ppk与cpk

1、 首先我们先说明Pp、Cp两者的定义及公式 Cp（Capability Indies of Process）：稳定过程的能力指数，定义为容差宽度除以过程能力，不考虑过程有无偏移，一般表达式为： Pp（Performance Indies of Process）：过程性能指数，定义为不考虑过程有无偏移时，容差范围除以过程性能，一般表达式为： （该指数仅用来与Cp及Cpk对比，或/和Cp、Cpk一起去度量和确认一段时间内改进的优先次序） CPU：稳定过程的上限能力指数，定义为容差范围上限除以实际过程分布宽度上限，一般表达式为： CPL：稳定过程的下限能力指数，定义为容差范围下限除以实际过程分布宽度下限，一般表达式为： 2、现在我们来阐述Cpk、Ppk的含义 Cpk：这是考虑到过程中心的能力（修正）指数，定义为CPU与CPL的最小值。它等于过程均值与最近的规范界限之间的差除以过程总分布宽度的一半。即： Ppk：这是考虑到过程中心的性能（修正）指数，定义为： 或 的最小值。即： 其实，公式中的K是定义分布中心μ与公差中心M的偏离度，μ与M的偏离为ε=| M-μ| 3、公式中标准差的不同含义 ①在Cp、Cpk中，计算的是稳定过程的能力，稳定过程中过程变差仅由普通原因引起，公式中的标准差可以通过控制图中的样本平均极差估计得出。 因此，Cp、Cpk一般与控制图一起使用，首先利用控制图判断过程是否受控，如果过程不受控，要采取措施改善过程，使过程处于受控状态。确保过程受控后，再计算Cp、Cpk。 ②由于普通和特殊两种原因所造成的变差，可以用样本标准差S来估计，过程性能指数的计算使用该标准差。 4、几个指数的比较与说明 ① 无偏离的Cp表示过程加工的均匀性（稳定性），即“质量能力”，Cp越大，这质量特性的分布越“苗条”，质量能力越强；而有偏离的Cpk表示过程中心μ与公差中心M的偏离情况，Cpk越大，二者的偏离越小，也即过程中心对公差中心越“瞄准”。使过程的“质量能力”与“管理能力”二者综合的结果。Cp与Cpk的着重点不同，需要同时加以考虑。 ② Pp和Ppk的关系参照上面。 ③ 关于Cpk与Ppk的关系，这里引用QS9000中PPAP手册中的一句话：“当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算Cpk。对于输出满足规格要求且呈可预测图形的长期不稳定过程，应该使用Ppk。” ④ 另外，我曾经看到一位网友的帖子，在这里也一起提供给大家（没有征得原作者本人同意，在这里向原作者表示歉意和感谢），上面是这样写的： “所谓PPK，是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求≥1.67；而CPK，是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求≥1.33；一般来说，CPK需要借助PPK的控制界限来作控制。… … One is in QS9000. Ppk in QS9000 means Preliminary Process Capability Index. It should be calculated before Mass Production and based on limited product quantity. Normally, it should be more than 1.67 because it's a short term process capability which doesn't consider the long term variation. But, in QS9000 3rd edition, there's no Compulsory Requirement that the Ppk must be more than 1.67. In QS9000 3rd edition, it states like Ppk/Cpk >=1.33. Another one is in 6-Sigma. Ppk in 6-Sigma means Process Performance Index. It's a long term process capability covered the long term process variation and based on more product quantity. Generally, in 6-Sigma, the Ppk value is less than Cpk value. Ppk：Overall performance capability of a process, see Cpk. 过程的整体表现能力。 Cp：A widely used capability index for process capability studies. It may range in value from zero to infinity with a larger value indicating a more capable process. Six Sigma represents Cp of 2.0. 在流程能力分析方面被广泛应用的能力指数，在数值方面它可能是从零到显示更强有力流程的无穷大之间的某个点。六个西格玛代表的是Cp=2.0。 Cpk：A process capability index combining Cp and k (difference between the process mean and the specification mean) to determine whether the process will produce units within tolerance. Cpk is always less than or equal to Cp.