隧道窑与辊道窑

第三节隧道窑与辊道窑隧道窑是一个长长的、由耐火材料、保温材料和建筑材料砌筑而成的在内装有窑车等运载工具的隧道。隧道窑工作时，运载工具(窑车)上装载有待烧的制品以及一些必要的待烧的制品坯体，随运载工具从隧道窑的一端(窑头)进入，在窑内完成制品的烧制以后，从隧道窑的另一端(窑尾)随运载工具(窑车等)输出，而后卸下烧制好的产品，卸空的运载工具(窑车)返回窑头继续装载新的坯体后再入窑内煅烧。1隧道窑（大规模的生产卫生洁具制品和较大的坯件）隧道窑属于逆流操作的热工设备，即窑车上的坯体在窑内逆气流方向连续移动目前最多用的为单通道明火焰隧道窑。。一、隧道窑分类：分类根据按隧道窑所用的热源按火焰是否进入隧道窑按隧道窑内运输设备来分按隧道窑的使用用途按隧道窑内的通道数目按隧道窑内的烧成温度隧道窑尽管类型不同，其构造也会有一些差别，但是其基本结构和工作原理都是一样二、隧道窑的分带三带：预热带、烧成带、冷却带，　划分方法(三种）以温度为界以窑体长度分预热带占窑总长的30~45%烧成带占窑总长的10~33%冷却带占窑总长的38~46%预热带的温度范围：室温～950℃烧成带的温度范围：950～最高温度冷却带的温度范围：最高温度～制品出窑温度按燃烧室设置位置分（常用）预热带——预热过程：车上坯体与来自烧成带燃料燃烧产生的烟气接触，逐渐被加热，完成坯体的预热过程1）室温→300℃坯体中残余水分排出，坯体预热升温。2）300℃→950℃氧化分解和晶形转变，碳和一些有机物的氧化，结构水的排出和碳酸盐的分解，坯体的继续升温且有晶型转变烧成带—烧成过程：坯体借助燃料燃烧所释放出的热量，达到所要求的最高烧成温度，完成坯体的烧成过程。950～1300℃：烧成和高温保温阶段：有固相反应和液相出现。最终产物为玻璃相、莫来石晶体和未融解的石英颗粒。冷却带—冷却过程：高温烧成的制品进入冷却带，与从窑尾鼓入额的大量冷空气进行热交换，完成坯体的冷却过程1）1300～700℃：急冷阶段。可以保持玻璃相，防止低价铁被氧化，从而提高产品的光泽度、半透明度和白度。2)700～400℃慢冷阶段：进行慢冷以适应晶型转变，从而防止因冷却速度过快而导致陶瓷产品的开裂。3）快冷阶段(400‘C～室温)：快冷可以提高陶瓷产品的烧制速度，从而缩短其烧制周期。隧道窑供风系统与比较三、 流程 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气体：空气:窑尾鼓入的大量冷空气在冷却带被预热，一部分作为助燃空气，送往烧成带，另一部分抽出供坯体干燥或气幕用。烟气：燃料在烧成带燃烧后所产生的高温烟气，沿窑内通道流入预热带，在加热坯体时本身被冷却，最后自预热带排烟口、支烟道、主烟道经排烟机、烟囱被排除。物料：四、隧道窑的工作系统组成由以下几部分组成：1、产品烧成部分：即窑体部分，是隧道窑系统的主要部分，窑体上设有各种气流进出口　　　　　　　2、窑内输送设备：窑车与窑具3、排烟系统：包括支烟道、主烟道、烟囱等各种排烟通道。4、燃料燃烧系统：包括燃料输送管道、燃料预热、燃烧器等。5、气幕搅动系统：输送风管、风机、及各种调节阀6、冷却系统：包括急冷、缓冷、快冷。6、推车系统：为窑车运动提供动力，有液压型推车机和螺旋推车机7、窑车回路系统：包括窑内轨道和窑外轨道以及驱动设备．