模具维护保养

模具维护保养 一、模具上机前检查及保养: 1.按模具冲剪力的大小,正确使用足够吨位的冲床.(一般机床的吨位必须大于模具的冲剪力) 2.在模具上机前,必须检查调整模具冲箭刃口的间隙,以防运输途中装卸模具时刃口间隙走样,调整均可后再上机台. 3.架模前要对模具的上下表面进行清洁,保证模具安装面和冲床的工作台面压伤及模具在生产中上下安装面的平行度. 4冲床的工作台面与滑块底面必须平行,平行度的偏差应小于0.03 5.模具架好后将模具打开,将模具各部分清檫干净,特别是导向机构,对于表面件(外观件)的模具其型面清檫干净,以保证制件的质量.对模具各滑动部位进行润滑和模具各部位的检查,特别是安全件(如冲孔废料孔等). 6.冲出样品后,须当即确认是否与产品规格相符. 二、生产中的保养: 1. 模具使用时,导柱和导套要定时加润滑油. 2. 在生产中定期对模具的相应部位和刃口上应多次加润滑油或冲压油 3. 严禁双料冲剪,除冲压材料、润滑油外其它物品应远离作业区域。 4. 刃口内铁粉状物不能滞溜太多，应及时出处理滞留物和定期清理废料，生产结束后要对模具进行全面检查、全面的清檫，保证模具的清洁度。 三、使用后模具保养: 1. 模具长时间使用后必须磨刃口，研磨后刃口面必须进行退磁，不能带有磁性，否则易发生堵料。 2. 弹簧等弹性零件在使用过程中弹簧最易损坏，通常出现断裂和变形现象。采取的办法就是更换，在更换过程中一定要注意弹簧的规格和型号，弹簧的规格和型号通过颜色、外径和长度三项来确认，只有在三项都相同的情况下才可以更换。 3. 模具使用过程中冲头易出现折断、弯曲和啃坏的现象，冲套一般都是啃坏的。冲头和冲套的损坏一般都用相同规格的零件进行更换。冲头的参数主要有工作部分尺寸、安装部分尺寸、长度尺寸等。 4. 紧固零件，检查紧固零件是否松动、损坏现象，采取的办法是找相同规格的零件进行更换。 5. 压料零件如压料板、优力胶等，卸料零件如脱料板、气动顶料等。保养时检查各部位的配件关系及有无损坏，对损坏的部分进行修复，气动顶料检查有无漏气现象，并对具体的情况采取措施。如气管损坏进行更换。模具在上机的时候的一些保养介绍: 一、模具上机前检查及保养: 1.冲压模具:按模具冲剪力的大小,正确使用足够吨位的冲床.(一般机床的吨位必须大于模具的冲剪力) 2.在模具上机前,必须检查调整模具冲箭刃口的间隙,以防运输途中装卸模具时刃口间隙走样,调整均可后再上机台. 3.架模前要对模具的上下表面进行清洁,保证模具安装面和冲床的工作台面压伤及模具在生产中上下安装面的平行度. 4冲床的工作台面与滑块底面必须平行,平行度的偏差应小于0.03 5.模具架好后将模具打开,将模具各部分清檫干净,特别是导向机构,对于表面件 (外观件)的模具其型面清檫干净,以保证制件的质量.对模具各滑动部位进行润滑和模具各部位的检查,特别是安全件(如冲孔废料孔等). 6.冲出样品后,须当即确认是否与产品规格相符. 二、生产中的保养: 1. 模具使用时,导柱和导套要定时加润滑油. 2. 在生产中定期对模具的相应部位和刃口上应多次加润滑油或冲压油 3. 严禁双料冲剪,除冲压材料、润滑油外其它物品应远离作业区域。 4. 刃口内铁粉状物不能滞溜太多，应及时出处理滞留物和定期清理废料，生产结束后要对模具进行全面检查、全面的清檫，保证模具的清洁度。 三、使用后模具保养: 1. 模具长时间使用后必须磨刃口，研磨后刃口面必须进行退磁，不能带有磁性，否则易发生堵料。 2. 弹簧等弹性零件在使用过程中弹簧最易损坏，通常出现断裂和变形现象。采取的办法就是更换，在更换过程中一定要注意弹簧的规格和型号，弹簧的规格和型号通过颜色、外径和长度三项来确认，只有在三项都相同的情况下才可以更换。 3. 模具使用过程中冲头易出现折断、弯曲和啃坏的现象，冲套一般都是啃坏的。冲头和冲套的损坏一般都用相同规格的零件进行更换。冲头的参数主要有工作部分尺寸、安装部分尺寸、长度尺寸等。 4. 紧固零件，检查紧固零件是否松动、损坏现象，采取的办法是找相同规格的零件进行更换。 冲压模具的使用材料 时间:2010-11-06 22:22 作者:金德冷冲模具厂 点击: 171次 11.2.1 冲压模具工作零件材料的要求 冲压模具工作时要承受冲击、振动、摩擦、高压和拉伸、弯扭等负荷，甚至在较高的温度下工作(如冷挤压)，工作条件复杂，易发生磨损、疲劳、断裂、变形等现象。因此，对模具工作零件材料的要求比普通零件高。 由于各类冲压模具的工作条件不同，所以对模具工作零件材料的要求也有所差异。 1.冲裁模材料的要求 对于薄板冲裁模具的工作零件用材要求具有高的耐磨性和硬度，而对厚板冲裁 模除了 要求具有高的耐磨性、抗压屈服点外，为防止模具断裂或崩刃 ，还应具有高的断裂抗力、较高的抗弯强度和韧性。 2. 拉深模材料的要求 要求模具工作零件材料具有良好的抗粘附性(抗咬合性)、高的耐磨性和硬度、一定的强韧性以及较好的切削加工性能，而且热处理时变形要小。 