一个将Cp和k（表示流程平均值与上下限区间平均值之间的差异）结合起来的流程能力指数，它用来确定流程是否将在容忍度范围内生产产品，Cpk通常要么比Cp值小，要么与Cp值相同。” 在一般的QS9000或TS16949推行过程中，Ppk用来表示短期能力指数，Cpk用来表示长期能力指数。但是受知识所限，我本人没有看到这方面的权威资料。这位网友的帖子上面也表达了两种不同的观点，而且这两种观点近乎对立。我本人认为，从Ppk的计算公式中使用的 分析，Ppk表达的应该是一个包含引起变差的普通原因和特殊原因的过程。这样的过程其实就是一个非受控过程，而一个非受控过程在理论上应该是在过程初期和长期过程中都会遇到的。 5.Cm、Cmk与pp.ppk计算的公式一致,采用连续抽样。 2、 CPK：Complex Process Capability index 的缩写，是现代企业用于表示制成能力的指标。 CPK值越大表示品质越佳。 CPK=min（（X-LSL/3s），（USL-X/3s）） Cpk——过程能力指数 CPK= Min[ (USL- Mu)/3s, (Mu - LSL)/3s] Cpk应用讲议 1. Cpk的中文定义为：制程能力指数，是某个工程或制程水准的量化反应，也是工程评估的一类指标。 2. 同Cpk息息相关的两个参数：Ca , Cp. Ca: 制程准确度。 Cp: 制程精密度。 3. Cpk, Ca, Cp三者的关系： Cpk = Cp * ( 1 - ｜Ca｜)，Cpk是Ca及Cp两者的中和反应，Ca反应的是位置关系(集中趋势)，Cp反应的是散布关系(离散趋势) 4. 当选择制程站别用Cpk来作管控时，应以成本做考量的首要因素，还有是其品质特性对后制程的影响度。 5. 计算取样数据至少应有20~25组数据，方具有一定代表性。 6. 计算Cpk除收集取样数据外，还应知晓该品质特性的规格上下限(USL，LSL)，才可顺利计算其值。 7. 首先可用Excel的“STDEV”函数自动计算所取样数据的标准差(σ)，再计算出规格公差(T)，及规格中心值(u). 规格公差＝规格上限－规格下限；规格中心值＝（规格上限+规格下限）/2； 8. 依据公式： ， 计算出制程准确度：Ca值 9. 依据公式：Cp = ， 计算出制程精密度：Cp值 10. 依据公式：Cpk=Cp ， 计算出制程能力指数：Cpk值 11. Cpk的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策） A++级 Cpk≥2.0 特优 可考虑成本的降低 A+ 级 2.0 ＞ Cpk ≥ 1.67 优 应当保持之 A 级 1.67 ＞ Cpk ≥ 1.33 良 能力良好，状态稳定，但应尽力提升为A＋级 B 级 1.33 ＞ Cpk ≥ 1.0 一般 状态一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危险，应利用各种资源及方法将其提升为 A级 C 级 1.0 ＞ Cpk ≥ 0.67 差 制程不良较多，必须提升其能力 D 级 0.67 ＞ Cpk 不可接受 其能力太差，应考虑重新整改设计制程。 PPK是短期过程能力，即初始过程能力，一般是在初期时确认过程是否稳定，如果大于1.67即可转入长期过程能力管理CPK，至于CMK的计算方法是与PPK一样的，前提是将模具与设备作为一个整体，即必须使用合格的模具，以排除设备以外因素的影响.. SPC.net属于一个统计制成管制系统，是基于B/S架构利用同Microsoft推出的新一代ASP.net脚本语言开发的全新的统计制成管制系统。它顺应微软.net战略。即在任何地方，任何时候、利用任何工具都 可以获得网络上的信息，并享受网络通信所带来的便利性。 简单地说，运用Spc.niet统计制程管制系统，可以不受时间、空间地或、条件的限制，不产生新的网络系统维护因扰，没有新的程式安装，实现公司各阶层主管对制程中的品质状况进行及时、有关效地了解和监控与指挥，为保证品质、提升品质方便工作的及时改进。 说得详细些: SPC知识介绍统计过程控制（Statistical Process Control），简称SPC，是一种借助数理统计方法的过程控制工具。在企业的质量控制中，可应用SPC对质量数据进行统计、分析从而区分出生产过程中产品质量的正常波动与异常波动，以便对过程的异常及时提出预警，提醒管理人员采取措施消除异常，恢复过程的稳定性，从而提高产品的质量。 使用SPC技术，管理者可以清楚地知道：这个过程稳定吗？它处于控制状态吗？这个过程的能力足够吗？根据问题的答案采取适当措施以纠正或维持过程现状，从而使过程持续稳定地提供合格产品。SPC技术的出现之前，质量管理就是检验，抓质量就是把好检验关，这样纯粹的检验只能发现和剔除不合格品，而不合格品被发现时，其损失已经造成。即便是采取措施，也只能是“亡羊补牢”。越来越多的内部损失和售后投诉索赔让企业不堪重负。SPC技术的出现，让质量管理从这种被动的事后把关发展到过程中积极的事前预防为主，从而大大降低了企业的生产成本，同时也为企业赢得了更多的定单和更好的商誉。 近十年来，随着信息技术的飞速发展，使得SPC所需要的对大量数据实时收集、计算和分析可以借助于计算机和软件来轻松的实现，从而在全球掀起了SPC应用的热潮并持续至今。正是由于SPC在质量管理中的重要性，国际标准化组织（ISO）也将其作为ISO9000族质量体系认证的一个要素；美国三大汽车工业集团的QS9000认证也将SPC列为一项重要内容；同时，在企业中大力推行的全面质量管理（TQM）工作中，SPC也由于它特有的功能成为一项必不可少的组成部分。有鉴于此，世界许多大公司不仅自身采用SPC，而且要求供应商也必须采用SPC控制质量，SPC业已成为企业质量管理必不可少的工具。 3、 QC七大手法 第一章 概述 一、起源 新旧七种工具都是由日本人总结出来的。日本人在提出旧七种工具推行并获得成功之后，1979年又提出新七种工具。之所以称之为“七种工具”，是因为日本古代武士在出阵作战时，经常携带有七种武器，所谓七种工具就是沿用了七种武器。 