1、窑主体窑顶窑墙窑底：窑车衬砖保温层：用于窑直墙保温工作层：直接接触火焰保护层：保护窑体、并起到密封作用拱顶平顶窑车窑车金属架：用以支托耐火衬体，窑车衬料：最大限度地降低窑车的蓄热能力2、窑内输送设备——窑车和有关的窑具密封系统砂封槽：隔断窑车上下空间，使冷空气不漏入，热气体不漏出曲封：阻止窑内外高温废气窜入窑车下部，对窑车对保护作用。窑车两侧装有钢制群板，窑车在窑内移动时，群板插入两侧砂封巢内构成砂封窑车与窑墙、窑车与窑车之间曲折密封：窑具：现代的明焰裸烧方式的窑具都是棚架结构的，由棚板、支柱、垫砖。窑具要有一定的高温承载力。排烟通风系统主烟道：汇总各支烟道的烟气，并将其引入烟囱烟囱：将来自主烟道的废气送入高层大气空，减少废气对工作环境的污染排烟口：主要在预热带，其目的是将隧道窑内的燃烧废气引向支烟道支烟道：引导来自排烟口的排出废气进入主烟道3、排烟通风系统注：排烟口、支烟道、主烟道的布置应避免急剧转弯，保证尽量减小废气的流动阻力损失，使废气在烟道内顺利排出。4、隧道窑燃烧系统：(分布在烧成带）燃料的使用：气体燃料和液体燃料，用烧嘴将燃料喷入燃烧室或直接喷入隧道窑。燃烧室布置：分布在两侧窑墙，布置在靠近窑车的台面上，可分为集中和分散布置、相对与相错布置、一排和两排布置集中布置：在烧成带集中布置1～2对烧嘴(燃烧室)；特点：结构简单，易于操作和自动调节，但窑内温度均匀性难以保证。分散布置：在烧成带自低温起，先稀后密地布置多对烧嘴。特点：分布足够多燃烧室能保证温度 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和气氛制度。相对布置：特点：砌筑简单、调节方便，但温度较高在烧成带长度方向上宜出现温差，且火焰相互干扰相错布置：窑内气体产生循环使窑内温度均匀。（常用）两排布置：上、下两层布置烧嘴，避免温度差的出现。烧重油的燃烧室一般将燃烧室建得要大一些，以降低燃烧室的空间热力强度。烧气体燃料时，可以不设立燃烧室，直接在窑墙上布置燃烧通道将全部燃料喷入。5、冷却系统（即为冷却带的通风装置）注意：鼓入冷却带的冷空气必须在烧成带之前抽出，使鼓入和抽出的风量达到平衡，不使冷空气流入烧成带，保证烧成带能烧到高温并维持还原气氛，保证烧成带烟气不倒流入冷却带使产品熏烟。冷却系统急冷部分缓冷部分快冷部分急冷气幕（传统隧道窑）急冷喷嘴（现代隧道窑）间接冷却（传统隧道窑）间接与直接冷却相结合（现代隧道窑）在400℃以下，靠近隧道窑出口端鼓入一定量的空气时烧好的产品快速冷却，以缩短烧成周期。6、气幕概念：气幕是指在隧道窑横截面上，自窑顶及两侧窑墙上喷射多股气流进入窑内，形成一片气体帘幕。气幕分类：（按照其在窑上作用和要求的不同分）窑头-------封闭气幕，预热带-----循环搅动气幕烧成带------氧化气氛幕，冷却带-----急冷阻挡气幕。封闭气幕：位于预热带窑头目的：窑头形成1～2Pa的微正压，避免了冷空气漏入窑内。将气体以一定的速度自窑顶及两侧墙喷入，成为一道气帘，该热空气一般是抽车下热风或冷却带热风。气幕气体送入方式：1）与窑车运动方向相垂直2）与出车方向成45℃设为两道：第一道：用冷空气第二道：用热空气扰动气幕：位于预热带，一般设置2-3道扰动气幕工作过程：以一定量的热气体以较大的流速和一定的角度自窑顶一排小孔喷出，迫使窑内热气体向下运动，产生扰动，使窑内温度均匀。气流喷出角度垂直向下，或以一定角度逆烟气流动方向喷出。扰动气幕作用：为了克服预热带气体分层现象而采取的措施，气体分层原因：隧道窑预热带处于负压，易漏入冷风，冷风密度大，沉在下部，迫使热气体向上，产生气体分层现象。