3. 冷挤压 模材料 的要求 要求模具工作零件有高的强度和硬度、高耐磨性，为避免冲击折断，还要求有一定的韧性。由于挤压时会产生较大的升温，所以还应具有一定的耐热疲劳性和热硬性 11.2.2 冲压模具材料的种类及特性 制造冲压模具的材料有钢材、硬质合金、 钢结硬质合金 、锌基合金、低熔点合金、铝青铜、高分子材料等等。目前制造冲压模具的材料绝大部分以钢材为 主，常用的模具工作部件材料的种类有:碳素工具钢、低合金工具钢、高碳 高铬或中 铬工具钢、中碳合金钢、高速钢、基体钢以及硬质合金、 钢结硬质合金 等等。 碳素工具钢:在模具中应用较多的碳素工具钢为T8A、T10A等，优点为加工性能好，价格便宜。但淬透性和红硬性差，热处理变形大，承载能力较低。 模具的具体保养内容一般分为外观件和一般结构零件，对于品质要求高的外观件，保养的周期相对来说较短，因为对模具要求较高，因为外观的原因。一般是外观件在生产3000~5000件保养一次，主要是检查模具内部结构零件，如弹簧、斜锲、导板、凸凹模刃口、安全侧销等，并对模具表面型面进行推光处理等。当铸造模具使用达到8~12个月时对模具的失效性检查，检查模具上下平面的平行度、导板的导向精度等，发现异常，立即加工处理。 冲模维修保养作业指导书 发布日期:[08-02-22 23:49:34] 浏览人次:[2135 ] 1.目的 为了确保冲压模具在生产过程中，保持良好的产品品质水准、制程能力、模具寿命，让模具始终处于良好状态，接生产任务单即可上机正常生产，特拟定此作业指导书。 2.范围 本作业指导书适用于精密冲压件事业部所有冲压模具。 3.定义 保养人:指模具工或课级以上主管指定的模具保养人员。 4.职责 4.1 保养人负责收集资料和对模具工维修保养作业，并填好表单记录。 4.2 课主管负责督导保养人进行模具维修保养作业，并确认签核表单，且做好文件存档。 5.管理办法 5.1模具的不定期保养。 5.1.1保养对象: a. 结生产任务单后准备上架暂时不用的模具. b. 生产任务单未结,但有备用模上机而换下的模具. c. 连续生产时间过长,模况已呈不良倾向的模具. 5.1.2 作业程序: 保养人收集资料 ? 保养维护作业员 ? 填写记录 ? 主管审核签认 ? 存档 5.1.3具体作业方法及内容: 5.1.3.1 保养人接到主管下达的保养作业单后，先进行准备工作:相关资料收集。 a. 分别向机台操作员及品管人员了解模具使用状况及零件品质状况。 b. 查阅日常维修记录。 c. 将模具下线前最后留样，按《检验作业指导书》项目全面复测一次，并与量测员结 果对比;同时注意外观是否符合要求。 l 状况良好，模具只作常规保养，样品保存，供下次生产时参考。 l 品质状况不好，则要先找出原因，属量测方法不正确的，要纠正;属模具有异常的， 则要修模;估计前面生产之产品有品质疑虑的，要立即报告并追溯处理，处理OK后方能按 5.1.3.1要求办理。 5.1.3.2 内、外模的清洁及外观检查 a. 打开模具,清洁上、下模外表面; b. 主导柱/套、副导柱/套之清洁、上油脂;滑块机构之清洁、上油; c. 清除模内废屑(模板上之导位针让位孔) e. 检查各零件有无明显的缺损，模具零件(如导位针)有无短少，若有，则要处理。 5.1.3.3 维修保养作业(对照料条，逐站检查、分析) a. 冲裁刀口研磨(研磨量可以依刀口钝化程度进行，一般研磨量0.10~0.8mm),同时留意上、下模冲裁间隙是否均匀适量，必要时可作移位、调整(由班长决定并要找出原因，作好 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 化工作) b. 成形冲子、模仁之R或工作而后抛光或研磨(应依产品的外观、及模具图面进行，不可随意修抛。) c. 成形冲子、模仁及侧推机构的调整(应依相关尺寸实测:操作员、品管员信息反馈;平时之维修经验，在主管的认可后参照模具图面作业) d. 在冲子、模仁装拆时，要特别留意垫片之使用情况，能点焊的须作点焊处理(侧面垫片必须点焊);薄垫片过多时，应视具体状况换成0.5mm, 1mm, 2mm的垫片。必须使用经过热处理的材料或矽钢片，严禁使用未经热处理的材料以及铜片、铁片代替作为垫片。 e. 在对下料模仁装拆时,要特别留意其垫片的形状大小,应保持垫片完整、适度、确保工作时不得有因垫片变动或破损造成堵料、产品压痕等不良现象，垫片极限厚度应按定期保养规定。 f. 在拆装冲子、模仁时要特别留意有无方向性、严防装反，有办法防呆的要通知设计工程师改善。 g. 对所有冲子、模仁、浮料销以及滑块之高度依据设计值及经验进行逐站检查测量，与设计值不同之工站须作记录并验证。要么修改实物，要么修改设计。 h. 有更换新的备品时须与原备品作比较并作相应的尺寸检验、更换后要合模切纸试作，以防备品加工、组装错误。 i. 