GA 406 车身反光标识标准

GA 406 车身反光标识 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ICS 43.02 T05 GA 中华人民共和国公共安全行业标准 GA 406—2002 车身反光标识 Retro-reflective markings of carriage 2002-12-21发布 2003-03-01实施 发布中华人民共和国公安部 GA 406—2002 目 次 前言................................................................................ II 1 范围 ............................................................................... 1 2 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 性引用文件 ..................................................................... 1 3 术语和定义 ......................................................................... 1 4 材料的技术要求 ..................................................................... 3 5 粘贴技术规范 ....................................................................... 6 6 试验方法 ........................................................................... 6 7 检验规则 ........................................................................... 9 8 包装、标志、运输和贮存 ............................................................ 10 I GA 406—2002 前 言 本标准的全部技术内容为强制性。 本标准是对GB7258《机动车运行安全技术条件》的补充。 本标准由公安部道路交通管理标准化技术委员会提出并归口。 本标准起草单位：公安部交通管理科学研究所。 本标准主要起草人：应朝阳、王军华、董齐平、邱红桐、潘汉中、赵彬冰、刘玉宝、陈巍。 II GA 406—2002 车身反光标识 1 范围 本标准规定了载货类机动车车身反光标识材料的技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志、 运输和贮存及车身反光标识粘贴的技术规范。 本标准适用于载货类机动车的车身反光标识，其它类型车辆的车身反光标识可以参照执行。 注：本标准所指的载货类机动车是指N、N类车（按GB/T15089-2001规定），全挂车和半挂车。 23 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的 修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成 协议 离婚协议模板下载合伙人协议 下载渠道分销协议免费下载敬业协议下载授课协议下载 的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 2423.17 电工电子产品基本环境试验规程 试验Ka：盐雾试验方法 GB/T 3194-1998 铝及铝合金板材、带材的尺寸及允许偏差 GB/T 3681-2000 塑料大气暴露试验方法 GB/T 3978 标准照明体及照明观测条件 GB/T 3979 物体色的测量方法 GB/T 15089-2001 机动车辆及挂车分类 GB/T 15500-1995 利用电子随机数抽样器进行随机抽样的方法 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准（见图1和图2）。 3.1 车身反光标识材料 retro-reflective markings materials 为增强车辆的可识别性而粘贴在车身表面的高亮度反光材料，当光线照射到其表面上时，相当大 部分的光线能够被反射回来。 