服装qc岗位职责

服装qc 岗位职责 总经理岗位职责总经理安全岗位职责工厂保安人员的岗位职责工厂财务部岗位职责工程测量员岗位职责 服装qc岗位职责 篇一: QC岗位责任 QC岗位责任制 岗位名称: QC检验员 报告对象: QC检验室负责人 岗位目标: 1 完成分管范围的产品检验工作，保证检验结果‎‎的准确、真实。 2 遵守公司质量管理方面及检验室的各项规定，保证检验工作的安全 及检验室的清洁。 岗位职责: 1 QC检验员在工作中必须严格依照有关检验操作规程进行取样、 检验、记录、计算和判定等，严禁擅自改变检验操作规程。 2 QC检验员必须及时完成各项检验任务，并应于规定的工作曰内出具报告。 3 QC检验员必须本着实事求是的原则，记录、报告应完整、真实、可靠，不得弄虚作假。 4 QC检验员必须认真填写检验记录、检验报告，经QC检验室负责人和质量部经理复查签名后，检验报告交给有关人员分发至有关部门。 5 QC检验员必须随时做好并保持各检验室 (包括设备、台面、门窗、地面等)的清洁卫生工作，玻璃仪器用完后必须按SP“QC检验室玻璃仪器管理规定”中的要求清洗干净。 6 QC检验员应自觉维护保养各种检验仪器、衡器、量器等，并作好使 用记录。 7 负责配制分析用的各类试液、标准溶液的标化及复核，并定期复标。 权力描述: 1 有决定原辅料、中间产品、包装材料、标签、使用说明 书 关于书的成语关于读书的排比句社区图书漂流公约怎么写关于读书的小报汉书pdf 等的使用权利。 2 有决定原料投料、中间产品流入下一道工序及成品出 库的权利。 3 有决定原辅料、中间产品及成品的储存条件是否适当 的权力。 4 有评价原辅料、中间产品及成品的质量稳定性的权力。 5 对所发生的质量问题有分歧时，有质量否决的权力。 QC的全称是Quality Cntrller(品质控制员)，是负责检‎‎验产品，控制品质的人。服装QC顾名思义就是控制服装品质的人了。按照我的理解，QC跟Inspectr(验货员)是两个不同的概念，QC的重点是在控制(Cntrl)，目的是使公司得到品质良好的产品;而Inspectr只是通过Inspect (检验)，而判断一批货是否合格品(Pass R Fail)，目的是避免公司收到不合格的产品。不过现在多数人都是把QC和Inspectr混为一谈的，我们在这里也都叫QC吧。有些公司对每款服装只在出货前进行一次尾期检验(FINAL INSPECTIN);有些至少要查一次中期(Inter inspectin)和一次尾期(Final);有些甚至要在服装生‎‎产的全过程进行品质控制，进行多次的早期检验(Early inspectin)或在线检验(In-line inspectin)，以尽可能早地发现问题解决问题。不同公司对验货内容及程序、标准有不同规定，以下内容仅供参考。早期检验(初期、Early Inspectin、Dupr Inspectin)大货一开始生产就可以进行早期检验，主要是到车缝车间看每个工序各个车位的车缝质量，加强控制一些关键部位或难度‎‎比较高的工序的质量控制，尽早发现问题解决问题及预防问题。中期检验(In-line Inspectin、Inter Inspectin)大货有10%成品就可以进行中期检验，每个颜色检查10件以上(尽量齐码)，最好熨烫好，可以检查整烫的效果。如果要成衣洗水的话，最好洗好烫好，可以检查洗水效果(手感、颜色、外观等)。如果大货包装物料(胶袋、纸箱等)已经到厂的话，试装一箱看包装方法是否正确及包装效果是否良好，没有大货包装物料的话可以用尺寸类似的物料代用。如果代用包装物料也没有的话，至少要核对一下工厂的包装资料是否正确(避免翻译上的错误)。中期检验程序: 对款式(Style): 大 货的款式与样衣，样衣评语+相关资料比较，看是否一致，主唛、洗水唛等辅料是否正确。对资料(Infrmatin): 所有的验货资料都要逐句检查一遍，看大货和资料是否有不符点。对颜色(Clr): 大货面辅料颜色与色样对比看是否有色差。摸手感(Handfeel): 大货手感与手感板对比，看是否偏硬偏软太干太滑等。量尺寸(Measurement): 尽量每色每码量一件以上。查手工(rkmanship): 每个颜色至少查10件，看车缝质量是否合格。写报告(Reprt): 指出需要改善的问题。