C刀片75°直头外圆可转位车刀设计以及拨叉

机械制造技术基础 课程设计说明书 题目C刀片75°直头外圆可转位车刀设计以及车 床溜板箱的拨叉机械加工工艺规程设计 分院、专业 机械设计制造及其自动化 班级 学生姓名 指导教师 成绩 2012 年7 月 9 日 沈阳理工大学应用技术学院 目 录 1刀具部分··························································································3 1.1选择刀片夹固结构··········································································3 1.2选择刀片材料（硬质合金号）····························································3 1.3选择车刀合理角度··········································································3 1.4选择切削用量·················································································3 1.5选择刀片型号和尺寸·······································································3 1.6确定刀垫型号的尺寸·······································································4 1.7计算角度·······················································································4 1.8选择刀杆材料和尺寸·······································································7 1.9选择偏心销及其相关尺寸·································································8 9 2 工艺规程设计··················································································· 9 2.1有关零件的结构分析和功用····························································· 9 2.1.1零件的功用················································································· 9 2.1.2零件的结构分析·········································································· 9 2.1.3.课题（提供的技术资料）······························································ 10 2.2毛坯的种类··················································································· 10 2.2.1确定毛坯的种类········································································· 10 2.3定位基准的选择原则····································································· 10 2.3.1粗基准的选择原则····································································· 10 2.3.2精基准的选择原则····································································· 10 2.4工艺规程的拟··············································································· 10 2.4.1制定工艺规程的原则··································································· 11 2.4.2拟定工艺路线············································································ 11 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 1：······················································································ 11 