气体分层结果：气体分层导致上下温差最大可达300—400℃。这样就必须延长预热时间，等待下部制品预热好，反应完全，因此降低了窑的产量，增加了燃料消耗。要求：（1）作为搅动气幕的热气体温度应尽量与该断面处温度相近，否则易使窑内局部温度下降造成制品炸裂。（2）作为搅动气幕的热气来源可以是烟道内的烟气，烧成带窑顶二层拱内的热空气或冷却带抽来的热空气。喷出速度应在10m/s以上才起作用。国外隧道窑搅动气幕喷出速度大，超过100m／s，使窑内气流达到激烈的搅动，上下温度均匀，达到快速烧成。（3）气流喷出角度可以使90℃垂直向下，也可以120-180℃角度喷入。现代隧道窑在热带靠近烧成带的一端附近设置高速调温烧嘴来代替搅动气幕。其喷出速度大，烧嘴喷出的气体温库可以调节到该处所需的温度，达到快速烧成。循环气幕（与扰动气幕作用相同）是利用轴流风机或喷射泵使窑内烟气循环流动，以达到均匀窑温的目的。轴流风机装在窑顶洞穴中，叶片不超出拱顶面，机轴后面有夹道通向侧墙车台面处的吸气口，将同一截面上的烟气抽吸并自窑顶吹向下部。采用喷射泵时，用压缩空气自喷口高压喷出，在该处造成负压，将同一截面上的烟气抽出后又送入，形成烟气循环，减少上下温差。气氛气幕（结构同封闭气幕）位置：位于气氛改变的地方。隧道窑在950—1050℃处设气氛幕——氧化气幕，即在该处由窑顶及两侧窑墙喷入热空气，使之与烧成带来的含一氧化碳的烟气相遇而燃烧成为氧化气氛。说明：(1)气幕的气体量要足够，空气过剩系数在1.5—2.0之间，空气不能过多，以免该处温度过低，氧化反应不完全，引起坯泡。(2)作为氧化气氛幕的空气温度也不能过低，一般是从冷却带内，或窑顶二层拱中、间接冷却壁中抽出的热空气，再经烧成带二层拱进一步加热提高温度。（3）要求整个断面气氛均匀，较好地起分隔气氛的作用，窑顶和两侧窑墙都设有喷气孔，上部密些，下部稀些，均以90‘角喷出。急冷阻挡气幕位置：急冷气幕设于冷却带始端作用：1)坯体在700℃以前应急冷，缩短烧成时间。提高制品质量。2)阻挡气幕，防止烧成带烟气倒流至冷却带，避免产品熏烟。结构：同封闭气幕说明：（1）急冷气幕的喷入应对准料垛间隙，入窑后能迅速循环，起到均匀急冷作用。（2）喷入的冷空气应在不远的热风抽出口抽出，必须调节好急冷气幕和热空气抽出量，保持平衡，否则会影响窑的正常操作，并降产品质量。五、工作原理1．窑内气体运动的规律长度方向上（即窑内气流的主要流向）:由冷却带到烧成带，再到预热带。它是由于排烟机或烟囱的负压造成的。高度方向上：气体由下向上的流动。它是由热气体的几何压头造成的(1）几何压头对气体流动的影响：原因：隧道窑是和外界相通的，窑内热气体的密度小于外界冷空气的密度，窑内有一个高度，所以窑内一定有几何压头存在。作用结果：几何压头使窑内热气体由下向上流动，气体温度愈高，几何压头愈大，向上流动的趋势也愈大。因为：烧成带温度高于预热带和冷却带，所以：有热气体从烧成带上部流向预热带和冷却带，同时：有较低温度的气体自该两带下部回流至烧成带，形成两个循环.预热带:上部—主流和循环气流方向相同。下部—主流和循环气流方向相反。从预热带垂直断面看:总的流速是上部大而下部小。冷却带:上部—主流和循环气流方向相反。下部—主流和循环气流方向相同。从冷却带垂直断面看:总的流速是上部小，而下部大。2．隧道窑内的传热（1）制品和窑墙(顶)内部传热为传导传热。