检查所有紧固件之安全可靠性，所有运动件之灵活性，有疑虑时应作相应维修作业。 j. 对弹簧进行检查，有无严重变形及裂纹，是否符合定期更换的次数，若有问题，要一并处理。 5.1.3.4 模具不定期保养作业品质之认定及资料填写 a. 作保养后,须将所做工作详细登录并由主管复核 b. 冲模维修保养作业指导书 发布日期:[08-02-22 23:49:34] 浏览人次:[2138 ] 必要时再试模确认品质(由主管决定) 5.2 模具的定量保养: 5.2.1 保养对象:达到规定冲制次数的模具.(详见《模具使用管理程序》) 5.2.2 课主管按模具生产履历在达到(或相当接近)设定之管制冲次时通知保养人，并督导执行。 5.2.3 保养人接到信息后，应尽快安排执行，有时从订单状况,机台调度等方面考量,可延续到本生产工作指令结束后再实施保养作业,但决不允许再次延长。 5.2.4 定量保养作业程序: 课主管确认保养次数已到 ?通知督导保养人 ?保养人作业 ? 填报模具履历记录表 ? 主管审核签认 ? 存档 5.2.5模具定量保养维修作业 细则 测试细则下载防尘监理实施细则免费下载免费下载地暖施工监理细则公路隧道通风设计细则下载静压桩监理实施细则下载 : 5.2.5.1模具在生产过程中，接近、达到模具定量保养设定的管制冲裁次数时，由操作员通知保养人员，班长应随即检查出产品尺寸是否稳定，毛边、毛头量是否正常，以便决定模具是否延续生产至本生产任务单结束，或立即下模保养维修。 a. 刀口进行研磨保养，一般研磨量0.1mm~0.2mm。 b. 检视各刀口、导柱销、主导柱/套、副导柱/套，剥料板入子，模板、螺丝、弹簧状况，根据实际情况，予以更新。 5.2.5.2 未达到定量保养设定之管制次数，产品尺寸及毛边量不稳定时应立即作相应的维修作业，或作不定期保养。 零件名称 冲压(万冲次) 插芯(万冲次) 刀口 20 50 导料销 100 200 副导柱/套 150 300 剥料板入子 150 300 主导柱衬套 200 500 主导柱/套 300 1500 模板 300 2500 a. 预压力较大的紧固螺丝，冲次达到300万次时，即更新。 b. 弹簧寿命管制检查或更新:(参考) 弹簧种类 工作次数 极重负荷(咖啡色) 100万次 重负荷(绿色) 100万次 线簧 100万次 (注弹簧的寿命管制可在生产过程中,根据实际状况进行更新,主要依据为弹簧自由长比公称值缩短 5%以上者,必须更新)。 5.2.5.3 模具内各零件及附件寿命管制如下表 模具零件寿命管制表 5.3模具维修 5.3.1 制程中，当所生产的产品不符合图纸和《检验作业指导书》之要求或有其它因模具异常时要及时修理。 5.3.2 模具维修前应根据异常内容详细分析料条，以找到形成异常之真因,拟定维修 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 。 5.3.3 模具维修后，按正常冲速的初件必须按产品受控图及《检验作业指导书》之项目检查一次(重点确认异常尺寸及与之相关联的尺寸或项目)。 5.3.4 每进行一次维修应填写一次记录，详尽记载异常状况、维修内容、维修结果，能量化的要量化;对维修结果，品管要担当并签字，表单最终由课级以上主管确认，课级主管不在时，由班长代理确认。 5.3.5 维修记录按模号或同类产品汇总存档备查。 5.3.6未尽事宜按公司有关规定执行 5.4 注意事项: 5.4.1 模具在保养、维修过程中，发现有较大的异常时应报告班长及课、部主管。 5.4.2 机台操作工在接生产任务单时，必须保留完好的最后一根料条和最后3-5PCS零件留样，以供模 具保养及下次生产时参考。 5.4.3 不能及时保养的模具，由班长在模具上做明显的标示“待保养”并尽快补做。 5.4.4 模具维修作业中，有与保养作业类似的做法时(如更换副导套，弹簧等)应在表单中作记录。 5.4.5 模具实物应与图面一致,若有不一致时要报告处理。 冲模组立作业指导书 发布日期:[08-02-22 22:49:45] 浏览人次:[2201 ] 1(目的 为 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 模具组立作业规程，提高模具的组立效率及组立质量，确保模具、设备及人身安全，以及满足顾客的要求，特制定本冲模组立作业指导书。 2(范围: 适用于模具事业部冲模开发课所有的冲压模具组立。 3(定义: 无 4(职责: 3.1 模具钳工负责模具的组立工作，将设计、加工中的问题及时反馈到相关部门及相关人员，并协助模具改善。 3.2模具设计工程师协助、跟踪模具组立工作，确保模具组立如期完成。 3.3 模具加工部门负责模具加工工作，并配合解决模具组立中存在的加工问题和设计返修问题，确保模具组立如期完成。 5(程序: 5.1 模具组立前的准备工作: A(收集模具装配资料,及时更踪模具设计工程师下发资料。 