方案2：······················································································ 11 2.5机械加工余量 、工序尺寸及毛坯尺寸的确定···································· 2.6确定定切削用量及基本工时···························································12 参考文献·························································································· 23 1 可转位车刀设计 设计题目 已知：工件材料GCr15钢，使用机床CA6140，加工后dm=72，Ra3.2，需精车完成，加工余量自定，设计装C片刀75°直头外圆、端面车刀。 设计步骤： 1.1 选择刀片夹固结构： 考虑到加工在普通车床上CA6140进行，属于连续切削，采用偏心式刀片夹固结构。 1.2 选择刀片材料：（硬质合金牌号） 由原始条件给定：被加工工件材料为GCr15钢，连续切削，完成粗，半精车两道工序，按照硬质合金的选用原则，选取刀片材料（硬质合金牌号）为YT15。 1.3 选择车刀合理角度： 根据刀具合理几何参数的选择原则，并考虑到可转位车刀：几何角度的形成特点，选取如下四个主要角度。 （1）前角＝15°，（2）后角＝5°，（3）主偏角＝75°; （4）刃倾角＝4°， 后角а。的实际数值以及副后角在计算刀槽角度时，经校验后确定。 1.4 选择切削用量： 根据切削用量的选择原则，查表确定切削用量为， 半精车： ＝1mm，f=0.3mm/r，v=120m/min 1.5 选择刀片型号和尺寸： 1.5.1选择刀片有无中心固定孔 由于刀片夹固结构已选定为偏心式，因此应选用有中心固定孔的刀片 1.5.2选择刀片形状 按选定的主偏角＝75°，选用菱形刀片 1.5.3选择刀片精度等级 选用U级。 1.5.4选择刀片内切圆直径d（或刀片边长L） 根据已选定的 、 、 ，可求出刀刃的实际参加工作 为： =1.03，L>1.5 =1.55 1.5.5选择刀片厚度S 根据 ，f，利用诺模图，得S≥2.5 1.5.6选择刀尖圆弧半径 ： 根据 ，f利用诺模图，得连续切削 =0.4 1.5.7选择刀片断屑槽型式和尺寸 根据条件，选择S型。当刀片型号和尺寸确定后，断屑槽尺寸便可确定。确定刀片型号: CNUG120404-V1，尺寸: =0.4 L=12.9， d＝12.70，S＝4.76 ， =5.16，m1=3.308 ， m2=1.818 1.6 确定刀垫型号和尺寸： 硬质合金刀垫型号和尺寸选择，取决于刀片夹固结构的需要及刀片的型号和尺寸:适合于偏心式夹固结构的需要，并与刀片型号为CNUG120404-V1相对应的硬质合金刀垫的型号为C12B，其具体尺寸为L＝11.88,d＝11.70,S＝3.18, =6.6， =0.4；D＝,8；C＝1.5 1.7 计算刀槽角度可转位车刀几何角度、刀片几何角度和刀槽几何角度之间的关系，刀槽角度计算步骤是： 1.7.1刀杆主偏角 ＝ ＝75° 1.7.2刀槽刃倾角 = ＝4° 1.7.3刀槽前角 刀槽底面可看作刀面，则刀槽前角 的计算 公式 小学单位换算公式大全免费下载公式下载行测公式大全下载excel公式下载逻辑回归公式下载 将 ＝15°， ＝20°, ＝4°代入得： =-0.0883 则 ＝-5.05° 取 ＝-5° 1.7.4验算车刀后角 车刀后角 的验算公式为 当 ＝0°时 , 将 ＝-5°, ＝5° 代入 ＝0.08706, 则 ＝4.98° 与所选后角值相近，可以满足切削要求。 而刀杆后角 ＝ 故 ＝4.98°，取 ＝5° 1.7.5刀杆副偏角 ＝180°－75°－90°＝15° ＝ 而 ＝180°－ － 　 ＝ ＝180°－ － 将 ＝－6° ＝-4° ＝90°代入， 得，cot ＝0.1705， ＝80.32° ＝180°－75°-89.58°=24.68° 取 =24.68° 1.7.6验算车刀副后角 当 ＝0时， 将 ＝-5° ＝ ＝4° ＝ ＝80.32°代入 则 ＝4.78° =－0.074 则 ＝-4.3° 再将 ＝4.78°， ＝-4.3°代入 得tan ＝-tan(4.78°） (-4.3°）＝0.068 得 ＝4.75° 可以满足切削要求 综合上述计算结果，可以归纳出： 车刀的几何角度为： ＝15°， ＝4.96°， ＝75°, ＝15.44° ＝5°， ＝4.93° 刀杆与刀槽的几何角度为： ＝-5°， ＝5° ， ＝75°， ＝24.68° ＝4°， =5° 1.8 选择刀杆材料和尺寸： 1.8.1选择刀杆材料 选用45号钢为刀杆材料，热处理硬度为HRC38-45，发黑 1.8.2选择刀杆尺寸 1.选择刀杆截面尺寸 因加工使用CA6140普通车床，其中心高为140mm，并考虑到为提高刀杆，选取刀杆截面尺寸B×H＝25×25mm,由于切削深度 ＝1mm，进给量f＝0.3mm/r，可以不必校验刀杆强度。 2.选择刀杆长度尺寸 选取刀杆长度为150mm 1.9 选择偏心销及其相关尺寸 1.9.1选择偏心销材料 偏心销材料选用40Cr，热处理硬度为HRC40-45，发黑。 