有用的质量统计管理工具当然不止七种。除了新旧七种工具以外，常用的工具还有实验设计、分布图、推移图等。 本次课程，主要讲的是QC七大手法，而SPC（管制图）是QC七大手法的核心部分，是本次培训的重点内容。 二、旧七种工具 QC旧七大手法指的是：检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图。 旧七种工具是我们本次课程的内容，也是我们将要大力推行的管理方法。从某种意义上讲，推行QC七大手法的情况，一定程度上表明了公司管理的先进程度。这些手法的应用之成败，将成为公司升级市场的一个重要方面：几乎所有的OEM客户，都会把统计技术应用情况作为审核的重要方面，例如TDI、MOTOROLA等。 三、新七种工具 QC新七大手法指的是：关系图法、KJ法、系统图法、矩阵图法、矩阵数据分析法、PDPC法、网络图法。 相对而言，新七大手法在世界上的推广应用远不如旧七大手法，也从未成为顾客审核的重要方面。 第二章 层别法 一、定义 层别法是所有手法中最基本的概念，亦即将多种多样的资料，因应目的的需要分成不同的类别，使之方便以后的分析。 二、通常的层别方法 使用的最多的是空间别： 作业员：不同拉、班、组别 机器：不同机器别 原料、零件：不同供给厂家别 作业条件：不同的温度、压力、湿度、作业场所 产品：不同的产品别（如同时生产Ni-Cd和Ni-MH电池） 时间别：不同批别、不同时间生产的产品 其他：如使用不同的工艺方法生产的同种产品别 三、应用 层别法的应用，主要是一种系统概念，即在于要想把相当复杂的资料进行处理，就得懂得如何把这些资料加以有系统有目的的加以分门别类的归纳及统计。 第三章 检查表 一、概述 检查表是QC七大手法中最简单也是使用得最多的手法。但或许正因为其简单而不受重视，所以检查表使用的过程中存在的问题不少。不妨看看我们现在正在使用的各种报表，是不是有很多栏目空缺？是不是有很多栏目的内容用笔进行了修改？是不是有很多栏目内容有待修改？ 二、定义 以简单的数据，用容易理解的方式，制成图形或表格，必要时记上检查记号，并加以统计整理，作为进一步分析或核对检查之用。 三、目的 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 某种事件发生的频率。 四、时机 1.当你必须记下某种事件发生的具体情况时； 2.当你想了解某件事件发生的次数时； 3.当你想收集资讯时。 五、检查表种类 1.不合格项目的检查表； 2.工序分布检查表； 3.缺陷位置检查表； 4.操作检查表。 六、使用检查表的注意事项 1.应尽量取得分层的信息； 2.应尽量简便地取得数据； 3.应立即与措施结合。应事先规定对什么样的数据发出警告，停止生产或向上级报告。 4.检查项目如果是很久以前制订现已不适用的，必须重新研究和修订 5.通常情况下归类中不能出现“其他问题类”。 第四章 柏拉图 一、起源 意大利经济学家Vilfredo.Pareto巴雷托（柏拉图）在分析社会财富分配时设计出的一种统计图，美国品管大师Joseph Juran将之加以应用到质量管理中。柏拉图能够充分反映出“少数关键、多数次要”的规律，也就是说柏拉图是一种寻找主要因素、抓住主要矛盾的手法。例如：少数用户占有大部分销售额、设备故障停顿时间大部分由少数故障引起，不合格品中大多数由少数人员造成等。 二、定义 根据收集的数据，以不良原因、不良状况、不良发生的位置分类；计算各项目所占的比例按大小顺序排列，再加上累积值的图形。 按照累计的百分数可以将各项分成三类： 0~80%为A类，显然是主要问题点； 80~90%为B类，是次要因素； 90~100%为C类，是一般因素。 三、作图步骤 1.搜集数据；如063048正极片批量为20000PCS，不良品中变形600，露铝360，硬块120，暗痕60，其他不良60。 2.作出分项统计表（按原因、人员、工序、不良项目等）A把分类项目按频数大小从大到小进行排列，至于“其他”项，不论其频数大小均放在最后； B计算各项目的累计频数；C计算各项目在全体项目中所占比率（即频率）D计算累计比率。（示范表格见下页） 示范表格（正极制片不良分项统计表，总批量20000PCS）： 项目 数量 累计数 比率% 累计比率% 变形 600 600 50% 50% 露铝 360 960 30% 80% 硬块 120 1080 10% 90% 暗痕 60 1140 5% 95% 其他 60 1200 5% 100% 3.绘制排列图 A纵轴： 左：频数刻度，最大为总件数 右：频率（比率）刻度，最大数为100%。 注：总件数与最大数100%应保持在同一水平线上。 B横轴：按频数大小用直方柱在横轴上表示各项目（从左至右） C依次累加频率，并连接成线。 4.记入必要事项，如：图题、取数据时间、制图人、制图时间、检查产品总数、总频数等等。 示范图（见下页） 很明显，上图中变形和露铝为A类不良项，需立即采取措施改善；硬块为B类不良项；暗痕和其他为C类不良项。B、C两类可稍后再采取措施改善。 四、使用排列图的注意事项 1.抓住“少数关键”，把累计比率分为三类：A、B、C； 2.用来确定采取措施的顺序； 3.对照采取措施前后的排列图，研究各个组成项目的变化，可以对措施的效果进行鉴定； 4.利用排列图不仅可以找到一个问题的主要矛盾，而且可以连续使用找到复杂问题的最终原因； 5.现场应注意将排列图、因果图等质量管理方法的综合运用。如可以使用因果图对造成变形和露铝的原因进行进一步的分析。 第五章 因果图 一、概述 因果图最先由日本品管大师石川馨提出来的，故又叫石川图，同时因其形状，又叫鱼刺图、鱼骨图、树枝图。还有一个名称叫特性要因图。 一个质量问题的发生往往不是单纯一种或几种原因的结果，而是多种因素综合作用的结果。要从这些错综复杂的因素中理出头绪，抓住关键因素，就需要利用科学方法，从质量问题这个“结果”出发，依靠群众，集思广益，由表及里，逐步深入，直到找到根源为止。 