尾期检验(Final Inspectin)大货完成车 缝，烫好查好，完成80%以上装箱后可以进行尾期检验。尾期检验程序: 抽箱: 按照公司规定抽取检验样本。每个颜色、每个尺码、箱号的头、中、尾都要抽到，比如共有100箱，可以抽取第 3、2 3、4 7、7 6、95箱(结合颜色尺码分配情况)。对包装(Packing): 检查箱唛(shipping mark)、包装方法(packing methd)、包装物料(packing material)、装箱状况(cartn cnditin)、颜色尺码数量分配(assrtment)等。看中期验货报告中提出的问题是否已全部改善。对款式(Style): 大货的款式与样衣，样衣评语+相关资料比较，看是否一致，主唛、洗水唛等辅料是否正确。(如果中期或早期对过，此步可省略)对资料(Infrmatin): 所有的验货资料都要逐句‎‎检查一遍，看大货和资料是否有不符点。 (中期对过的部分可跳过)对颜色(Clr): 大货面辅料颜色与色样对比看是否有色差。(中期对过尾期也要再对，因为面料颜色会有缸差)摸手感(Handfeel): 大货手感与手感板对比，看是否偏硬偏软太干太滑等。(中期摸过也要再摸，因为每缸洗出来的效果不同)量尺寸(Measurement): 每色每码量一件以上。查手工(rkmanship): 按公司规定抽查相当数量的衣服。写报告(Reprt): 决定大货是合格(Pass)还是要返工(Reject)。 服装QC工作流程及基本品质要求 一 . 接获工作指令 1. 要集齐验货用的所有资料 P,尺寸表,生产批版,色版,测试报告(布料和成衣),辅料版(主唛,洗水唛,挂牌,钮,拉链,价钱牌,衣架,胶袋,车线等客批K之实版)及上次验货报告.如缺少的资料要及时通知 跟单补回. 2. 详细研究集齐的资料,明确其内容. 3. 电话询问工厂生产进度,及时安排初期/中期/尾期验货. 4. 做好查货前的准备工作: a.填好REPRT(验货报告).SHIPPING MARK(装箱分配).SHIPMENT RELEASE(报关单) b.针对不同的货品及工厂,制定检验重点及步骤细节. 二 . 中期检验 : 1 公司PLICY(规定) a.货品数量在1200PCS以下者,可以只检验尾期而不用安排中期检验,若因为该批货品容易产生问题或生产厂家品质较差者,可以安排一次中期检验. b.由1201PCS到6000PCS之货品必须要有一个中期检验报告. c.数量由6001PCS及以上数量的货品,必须要有两个中期报告. d.中期检验厂方必须要有10%的成品可供量度尺寸(烫好.查好.未入胶袋) e.凡厂方不能按期提供验货的,QC要向厂方了解下次中期的确切时间,要求厂方另订验货日期,同时第一时间通知MR(跟单)及上司. 2. 检验重点及步骤: a.QC到厂后,首先要巡视一遍工厂以了解工厂实际生产进度. b.以厂方实际烫好查好的大货数为LT SIZE(批量尺码)据不同客人的AQL标准抽取SAMPLE SIZE.(样品尺码) c根.据批版及P的DESCRIPTIN(种类)核对大货有无错款. d.根据色版核对大货的颜色及手感.若大货为CTTN KNIT,(针织布)则需同时卡 布磅布重并作记录. e.根据绣印花版核对大货绣/印花是否正确. f.量度尺寸: f.a. AQL标准;VENS(梭针布)用AQL 6.5,KNITS(针织布)用AQL 10.0. AQL=Acceptable(合格) Quality(品质) Level(水平) f.b. 中期度尺寸必须度齐所有尺寸并逐步并且同时满足以下两个条件: f.b. 1. 齐色齐码:每色每码最少4PCS. f.b. 2. 3200PCS以下度20PCS; 3201PCS-10000PCS度32PCS; 10000PCS以上50PCS. f.b. 3. 量度尺寸时,超出接受公差的尺寸要在尺码表上打上””标识,跳码的则要在尺码表上打” +“标识. f.b.4 .检验毛衫时,每量完一件毛衫,必须同时记下磅重于尺寸表上. g.检查手工: g.a.检查手工时发现疵点要贴上箭头贴纸(返工贴纸).清楚显示,以便于分类记录疵点情况. g.b.查出的疵点可按进行分类,若没有详尽列明的疵点,则可以按以下的原则分类并记录于REPRT(报告)上. g.b. 1. CRITICAL界定(鉴定) g.b. 1.1 非业内人士都能觉察的,消费者不能接受的. g.b. 1. 