1.9.2选择偏心销直径 和偏心量e = -（0.2-0.4）mm 前面已经选定 =5.16 括号内取0.4 则 =5.16-0.4=4.76mm 偏心量e即 为使计算方便，取 ＝ ＝0.13， ＝ ， =1， 则 , 取e=0.75mm 为使刀片夹固可靠，选用自锁性较好的螺钉偏心销，并取落定偏心销转轴直径 为M6 1.9.3计算偏心销转轴孔中心在刀槽前面上的位置 用公式（2-6）和（2-7）将m和n求出（见图2-4）,即； 根据前边已选定的各尺寸得知 =5.16mm, d=12.7mm =4.76mm, e=0.75mm, 取 = 则 2 工艺规程设计 2.1有关零件的结构分析和功用 2.1.1零件的功用 题目所给定的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ20孔与操纵机构相连，二下方的φ50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 2.1.2零件的结构分析 CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1. 以φ20为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ20 EMBED Equation.3 的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔。下端有一个28°的斜凸台。这三个都没有高的位置度要求。 2. 以φ50为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ50 的孔，以及其上下两个端面。 这两组表面有一定的位置度要求,即φ50 的孔上下两个端面与φ20 EMBED Equation.3 的孔有垂直度要求。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。 2.1.3.课题（提供的技术资料） 2.1.4.生产纲领 由于零件年产量为3000-10000件，已达到大批生产的水平。生产类型为:批量生产。 2.1.5.技术资料 2.2毛坯的种类 2.2.1确定毛坯的种类 零件材料为HT150铸铁，考虑到零件经常在干摩擦的条件下工作，应选用减磨性和耐磨性好以及具有优异减震性的材料，因此应该选择铸件，以抵抗零件工作时的摩擦和震动，保证零件工作可靠。此外，为消除残余应力，铸造后安排人工时效处理。 2.3定位基准的选择原则 2.3.1粗基准的选择原则 当零件有不加工表面时，则应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做粗基准，底面作粗基准，底面以三个支承钉为主要定位面以消除 三个自由度，再用一块条形支承板定位以消除 两个自由度，最后用一个卡紧装置以消除 自由度达到完全定位。 2.3.2精基准的选择原则 精基准的选则主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。 2.4工艺规程的拟定 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以采用外能机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应该考虑经济效果，以便降低生产成本。 2.4.1制定工艺规程的原则 （1）保证零件的加工质量，可靠地达到产品图纸所提供出的全部技术条件，并尽量提高生产率和降低消耗； （2）尽量降低工人的劳动强度，使其有良好的工作条件； （3）在充分利用现有生产条件的基础上，采用国内外先进工艺技术； （4）工艺规程应正确、完整、统一、清晰； （5）工艺规程应规范、 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ，其幅面、 格式 pdf格式笔记格式下载页码格式下载公文格式下载简报格式下载 与填写 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 以及所用的术语、符号、代号等应符合相应标准的规定； （6）工艺规程中的计量单位应全部使用法定计量单位。 2.4.2拟定工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查《机械制造工艺设计简明手册》选择零件的加工方法及工艺路线方案如下： 方案1： 工序1 粗、精铣Φ32的上端面，以Φ32的外圆面为粗基准，采用X51立式铣床加专用夹具； 工序2 钻、扩、铰、精铰Φ20孔，以Φ32的上端面为基准，采用Z525立式钻床加专用夹具； 工序3 粗、精铣Φ32和Φ72的下端面，以Φ32的内圆面为基准。采用X51立式铣床加专用夹具； 工序4 粗精铣Φ72的上端面，以Φ32的下端面为基准。采用X51立式铣床加专用夹具； 工序5 粗，精镗Φ50孔，以Φ32的下端面为基准； 工序6 钻Φ4通孔； 工序7 用三面刃铣刀铣斜槽面； 工序8 铣断，采用X60卧式铣床加专用夹具 工序9 去毛刺 工序10 清洗 工序11 检查 方案2： 工序一 粗、精铣φ20孔上端面。 工序二 钻、扩、铰、精铰φ20、φ50孔。 工序三 粗、精铣φ50孔上端面 工序四 粗、精铣φ50、φ20孔下端面。 工序五 切断。 工序六 钻φ4孔（装配时钻铰锥孔）。 工序七 钻一个φ4孔，攻M6螺纹。 工序八 清洗。 工序九 检查。 2.5机械加工余量 、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “CA6140车床拨叉”零件材料为HT150，硬度200HBW，毛坯重量1.2KG，生产类型大中批量，铸造毛坯。 