注：按照逆反射系数的大小，车身反光标识材料可分为一级车身反光标识材料和二级车身反光标识材料。 3.2 车身反光标识 retro-reflective markings of carriage 为增强车辆的可识别性而粘贴在车身表面的高亮度反光材料的组合。 3.3 逆反射 retro-reflection 反射光线从靠近入射光线的反方向，向光源返回的反射。 3.4 参考中心 reference center 在确定逆反射材料特性时，在试样的中心或接近中心所给定的一个点。 3.5 参考轴 reference axis 起始于参考中心，垂直于被测试样反射面的直线。 3.6 1 照明轴 illumination axis GA 406—2002 连接参考中心和光源中心的直线。 3.7 观察轴 observation axis 连接参考中心和光探测器中心的直线。 观测轴d 光探测器入射角β参考轴试样γ光探测器张角 参考中心 光源 0 照明轴光源张角观测角δα 图1 逆反射系统术语及光学测试原理 第二轴 参考轴 第一轴 β2β1观测轴 α照明轴 图2 逆反射测试的角度参考系统 2 GA 406—2002 3.8 观察半平面 observation half-plane 从照明轴开始，包含了观察轴的平面。 3.9 第一轴 first axis 通过参考中心，垂直于观察半平面的一条轴。 3.10 第二轴 second axis 通过参考中心，垂直于第一轴和参考轴的一条轴。 3.11 观察角α observation angle 照明轴与观察轴之间的夹角。 3.12 入射角β entrance angle 照明轴与参考轴之间的夹角。 β1：从照明轴到包含参考轴和第一轴平面的夹角。 β2：从参考轴到观察半平面的夹角。 3.13 发光强度系数 R coefficient of luminous intensity 逆反射在观察方向的发光强度I除以投向逆反射体且落在垂直于入射光方向的平面内的光照度E? 的商。 IR = E, 式中： -1R——发光强度系数，单位为坎德拉每勒克斯（cd?lx）； I——发光强度，单位为坎德拉（cd）； E——垂直照度，单位为勒克斯（lx）。 ? 3.14 逆反射系数R′ coefficient of retro-reflection 平面逆反射表面上的发光强度系数R除以它的表面面积A的商。 RI,1,2R',,(cdlx??m) AE,?A 式中： -1-2R′——逆反射系数，单位为坎[德拉]每勒[克斯]平方米（cd?lx?m）； 2A——试样表面的面积，单位为平方米（m）。 3.15 亮度因子 luminance factor 在相同的照明和观察条件下，测试样板的亮度与理想漫射体的亮度之比。 4 材料的技术要求 4.1 外观要求 按6.2规定的方法测试，车身反光标识材料不允许存在以下缺陷： 1）裂纹； 2）明显的划痕、损伤和颜色不均匀。 3 4.2 逆反射性能 GA 406—2002 4.2.1 逆反射系数R′ 按6.3规定的方法测试，一级和二级车身反光标识材料（0º或90º方向）的逆反射系数值不应低于 表1规定的值。 4.2.2 逆反射性能均匀性 按6.3规定的方法测试同一颜色车身反光标识材料上任意5点的逆反射系数，其中任何一点的逆反 射系数值不应大于（5个点的逆反射系数）平均值的120%，也不应小于（5个点的逆反射系数）平均值 的80%。 表1 车身反光标识材料的最小逆反射系数 单位为坎[德拉]每勒[克斯]平方米 项目 一级车身反光标识 二级车身反光标识 观察角 12' 30' 12' 30' 颜 色 白色 红色 白色 红色 白色 红色 白色 红色 入射角β-4? 500 120 130 30 250 60 65 15 1 30? 375 90 100 25 250 60 65 15 （β=0?） 245? 90 25 30 8 60 15 15 4 4.3 色度性能 4.3.1 A光源下的颜色 按6.4.1规定的方法测试，车身反光标识材料的色品坐标应在表2规定的范围内，对应颜色的色品 图见图3。 白色车身反光标识材料不应产生选择反射。 表2 车身反光标识材料颜色各角点的色品坐标（A光源） 色 品 坐 标 颜色 ? ? ? ? ? ? x y x y x y x y x y x y 白色 0.310 0.348 0.453 0.440 0.500 0.440 0.500 0.380 0.440 0.380 0.310 0.283 图3 逆反射材料颜色色品图（A光源） 4 GA 406—2002 4.3.2 D光源下的颜色 65 按6.4.2规定的方法测试，车身反光标识材料的色品坐标和亮度因子应在表3规定的范围内，对应颜色的色品图见图4。 