（2）气体与制品、窑墙(顶)之间的传热预热带：对流传热与辐射传热。烧成带：对流传热与辐射传热。冷却带：对流传热。（3）制品与窑墙(顶)之间的传热：辐射传热。3、隧道窑的热制度及操作1）压力制度隧道窑内的压力变化随气体流动而变，情况甚为复杂。首先看一下窑内的气流分布情况。废气排出预热带烧成带冷却带冷却风逸出风循环风抽热风一次风燃料燃烧吸入风气幕循环风压力分布曲线见下图:预热带烧成带冷却带排烟口隧道窑压力分布曲线结论：压强控制，最重要是控制其烧成带两端的压强稳定原因：如果窑内的负压过大，则漏入的冷空气必然多，会使窑内的温度降低，且气体分层严重，窑内断面上的上、下温度差加大；同时会使烧还原气氛时，窑内的烧成带难以维持还原气氛。所以负压大的窑就是操作不好的窑。如果窑内的正压过大，则大量热气体会向外界冒出，这样既损失了热量，也恶化操作人员的劳动环境。窑内的热气体冒入车下的坑道还会烧毁窑车的金属构件，造成操作事故。最理想的压强控制操作是将窑内维持为零压，但是办不到。只能将窑内的关键部位——烧成带与预热带的交界面附近维持在零压左右。2）各带温度的控制预热带的温度控制目的：保证所焙烧的制品自入窑起到烧成带的第一对燃烧室止，按照升温曲线的要求均匀地加热升温。温度检测：窑头、预热带中部(约500℃)、预热带末端(900℃)；靠近窑车台面的温度，使窑通道内上、下的温度差减小控制手段：调节排烟总闸板、各支排烟道闸板以及各种气幕来实例如：若总闸板开度大，则预热带的负压值大，易漏入冷空气，加剧窑内冷、热气体的分层，增大窑内断面的上、下温度差。若总闸板开度小，则窑内抽力就会不足，从而排烟量减少，不易升温。减少预热带上下的温差的措施：1.采用开启封闭气幕和搅动气幕2.可采用低蓄热窑车以减少上下温差。3.在预热带增设辅助的高速烧嘴来增加窑内气流的强烈扰动以减少温差和强化传热。4.加强窑的密封；5.可增设窑底均压系统。一般地：火焰温度应高于制品烧成温度50—-100℃。火焰温度的控制是调节单位时间内燃料的消耗量和助燃空气的配比。单位时间内燃烧的燃料量多而空气配比又恰当，则火焰温度高。燃料燃烧后喷出的烟气有扰动作用(尤其是使用高速调温烧嘴时)，所以烧成带内的温度分布是较为均匀的，即断面上的上、下温度差不大。隧道窑最高温度点一般控制在最末一、二对烧嘴之间。最高温度点前移会使保温时间过长，这样易使制品过烧变形，反之过后则保温不足，会形成欠烧。烧还原气氛的隧道窑，其烧成带还要控制气氛的转化温度。主要控制实际燃烧温度和最高温度点温度。烧成带的温度控制冷却带的温度控制在700℃以前可以进行急冷，即依靠急冷阻挡气幕喷入的冷空气将产品急冷。而对于一些裸烧的大件产品，为了避免冷风喷人不均匀而会引起产品的炸裂问题，可以考虑抽出200~C以下的热空气作为急冷气幕所用。自700~400℃为缓冷阶段，这一冷却段由于有晶型转变，所以操作时一定要小心，要掌握合适的冷却速度，400℃以后可以快速冷却至80℃左右出窑。在窑尾可以直接鼓入冷风3）烧成带的气氛控制烧氧化气氛的隧道窑，其气氛制度比较容易控制，只需要控制空气过剩系数大于1，但不要太大，以节约燃料和提高燃料的燃烧温度。而烧还原气氛的隧道窑在烧成带之前的一小段要控制为氧化气氛，后一段要控制为还原气氛，用氧化气氛幕来分隔这两段。现代烧油或烧燃气的隧道窑是通过控制燃料量与助燃空气量的配比来控制氧化气氛和还原气氛。烧氧化气氛时，助燃空气要略微过量；而还原气氛时助燃空气则要略微不足。