因果图就是用来根据结果寻找原因的一种QC手法。 二、定义 用以找出造成某问题可能原因的图表。 三、因果图可用来分析的问题类型 1.表示产品质量的特性：尺寸、强度、寿命、不合格率、废品件数、纯度、透光度等； 2.费用特性：价格、收率、工时数、管理费用等； 3.产量特性：产量、交货时间、 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 时间等 4.其他特性：出勤率、差错件数、合理化建议件数 四、因果图的作图步骤 1.确定问题 2.画粗箭头 3.因素即原因分类 常用：4M1E即人（员）、机（器）、料（原料）、法（工艺方法）、环（境），有时还可以补充软（件）、辅（助材料）、公（用设施）三方面。 也可用：工序顺序等分类 分类好后，用中箭头与主箭头成45°角画在主箭头两侧。 4.对中箭头所代表的一类因素，要进一步将与其有关的因素以小箭头画到中箭头上去，如有必要，可再次细分至可以直接采取行动为止。 5.检查所列因素有无遗漏，如有遗漏应予补充。 6.各箭头末端的因素中，凡影响重大的重要因素可加上小圈等记号，按已有数据、搜集不到数据、未取数据等情况，还可加上其他简便记号。 7.记入有关事项，如参加人员、制图者、制定日期等。 五、注意事项 1.实质上是枚举法，故要走群众路线，集中讨论； 2.最好采用能用数值表示的问题； 3.最细的原因要具体，以便采取措施； 4.对应于一个特性可以作几个因果图，如可按4M1E作图，也可按工序进行分类，分别作因果图。重要原因可以抽出再作新的因果图。 5.综合运用如排列图、对策表等； 6.复印几份加以保存，以便以后不断追加新内容。 六、因果图与排列图联用 1.建立柏拉图须先以层别建立要求目的之统计表； 2.建立柏拉图之目的，在于掌握影响全局较大的[重要少数项目]； 3.再利用因果图针对这些项目形成的要素逐予探讨，并采取改善对策； 七、另一种作图步骤（形象） 1.集合有关人员召集与此问题相关的、有经验的人员，人数最好4-10人，并推选一人主导（主持人）； 2.挂一张大白纸，准备2~3支色笔； 3.由集合的人员就影响问题的要因发言，发言内容记入图上，中途不可批评或质问（脑力激荡法）； 4.时间大约1小时，搜集20~30个原因即可结束； 5.就所搜集的原因，何者影响最大，再由大家轮流发言，经大家磋商后，认为影响较大的因素圈上红圈； 6.与5一样，针对已画上一个红圈的，若认为最重要的可以再圈上两圈、三圈； 7.重新画一张因果图，未上圈的予以去除，圈数多的列为优先处理。 八、因果图示范图 九、因果卡图简介 因果卡图是在因果图的基础上发展出来的，又称为CEDAC（Cause Effect Diagram And Cards）图。 因果卡图一般长宽各数米，大多公开张贴于生产作业现场或技术攻关地点的醒目位置，因果卡图的一般结构是：右上方为问题栏，简要说明问题的现状，作为进行质量改进的依据，右下方写明质量改进项目的目标（一般用定量值表示）、项目负责人以及项目实施期限；右方中间为质量随着本项目的实施的变化曲线；左方为鱼刺图形，鱼刺两旁分别张贴用颜色区分的原因分析卡和措施方法卡；下方钉有两只标上“原因”和“措施”字样的大口袋，分别装有两种不同颜色的卡片，供参与者填写之用。然后将卡片按一定规则分类（如4M1E）张贴于鱼刺图形上。如可以规定鱼刺的左边张贴原因卡，右边张贴措施卡，用横线将对应的原因卡与措施卡相联。 第六章 散布图法 一、定义 散布图是用来表示一组成对的数据之间是否有相关性的一种图表。这种成对的数据或许是[特性—要因]、[特性—特性]、[要因—要因]的关系。 二、散布图的分类 1.正相关（如容量和附料重量） 2.负相关（油的粘度与温度） 3.不相关（气压与气温） 4.弱正相关（身高和体重） 5.弱负相关（温度与步伐） 三、散布图的绘制程序 1.收集资料（至少三十组以上） 2.找出数据中的最大值与最小值； 3.准备座标纸，画出纵轴、横轴的刻度，计算组距。通常用纵轴代表结果，横轴代表原因。组距的计算以数据中的最大值减最小值再除以所需设定的组数求得。是否一定需分组？ 4.将各组对应数标示在座标上； 5.填上资料的收集地点、时间、测定方法、制作者等项目。 四、散布图的应用 当不知道两个因素之间的关系或两个因素之间关系在认识上比较模糊而需要对这两个因素之间的关系进行调查和确认时，可以通过散布图来确认二者之间的关系。实际上是一种实验的方法。 需要强调的是，在使用散布图调查两个因素之间的关系时，应尽可能固定对这两个因素有影响的其他因素，才能使通过散布图得到的结果比较准确。 五、散布图五种类型的示范图（见下页） 第七章 直方图法 一、定义： 为要容易的看出如长度、重量、时间、硬度等计量什的数据之分配情形，所用来表示的图形。 直方图是将所收集的测定值或数据之全距分为几个相等的区间作为横轴，并将各区间内之测定值所出现次数累积而成的面积，用柱子排起来的图形，故我们亦称之为柱状图。 二、直方图的作图步骤 1.收集记录数据 2.定组数 3.找到最大值L及最小值S，计算全距R R=L-S 4.定组距 R÷组数=组距 5.定组界 最小一组的下组界=S-[测量值的最小位数×0.5] 最小一组的上组界=最小一组的下组界+组距 依次类推。 6.决定中心点 （上组界+下组界） ÷2=组的中心点 7.制作次数分布表 8.制作直方图 9.填上次数、规格、平均值、数据源、日期 三、直方图之功用 1.评估或查验制程； 2.指出采取行动的必要； 3.量测已采取矫正行动的效果； 4.比较机械绩效； 5.比较物料； 6.比较供应商。 4、 ppap生产件批准程序(Production part approval process) 　　ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告, 　　材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法； 主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。 　　ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。 APQP在非汽车业的铸造应用 　　一、什么是APQP？ 　　APQP是四个英文单词:Advanced　Product　Quality　Planning的缩写，即：针对产品质量的先期策划。它是以福特、通用、克莱斯勒三大汽车公司为主组建的美国汽车工业行动集团AIAG提供给汽车供应商在开发新产品时的一种结构化开发方法，以便使供应商能不断地以最高的效率、最低的成本生产出令汽车顾客满意的新产品、新系统、新部件。 　　开展APQP，一般分为计划和项目确定、产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程验证、过程评估和持续改进等五大阶段（北京辛格玛顾问公司在培训时将APQP划分为9个小阶段）。 　　APQP包括了：识别顾客要求、确定产品特殊特性、 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 评审、DFMEA（产品设计潜在失效模式及后果分析）、过程流程图、PFMEA（过程潜在失效模式及后果分析）、CP（控制计划）、作业指导书、PPAP（产品件批准程序）、SPC（统计过程控制）、MSA（测量系统分析）等多项先进的管理工具和方法。所以APQP一问世，就得到全世界汽车工业的普遍采纳，并逐渐发展成为汽车供应链上通用的交易双方互动规则。 　　APQP的巨大成功，使其先后被QS9000、VDA6.1和ISO/TS16949等汽车业质量管理体系国际标准所采用。在经济全球化的今天，如果一个企业想在汽车供应链市场上长久发展，APQP是必须完成的一门基本功课。 　　二、汽车铸件企业的APQP 　　开展APQP活动的迫切程度，随着距离发动机、车桥、底盘等心脏部和车身、门窗等核心部件在汽车供应链上的远近关系而不同。 　　在汽车行业中，以铸造方法获得所要求材质的汽车配件占有相当的比例。其中多数为取得铸造毛坯后还要继续进行较多的切削加工、装配处理等制造过程；只有少数才是不加工或很少加工就能提供毛坯成品的铸件。 　　与机械加工件相比较，铸造件开展APQP活动相对较弱一些，或者行业中深入研究相对较少。仅就上文中一些问题值得探讨： 　　——多数情况下，铸造是被当作一个大工序来加以分析的，展开程度不一定能够深入，揭露变差不一定能够充分； 　　——少数情况下，一般是由机加工能力较弱的专业化铸造厂承担铸件生产，这些厂必须开展APQP，才能与客户做到同步开发，但是客户或者许多教材又都是以机加工为案例展开的； 　　——再有就是一般铸造企业不承担产品设计责任，但有时铸造工艺的设计、铸造模具和工装的设计比起许多产品设计还要复杂的多。 　　如何既满足下游客户和APQP经典教材的原则要求，又能反映铸造生产的特点和固有规律？是摆在汽车铸造企业面前的研究课题。 　　三、课题概况--广州海鸥铸造APQP研究基础 　　广州海鸥卫浴用品股份有限公司简介： 　　是一家大型的台湾合资企业，位于广州番禺区联邦工业城内，旗下拥有广州南鸥、广州承鸥、广州海鸥水暖器材等八家公司，占地48000平方米，建筑面积52000平方米，员工总数超过4000人，年产值达9.3亿人民币。 　　广州海鸥拥有13年卫浴产品制造经验，是一家集研发、制造、服务为一体的卫浴产品OEM制造商。产品在欧、美市场上拥有相当的知名度。主要客户包括MOEN、DELTA、KOHLER、HANSGROHE、ROCA等。产品类型有低压铸造件、重力铸造件、锻造件、液压成型件、机械加工件、管类加工件、焊接件、冲压件、喷排器、PVD件、控制阀和安全阀等。 　　公司曾多次获得最佳外资企业奖，并于2003年荣获中国广州大型企业"最具竞争力制造业和高新技术企业"百强之一。 　　长期以来，海鸥产品的生产流水线进程中，从机械加工、打磨抛光、电镀、组装各工段的每个工序上都在严格进行着工序产品的授权放行检验，总有一些不良品被发现后，隔离出来。数据显示，这些不良品中，总有许多砂眼、气孔、夹渣、裂纹、冷隔等缺陷都是由铸造车间造成的，他们经常占到总数的85%~90%以上。 　　为了解决上述问题，降低铸造不良率，广州海鸥管理层聘请北京辛格玛企业管理顾问有限公司组织清华大学等专家教授，与本公司铸造骨干人员组成课题组，导入并采用汽车行业的APQP方法，进行铸造专题的质量管理实践研究攻关。 　　四、课题进展--广州海鸥铸造APQP实践研究 　　1、APQP的系统培训 　　自20005年5月开始，由课题组专家教授进行历时3个月的APQP铸造应用得系统培训。采用教材是辛格玛公司独有的自编教材，涵盖了QS9000参考手册APQP、FMEA、PPAP的全部内容，不仅节省费用，而且连贯性好、易学易懂、不重复。 　　培训全程采用幻灯片教学，并穿插以大量的实习作业、多功能研讨以及结合生产实际的真实演练。 　　经反复演练、理解、查核、修改，海鸥的APQP小组成员掌握了APQP活动的步骤、要领和逻辑化的程序要求，完成了6A0XCPU、X6401CPR两个典型的低铸（即低压铸造，下同）和重铸（重力铸造）水嘴铸件的产品/过程特性关系分析、过程流程图、FMEA、控制计划、初步SPC、工艺和模具设计分析等核心策划活动及其艰苦的文件化编制工作，涌现出了能够迅速学会这些特殊操作技巧的年轻骨干和基层领导。 　　2、对铸造生产的流程再造 　　经过多次地反复研究、修订，课题组完成了针对典型卫浴产品水嘴铸件的生产流程再造。其《综合流程控制示意图》、《过程流程图》对于现场管理表达方式的逻辑性、实用性、一致性在多功能的APQP小组成员的理解上日渐清晰，可以明确分为混砂制芯、熔炼浇注（又可以分为低压铸造和重力铸造两个分别独立工序）、后处理等3个模块，从而再细化展开所有工序、工步的策划、设计、控制管理和监测。 　　对于整个流程中所有的产品特性和过程特性，还进行了非常详尽的分析，形成了《特性一览表》、《特性矩阵图》等文件化成果。 　　