2. 经使用后会出现问题的. g.b. 1. 3. 三个小疵点同时出现在同一区域的. g.b. 1. 4. 低劣的制作,其成品会破坏公司的品牌形象的. g.b. 1. 5.. 根据客人要求,所有疵点应界定为CRITICAL DEFECT(鉴定缺点) h. MAJR主要的界定: h.a. 消费者不易觉察的,不会太介意的. h.b. 经使用后其问题不会恶化的. i.可能的话,可根据P预先核对厂方的SHIPPING MARK,包装方法,分配比例,外箱的净毛重及外箱长宽高尺寸. j.将检验结果写于REPRT上,要求工厂方确认并签字,同时立即向上司汇报及知会MR. k.检验后要了解厂方纠正缺点的方法(最好要求厂方立即进行纠正试验). l.如发现其疵点不可纠正或返工后会影响产品的品质则要立刻报告上司,以便及时处理. m.品质控制员同时要留意,所有危害成品品质的不良因素,随时向上司报告. n.DEFECT SAMPLE要及时带回公司,由上司判定是否可以纠正缺点.如果缺点不可纠正,则要尽快寄客批复. 三 . 尾期检验 . 1. 公司PLICY. a.尾期检验,所有待检成品必须100%装箱.不足者,质检员有权不作FINAL检验,但质检员要将工厂实际的生产进度写在REPRT上并由厂方签字. b.尾期检验如不合格,QC要向厂方了解纠正 疵点的方法(最好马上试验),并及时通知上司及MR.并且抽取DEFECT SAMPLE带回公司,交上司判定. c.若第二次尾期仍不合格,QC要及时通知MR,由MR决定三次尾期. 2. 检查重点及步骤: a.QC到厂后首先要巡视一遍工厂,看有无大货仍在车间生产. b.QC必须亲自到仓库点箱及抽箱,为防止厂方有”摆空箱阵”或”使掉包计”的行为,QC必须时刻警惕,抽箱时要随意从中间或底下抽,并要记下箱号后再在纸箱底面骑缝处签名. c.要抽取的箱数必须满足以下两个条件: c.a. 总箱数开平方. c.b. AQL要求的SAMPLE SIZE除以每箱实装的大货数. d.核对箱唛是否正确,大货用的是几坑箱,净毛重及纸箱尺寸. e.核对大货颜色码数分配比例是否正确. f.核对胶袋的内容,包括:码数/成份/产地/产地/洗水语/警告语是否正确. g.据批板及P.再次核对大货款式. h.据色版再次核对大货颜色/手感.若大货为CTTN KNIT则需要同时卡布磅重量并作记录. i.据花版再次核对大货绣花/印花是否正确. j.据TEST REPRT及辅料版再次核对大货的主唛,洗水唛,价格牌,挂牌,钮,拉链,捆条,线,衣架. k.据AQL量度大货尺寸(只度MAIN PINT). k.a. 量度尺寸时,超出容忍度的尺寸在尺寸表上打””,跳码‎‎的尺寸在尺寸表上打” “. k.b. 检验毛衫时,每量度完一件尺寸就要记下磅重于尺寸表上. l. 据AQL标准检查手工,发现疵点贴上箭头纸. m.据DCL进行缺点分类并记录于REPRT上. n.核对厂方的装箱单,看是否与我司的资料一致,如发觉SHRT SHIP或VER SHIP多于5%,必须通知MR及要批核才能出货. .了解厂方的整改方法,抽取SHIPMENT SAMPLE(出货样品)或DEFECT SAMPLE(疵点样品)及时通知MR(跟单)及上司. p.检查结果写在REPRT上,要求厂确认及签名确认. q.QC及时将REPRT传真给MR及上司主管. r.上司酌情判断是否需要寄客批复及联络厂家与MR. 3.遇到与厂方发生争议时的处理方法; a.厂方对品质控制员之检‎‎验结果不认同,品质控制员可向厂方声明:可保留有争议之问题及物‎‎证,提报公司判定(所有争议之物证,品控员要亲自把它们封于箱内,并于臬底面封箱胶纸处骑缝签章)同时立即报告上司. b.厂方对品质控制品有意见,品质控制员要虚心检讨自己并及时纠正错误! 服装成 品基本品质要求 一、规格不符 序号 缺陷 产生原因 1、规格超差——样板不准;裁剪下刀不准;绗‎‎棉时缝位超差。 二、缝制不良 2、针距超差——缝制时没有按工艺要求严格调整针距。 3、跳针——由于机械故障，间断性出现。 4、脱线——起、落针时没打回针;或严重浮线造成。 5、漏针——因疏忽大意漏缝;贴缝时下坎。 