据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1. 外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（φ20，φ50端面）。 查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表2.2～2.5，取φ20，φ50端面长度余量均为2（均为双边加工） 铣削加工余量为： 粗铣 1mm 精铣 1mm 2. 内孔（φ50已铸成孔） 查《工艺手册》表2.2～2.5，取φ50已铸成孔长度余量为2，即铸成孔直径为φ46mm。 工序尺寸加工余量： 钻孔 R9mm 扩孔 0.125mm 粗铰 0.035mm 精铰 0.015mm 3. 其他尺寸直接铸造得到 由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。 加工余量计算表 工序 加工尺寸及公差 锻件毛坯（ ， 上下端面距离，零件尺寸34mm） 扩 20孔 粗，精铰 20孔 加工前尺寸 34mm 18mm 19.8mm 加工后尺寸 30mm 19.7mm 19.94mm 加工余量（单边） 2.0mm 0.85mm 0.07mm 加工公差（单边） +0.021/0 +0.021/0 工序1 粗、精铣Φ32的上端面，以Φ32的外圆面为粗基准。 粗铣Φ32上端面: 1. 加工条件 工件材料：HT150, σb =170~240MPa，铸造;工件尺寸：aemax=72mm，L=176mm; 加工要求：粗铣φ20孔上端面，加工余量1mm; 机床：X51立式铣床； 刀具：YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度ae≤90,深度ap≤6,齿数z=12,故根据《机械制造工艺设计简明手册》（后简称《简明手册》）表3.1，取刀具直径dw=125mm。根据《切削用量手册》（后简称《切削手册》）表3.16，选择刀具前角γ0＝0°后角α0＝8°，副后角α0’=10°，刃倾角λs=－10°,主偏角Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副偏角Kr’=5°。 2. 切削用量 1）确定切削深度ap 因为余量较小，故选择ap=1mm，一次走刀即可完成。 2）确定每齿进给量fz 由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据《切削手册》表3.5，使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为4.5kw（据《简明手册》表4.2-35，X51立式铣床）时： fz=0.09~0.18mm/z 故选择：fz=0.18mm/z。 f= fz z=0.18*12=2.16mm/r 3）确定刀具寿命及磨钝标准 根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于 铣刀直径dw=125mm，故刀具使用寿命T=180min（据《简明手册》表3.8）。 4）计算切削速度vc和每分钟进给量vf 根据《切削手册》表3.16，当dw=125mm，Z=12，ap≤7.5，fz≤0.18mm/z时，vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系数为：kMV= 1.0，kSV= 0.8。切削速度计算公式为： 其中 ， ， ， ， ， ， ， ， ， ， ， ， ，将以上数据代入公式： 确定机床主轴转速： 。 按机床说明书（《工艺手册》），与545r/min相近的转速为600r/min,取机床主轴转速为600r/min。 根据《简明手册》表4.2-36，选择nc=300r/min,vfc=390mm/min,因此，实际进给量： vc= = m/min=118m/min 5)校验机床功率 根据《切削手册》表3.24，近似为Pcc=3.3kw,根据机床使用说明书，主轴允许功率Pcm=4.5×0.75kw=3.375kw>Pcc。故校验合格。最终确定:ap=4.0mm，nc=300r/min，vf=390mm/s，vc=118m/min，fz=0.1mm/z。 6）计算基本工时 tm＝L/ vf，L=l+ y+Δ，L=176mm. 查《切削手册》表3. 26，入切量及超切量为：y+Δ=40mm，则： tm＝L/ Vf=(176+40)/390=0.55min。 精铣Φ20上端面： 刀具：YG6硬质合金端铣刀； 机床：X51立式铣床； 查《切削手册》表3.5，进给量 ，取f=6mm/r 参考有关手册，确定 ，采用YG6硬质合金端铣刀， ，则： 现采用X51立式铣床，根据《简明手册》表4.2-36，取 故实际切削速度： 当 时，工作台每分钟进给量： ，取为980mm/min 精铣时 基本工时：t=72/980=0.07 min 工序2 钻、扩Φ20孔，以Φ32上端面为基准。 选择钻头 机床：Z525立式钻床 根据《切削手册》表2.1.2.2，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=18mm，钻头采用双锥后磨横刀，后角αo＝12°，二重刃长度bε=3.5mm,横刀长b=2mm,宽l=4mm,棱带长度 ， °， ° 2.