B(熟悉产品图纸,看懂产品的结构，熟悉产品公差要求，明白产品的开发难点。 C(熟悉模具的排样图:了解模具的整体布局，产品的材料规格，送料步距,有几种料号。 D(熟悉模具的装配图:熟悉模具中各个关键结构及装配关系，冲床吨位，设计闭合高度，送料高度，冲压速度等。 E(了解产品的开发 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 :制造完成时间,模具装配调试时间,送样时间。 F(试模材料计划什么时间到位，样品数量。 5.2模具组立计划的制定: A(根据模具开发课的开发计划制定模具组立计划,各个环节统筹安排。 B(制定出几个大的环节的完成时间: 模具内导柱灌胶，外导柱灌胶，第一次试模，模具调试时间，样品自检时间，送样时间等。 C(计划制定后要及时的跟催，动态调整: 掌握各个环节的进展情况,要及时的反映异常进度,寻求上级的帮助协调解决。 5.3模具零件的领用 A(任何一套模具都必须指定一个主要的负责人，必须对各个环节承担起相应的责任，任何环节出了问题都应当是这个负责人的问题。 B(零件必须由负责人自己或他指定的人员去领出，零件的保管责任就落到负责人身上。 C(零件的领用时必须经双方当事人签字确认，领用人必须当场清点件号和数量，任何异常现象必须记录在相应的“出货单”上。 5.4模具装配前准备工作: A(所有零件进行消磁处理:小零件放在消磁器上来回推3~5下，对于模板，消磁器放在模板上来回运动，直到磁性完全消失。 B(所有淬火的螺纹必须重新用丝锥回一下，在回螺纹是一定小心用力，防止丝锥拧断。 C(模板的厚度必须用千分尺检测一次(检测模板的4个角)，并将检测数据标记在模板侧面。 D(小零件的代号必须用风砂轮标记在零件上:数字不能太大，并标记在零件的固定部分。 E(没倒角的模板必须倒角，以防止组立时划伤。小件不能随便倒角。—主要是指冲头的工作部位 (包括折弯冲头的工作部位)及镶块的内孔棱角处。 建议将所有镶块的屁股部分四周用风磨头进行倒角，可稍大一点。镶块朝着冲压方向的一面四周用锉刀倒小角。 F(模板上的毛刺用锉刀、油石修干净。 5.5模具零件的单独配装: A(所有零件在灌胶之前必须单独配装: a). PUNCH和PP，SP，PP-INSERT，SP-INSERT，DP-INSERT分别单配; b). SP-INSERT和SP板单配; c). DP-INSERT和DP板单配; d). 基准棒和PP，SP，DP上的基准孔单配; e). 销钉和TP，PP，DP，DS上的销钉孔单配; f). 外导柱和DS板单配，内导注和PP板单配，导套和SP，DP板单配。 B(零件在单配时，任何异常都必须仔细确认，任何情况都可以要求模具设计工程师协助确认异常问题，不能随便自作主张进行倒角等加工。 C(对于设计上明显的失误，或结构上明显的错误，应及时反馈到相关模具工程师，他们会进一步确认，并根据需要执行设计更改。 D(对于加工没有按图纸执行的零件，确认是否是特采件(特采件一般都可以装配使用)，如果不是 冲模组立作业指导书 发布日期:[08-02-22 22:49:45] 浏览人次:[2202 ] ，必须仔细确认是否可以满足装配、是否影响使用，对于不能满足装配或不能满足使用的零件，必须返回到模具加工课的品管。 E(所有的过孔，沉头孔，让位孔是否到位: a). SP板上的浮升销让位孔的深度是否够; b). SP板上的导正钉沉头孔的深度是否到位; c). 所有螺钉的过孔，沉头孔; d). 是否有明显的设计或加工漏掉的让位孔,特别是SP板的反面和DP板的正面让位。 F)(模板上是否有明显的漏工艺。 5.6模具灌胶前的配装: A(模具灌胶前所有零件必须装配一次，即:将所有的主要零件组装在一起。注意基准棒、导柱及定位销配装的时候一定要蘸油润滑一下，以免将基准棒、导柱及定位销拉伤。 B(在配装时，先将SP-INSERT放入SP板，DP-INSERT放入DP板，将基准棒插入基准孔，再将内导柱压入。(注意配装顺序:基准棒——内导柱——冲头) C(对于PUNCH，必须和PP，SP双配好后，再将PP，SP，DP连在一起配装。(注意先用橡胶风磨头将SP、DP上的导套配合孔内的氧化层去除，以免不粘胶。注意:PP板上的导柱配合孔不能打磨，否则会影响配合精度) D(检验所有的过孔(包括标准件的孔)是否偏斜，是否漏加工。 E(零件是否有相互干涉，发现任何干涉必须仔细确认，不能强行装配。最后必须是所有零件顺利装配，有间隙的零件必须活动自如，模板之间必须接触良好，没有间隙。 F(SP板，DP板的导柱孔上用风砂轮开排气槽。 5.7内导柱粘胶: A(内导柱粘胶的前提必须是所有的零件配装过，并将所有问题解决完成。(即先把卸料板装上导套,然后将固定板放到卸料板上,将基准棒插入,然后压入导柱,再翻过来将凹模板正面向下放在卸料板上将基准棒顶入凹模板,并装入部分冲头,然后将凹模板上的导套试装确认一下基准棒、导套、冲头与对应模板的配合松紧程度，OK后拆开相应冲头、基准棒、导柱及各模板，准备进行灌胶) B(准备好等高的木块、基准棒、G型夹、680厌氧胶、导柱导套、酒精。 