6、毛泄——拷边机出故障或漏拷‎‎;折光毛边时不严密，挖袋技术不过关，袋角毛泄。 7、浮面线——梭皮罗丝太松，或压线板太紧。 8、浮底线——压线板太松，或梭皮罗丝紧。 9、止口反吐——缝制技术差，没有按照工艺要求吐止口。 10、反翘——面子过紧;或缝制时面子放在上面造成。 1 1、起皱——没有按照缝件的厚薄调换针线;或缝合件有长短。 1 2、起绺纽——由于技术不过关缝纽了;缝合件不吻合。 1 3、双轨——缉单明线，断线后，接缝线时不在原线迹上;缝制贴件下坎后，补线时造成两条线迹。 1 4、双线不平行——由于技术不过关;或操作马虎造成双线宽窄不 匀。 1 5、不顺直——缝位吃得多少不匀造成止口不顺直;技术差缉明线弯曲。 1 6、不平服——面里缝件没有理顺摸平;缝件不吻合;上下片松紧不一。 1 7、不方正——袋角、袋底、摆角、方领没有按90度缝制。 1 8、不圆顺——圆领、圆袋角、圆袖头、西服圆摆，由于缝制技术不过关出现细小楞角。 1 9、不对称——由于技术差或操作马虎，必须对称的部位有长短、高低、肥瘦、宽窄等误差。 20、吃势不匀——绱袖时在袖山部位由于吃势不均匀，造成袖山圆胖，或有细褶。 2 1、绱位歪斜——绱袖、绱领、定位点少于三个或定位不准。 2 2、对条、对格不准——裁剪时没有留清楚剪口位;或排料时没有 严格对准条格;缝制时马虎，没有对准条格。 2 3、上坎、下坎——缝纫技术低或操作马虎，没有做到缉线始终在缝口一边。 2 4、针孔外露——裁剪时没有清除布边针孔;返工时没有掩盖拆孔。 2 5、领角起豆——缝制技术低;领角缝位清剪不合要求;折翻工艺 不合要求;没有经过领角定型机压形。 2 6、零配件位置不准——缝制时没有按样衣或工艺单缝钉零配件。 2 7、唛牌错位——主唛、洗水唛没有按样衣或工艺单要求缝钉。 三、污迹 2 8、笔迹——违反规定使用钢笔、圆珠笔编裁片号、工号、检验号。 2 9、油渍——缝制时机器漏油;在车间吃油食物。 30、粉迹——裁剪时没有清除划粉痕迹;缝制时用划粉定位造成。 3 1、印迹——裁剪时没有剪除布头印迹。 3 2、脏迹——生产环境不洁净，缝件堆放在地上;缝件转移时沾染;‎‎操作工上岗前没有洗手。 3 3、水印——色布缝件沾水裉色斑迹。 3 4、锈迹——金属钮扣，拉链，搭扣质量差生锈后沾在缝件上。 四、整烫 3 5、烫焦变色——烫斗温度太高，使织物烫焦变色(特别是化纤织 物) 3 6、极光——没有使用蒸气熨烫，用电熨斗没有垫水布造成局部发亮。 3 7、死迹——烫面没有摸平，烫出不可回复的折迹。 3 8、漏烫——工作马虎，大面积没有过烫。 五、线头 3 9、死线头——后整理修剪不净。 40、活线头——修剪后的线头粘在成衣上，没有清除。 六、其它 4 1、倒顺毛——裁剪排料差错;缝制小件与大件毛向不一致。 4 2、做反布面——缝纫工不会识别正反面，使布面做反。 4 3、裁片同向——对称的裁片，由于裁剪排料差错，裁成一种方向。 4 4、疵点超差——面料疵点多，排料时没有剔除，造成重要部位有疵点，次要部位的疵点超过允许数量。 篇二: QC岗位职责 QC岗位职责 QC可以是英文QUALITY CNTRL的简称，中文意义是质量控制，其在IS9000:201X的定义是“质量管理的一部分,致力于满足质量要求”。同时也是Quality Center 的简称。 “QC工具”是开展主题活动必要的手段，主要是针对特定的工作失误或品质不良运用QC工具展开分析讨论，并将结果整理在大家容易看到的地方，以提醒防止发生这样的问题，而且大家随时可以提出新的建议并进行讨论修订。一般适合于工作比较单一的情况，或特定的课题活动，并不是每个小课题都这样。 产品经过检验后再出货是质量管理最基本的要求。质量控制是为了通过监视质量形成过程，‎‎消除质量环上所有阶段引起不合格或不满意效果的因素。以达到质量要求，获取经济效益，而采用的各种质量作业技术和活动。在企业领域，质量控制活动主要是企业内部的生产现场管理，它与有否合同无关，是指为 达到和保持质量而进行控制的技术措施和管理措施方面的活动。质量检验从属于质量控制，是质量控制的重要活动。 QC 有些推行IS9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责IS9000标准所要求的有关质量控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，包括进货检验员(IQC)、制程检验员(IPQC)和最终检验员(FQC)。 