以上这些成果APQP小组成员的多方论证之后得到审批，作为标准化的参考文件，对将来的APQP实战运作中这一环节加以规范化地控制。 　　3、实施PFMEA 　　在海鸥卫浴公司的高层领导亲自关心下，APQP课题小组投入了较大的精力、较多的时间，花了很大的力气，以6A0XCPU、X6401CPR为追踪案例，对水嘴产品的铸造生产所有流程的3个模块，分别进行了详实、细化、反复地PFMEA--过程潜在失效模式和后果分析，终于在7月20日基本形成阶段性第一稿。 　　在PFMEA过程中，APQP小组从一开始就从生产运作的实际出发进行实战式演练学习。先后针对所分析到的失效模式，逐步提出了13项切实可行的建议措施，即改进措施，同时都确定了责任人、完成措施的时间要求。8月初由APQP小组成员对这些措施的落实情况进行的检查，结果是当时已经完成的只有2项，启动后正在落实的有5项，还有6项正在启动。 　　4、编制《控制计划》 　　随着针对6A0XCPU、X6401CPR为案例的PFMEA活动的深入展开，APQP小组又逐步完成了这两个典型产品的CP--《控制计划》全部文件。广州海鸥多年来铸造生产现场控制经验的框架已经形成，许多细微之处，正随着时间的延长逐步地在以上文件中显示出来。当然第一稿CP的不足之处肯定很多，这是因为PFMEA中建议措施还没有完全落实，所以对CP的动态更改导致现场管理经验固化提升的体验自然也不会很深刻。 　　5、"会师"于作业指导书 　　按照特性识别、流程再造、FMEA、CP的逻辑关系，APQP小组成员及其上级管理者坚信目前在铸造车间影响铸件及其后续加工质量的所有控制因素都比较全面地得到了分析识别和确认，于是开始进入了与现场作业指导书的对接和"会师"。 　　所谓作业指导书就是现场作业文件的总称，它应当明确其“读者”和“观众”是现场的操作者和所有进行工序督察和工艺纪律监控的人员。 　　目前，海鸥铸造现场作业指导书的典型形式是“工艺卡”、“信息栏”等，可以说比国内一般铸造企业要完善的多。但是用APQP方法即以上文件化成果来对照衡量，还是发现有一些已经识别出来的潜在失效风险的控制方法、预防措施没有被体现出来。另外，“工艺卡”还有必要在分类上、形式上加以细化和改进，以提高对“当前工序”、“正在操作”的针对性。 　　对此课题组参考了日本汽车铸件厂的“作业手顺书”、韩国LG看板等一些经验做法，新成立的铸造技术科正在加大这方面的改进力度。 　　此外，经常性地注意将APQP成果加以推广利用，逐渐让更多的员工了解、熟悉APQP，并掌握其中与本职工作有关的规定要求，使APQP的成果能够及时与其他的关联文件或者活动更新调整，以保持一致性。如对上岗、转岗或在岗人员的技术培训和练兵，就完全可以应用《过程流程图》、FMEA、CP等作为提纲或直接教材，因为它们凝聚着甚至包括海鸥公司许多铸造技术工人多年积累的经验而且是经过了科学方法总结提炼出来的。 　　还有一些展示性看板文件，作为紧密地反映CP(控制计划)在车间生产现场得到落实的公布、沟通手段，例如从特性一览表、矩阵图的产品/过程特性（原砂/树脂/芯砂性能、射芯参数、铜锭/铜液/铸件化学成分、熔炼/浇注温度、车间交付的良品率等）中选择确定可方便测量的某些数据，以SPC方法开展工序能力研究，或者实施"在线监控"。 　　6、增加创新的铸造模具DFMEA 　　随着APQP培训内容的不断增多，以及小组活动的不断深入，使小组成员和相关管理层与顾问组之间，双方对于铸造模具/芯盒（海鸥习惯称为外模/内模）的工艺属性和管理特征的观点越来越趋于一致。 　　现在共同的认识是：铜水嘴系列产品在铸造生产阶段的绝大部分工艺设计结果，都要体现在铸造模具/芯盒上；换言之，模具/芯盒的设计必须首先要确保铸造工艺设计的一系列参数的考虑和对设计失效的预防控制措施在设计阶段都得到解决。 　　为此，强化了后期培训重点内容："DFMEA--铸造工艺参数与外模、芯模设计的潜在失效模式及后果分析"。由于APQP小组具备了PFMEA的扎实练习基础（此前模具科还主动地对模具加工过程实施了PFMEA），所以领会较快。培训后的实战案例选择为6A01CP水嘴铸件，编制第一版DFMEA时就能正确完成一些S、O、D的评分、RPN风险顺序数和建议措施，而且还打破了铸造车间、模具科和开发科的部门界限，坐在一起开展"脑力风暴"。同时小组成员还在本岗位继续努力钻研、修改DFMEA的文件化记录表单，收到比较好的效果。 　　7、启动铸造模具验证 　　目前海鸥公司实行的模具/芯盒的“试模”过程，实质上是经典APQP活动中的一个分支，即新设备/新模具的制作完成后的验证，它应用了ISO9001的7.5.2要求对特殊生产过程必须进行“确认”这一条款的规定。 　　在更高级的ISO/TS16949中，要求对任何工序都必须进行“确认”，此内容分别在许多条款中都能找到很具体的要求；如7.5.1.3要求在新工艺初步运行、材料的改变、作业更改时，均必须进行作业准备验证；7.5.1.5是专门针对工/模/量具管理的条款，其中包括了必须进行验证活动的规定。 　　海鸥公司的"试模"过程是一个运行多年很成熟的程序，它可能综合考虑了铸造、锻造、焊接、冲压等多种工艺装备的统一管理方法。在培训中对工装模具的验证活动进行了管理学和过程方法的剖析，介绍了辛格玛公司在其他企业取得成功包括半年提升良品率7个百分点的模具管理经验。海鸥做法与辛格玛经验很接近，但还是有改进的潜力。即将结合工艺策划的职责和组织结构设置，统一慎重地探讨调整 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ，这样做的结果还可能导致对锻、冲等工艺管理的改进，因为它们的管理学特征都是一样的。 　　8、铸造模具的统一管理 　　从模具验证进而扩展到工装模具的管理问题，在APQP的培训曾多次提到。铸造车间从平时的生产实践中体会到模具管理的重要性，率先设立了模具管理员专职岗位，自行编制的模具管理软件也正在试用。