C(先用酒精将导套标准件，模板上的导套孔清洗干净，再用干净的抹布擦干。 D(平放SP板，在导套外周面上涂上厌氧胶，再旋压入SP板。(注意先将导套外表面用砂轮机磨几道痕迹，以便灌胶后配合紧密) E(将PP板盖到SP板上，将基准棒插入PP板和SP板，再将导柱固定部分涂上润滑油后压入PP板，注意不要完全压到底，以防止最后模板不能完全贴合好。然后将PUNCH全部装上去，在装冲头时，要求清清的敲入，以防止PUNCH的刃口被SP板啃坏。(在卸料板导套灌胶时动作必须迅速，要尽快将固定板盖到卸料板上插入基准棒及导柱、冲子，从而保证基准棒配在SP、PP内后可以用手轻松的上下推动以证明导柱与导套之间的配合间隙均匀。然后再将SP、PP板翻过来盖上凹模板并对凹模板导套进行灌胶。?) F(将SP、PP板翻过来，将SP板表面的PUNCH，基准棒压平(不高出SP表面)，再将SP板上的导套压平。 G(将DP板正面向下放在SP板上后，将基准棒推入DP板后，再将所有的PUNCH压入DP板，然后在导套外周面上涂上厌氧胶，旋压入DP板。 H(检验模板之间是否有缝隙，必须确认没有任何缝隙。 I(将模板反过来，用G型夹夹紧，水平放置4个小时以上，4个小时内不能移动位置。 J(当胶水凝固后，再拆开3块模板:先将PUNCH敲出，再将基准棒敲出，最后将导柱敲出。 K(清理干净模板上残留的胶水，检验导套是否高出模板表面，如果高出模板表面，必须用磨床加工去除。 5.8模具组装: 5.8.1下模的组装: A(将DP，DBP的螺钉锁紧，再将所有的DP-INSERT装如DP板中，并将紧固螺钉锁紧，等高螺钉装上。 B(将外导柱固定在DS上，再将装好的模板放在DS上，锁紧螺钉。 C(对于几组模板的模具，必须检验装配好的模板是否等高，如果不等高，必须仔细检查，最后一定保证所有模板是等高的 冲模组立作业指导书 发布日期:[08-02-22 22:49:45] 浏览人次:[2203 ] E(检查漏料孔是否有偏斜、漏做。 5.8.2上模的组装: A(将SP-INSERT装入SP板，盖上SBP板，锁紧固定螺钉。(注意将两块板SP板及SBP板相应孔位对正后再锁紧螺丝) B(盖上PP板，将导柱压入，再将所有的PUNCH压入。 C(将卸料螺丝锁上。 D(TBP不能锁上去。 5.8.3模具配装: A(将上模放在凹模，并检验所有模板是否等高，将冲头敲平。(注意:先将导柱敲平，然后再用细小的铜棒将冲头轻轻地敲平。切记勿用粗的铜棒用力猛敲冲头，以免上下模配合有异常而将冲头敲坏。本步意在确认上模及凹模板之间是否有间隙，以及冲头及凹模板配合是否完好，如有异常，则需查清楚后并进行相应处理) B(盖上TBP板，锁紧螺钉。 C(改上TP板，将销钉打上，锁紧上模座螺钉。(一般在上模所有镶件、冲头都拆散维修后的组装时候,都必须采用与凹模实配的方法进行组装,而不能直接将上模组装起来后再合模,以避免上模内外导柱与下模无法对正) D(再次确认模板之间是否有缝隙。 附:一般在实际工作中，为了赶组立进度为自己赢得宽裕时间，如果已有三块主板(即PP、SP、DP及部分冲头、工件、标准件，即可先行灌胶。内导柱灌胶时将三块主板及基准棒、导柱、部分冲头实配OK后即可进行灌胶，2小时后即可拆开准备外导柱灌胶。一般最好等4小时之后再灌胶，外导柱灌胶前将所有模板及部分冲头组装好，并装上定位销，锁上部分相应螺丝、即可对外导柱进行灌胶。 5.9外导柱灌胶: A(灌胶前，准备好AB胶，酒精，抹布等辅助工具。 B(用酒精清洗干净TP、外导套表面的油污，并用抹布擦干。(同时需用风磨头将上模座的导套孔内研磨一下，以将锈斑等氧化层祛除，以免胶水沾不牢固) C(按AB胶的说明书配好胶水(按7:1的比例调配均匀)，在TP板的导柱内孔，导套的外表面均匀的涂上AB胶水后，将导套旋入TP板，并保证导套上面不能高出TP板。 D(用细棒将胶水添满TP板和导套的间隙。 E(清理干净TP板和导套表面残留的胶水，做好现场的5S。 F(AB胶水的凝固时间是12小时以上，在此期间不能移动模具。 5.10辅助件的装配: A(等外导柱胶水凝固后，分开上模，用铜棒将模具的行程打开。(注意先拆出定位销，再拆螺丝) B(装上模具的卸料弹簧。 C(装上浮升销。 D(装上所有的卸料弹簧。(注意:有的模具止付螺丝中间无通孔，如果有的时候止付螺丝已全部装好后又需拆下上模座，解决问题后将卸料弹簧放好后不拆止付螺丝而直接盖上上模座时，需确认一下卸料弹簧有无放正。如有弹簧未放正，切勿将手伸入上模座下面去拨正弹簧，以免弹簧拨正后上模座闭合下来时压伤手。而应用扳手等工具拨正，或将上模座左右晃动几次而使弹簧合正。) E、为了模具维修时拆卸方便，部分用螺丝直接锁在模板上的工件，可以在锁螺丝一面的上方非工作部位用砂轮磨出一道槽，以方便用锉刀端部撬出工件。 