QC的工作主要是产成品，原辅材料等的检验，QA是对整个公司的一个质量保证，包括成品，原辅料等的放行，质量管理体系正常运行等 。在质量管理发展史上先出现了“QC”，产品经过检验后再出货是质量管理最基本的要求。QC职能为生产加工过程中的管控及制程数据的统计\分析，并将相关信息提供给其它部门。 QC旧七大手法指的是: 检查表、层别法、柏拉图‎‎、因果图、散布图、直方图、管制图。 推行QC七大手法的情况，一定程度上表明了公司管理的先进程度。这 些手法的应用之成败，将‎‎成为公司升级市场的一个重要方面: 几乎所有的EM客户，都会把统计技术应用情况作为审核的重要方 面，例如TDI、MTRLA等。 编辑本段质量控制 介绍 QC-Quality Cntrl 为达到规范或规定对数据质量要求而采取的作业技术和措施。 质量控制是为了通过监视质量形成过程，消除质量环上所 QC 有阶段引起不合格或不满意效果的因素。以达到质量要求，获取经济效益，而采用的各种质量作业技术和活动。在企业领域，质量控制活动主要是企业内部的生产现场管理，它与有否合同无关，是指为达到和保持质量而进行控制的技术措施和管理措施方面的活动。质量检验从属于质量控制，是质量控制的重要活动。 名词 “作业技术”是控制手段和方 法的总称，“活动”则是人们对这些作业技术的有计划、有组织的系 统运用，是一种科学的质量管理方法。前者偏重于方‎‎法、工具，后者偏重于活动过程。质量控制的目的在于以预防为主，管因素保结果，确保达到规定要求，实现经济效益。 质量控制的主要功能就是通过 一系列作业技术和活动将各种质量变异和波动减少到最小程度。它贯穿于质量产生、形成和实现的全过程中。除了控制产品差异，质量控 制部门还参与管理决策活动以确定质量水平。 质量控制中的见证点 和停止点 在国际上，质量控制对象根据它们的重要程度和监督控制 要求不同，可以设置“见证点”或“停止点”。“见证点”和“停止点”都是质量控制点，由于它们的重要性或其质量后果影响程度有所不同，它们的运作程序和监督要求也不同。 见证点与停止点 见证点 见证点的运作程序和监督‎‎要求如下: (1)施工单位应在到达某个见证点之前的一定时间，书面通知监理工程师，说明将到达该见证点准备施工的时间，请监理人员届时现场进行见证和监督。 qc七大手法----柏拉图 (2)监理工程师收到通知后，应在“施工跟踪档案”上注明收到该 通知的日期并签字。 (3)监理人员应在约定的时间到现场见证。监理人员应对见证点实施过程进行监督、检查，并在见证表上作详细记录后签字。 (4)如果监理人员在规定的时间未能到场见证，施工单位可以认为已获监理工程师认可，有权进行该项施工。 (5)如果监理人员在此之前已到现场检查，并将有关意见写在“施工跟踪档案”上，则施工单位应写明已采取的改进措施，或具体意见。 停止点 停止点是重要性高于见证点的质量控制点，它通常是针对“特殊过程”或“特殊工艺”而言。凡列为停止点的控制对象，要求必须在规定的控制点到来之前通知监理方派人对控制点实施监控，如果监理方未能在约定的时间到现场监督、检查，施工单位应停止进入该控制点相应的工序，并按合同规定等待监理方，未经认可不能越过该点继续活动。通常用书面形式批准其继续进行，但也可以按商定的授权 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 批准其继续进行。 见证点和停止点通常由工程承包单位在质量计划中明确，但施工单位应将施工计划和质量提交监理工程师审批。如果监理工程对见证点和停止的设置有不同意见，应书面通知施工单位，要求予以修改，再报监理工程审批后执行。 七大手法 介绍 管新七大手法，也叫品管新七大工具，其作用主要是用较便捷的手法 来解决一些管理上的问题，与原来的“旧”品管七大手法相比，它主要应用在中高层管理上，而旧七手法主要应用在具体的实际工作中。因此，新七大手法应用于一些管理体系比较严谨和管理水准比较高的 公司。 起源 新旧七种工具都是由日本人总结出来的。日本人在提出 旧七种工具推行并获得成功之后，1979年又提出新七种工具。