操作人员常观察火焰的状况简单地判断出气氛的性质：烧氧化气氛时，火焰清晰明亮，可以一眼望到底，清楚地看到窑内制品的轮廓；烧还原气氛时，火焰混浊，不容易看清窑内制品的轮廓。4、常用的气体燃料燃烧设备气体燃料的燃烧过程包括三个阶段：第一阶段：燃料与助燃空气的混合；第二阶段：燃料与空气混合物的加热与着火；第三阶段：燃烧化学反应过程的进行与完成。影响气体燃料燃烧速度的主要矛盾：不在于化学反应本身，而在于气体燃料与空气的混合速度以及混合气体燃烧着火前的加热速度。传统的气体燃料烧嘴有：长焰烧嘴、短焰烧嘴和无焰烧嘴。更先进的烧嘴为：高速调温烧嘴长焰烧嘴:是指在烧嘴内燃气完全不与空气混合，燃气喷出后靠燃气和空气的扩散作用来进行混合和燃烧。其燃烧过程是边混合、边燃烧，以致火焰较长。短焰烧嘴:是指燃气与部分空气在烧嘴内预先混合后再从烧嘴中喷出，其燃烧的火焰较短。无焰烧嘴:是指燃气与助燃空气在烧嘴内完全混合后，再喷出燃烧，这时火焰无明显的轮廓，因此被称为“无焰烧嘴”。主要特点：一是调温方便二是高温烟气高速喷出，喷出的速度通常在70m/s以上，有的高达200～300m/s（传统的烧嘴为30～40m/s）。属无焰烧嘴，它是指燃气和空气在烧嘴内“完全”进行燃烧，再与二次空气调温空气)混合来调节所喷出的气体温度，高速调温烧嘴分类预混式高速调温烧嘴：指燃气与一次空气先在预混室内混合后再进入烧嘴燃烧，预混方式用引射介质利用喷射器的原理来吸入空气非预混式高速调温烧嘴：将燃气与空气分别送入烧嘴内，而后混合燃烧.现代高速调温烧嘴的优点（与传统的气体燃料烧嘴相比）p304：(1)燃烧室的容积热力强度非常高，最高可以达2.1X108W/m3，因此高速调温烧嘴的燃烧室体积小，其散热量也较小，因而其燃烧热效率较高，而且还有利于简化窑体的结构，这对于发展高温窑炉和节约燃料都是十分有利的；(2)高速烟气能够带动窑内气体在整个窑内作循环流动，从而起到强烈的搅拌作用，这就使得窑内的温度和气氛都非常均匀，这样可以对制品进行均匀、快速的加热来提高产品的质量和产量以及节约燃料；(3)能够燃烧低热值的燃气(4)烟气中生成的NOx含量较低。由于在高速烧嘴内燃料燃烧过程中氧气的浓度可以控制到最小需要量，且在高温区的停留时间较短。高速的高温烟气喷入窑内大量卷吸温度较低的窑气以后其温度又迅速下降，而且由于窑内烟气与制品的之间的热交换加强，又使得烟气的温度进一步下降，这些过程对于NOx的生成都有抑制作用；(5)节省燃料。高速烧嘴的燃烧热效率高，燃烧室的体积小、散热量小，且窑内温度均匀，这样有利于消除窑内的过热部位，减小窑体的蓄热损失和散热损失。同时在窑内，温度均匀气流的强烈循环与搅拌作用又强化了烟气对制品的传热，这样既可以实现安全快速的加热，又可以降低烟气排出的温度，因此使窑炉的燃料消耗量明显下降。脉冲(高速调温)烧嘴简介工作原理：燃料与助燃空气的混合气脉冲地喷入燃烧室内，在一个适当的高温气氛中爆炸燃烧，从而形成脉冲的高速高温气流5、隧道窑用耐火材料简介隧道窑对耐火材料的选用原则：(1)根据耐火材料的常温性能和高温性能来选用耐火材料(2)选用耐火材料要考虑到其隔热保温性能(3)选用耐火材料要考虑到成本隧道窑用耐火材料窑墙：所用耐火材料及其结构以传统型、组合型和全陶瓷纤维型传统型的特点:1)是依靠加厚窑墙的厚度来达到保温隔热之目的2)适于现场砌筑的筑炉方式3)具有坚固耐用。