选择切削用量 （1）确定进给量 按加工要求确定进给量：查《切削手册》， ， ，由《切削手册》表2.7,系数为0.5,则： 按钻头强度选择:查《切削手册》表2.8,钻头允许进给量为： ； 按机床进给机构强度选择：查《切削手册》表2.9，机床进给机构允许轴向力为8330N时，进给量为 。 以上三个进给量比较得出，受限制的进给量是工艺要求，其值为：0.215~0.265mm/r。根据《简明手册》表4.2-16,最终选择进给量 。 根据《切削手册》表2.19查出,钻孔时轴向力Ff=2500N，轴向力修正系数为1.0，故Ff=2500N。根据Z525立式钻床使用说明书，机床进给机构允许的最大轴向力为8830N﹥Ff，故所选进给量可用。 （2）确定钻头磨钝标准及寿命　 后刀面最大磨损限度（查《简明手册》）为0.6mm，寿命 ． 　（3）切削速度 查《切削手册》表2.30，切削速度计算公式为： （m/min） 其中， ， ， ， ， ， ， ， ，查得修正系数： ，=， ， ，故实际的切削速度： 确定机床主轴转速 ，查工艺手册为184r/min （4）检验机床扭矩及功率 查《切削手册》表2.20，当f≤0.26, do≤19mm时，Mt=31.78N•m，修正系数均为1.0，故MC=31.78 N•m。 查机床使用说明书：Mm =144.2 N•m。 查《切削手册》表2.23,钻头消耗功率：Pc=1.3kw。 查机床使用说明书， 。 由于 ， ，故切削用量可用，即： ， ， 3、计算工时 4、扩孔至Φ19.8 查《切削手册》表2.10，扩孔进给量为： ，并由机床使用说明书最终选定进给量为： 。 根据资料，切削速度 ，其中 为用钻头钻同样尺寸实心孔时的切削速度，故 根据机床使用说明书选取 。 基本工时 5、粗铰至 刀具：专用铰刀 机床：Z525立式钻床 根据有关手册的规定，铰刀的进给量为 0.8～1.2mm/z,进给量取 0.81mm/r，机床主轴转速取为 =140r/min，则其切削速度为： 。 机动时切削工时， =38mm， 6、 精铰至 刀具： 机床：Z525立式钻床 根据有关手册的规定，铰刀的进给量取 0.48mm/r，机床主轴转速取为： =140r/min，则其切削速度为： 机动时切削工时， =38mm 工序3 粗、精铣Φ32、Φ72下端面，以Φ32内园面为基准。 粗铣Φ32、Φ72下端面: 1. 加工条件 工件材料：HT150,σb =170~240MPa，铸造;工件尺寸：aemax=72mm，L=176mm; 加工要求：粗铣φ20孔下端面，加工余量1mm; 机床：X51立式铣床； 刀具：YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度ae≤90,深度ap≤6,齿数z=12,故根据《机械制造工艺设计简明手册》（后简称《简明手册》）表3.1，取刀具直径dw=125mm。根据《切削用量手册》（后简称《切削手册》）表3.16，选择刀具前角γ0＝0°后角α0＝8°，副后角α0’=10°，刃倾角λs=－10°,主偏角Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副偏角Kr’=5°。 2. 切削用量 1）确定切削深度ap 因为余量较小，故选择ap=1mm，一次走刀即可完成。 2）确定每齿进给量fz 由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据《切削手册》表3.5，使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为4.5kw（据《简明手册》表4.2-35，X51立式铣床）时： fz=0.09~0.18mm/z 故选择：fz=0.18mm/z。 f= fz z=0.18*12=2.16mm/r 3）确定刀具寿命及磨钝标准 根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于铣刀直径dw=125mm，故刀具使用寿命T=180min（据《简明手册》表3.8）。 4）计算切削速度vc和每分钟进给量vf 根据《切削手册》表3.16，当dw=125mm，Z=12，ap≤7.5，fz≤0.18mm/z时，vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系数为：kMV= 1.0，kSV= 0.8。切削速度计算公式为： 其中 ， ， ， ， ， ， ， ， ， ， ， ， ，将以上数据代入公式： 确定机床主轴转速： 。 按机床说明书（《工艺手册》），与361相近的转速为480mm 根据《简明手册》表4.2-36，选择nc=300r/min,vfc=390mm/min,因此，实际进给量和每分钟进给量为： vc= = m/min=118m/min f zc=v fc/ncz=390/300×12 mm/z=0.1mm/z 5)校验机床功率 根据《切削手册》表3.24，近似为Pcc=3.3kw,根据机床使用说明书，主轴允许功率Pcm=4.5×0.75kw=3.375kw>Pcc。故校验合格。最终确定:ap=4.0mm，nc=300r/min，vf=390mm/s，vc=118m/min，fz=0.1mm/z。 6）计算基本工时 tm＝L/ vf，L=l+ y+Δ，L=176mm. 查《切削手册》表3. 26，入切量及超切量为：y+Δ=40mm，则： tm＝L/ Vf=(176+40)/390=0.55min。 