之所以称之为“七种工具”，是因为日本古代武士在出阵作战时，经常携带有七种武器，所谓七种工具就是沿用了七种武器。 有用的质量统计管理工具当然不止七种。除了新旧七种工具以外，常用的工具还有实验设计、分布图、推移图等。 构成 一、QC七大手法由五图，一表一法‎‎组成: 五图: 柏拉图、散布图、直方图、管制图、特性要因分析图(鱼骨图) 一表: 查检表(甘特图) 一法: 层别法 二、介绍简易七大手法: 1、甘特图: 用途 ? 工作进度安排 ? 查核工作进度 ? 掌握现况 ? 日常计划管理用 是一种最容易、最有效的一种进度自我管理。 2、统计图(条形图): 用途 ? 异常数据一目了然。 ? 容易对照比较。 ? 易看出结论。 应用最普通报章、杂志均可看到的图表。 应用到层别法。 3、推移图(趋势图): 用途 ? 数据对时间变化管理使用。 ? 可以把握现状、掌握问题点。 ? 效果、差异比较。 了解数据差异最简单的方法，应用很广。 次 品率、推移图。 4、流程图: 用途 ? 工作内容之表示。 ? 容易掌握工作站。 ? 教育、说明用。 工作说明、内容之简易表示方法。 5、圆图: 用途 ? 用以比较各部分构成比例。 ? 以时钟旋转方向由大到小排列，将圆分成若干个扇形。 ? 直截了当的描绘各项所占比例。 用到层别法。 工具 旧七种工具 QC旧七大手法指的是: 检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图。 从某种意义上讲，推行QC七大手法的情况，一定程度上表明了公司管理的先进程度。这些手法的应用之成败，将成为公司升级市场的一个重要方面: 几乎所有的EM客户，都会把统计技术应用情况作为审核的重要方面，例如TDI、MTRLA等。 新七种工具 QC新七大手法指的是: 关系图法、KJ法、系统图法、矩阵图法、矩阵数据分析法、PDPC法、网络图法。 相对而言，新七大手法在世界上的推广应用远不如 旧七大手法，也从未成为顾客审核的重要方面。 手法 介绍旧七大手法: 1、查检表(CHECK LIST) 用途 ? 日常管理用 ? 收集数据用 ? 改善管理用 帮助每个人在最短时间内完成必要之数据收集 2、层别法: 用途 ? 应用层别法、找出数据差异因素而对症下药。 ? 以4M，每1M层别之。 ?借用其他图形，本身无图形。 ?由大 到小排列。 3、柏拉图(计数值统计): 借用层别图。 由生产现场所收集到后数据，必须有效的加以分 析、运用，才能成为人价值的数据。而将此数据加以分类、整理，并 作成图表，充分的掌握问题点及重要原因，是时下不可缺的管理工具。 而最为现场人员所使用于数据管理的图为柏拉图。 定义: 1)根据所收集的数据，按不良原因、不良状况、不良项目、不 良发生后位置等不同区分标准而加以整理、分类，借以寻求占最大比 率的原因状况或位置，按其大小顺序后排列，再加上累积值的图形。 2)从柏拉图可看出哪一‎‎项目有问题，其影响度如何，以判断问题之 所在，并针对问题点采取改善措施，故又称ABC图，(分析前面2-3项重要项目之控制。) 3)又因图后排列是依大小顺序，故又可称为排列图。 4)柏拉图制作说明: A决定数据的分类项目 分类的方式有: a 结果的分类包括不良项目别、场所别、时间别、工程别。 b 原因的分类包括材料别(厂商、成份等)。方式别(作业条件、程序、方法、环境等)、人(年龄、熟练度、经验等)、设备别(机械、工具 等)。 分类的项目必须合乎问题的症结，一般的分类先从结果分类上 着手，以便洞悉问题之所在，然后再进行原因分析，分析出问题产生 之原因，以便采取有效的对策。将此分析的结果，‎‎依其结果与原因分别绘制柏拉图。 B 决定收集数据的期间，并按分类项目，在期间内 收集数据。 考虑发生问题的状况，从中选择恰当的期限(如一天、 一周、一月、一季或一年为期间)来收集数据。 C依分类项目别，做数据整理，并作成统计表。 a 各项目按出现数据大小顺序排列，其他项排在最后一项，并求其累积数。(其他项不可大于前三项，若大于时应再细分)。 b 求各项目数据所占比率累计数之影响度。 c 其他项排在最后，若太大时，须检讨是否其他重要要因需提出。 不良率(%)=各项不良数?总检查数*100 影响度(%)=各项不良数?总不良数×100 D记入图表纸并依数据大小排列画出柱状图。 a 于图表用纸记入纵轴及横轴。