管理层经常对模具管理的程序化进程加以鼓励，将此管理程的策划纳入APQP小组的一项任务，并归口到新成立的铸造技术科的日常管理职能中。 　　ISO/TS16949中7.5.1.5生产工装的管理条款的以下要求可以为模具管理程序提供指南： 　　必须为工具和量具的设计、制造和验证活动提供资源。 　　必须建立和实施生产工装管理的系统，包括： 　　--维护及修理的设施与人员， 　　--贮存与修复， 　　--工装准备， 　　--易损工具的更换计划， 　　--工具设计的变更文件化，包括工程更改等级， 　　--适当时，工具的调整及其文件的修订， 　　--工装标识，明确其状态，如生产、修理或报废。 　　如果任何一项工作被外包，则必须实施监视这些活动的系统。 　　9、建立铸造技术科 　　APQP课题组实施流程再造、PFMEA活动时，所分析结果多次披露了铸造工艺策划责任缺位、失控现状。在专家一再建议下，广州海鸥8月底及时决定建立铸造技术科，体现了公司领导对于铸造生产先期质量策划成果的认可，为进一步提高产品的质量和效率，狠抓工艺突破口，实现全公司铸件产品技术要素的一元化管理提供了组织保证，也为即将在日常工作中启动APQP活动做好了准备。铸造技术科将尽快地完善工作职能，在今后对承担归口过程的职责、权限、与其他部门之间关系等 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 建设上向公司提供建议性方案和咨询意见。 　　10、《铸造APQP计划书》 　　顾问组在8月底的现场结束之前,专门辅导了APQP小组成员对铜合金铸造水嘴产品的整个APQP活动进行标准化的阶段和过程划分,即《铸造APQP计划书》的策划和编制。 　　计划书以6A08XXCP为典型产品，把重力铸造水嘴新产品的开发特别是对于铸造工艺设计阶段的所有活动都逐一列出，同时注明了形成的文件资料及其格式。这也是即将启动日常APQP即新产品开发的程序化提纲。由顾问师参加研讨，对传统过程顺序作了较大更改，并组织研讨加以确认。然后设法按照《铸造APQP计划书》中规定的时间、文档形式，收集整理所有的文档资料，形成一个文件包加以保存。最后的APQP小组意见较为成熟一致时，得到高层管理者的签字批准，成为今后标准化的活动程序。 　　11、对原砂供应商的第二方审核 　　开展APQP活动所暴露的生产现场最大问题是混砂制芯模块中从原砂、树脂的接收到芯砂、砂芯的性能指标都没有验收准则、检验数据，如果从ISO9001的要求来讲，应该说是一个局部系统的严重不合格项，即系统失效。对此，海鸥公司展开管理评审活动，决定落实以下两个纠正措施： 　　--由广州海鸥委托北京辛格玛公司，前往XX省XX县原砂供应商的生产现场，进行一次第2方审核，以完善海鸥对供应商的真实了解和专业的考察评价。 　　--课题组向海鸥公司领导提交先行实现对接收原砂进行监测的建议，并且提供震动式标准筛（检验粒度分布）、洗砂机（检验含泥量）等监测仪器的牌号和生产厂家，以及检验规程和标准。 　　12、铜合金烧损参数的试验研究 　　海鸥开展APQP的活动结果，使一些平常忽视的问题"浮出水面"，其中之一是铜合金熔炼配料的规律性数据还没有完全被掌握，现场加料的控制是依据上一次的化验数据，靠经验判断来确定加料配方，还没有做到"炉前"化验后进行及时调整的控制，铸造技术人员很少有人能够说出铜合金中各种元素的烧损等熔炼参数，从而影响着更加前移的预防性控制水平的提高。此问题已列入新成立的铸造技术科近期议事日程。 　　13、APQP与其他国际标准化管理体系相融合 　　当APQP培训、辅导和推进活动接近尾声时，我们有意识地将此活动与海鸥贯彻运行的其他标准化管理有机地融合起来。海鸥公司是多年的ISO9001、ISO14001、OHSAS18001三标一体的认证单位，国际标准化管理已经构成海鸥企业文化的一部分，而且领导层非常重视体系的持续改进和完善。在启动APQP项目之初，海鸥公司正在进行大规模的ISO深化轮训。因此，课题组认为虽然只是为铸造方面开展APQP培训和辅导，但海鸥公司能够举一反三，获得比其他企业更大的增值，当前，由首批受训骨干向其他层次的员工进行传播培训正在策划中。 　　课题组围绕以铸造生产所接触涉及的人员、活动、场所，都会将APQP活动程序最终纳入到海鸥公司的三标一体之内，使之在日常的产品开发和生产控制中与体系的其他过程一样也能得到沟通、评审、日常督察、内部审核。与一般体系审核不同的是，APQP必须采用过程方法的审核，而不是条款方法，这主要体现为现场的制造过程审核，以及对开发过程的审核，有着特殊的、细化的审核方法和技巧。 　　五、课题结论--非汽车铸造件APQP效益显著 　　当前，APQP在广大的非汽车铸造企业管理和技术人员中并非都是天方夜谭，许多人所听到的关于APQP的评价，基本上都停留在“太麻烦、太罗嗦、理解不了”，或者说“那是针对机加工的，与铸造生产流程对不上号，况且客户不是汽车业，他们既不要求，我们也不能认证”，甚至也有人告知：“我们已经试过了，只能是为了应付认证，产生不了什么经济效益！” 　　广州海鸥铸造件的APQP质量改善课题研究的实践充分证明： 　　--无论是不是汽车铸件，都能比机械加工更加有必要、更加有效果地开展APQP程序活动； 　　--不以认证为目的的APQP活动，可以有效地预防铸造缺陷，把问题消灭在铸造生产之前； 　　APQP的成功运行，致使广州海鸥卫浴的铸造生产现场发生了可喜的变化： 　　--铸造技术科、铸造生产科和模具科之间的分工协作相互关系、职责划分经过科学调整而更加明确； 　　--铸造新产品的模具（含外模和芯盒）试模次数明显减少； 　　--铸造生产现场的问题解决周期明显缩短； 　　--据不完全数据统计，全面启动APQP后，第一个月的铸件良品率比上个月上升了4个百分点！ 产品质量先期策划和控制计划——APQP 　　一、基本概念 　　1、什么是APQP 　　（1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。 　　（2）APQP是一种结构化的策划方法。 　　