其耐火砖为:重质耐火材料，一般为粘土砖、高铝砖和刚玉砖等耐火砖；保温砖为:硅藻土砖、轻质粘土砖等传统型组合型特点：1）适合于装配式砌筑的隧道。2）窑墙的厚度薄、自重轻、保温效果较好(即散热量和蓄热量较小)，热效率高。其耐火材料为：轻质耐火砖、耐火浇注料预制板等耐火材料，保温材料有：硅酸钙保温板、岩棉(矿渣棉)，膨胀珍珠岩，膨胀蛭石等隔热保温材料组合型全陶瓷纤维型特点（现代陶瓷隧道窑的一个发展方向）。1）窑墙厚度薄、自重轻、隔热保温效果好、蓄热量少、耐火度高。2）安装方便，安装时只需要用耐火螺栓将耐火纤维砌块直接联接在钢板。主要缺点：1）耐火纤维的粉尘或熔渣掉到陶瓷制品上会污染陶瓷制品，影响到陶瓷产品的外观质量。可在耐火纤维的热 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面漆刷一层耐火涂料解决这一问题。2）价格高全陶瓷纤维型窑顶拱顶：现场砌筑而成 施工 文明施工目标施工进度表下载283施工进度表下载施工现场晴雨表下载施工日志模板免费下载 周期较长吊顶：轻质砖型、组合式、全耐火纤维型窑具：传统明焰隧道窑的窑具主要是匣钵，并辅以少量的垫砖。传统窑具常用粘土质耐火材料现代隧道窑所用的窑具有方柱、横梁、棚板、垫板、高质量和高档次的匣钵等。其窑具常常是合成堇青石一莫来石质耐火材料以及重结晶碳化硅质耐火材料等。窑车：传统型、半承重型和非承重型P2673.2辊道窑（用于墙面砖、釉的面砖等建筑陶瓷制品以及一些日用陶瓷制品的生产）分类烧轻质柴油的辊道窑烧燃气的辊道窑电热辊道窑按使用能源分按通道单数分单层辊道窑双层辊道窑多层辊道窑辊道窑主要优点有：１、温差小：由于断面呈扁平形，制品一般为单层烧成，故基本上不存在上下温差。辊子的上下能同时加热，制品裸烧不装匣钵。传热速率加快，窑内断面温度均匀，故大大缩短了烧成时间。由于没有窑车，没有车下漏风，所以也保证了窑内上下温度的均匀；２、节能：由于辊道窑广泛采用新型轻质耐火材料，取消了窑车和匣钵，辊道窑属中空窑，窑内阻力小，压降小，故窑内的正负压都不大，加上无曲封、车封、砂封等空隙，窑体密封性好，大大提高了热利用率；辊道窑最突出的特点（与隧道窑相比较）采用有许多平行排列的，转动着的棍子来代替窑车作为运载工具。坯件可直接放在辊道上，也可放在垫板上。３、机械化、自动化程度高：不仅降低了工人的劳动强度，而且保证了产品质量的稳定，辊道窑能与前后工序连成完整的生产线，大大提高效率；４、经济效益高：辊道窑占地面积小，结构简单，建造快（一般不超过三个月），因而见效快，经济效益十分明显。5、使用的燃料为清洁燃料环境污染程度降低。工作流程：１）窑体：窑墙、窑顶、窑底2）燃烧装置：主要由烧嘴、燃料供应设备及管线组成；现代辊道窑广泛使用是烧气体燃料（天然气、发生炉煤气等）的明焰裸烧式和烧轻质柴油的明焰裸烧式。烧嘴在窑墙两侧，垂直、水平交错排列。3）排烟装置：包括排烟风机、烟囱及排烟管道等；现代化明焰裸烧式辊道窑的排烟系统则多采用集中排烟的排烟系统。集中排烟的辊道窑排烟系统通常是在离窑头不远处的窑顶及窑底设置2～3排的排烟口，排烟口可为矩形，也可为圆形。具体的排烟过程为：废气自烧成带流向预热带，从窑头的排烟口抽出，再经排烟总管、排烟风机、大烟囱排向大气。由于辊道窑不设置窑门，一部分排出的废气可以进行循环来作为封闭气幕用辊道窑的结构（单层结构的辊道窑）4）冷却系统：包括助燃风机、急冷、缓冷风机、窑尾冷却风机及相应的管道系统；5）传动系统：包括辊子及驱动装置、窑炉的进、出窑机构及必要的储坯系统；6）自控装置：包括窑炉的温度、压力检测装置、自动控制及调节装置。