5.11合上模具: A(再一次仔细检验模具的SP反面和DP的正面，看是否有明显的装错。 B(合上模具，保证模具顺利合上，任何异常不能强行合模。 C(整理好工具，做好5S。 5.12模具装配上的安全事项: 5.12.1模具装配安全是指模具安全和人身安全。 5.12.2模具安全: A(模具零件不能强行装配。 B(模具不能强行合模。 C(模具零件不能用硬物敲击，只能用铜棒。(特别是冲头工作部位) D(模具零件不能随便倒角，必须仔细确认后方可加工。 E(必须养成习惯，不能将工具、零件随手放在模具的凹模上面。(以免合模时不小心未取出来) F(没装配的零件必须放在指定的盒子里，不能随便乱丢。(有可能是设计预先发的备品) 5.12.3人身安全: A(所有模板必须倒角。 B(模板必须平放。 C 冲模组立作业指导书 发布日期:[08-02-22 22:49:45] 浏览人次:[2204 ] (合模时不能将手等身体的任何部位伸入模具内。 D、在大的模具扳立起来的时候，必须视模具重量状况另请1~2个人帮忙一起扳，以免一两个人扳立过程中出现模具由于重心前倾而往前滑下压伤手指。 E、在将立着的模具扳放下来的时候，必须将自已面前的桌边与模具扳转的下模座前边的距离小于下模座的宽度，以免出现模具落下压伤手指。而这样做可使模具放下时手指处于空当的地方，然后再将模具往桌子里面推一点。 F、在操作磨床过程中，用手指轻微触摸旋转中的砂轮以凭触觉检验砂轮的表面光洁度时，切记不可将视线移至别处，更不可与别人谈笑风生，一定要将目光盯在砂轮及自己的手指上，以免将手指碰伤。如果要与别人确认其它事情或要离开时就不要将手指伸去触摸砂轮。 G、在操作磨床时，如果砂轮已用金刚石磨得很细时，[磨法:将金刚石放在磨床工作台上对准砂轮的中心，稍偏向左侧，打开磨床吸铁开关，然后将砂轮接近金刚石的刃口，起初一次进刀0.030mm(即3条)对砂轮的刃具口进行修整，然后分别一次进刀0.020mm、 0.010mm、0.005mm(即5个μ)、0.001mm，再用刷子对砂轮的刃口来回刷几下]这时磨工件在Z方向不能一次性进刀进得太多,建议一次进0.010mm,否则易引起砂轮刃口的崩裂。 H、在两人将下模抬起移动位置的时候，一定要注意将下模之模脚螺丝锁紧，以免放下模具的时候，模脚向下摆动将手指压到模脚与下模板之间。 5.13收尾工作: A(装上模具标识排。 B(整理好模具装配资料:图档更改情况、调模记录等。 C(保管好多余的模具备件。 附加知识: 1、在模具的模板孔线切割加工时，一般模板上的导柱固定孔、基准孔、定位销孔及镶块、冲头等精度较高的部分都是用慢丝线切割加工，且一般线割3次，而导正钉孔、浮升销孔都只割1次。另外有一部分不重要的孔则用快丝线切割或钻床、铣床进行加工。 2、对浮料销的端部进行倒角并抛光的方法:首先将浮料销用砂轮机磨去L=2mm的倒角，然后用钻床夹紧钻头的部位将浮料销夹紧，开速度稍高一点，用锉刀对倒角部分进行来回锉，使外圆与倒角部分成同心圆。再拿砂纸垫在木块上面，置于钻床工作台上，将钻床往下摇，使浮料销端部压进木块2mm左右并回上去，然后将木块往前移动，再次将浮料销压进木块2mm左右，如此连压4次左右即可。 3、对拉伸冲头抛光的注意点:要顺着冲头拉伸工件的方向对冲头进行抛光，如此冲头抛光的部分的粗糙纹路总是顺着拉伸方向，工件拉伸时出现开裂的现象相对要比沿着与拉伸方向垂直方向进行抛光的要少得多。 4、在凸包上冲孔的设计:首先将工件冲出一个凸包，然后用冲头进行冲孔。 如此的工步有的工程师会在第一步先预冲一小孔，然后冲出凸包，再按标准尺寸设计一冲头冲出孔，其实对于薄的材料如此设计是没有必要的，只有当材料很厚时为了便于成形时材料的流动才这样设计。 也有工程师在后面冲孔设计时会将下模设计出一镶块，在上面放电加工出比凸包尺寸稍大的凹坑，同时上模也设计一镶块，上面设计一凸台，然后中间装一冲子。如此设计也是有点没必要，其实只要上模有一凸台能够压住材料，下模就没有必要再耗费电火花加工一类似形状的凹坑，只要下模镶块设计比凹模板低一个凸包高度即可，完全可以用磨床加工做一立方体，中 冲模组立作业指导书 发布日期:[08-02-22 22:49:45] 浏览人次:[2205 ] 间留一个落料孔即可。 在设计打凸包的工步时，如果凸包两边的材料很少，即是在悬臂上打凸包，不能将下模设计成直接在镶块上加工一凹坑，而应设计成一个稍比凹模板低一个凸包高度的且与凸包大小对应尺寸的镶块镶在一个与凹模板高度相同的镶块内，这样凸包的位置尺寸要相对稳定一点。否则要么就先打凸包再冲出成形悬臂。 5、正常情况下，凹模板上的镶块一般采取用小螺丝从凹模板正面往下锁紧的方式锁在凹模垫板上，而卸料板上的镶块一般采取挂台的方式从卸料板背面装在卸料板上，固定板上的镶块一般直接镶在固定板上，既不用挂台也不用螺丝锁。 