纵轴左侧填不良数‎‎、不良率，或损失金额，纵轴右侧刻度表示累计影响度(比率);在‎‎最上方刻100%，左方则依 收集数据大小做适当刻度。横轴填分类项目名称，由左至右按照所占比率大小记入，其他项则记在最右边。 b 横轴与纵轴应做适度比例，横轴不宜长于纵轴。 E绘累计曲线: a 点上累计不良数(或累计不良率)。 b 用折线连结。 F 绘累计比率: a 纵轴右边绘折线终点为100%。 b 将0~100%间分成10等分，把%的分度记上(即累计影响度)。 c 标出前三项(或四项)之累计影响度是否 80%或接近80%。 J记入必要的事项: a 标题(目的)。 b 数据收集期间。 c 数据合计(总检查、不 良数、不良率„等)。 d 工程别。 e 作成者(包括记录者，绘图者„)。 绘图注意事项: 篇三: 服装QC工作流程 服装QC工作流程 QC的全称是Quality Cntrller(品质控制员)，是负责检验产品，控制品质的人。服装QC顾名思义就是控制服装品质的人了。 不同公司对验货内容及程序、 标准有不同规定，以下内容仅供参考。 早期检验(初期、Early Inspectin、Dupr Inspectin) 大货一开始生产就可以进行早期检验，主要是到车缝车间看每个工序各个车‎‎位的车缝质量，加强控制一些关键部位或难度比较高的工序的质量控制，尽早发现问题解决问题及预防问题。 中期检验(In-line Inspectin、Inter Inspectin) 大货有10%成品就可以进行中期检验，每个颜色检查10件以上(尽量齐码)，最好熨烫好，可以检查整烫的效果。如果要成衣洗水的话，最好洗好烫好，可以检查洗水效果(手感、颜色、外观等)。如果大货包装物料(胶袋、纸箱等)已经到厂的话，试装一箱看包装方法是否正确及包装效果是否良好，没有大货包装物料的话可以用尺寸类似的物料代用。如果代用包装物料也没有的话‎‎，至少要核对一下工厂的包装资料是否正确(避免翻译上的错误)。 中期检验程序: 对款式(Style): 大货的款式与样衣，样衣评语+相关资料比较，看是否一致，主唛、 洗水唛等辅料是否正确。 对资料(Infrmatin): 所有的验货资料都要逐句检查一遍，看大货和资料是否有不符点。 对颜色(Clr): 大货面辅料颜色与色样对比看是否有色差。 摸手感(Handfeel): 大货手感与手感板对比，看是否偏硬偏软太干太滑等。 量尺寸(Measurement): 尽量每色每码量一件以上。 查手工(rkmanship): 每个颜色至少查10件，看车缝质量是否合格。 写报告(Reprt): 指出需要改善的问题。 尾期检验(Final Inspectin) 大货完成车缝，烫好查好，完成80%以上装箱后可以进行尾期检验。 尾期检验程序: *抽箱: 按照公司规定抽取检验样本。每个颜色、每个尺码、箱号的头、 中、尾都要抽到，比如共有100箱，可以抽取第 3、2 3、4 7、7 6、95箱(结合颜色尺码分配情况)。 *对包装(Packing): 检查箱唛(shipping mark)、包装方法(packing methd)、包装物料(packing material)、装箱状况(cartn cnditin)、颜色尺码数量分配(assrtment)等。 *看中期验货报告中提出的问题是否已全部改善。 *对款式(Style): 大货的款式与样衣，样衣评语+相关资料比较，看是否一致，主唛、洗水唛等辅料是 否正确。(如果中期或早期对过，此步可省略) *对资料(Infrmatin): 所有的验货资料都要逐句检查一遍，看大货和资料是否有不符点。(中期对过的部分可跳过) *对颜色(Clr): 大货面辅料颜色与色样对比看是否有色差。(中期对过尾期也要再 对，因为面料颜色会有缸差) *摸手感(Handfeel): 大货手感与手感板对比，看是否偏硬偏软太干太滑等。(中期摸过 也要再摸，因为每缸洗出来的效果不同) *量尺寸(Measurement): 每色每码量一件以上。 *查手工(rkmanship): 按公司规定抽查相当数量的衣服。 *写报告(Reprt): 决定大货是合格(Pass)还是要返工(Reject)。 