辊道窑的操作控制：辊道窑用耐火材料：分为窑体材料和辊子材料，所选用耐火材料以轻质耐火砖和耐火材料为主。分类根据窑的名称窑的特点备注按隧道窑所用热源(1)火焰隧道窑(2)电热隧道窑以煤、煤气、天然气或重油等燃料为燃料。利用电热元件进行加热。按火焰是否进入隧道窑(1)明焰式隧道窑(2)隔焰式隧道窑(3)半隔焰式隧道窑火焰直接进入隧道。在火焰与制品之间有隔焰板，火焰加热隔焰板，隔焰板再将热能以热辐射的方式传给制品。隔焰板上有孔口，让部分燃烧物与制品相接触，或者只有隧道窑的烧成带隔焰，其预热带明焰。电热隧道窑也有隔焰式(或称为马弗式)，用隔焰板将电热元件与制品隔开。按隧道窑内运输设备来分(1)窑车式隧道窑(2)非窑车式隧道窑①推板式隧道窑②辊底式隧道窑③输送带式隧道窑④步进粱隧道窑⑤气垫式隧道窑窑车式隧道窑，简称为隧道窑，而辊底式隧道窑即辊道窑，按隧道窑的使用用途(1)烧制日用陶瓷的隧道窑(2)烧制建筑陶瓷的隧道窑(3)烧制卫生陶瓷的隧道窑(4)烧制电瓷的隧道窑(5)烧制电子陶瓷的隧道窑(6)烧制耐火材料的隧道窑(7)烧制微晶玻璃的隧道窑按隧道窑内的通道数目(1)单通道的隧道窑(2)多通道的隧道窑按隧道窑内的烧成温度(1)低温隧道窑(2)中温隧道窑(3)高温隧道窑(4)超高温隧道窑烧成温度<1100℃·烧成温度＝1100—1500℃烧成温度＝1500～1800℃烧成温度=1800～1900℃隧道窑分带及工作流程立柱、拉筋广东潮州麦氏洋行（潮安）陶艺有限公司48m轻型还原焰隧道窑河南济源市巨康陶瓷有限公司68m素烧隧道窑河北华玉股份有限公司78m日用瓷宽断面明焰隧道窑河南焦作陶瓷总厂二瓷厂42.8m小截面隧道窑山东华光68m液化气日用瓷隧道窑宽体辊道窑 辊道窑相对于隧道窑有一些特别的优点，首先辊道窑所占有的市场比例已逐渐增加，对于陶瓷工业，一般使用辊道窑能取得全自动的生产，与隧道窑相比，辊道窑没有吸热量很大的窑车和一些重质的耐火材料，优点是更短的烧成周期，辊道窑较低的有效高度，使我们的能量消耗更低窑型:辊道窑;燃料及燃烧方式:液化气或其它;烧成周期(h):60—90min;烧成温度(°C):1250℃—1280℃;年产量(万件):4000㎡;控制方式:计算机全自动控制;窑体长度(m):120;窑内宽度(m):1.6;窑型:辊道窑;燃料及燃烧方式:轻油、气：明焰;烧成周期(h):0.5-1.5;烧成温度(°C):1050°C-1250°C;能耗(kcal/kg产品):400-700;年产量(万件):10-300万m2;窑体长度(m):30-160;窑内宽度(m):0.9-3.4;窑型:辊道窑;燃料及燃烧方式:轻油、气：明焰裸装;烧成温度(°C):2800-4000;年产量(万件):200-1500万件;日用瓷釉中彩辊道窑炉工艺品烤花辊道窑炉气体系统燃烧器预热剖面锁砖图半承重窑车结构非承重窑车推板窑步进式隧道窑气垫式隧道窑隧道窑横剖面隔焰式隧道窑燃烧系统：配备高效率燃烧机。加热燃料可以是轻柴油、天然气、液化石油气及煤气。窑炉的每只燃烧机都配有自动点火和火焰监测系统，确保灭火的燃烧机及时点烯和燃料供应安全切断。各区域的燃烧机即使用空气与燃气（燃油）比例阀来自动控制空气与燃料量，又可手动微调来调整火焰，以保证燃料达到最充分的燃烧。