6、磨床加工角度操作方法 首先打表确认横向基准偏差:在工作台上横向放置一长铁块，打开磨床工作台磁铁使之紧贴在工作台上，再将百分表吸在磨床砂轮座上，指示杆靠在长铁块的边缘，摇动大拖板使磨床工作台横向运动，将偏差调整在2μ左右，OK后用502胶将长铁块粘牢在磨床的工作台上。 其次将砂轮修整出一相应的角度:准备好相应的修整座及修刀，注意修刀装夹在修整座上伸出的部分不可太长，控制在10mm~20mm之内，否则在修砂轮时砂轮易将修整座打飞。例如要将工件磨出一个与坚直方向成60?的角度，则需将砂轮磨出一个与水平方向成30? 的角。将修整座纵向放置在工作台上，后端靠紧在长铁块的横向边缘，同时在滑块下放置一高度为50*Sin30?的标准垫块(注:50为修整座的滑块长度，此是按Sinɑ=y/r计算而来)，然后前后运动修整座的滑块同时并向下进刀，使砂轮修出相应的角度。 最后将工件按相应的方向放置在工作台上，使工作台左右运动并逐步向下进刀，将工件加工出来。 (注意学习修整砂轮时的进刀量及磨工件时的向下进刀量。) 7、对于一个有大面积拉伸形状的产品，往往为避免拉伸后由于材料拉伸而使材料在宽度方向原有导正孔导正不准，在模具设计时会在拉伸前后各冲一次导正孔，或在拉伸后将原有导正孔的基础上再冲一次以加大直径，同时将后面的导正钉外径加大。 8、一般拉伸件的孔或切边设计时必须在拉伸后再冲切。如果在拉伸前冲切，对于孔很难将它的位置度保证在允许的公差范围之内;而对于产品的切边，会在边上产生一个材料拉伸时材料跑动的弧形;对于拉伸两边都切料只保持一个材料宽度很窄的拉伸弧度时，会出现拉伸时材料开裂的现象。 9、对于折弯件，在设计时必须在下模设计有折弯浮块，以保证折弯前模具将材料压住，以免材料跑动而使折弯线的位置不准确。对于在最后一步四周折弯的产品，如屏蔽片，由于材料是靠前一个工步的导正钉定位的，必须在下模的沿着料带宽度方向的折弯块上增加管位(也就是在折弯块上贴着材料边缘外稍高1mm左右，以限制材料位置，从而保证材料在宽度方向的折弯尺寸。 10、影响产品折曲边高度的因素: a， 定位; b，折曲间隙; c，折曲R; d，冲子结构。 11、影响平面度的因素: a， 平面内冲孔(材料向冲孔方向弯曲，影响程度中等。此时建议将冲裁间隙放大，从而缩小冲孔对平面度的影响); b， 折曲(影响较小); c， 拉伸(影响较大)。 12、调整平面度的思路: 确认平面度有异常的区域，找准可修复之着力点，从而在该点进行相应增加调整措施。 13、操作磨床时要切记小心，不要出现一朝被蛇咬，十年怕井绳的线象。虽然有时候会出现将工件打飞的现象，但通过这种现象，要总结出异常的原因，以在后续的工作中吸取教训。 a， 将工件纵向进刀的时候，一定要注意右手放在纵向拖板上的姿势:建议用手腕处接触指示块以感觉进刀量，避免直接将手抓在摇摆手柄上。 b， 对于细长的工件，如需磨端面，一定要注意装夹在工作台上的方法。如下端面与工作台接触有间隙，则建议用小的台虎钳装夹。 冲模组立作业指导书 发布日期:[08-02-22 22:49:45] 浏览人次:[2206 ] c， 在自动横向进刀的时候，要结合砂轮的粗细状况不宜将自动手柄向下扳的过多，速度尽可能慢一点。对于磨大面积的工件，当砂轮已接触工件表面的时候，建议将砂轮再回上去5μ~1条左右，将砂轮摇经工件表面一圈，以免出现工件表面有高出的部位，从而在进刀时出现砂轮打飞工件的现象。 14、在拆卸上模卸料板过程当中，拆除等高螺丝时，要注意有的模具灌胶时配得相当好，即导柱与卸料板之间运动得非常自如，故而最好留一根等高螺丝不完全拆除，而是先将上模扳立起来再拆除最后一根等高螺丝，然后将上模扳朝上放置在工作台上，双手平衡地将卸料板提出来。以免上模按正常位置朝下时，等高螺丝全部拆除后卸料板自动滑下来而将卸料板上的工件碰伤以及加大拆卸的麻烦。也可拆卸前与相关人员确认一下模板的松紧程度再做决定。 15、在配装调整斜锲机构的调节杆时，要注意将调节杆与固定板凹槽配合的下端两边倒出大一点的R角出来，以消除配合时出现的调节杆上平面比固定板平面高出的现象。注意:在未倒角前配装过程中发现调节杆上平面比固定板平面高出时，千万别错误地判断成调节杆的高度加工有误，而冒然地将调节杆上平面拿到磨床上去磨除高出的部分。因为如果调节杆与固定板凹槽配合间隙过大的话，将出现调节时产品尺寸不稳定地现象。 16、对于有装在下模板上的限位柱的模具，在外导柱灌胶时必须将它装上去，以免下模板与卸料板接触时无缝隙而将下模板上的工件碰伤。 17、如果有些冲孔冲子刃口有磨出R角，则必须拿到磨床上去磨锋利一点。如果是小的圆孔冲子，则可直接用手工拿住在砂轮上轻轻的碰一下，千万不可以用力在砂轮上磨，要注意力道，以免将冲子端部磨去过多或将冲子端部磨烧掉。 18、在试模时，如产品有往上弯曲的折高边，则在后续工步试打的过程中，当上模快要接近料带的时候，要注意点动按冲压机台，直至将折高边缓缓的让到上模卸料板的让位槽中方可，以免料带送的不到位，而机台速度过快将折高边打扁，导致模具损坏。 