精铣Φ32、Φ72的下端面： 刀具：YG6硬质合金端铣刀； 机床：X51立式铣床； 查《切削手册》表3.5，进给量 ，取为6mm/r 参考有关手册，确定 ，采用YG6硬质合金端铣刀， ，则： 现采用X51立式铣床，根据《简明手册》表4.2-36，取 故实际切削速度： 主轴转速 。所以取480r/min。 当 时，工作台每分钟进给量： ，取为980mm/min 本工序切削时间为： min 工序4 粗、精铣Φ72端面，以Φ32的下端面为基准。 粗铣Φ72上端面: 刀具：YG6硬质合金端铣刀， 机床：X51立式铣床 根据《切削手册》查的， f=1.56mm/r 现采用X51立式铣床，根据《简明手册》4.2-36查得取 ，故实际切削速度 当 时，工作台每分钟进给量应为 查说明书，取 计算切削工时 因此 精铣Φ72端面： 由《切削手册》表3.6查得： , f=0.42mm/r 即27m/min，因此， 。现采用X51立式铣床，取 ，工作台每分钟进给量 应为： 查机床使用说明书，取 。 铣削基本工时： 工序5 粗，精镗Φ50孔，以Φ32下端面为基准. 粗镗Φ50孔： 机床：T68卧式镗床 单边余量 EMBED Equation.3 由《简明手册》4.2-20查得取 由《简明手册》4.2-21查得取 计算切削工时 精镗Φ50孔： 单边余量 ,可一次切除，则 。 由《切削手册》表1.6查得，进给量 取为0.27mm/r。由《切削手册》表1.1查得， ，则： 查《简明手册》表4.2-20， 取为630r/min。 加工基本工时： 工序6 钻Φ4通孔。 钻Φ4通孔： 刀具：专用刀具 机床：Z525立式钻床 确定进给量 ：根据《切削手册》表2.7查得， ， 查Z525机床使用说明书，现取 。查《切削手册》表2.15， ，计算机床主轴转速： 按机床选取 ，所以实际切削速度为： 计算切削基本工时： 工序7 用三面刃铣刀铣斜槽面； 刀具：硬质合金三面刃铣刀 机床：X51立式铣床 根据《简明手册》查得： 。根据《切削手册》查得： 因此：f=1.6mm/r 现采用X51立式铣床，取： ，故实际切削速度为： 当 时，工作台每分钟进给量应为： 根据《切削手册》表4.2-37查得,取： 。 计算切削基本工时： 因此： 工序8 铣断，以D1为基准，采用X60卧式铣床加专用夹具； 选择锯片铣刀，d=160mm，l=4mm，中齿，Z=40 采用X61卧式铣床，查《简明手册》，选择进给量为 ,切削速度为： ，则： 根据《简明手册》表4.2-39，取 ，故实际切削速度为： 此时工作台每分钟进给量 应为： 查《简明手册》表4.2-40，刚好有 。 计算切削基本工时： 工序9 去毛刺 工序10 清洗 工序11 检查 其余几步数据见工艺卡片。 参考文献 作者 艾兴，肖诗纲.《机械加工余量手册》.机械工业出版社.1992年 作者 王茂源.《机械制造基础》.机械工业出版社.1996年第二次出版 作者 吴拓，方琼珊.《实用工艺加工机械手册》.机械工业出版社.1996年出版 1 _1234568017.unknown _1234568081.unknown _1234568113.unknown _1234568129.unknown _1234568145.unknown _1234568161.unknown _1234568169.unknown _1234568173.unknown _1234568175.unknown _1234568177.unknown _1234568178.unknown _1234568179.unknown _1234568176.unknown _1234568174.unknown _1234568171.unknown _1234568172.unknown _1234568170.unknown _1234568165.unknown _1234568167.unknown _1234568168.unknown _1234568166.unknown _1234568163.unknown _1234568164.unknown _1234568162.unknown _1234568153.unknown _1234568157.unknown _1234568159.unknown _1234568160.unknown _1234568158.unknown _1234568155.unknown _1234568156.unknown _1234568154.unknown _1234568149.unknown _1234568151.unknown _1234568152.unknown _1234568150.unknown _1234568147.unknown _1234568148.unknown _1234568146.unknown _1234568137.unknown _1234568141.unknown _1234568143.unknown _1234568144.unknown _1234568142.unknown _1234568139.unknown _1234568140.unknown _1234568138.unknown _1234568133.unknown _1234568135.unknown _1234568136.unknown _1234568134.unknown _1234568131.unknown _1234568132.unknown _1234568130.unknown _1234568121.unknown _1234568125.unknown _1234568127.unknown _1234568128.unknown _1234568126.unknown _1234568123.unknown _1234568124.unknown _1234568122.unknown _1234568117.unknown _1234568119.unknown _1234568120.unknown _1234568118.unknown _1234568115.unknown _1234568116.unknown _1234568114.unknown _1234568097.unknown _1234568105.unknown _1234568109.unknown _1234568111.unknown _1234568112.unknown _1234568110.unknown _1234568107.unknown _1234568108.unknown _1234568106.unknown _1234568101.unknown _1234568103.unknown _1234568104.unknown _1234568102.unknown _1234568099.unknown _1234568100.unknown _1234568098.unknown _1234568089.unknown _1234568093.unknown _1234568095.unknown _1234568096.unknown _1234568094.unknown _1234568091.unknown _1234568092.unknown _1234568090.unknown _1234568085.unknown _1234568087.unknown _1234568088.unknown _1234568086.unknown _1234568083.unknown _1234568084.unknown _1234568082.unknown _1234568049.unknown _1234568065.unknown _1234568073.unknown _1234568077.unknown _1234568079.unknown _1234568080.unknown _1234568078.unknown _1234568075.unknown _1234568076.unknown _1234568074.unknown _1234568069.unknown _1234568071.unknown _1234568072.unknown _1234568070.unknown _1234568067.unknown _1234568068.unknown _1234568066.unknown _1234568057.unknown _1234568061.unknown _1234568063.unknown _1234568064.unknown _1234568062.unknown _1234568059.unknown _1234568060.unknown _1234568058.unknown _1234568053.unknown _1234568055.unknown _1234568056.unknown _1234568054.unknown _1234568051.unknown _1234568052.unknown _1234568050.unknown _1234568033.unknown _1234568041.unknown _1234568045.unknown _1234568047.unknown _1234568048.unknown _1234568046.unknown _1234568043.unknown _1234568044.unknown _1234568042.unknown _1234568037.unknown _1234568039.unknown _1234568040.unknown _1234568038.unknown _1234568035.unknown _1234568036.unknown _1234568034.unknown _1234568025.unknown _1234568029.unknown _1234568031.unknown _1234568032.unknown _1234568030.unknown _1234568027.unknown _1234568028.unknown _1234568026.unknown _1234568021.unknown _1234568023.unknown _1234568024.unknown _1234568022.unknown _1234568019.unknown _1234568020.unknown _1234568018.unknown _1234567953.unknown _1234567985.unknown _1234568001.unknown _1234568009.unknown _1234568013.unknown _1234568015.unknown _1234568016.unknown _1234568014.unknown _1234568011.unknown _1234568012.unknown _1234568010.unknown _1234568005.unknown _1234568007.unknown _1234568008.unknown _1234568006.unknown _1234568003.unknown _1234568004.unknown _1234568002.unknown _1234567993.unknown _1234567997.unknown _1234567999.unknown _1234568000.unknown _1234567998.unknown _1234567995.unknown _1234567996.unknown _1234567994.unknown _1234567989.unknown _1234567991.unknown _1234567992.unknown _1234567990.unknown _1234567987.unknown _1234567988.unknown _1234567986.unknown _1234567969.unknown _1234567977.unknown _1234567981.unknown _1234567983.unknown _1234567984.unknown _1234567982.unknown _1234567979.unknown _1234567980.unknown _1234567978.unknown _1234567973.unknown _1234567975.unknown _1234567976.unknown _1234567974.unknown _1234567971.unknown _1234567972.unknown _1234567970.unknown _1234567961.unknown _1234567965.unknown _1234567967.unknown _1234567968.unknown _1234567966.unknown _1234567963.unknown _1234567964.unknown _1234567962.unknown _1234567957.unknown _1234567959.unknown _1234567960.unknown _1234567958.unknown _1234567955.unknown _1234567956.unknown _1234567954.unknown _1234567921.unknown _1234567937.unknown _1234567945.unknown _1234567949.unknown _1234567951.unknown _1234567952.unknown _1234567950.unknown _1234567947.unknown _1234567948.unknown _1234567946.unknown _1234567941.unknown _1234567943.unknown _1234567944.unknown _1234567942.unknown _1234567939.unknown _1234567940.unknown _1234567938.unknown _1234567929.unknown _1234567933.unknown _1234567935.unknown _1234567936.unknown _1234567934.unknown _1234567931.unknown _1234567932.unknown _1234567930.unknown _1234567925.unknown _1234567927.unknown _1234567928.unknown _1234567926.unknown _1234567923.unknown _1234567924.unknown _1234567922.unknown _1234567905.unknown _1234567913.unknown _1234567917.unknown _1234567919.unknown _1234567920.unknown _1234567918.unknown _1234567915.unknown _1234567916.unknown _1234567914.unknown _1234567909.unknown _1234567911.unknown _1234567912.unknown _1234567910.unknown _1234567907.unknown _1234567908.unknown _1234567906.unknown _1234567897.unknown _1234567901.unknown _1234567903.unknown _1234567904.unknown _1234567902.unknown _1234567899.unknown _1234567900.unknown _1234567898.unknown _1234567893.unknown _1234567895.unknown _1234567896.unknown _1234567894.unknown _1234567891.unknown _1234567892.unknown _1234567890.unknown