表3 车身反光标识材料颜色各角点的色品坐标及亮度因子（D光源） 65 色品坐标 亮度因子Y（%） 颜色 ? ? ? ? x y x y x y x y 最小 最大 白色 0.350 0.360 0.300 0.310 0.290 0.320 0.340 0.370 15 红色 0.690 0.310 0.658 0.342 0.569 0.341 0.595 0.315 3 15 图4 逆反射材料颜色色品图（D 光源） 65 4.4 耐候性能 测试样板按6.5规定的方法进行自然暴露试验或人工气候加速老化试验后，不应有明显的开裂、刻 痕、凹陷、侵蚀、剥离、粉化或变形，从任何一边均不应出现超过1mm的收缩或膨胀，也不应出现从底 板边缘的脱胶现象，逆反射系数值（观察角为12′，入射角为-4?）不应小于表1相应数值的60%，而且色品坐标仍应在表2及表3规定的范围内。 当自然暴露试验的结果与人工气候加速老化试验的结果发生冲突时，以自然暴露试验的结果为准。 4.5 耐盐雾腐蚀性能 测试样板按6.6规定的方法试验后，不应有变色或被侵蚀的痕迹，逆反射系数值（观察角为12′，入射角为-4?）不应小于表1中相应数值的70%，按本标准6.10条规定的方法测得的背胶的90?（测试样板的窄边方向）剥离强度不应小于20N。 4.6 抗溶剂性能 测试样板按6.7规定的方法试验后，表面不应出现软化、皱纹、起泡、开裂或表面边缘被溶解的痕 迹，逆反射系数值（观察角为12′，入射角为-4?）不应小于表1相应数值的80%，色品坐标仍应在表2及表3规定的范围内。 5 GA 406—2002 4.7 抗冲击性能 测试样板按6.8规定的方法试验后，表面在以冲击点为圆心、半径为6mm的圆形区域以外，不应出现裂缝、层间脱离或其它损坏。 4.8 耐温性能 测试样板按6.9规定的方法试验后，不应有裂缝、剥落、碎裂或翘曲的痕迹，逆反射系数值（观 察角为12′，入射角为-4?）不应小于表1相应数值的70%，色品坐标仍应在表2及表3规定的范围内。 4.9 附着性能 测试样板按6.10规定的方法试验后，背胶的90?（测试样板的窄边方向）剥离强度不应小于25N。 4.10 耐弯曲性能 车身反光标识材料按本标准6.11规定的方法试验后，不应出现裂缝、剥落、层间分离的痕迹。 4.11 耐水性能 测试样板按6.12规定的方法试验后，不应有水进入反射面。如目测观察没有发现或不能肯定有水 进入，则按6.3规定的方法测定的逆反射系数值（观察角为12′，入射角为-4?）不应低于表1相应的规定值。 5 粘贴技术规范 5.1 粘贴长度和比例 车身反光标识采用红、白单元相间的条状反光材料，两种颜色材料的单元长度比例不应大于2，也不应小于0.5，任何一种颜色材料的连续长度不应大于450mm，也不应小于150mm。 5.2 粘贴宽度 车身反光标识材料的宽度应从以下数值中选取：50mm、75mm、100mm，遇到某些类型的车辆无法张贴50mm宽的车身反光标识时，可平行张贴2条25mm宽的车身反光标识。 5.3 粘贴面积 N 、N类车，全挂车和半挂车应在后部设置车身反光标识。后部车身反光标识应能体现车辆后部宽23 度，其离地面的高度最低为380mm。采用一级车身反光标识材料时，其与后反射器的面积之和不应小于 220.1m；采用二级车身反光标识材料时，其与后反射器的面积之和不应小于0.2m。 汽车列车及长度大于等于10m的载货汽车应在侧面设置车身反光标识。侧面车身反光标识允许中 断，但每一连续段长度应大于300mm、且包含红、白色车身反光标识材料至少各一个单元。侧面车身反 2光标识的总长度不应小于车长的50%、其与侧反射器的面积之和每侧不应小于0.2m。对于侧面可用于 粘贴车身标识的平面面积达不到要求的专用载货车，在满足长度要求的前提下，侧面车身反光标识与侧 2反射器的面积之和每侧可小于0.2m。 2每辆车上粘贴的车身反光标识总面积应小于2m。 5.4 其它粘贴要求 车辆粘贴车身反光标识后，不应影响车辆原有照明及信号装置的性能。 对于油漆表面完好的，可对表面作清洁处理后将车身反光标识直接粘贴在油漆上；对于油漆已经松 软、粉化的，应除去油漆、对底材作防锈处理后再粘贴车身反光标识。 车辆有防护装置的，防护装置上可粘贴车身反光标识。 