总体要求 1、面料、辅料品质优良，符合客户要求，大货得到客户确认或得 到权威认证机构的检验报告; 2、款式配色准确无误; 3、尺寸在允许的误差范围内; 4、做工精良; 5、产品干净、整洁、卖相好; 6、包装美观、配比正确、纸箱大小适合、适于长途运输。篇四: QC岗位职责 IPQC岗位职责 部门名称: 品管部 直接上级: 品管部经理 岗位描述: 负责对生产制程中的质量巡检，智能卡的首件确认。 主要职责: 1、提前发现异常与预防异常，迅速处理，防止不合格品流入下道 工序，确保制程产品品质。 2、负责检查、监督、评估生产部门的 4M1E 对产品产生的品质影 响，按时进行巡检工作。对特殊工艺或易发生事故点需加强力度巡查， 并列为重点工艺处理。 3、对质量事故发生后的紧急处理措施执行、不良品隔离、纠正预防措施的制定等负责，并以书面形式报告与记录。对纠正预防措施跟进 与执行。 4、按标准时间两小时一次巡检的频率进行检验，并将检验结果如实填写在《过程检验记录表》上。确保数据的准确性与真实性。 5、负责首件检验的判定与记录工作，并保留首件样品至下个首件确认时。 6、负责半成品转移的抽‎‎样检验工作，保证抽样数量与检验方法的 准确性真实性，并将检验结果如实填写在《制程检验报告单》上。 7、根据首件检验、巡检检验、转移检验、异常处理等记录，结合4M1E 进行统计分析。并做周、月统计报告。 8、保持各部门的;良性沟通。 负责监督及维护现场 6S 管理。 9、承办上级领导临时交付的工作任务。 IQC岗位职责 部门名称: 品管部 直接上级: 品管部经理 主要职责: 1、负责原材料的进料检验。 2、负责原材料的生产试用结果跟踪。 3、负责搜集、整理和分析供应商质量管理资料和相关产品检验信 息。 4、准确的向品管部经理和相关部门提供有关原材料质量检验信息。 5、公司质量体系管理标准、检验标准制订的建议权。 6、原材料质量的裁决权。 7、出具检验报告;填写相关质量验证或检验的记录。 8、完成品管部经理交办的其他工作任务。 QC岗位职责 部门名称: 品管部 直接上级: 品管部经理 主要职责: 1、负责产品出货前的最终检验。 2、准确的向品管部经理和相关部门提供有关成品的质量信息。 3、公司质量体系管理标准、检验标准制订的建议权。 4、成品质量的裁决权。 5、出具检验报告; 6、填写相关质量验证或检验的记录。 7、完成品管部经理交办的其他工作任务。篇五: QC岗位职责1 QC 岗位职责 1 目的 规范QC的岗位职责，保证产品的制造过程满足客户的需求确保产品质量满足客户要求。 2 范围 适用于注塑产品生产过程中的质量检验控制工序。 3 职责 QC负责按客户要求或相应的工艺文‎‎件进行生产过程的产品质量控制及对当 班的产品做好首检、巡检、出货检验和相应的预防及异常的处理，检 验中如有疑问及争执，须由QE或?a href=".smhaida./fanen/gngenshuxin/fenshuxin/" target="_blank" >分手鞴苄 鞔 怼4 工作程序 4.1首件确认: 4. 1. 1.检验时机: 新模第一次生产时;模具修改后第一批产品;异常调机后的产品(即工艺参数有变更时);换模后产品(包括当班正常开机生产)。 4. 1.2检验步骤: 首件由生产技术员或领班先调好机台参数做好初步判定 K后，填写【首件确认单】连同产(1-3整模)交由QC确认，QC依照客户产品图纸和相关检验标准进行检验若K则将相应的数据和检验结果记录在【注塑首件确认单】，且选择1 整模产品作为首件封样，合格后才可量产，在检验时若1模有多穴产品的則每穴产品都必须检查到位。 4.2制程巡检: 首件确认K后，则每隔两小时进行制程巡检一次，每次巡检时外观品质至少检查3模，重要尺寸至少检测1 模，依据检查项目对外观、尺寸、功能(实配、密封面/焊接面、应力测试)、包装基数和产品标示进行认真检查并如实填写《注塑巡检记录表》，如发现异常要求作业员对不合格的产品进行返工，且对返工后产品进行复查，直至达到产品质量要求。 4.3 品质的改进: QC如发现重大异常或不良问题重复性发生应及时填写《纠正及预防措施处理单》给当班生产，及时让生产管理人员对问题进行纠正、分析、找出改进的方法;当注塑生产条件发生变化时(如材料、设施、人员的变化等)，QC人员应协同生产进行品质再确认，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。