a)策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。 　　b)该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。 　　c)该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。 　　d)该方法明确了步骤之间的相ス叵担词淙胗胧涑觯 　　（3）APQP具有的特点： 　　a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。 　　b)按规定的方法和组织形式进行策划。 　　c)应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。 　　d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。 　　（4）APQP的工作原则： 　　a)过程方法的原则：活动的P.D.C.A循环。 　　b)多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。 　　c)预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。 　　d)坚持改进的原则：APQP工作：永无止境。 　　e)强化培训的原则：新技术新知识的认知。 　　2.为什么要实施APQP——目的 　　（1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。 　　（2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品。 　　（3）使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。 　　（4）为改进提供便利。 　　3.APQP的基本方法——同步技术 　　（1）传统的逐级转换：即：产品设计→工艺设计→试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。 　　（2）同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。 　　4.APQP的阶段性 　　（1）工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。 　　（2）APQP5个阶段的起止时机。 　　产品实现过程：市场调研立项→项目批准→设计样件→试生产→投产 　　Ⅰ阶段 　　APQP阶段： 　　二、APQP的实施 　　1、计划和确定项目阶段 　　（1）本阶段工作目的及任务 　　a)进行总体策划，包括人员，资源及时间安排 　　b)确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品 　　c)确定设计目标和设计要求 　　（2）本阶段的输入及形成的文件 　　a)本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。 　　b)输入形成文件：立项可行性报告，包括： 　　①市场调研结果： 　　②保证记录和质量信息： 　　③小组经验： 　　④业务计划/营销策略： 　　⑤产品/过程指标： 　　⑥产品/过程设想： 　　⑦产品可靠性研究： 　　⑧顾客输入： 　　（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件。 　　a)成立跨门的横向协调小组，并明确组长及相关职责，输出“小组名单”。 　　b)进行总体策划，明确所需资源（硬件，软件及资金）和时间安排，输出“APQP策划表”。 　　c)明确项目设计开发的具体要求，输出“设计任务书”，包括： 　　①设计目标：产品性能及可靠性目标、PPK目标、故障概率目标、废品率目标、过程能力目标、制造成本目标、生产节拍目标等。 　　②设计要求：顾客要求、产品标准要求，法规要求，企业附加要求等。 　　③初始材料清单：假想的材料，外协件清单。 　　④初始过程流程图：假想的工艺流程图。 　　⑤初始特殊性明细表：根据经验及顾客指定来确定，包括：总成、零件、工序、工艺参数4级特殊特性。 　　⑥进行各项试验的要求：试验项目（要考虑顾客要求及产品标准）及接收准则。 　　d)明确设计项目的各类保证措施，输出“产品保证计划”，包括： 　　①明确产品设计及工艺设计要注意的问题。 　　②确保可靠性，耐久性的具体措施。 　　③对本项目所采用新技术、新工艺、新材料进行风险及可行性评价，并提出相应措施。 　　④对以往的故障及失效进行分析，并提出相应措施。 　　⑤初始工程标准要求：以表格形式列出材料，外协件及成品的技术要求。 　　e)对小组名单及APQP策划表进行评审，输出“设计策划评审记录”。 　　f)对设计任务书，产品保证计划进行评审，输出“设计输入评审记录”。 　　2.产品设计开发阶段 　　（1）本阶段工作目的及任务 　　a)将顾客及各类要求转化为具体的技术要求。 　　b)进行产品设计，包括、结构、材料选用、各类参数确定。 　　c)进行设计环节中的风险分析，并采取相应措施。 　　d)提出设备设施及各类相关要求，制造设计样件。 　　（2）阶段输入：Ⅰ阶段所输出的文件即为本阶段的输入 　　（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件： 　　a)小组成员确定特殊特性，包括总成及零件的特殊特性，（即1.2级特性），明确需重点控制的质量特性，形成“特殊特性明细表”。 　　b)设计人员针对总成/分总成/零件进行风险分析，输出“D•FMEA报告”其结果在设计文件中要描述。 　　c)小组成员针对D•FMEA报告进行评审，提出改进建议并实施，输出“APQPA—1检查单”。 　　d)设计人员对制造及装配过程中的变差进行分析，包括公差累积所产生的