车身无法粘贴车身反光标识时，应将车身反光标识材料先粘贴在衬板上，再安装到车身上。 车辆粘贴车身反光标识后，应对车身反光标识的边缘进行防水处理。 6 试验方法 6.1 车身反光标识性能测试的准备 6.1.1 测试样板 测试时，应将车身反光标识材料粘贴到底板上，制成测试样板。底板为符合GB/T3194的铝板，厚度为2mm，铝板表面应经酸脱脂处理。 6 6.1.2 测试样板的制作 GA 406—2002 裁取尺寸为50mm?120mm的车身反光标识材料，撕去防粘纸，粘贴在同样尺寸的底板上，压实后 即为测试样板。 6.1.3 测试样板的存放 测试样板在试验前，应在温度20??2?、相对湿度65%?5%的环境中放置24h，然后再进行各种试验。 6.1.4 试验条件 除非特别指明，一般的试验应在温度20??2?、相对湿度65%?5%的环境中进行。 6.2 外观 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 在照度大于150lx的室内（或室外）环境中，距离测试样板表面0.5m处，面对测试样板，目测试样，应满足4.1条的规定。 6.3 逆反射性能测试 6.3.1 测试原理和装置 测试原理和装置见图1和图5所示，其中： a)光源采用GB/T3978规定的标准A光源，试样整个受照区域的垂直照度的不均匀性不应大于5%。 b)光探测器是经光谱光视效率曲线校正的照度计。 c)光探测器应能移动，以保证观察角在一定范围内变化。 d)将测试样板安装在一可转动的样品架上。当它沿第一轴旋转时，测试样板能获得入射角β ，当1 它沿第二轴旋转时，试样能获得入射角β。 2 图5 逆反射测试装置原理图 6.3.2 测试几何条件 在观察角为12′、30′，入射角β （β=0）为-4?、30?、45?的照明观测几何条件下测试车身12 反光标识材料的逆反射系数。 6.4 色度性能测试 6.4.1 A光源下的颜色 采用GB/T3978规定的标准照明体A光源（色温2856K）照射，其观察角为20′，入射角为β=0?、1 β=?5?，按GB/T3979规定的方法测得色品坐标。 2 目测白色车身反光标识材料，定性判定是否有选择反射。 6.4.2 D光源下的颜色 65 采用GB/T3978规定的标准照明D光源（色温6500K）照射时，在45?/0?几何条件下，按GB/T3979 65 7 规定的方法，测得各种颜色的色品坐标和亮度因子。 GA 406—2002 6.5 耐候性能试验 6.5.1 试验分类 耐候性能试验分为自然暴露试验和人工气候加速老化试验。 6.5.2 耐候性能试验时间 自然暴露试验的时间为2年。 人工气候加速老化试验的时间为1200h。 6.5.3 自然暴露试验 按GB/T3681，把测试样板安装在至少高于地面1m的暴晒架上，测试样板面朝正南方，与水平面的 夹角为45?。测试样板表面不应被其他物体遮挡阳光，不应积水，暴露地点的选择尽可能近似实际使 用环境或代表某一气候类型最严酷的地方。 测试样板开始暴晒后，每个月作一次表面检查，一年后，每三个月检查一次，直至最后。自然暴露 试验结束后，检查并 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 试验结果应符合4.4的要求。 6.5.4 人工气候加速老化试验 将测试样板放入老化箱内，老化箱采用氙灯作为光源，测试样板正面受到波长为300nm～800nm光线的辐射，其辐射强度为1000W/m??50W/m?,光波波长低于300nm光线的辐射强度不应大于1W/m?。整个测试样板面积内，辐射强度的偏差不应大于10%。在试验过程中，采用连续光照，黑板温度为45??3?，相对湿度为（50?5）%，喷水周期为18min/102min（喷水时间/不喷水时间）。 人工气候加速老化试验结束后，检查并记录试验结果应符合4.4的要求。 6.6 盐雾腐蚀试验 按GB/T2423.17的要求，把化学纯的氯化钠溶于蒸馏水，配置成（5?0.1）%（质量百分比）的氯化钠溶液,PH值在6.5~7.2之间（35??2?）,使该溶液在盐雾箱内连续雾化，盐雾沉降量为（1.0~2.0）ml/（h?80cm2），箱内温度保持35??2?。将测试样板放入盐雾箱内，其受试面与垂直方向成30?角，相邻两样板保持一定的间隙，行间距不小于10cm，测试样板在盐雾空间连续暴露，连续喷雾96h。试验结束后，用流动水轻轻洗掉试样表面的盐沉积物，再用蒸馏水漂洗，洗涤水温不应超过35?，然后置于室温下恢复2h，检查并记录试验结果应符合4.5的要求。 6.7 抗溶剂试验 ##将测试样板分别浸没在93无铅汽油、0柴油和SAE40润滑油中，15min后取出，擦干，在室温下恢复2h后，检查并记录试验结果应符合4.6的要求。 6.8 冲击试验 将测试样板的正面朝上，水平放置在厚度为20mm的钢板上，在试样上方2m处，用一个质量为0.25kg的实心钢球自由落下，撞击测试样板的中心部位，检查并记录试验结果应符合4.7的要求。 6.9 耐温试验 6.9.1 高温试验 将测试样板放入试验箱（室）内，再将试验箱（室）温度逐渐升至70??2?，使试样在该温度下保持24h，取出试样，在室温下恢复2h后，检查并记录试验结果应符合4.8的要求。 6.9.2 低温试验 将测试样板放入试验箱（室）内，将箱（室）内温度逐渐降至-40??3?，使试样在该温度下保持24h，取出试样，在室温下恢复2h后，检查并记录试验结果应符合4.8的要求。 6.10 附着性试验 用橡皮胶轮将测试样板压实。 用胶结力大于车身反光标识材料背胶强度的胶带粘住反光材料的一边（窄边方向）。 利用拉伸试验机在304.8mm/min的速率下测量车身反光标识材料背胶的90?剥离强度。 6.11 弯曲试验 8 GA 406—2002 裁取25mm?120mm的车身反光标识材料作试样，撕去防粘纸，在背衬粘结剂表面撒上足够的滑石 粉，将试样围绕在一直径为3.2mm的圆棒上，使试样的粘结剂与圆棒外表面接触，放开试样，检查并记 录试验结果应符合4.10的要求。 6.12 水浸试验 将测试样板浸入50??5?的水中10min，其反光表面上部的最高点应在水面下20mm处，然后将测试样板反转180?，再浸10min，取出，检查并记录试验结果应符合4.11的要求。 7 检验规则 7.1 检验分类 车身反光标识材料检验分为鉴定检验和质量一致性检验。 7.2 鉴定检验 7.2.1 鉴定检验的条件 有下列情况之一应进行鉴定检验： a） 产品投产和老产品转产； b）转厂； c）停产后复产； d）结构、工艺或材料有重大改变。 7.2.2 样品数量 在成品库中不连续抽取样品9个，每个样品至少包括每种颜色的材料一个单元。 7.2.3 判定原则 按表4中规定的试验程序进行鉴定检验，如果有一项试验不符合要求则判定为鉴定检验不合格。 表4 试验程序表 样 品 编 号 序号 试验项目 技术要求 试验方法 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 外观 4.1 6.2 ? ? ? ? ? ? ? ? ? 2 逆反射系数 4.2.1 6.3 ? ? ? ? ? ? ? ? ? 3 逆反射性能均匀性 4.2.2 6.3 ? ? ? ? ? ? ? ? ? 4 色度性能试验 4.3 6.4 ? ? ? ? ? ? ? ? ? 5 耐候性能试验 4.4 6.5 ? 6 盐雾腐蚀试验 4.5 6.6 ? 7 抗溶剂试验 4.6 6.7 ? 8 冲击试验 4.7 6.8 ? 9 高温试验 4.8 6.9.1 ? 10 低温试验 4.8 6.9.2 ? 11 附着性试验 4.9 6.10 ? 12 弯曲试验 4.10 6.11 ? 13 水浸试验 4.11 6.12 ? 7.3 质量一致性检验 7.3.1 要求 对经鉴定检验合格的产品，应从批量产品中随机抽取样品进行检验，来判定产品质量的一致性。 7.3.2 检验批的条件 一个检验批可以由一个生产批构成，或符合下述条件的几个生产批构成： 1) 这些生产批是在基本相同的材料、工艺、设备等条件下制造出来的； 2) 若干个生产批构成一个检验批的时间通常不超过一个月，除非有关详细规范允许，但也不应超 过三个月。 9 GA 406—2002 7.3.3 检验样品数量和检验项目 从一个检验批抽取样品数量不应少于9个，并按GB/T15500进行随机抽样，按表4规定的要求进行 外观、逆反射系数、逆反射性能均匀性和色度性能试验等四个项目的试验。 7.3.4 判定规则 若检验结果有一项不符合要求，则应从同一批产品中加倍抽取样品，进行该不合格项的复检，若复 检合格，则该批产品合格，否则，该批产品判定为不合格。 8 包装、标志、运输和贮存 8.1 包装 车身反光标识材料的包装箱应符合防潮、防尘的要求。 8.2 标志 包装箱上应标明以下内容： 1） 产品名称、产品标准编号、商标； 2） 生产企业名称、详细地址、产品产地； 3） 产品的种类、规格、型号、等级、主要技术参数和数量； 4） 外包装尺寸。 8.3 说明书和合格证书 单个包装箱内应有使用说明书、合格证书。 8.4 贮存 车身反光标识材料的贮存期不宜超过两年。 10