19、在机台上修模过程中，如需将下模移开维修，则后续再装夹下模的时候，要注意将上、下模对准位。在对准上下模位置时，当下模外导柱快要接近上模外导套时，要注意利用降模高的方法将上下模配合好，然后将滑块稍稍下降后，再将模高回上去。而最好不要直接按运转按钮将上模打下来，以免伤到模具的外导柱。 20、一般为使送料顺畅，模具的下模板上的浮块的非与折弯配合的一边可适当倒点大的R角出来，当然同时需结合浮块压料状况确定。 21、线切割一般必须达到的精度为0.005mm,即5个μ,如可达到2个μ,则加工水平已相当不错了.而磨床的加工精度必须达到2个μ。 22、今天，肖课派我单独去处理MK072的量试，但结果很不理想。我把打凸包的冲子打断了，而且卸料板镶块也裂开了、下模顶杆也弯了，但产品还未调好。也许，在某些人看来，这很正常，毕竟我到冲模开发课才三个月零一个礼拜。但这肯定是辜负了肖课对我的期望，他想现在就把我当成一个真正的修模技工使用，这对于来说，也是一种挑战及锻炼。其实不同的人，标准是不一样的，关键看你这个人的悟性怎么样，你把自己放在什么层次上。修模，关键是要求细心及钻研。细细想来，这次我有两大失误:A，对于拆卸模具过程中，当不小心将垫片碰掉时，只是凭自己的主观臆断确定垫片可能是放在那里的，但没有拿去好好的测量一下工件的高度尺寸及相配合的模板高度，没有凭数据判断。就像上次那个MK200的把凸包的一样，垫片不见了，碰巧地上有一个形状类似的垫片就随手拈来粘到冲子下面，结果导致冲子高出凹模板，打出的凸包两端变形了，也是差点把冲子打坏了。B，在试模时，碰到有大面积的浮块但其当中镶有固定的冲子时，没有将开始的第一步条料 冲模组立作业指导书 发布日期:[08-02-22 22:49:45] 浏览人次:[2207 ] 伸出的长度长一些，后续导致材料压在浮块上的面积过小，出现浮块局部受力，由于受力不均导致浮块倾斜，而将镶块顶裂，下模冲子拉弯。这点后续必须注意，同时出现了异常，必须分析出现异常的原因，而不是止于心不在焉的只将工件重新发包一块即算了事。(于2006-07-14) 23、在模具调试架模过程中，如果模具下面需增加垫块，需注意确认垫块不要将落料孔及出产品的孔挡住。 24、在模具连续生产时，切记不可坐在凳子上看着模具，因为这时人的眼睛是与上下模之间的料带相平行的，万一有冲子断掉被冲飞出很容易打到人的脸上伤到面部某一部位。故而即使坐着看料带，也要注意使眼睛与料带成一斜角。 25、当产品需有细长的2根以上的并列小脚时，在设计时应注意先冲裁小脚外边的废料，然后再冲裁两小脚之间的废料。因为如果先冲中间的废料再冲外围的废料时易引起小脚变形。 26、跳料之解决办法: a， 将废料制成异形，在设计时将废料端部作成燕尾形状。 b， 对于小的圆孔废料跳屑时，一般是间隙过大的原因造成，如冲子刃口比较锋利时，则可在凹模刃口处微涂一点680胶水后迅速将凹模表面擦净，以加大阻力。同样也可在凹模表面贴一层薄的胶带，当然后者需不影响产品外观。 c， 对于小的圆孔废料跳屑时，也可将冲子端部磨出一三角形凸台。 27、在拉伸、打凸台时如出现边缘有裂纹时，可将相应刀口上的R角抛大、抛光一点。在紧急情况下如果通过加冲压油的办法可以消除开裂现象时，也可适度加点冲压油。同时，有时产品切口处有毛刺及折弯处出现有手感的划痕时也可通过加冲压油的办法消除。 28、黄铜以及锌白铜在量产过程中因易产生粉屑需定期进行保养。 保养方法为: 因冲压生产过程中加了冲压油，故而产生的粉屑往往粘在上模刀口上，需定期将模具模板及刀口上加一些润滑油，放在冲床上空跑若干次，然后将模具表面的油及粉屑吹干净，然后再在生产过程中加冲压油生产。否则，由于冲头刃口毛掉，很容易将冲子打断。 29、当用压板固定的冲子断裂，其根部陷在固定板镶块中时，如用锉刀等工具撬不出时，可用气枪对准配合的间隙位置吹一下，即可出来。 30、当维修模具后上下模合模时不能合死，可松开上模座的螺丝，重新确认一下上模座及固定垫板的配合，即有可能合好，然后即可将螺丝锁紧。 31、金属材料代号: SPCC，冷轧板; SECC，电镀锌板; SPTE，马口铁(也称镀锡钢板); C5210，磷青铜; C2680，黄铜; C7521，锌白铜(也称洋白铜); SUS， 不锈钢，当中有SUS301、SUS304、SUS316等。 TC92，镀锡铅锡钢板。 硬度表示: 1/2H，半硬; H，全硬; 此外还有3/4H。 如SUS304-3/4H， C5210-1/2H。 32、如果折弯的折痕靠近折边上部，则说明折弯间隙较大。冲切材料时，一般冲子与材料切边之间的间隙为料厚的5%~8%。折弯时，凹、凸模之间的间隙为一个料厚。 33、手工磨圆冲子的办法: 将砂轮修细后，准备好相应的圆冲及两块长方挡块并确认冲子外径要磨去的尺寸。将一块挡块放置在磨床工作台上，横向后边缘与工作台后面的边缘平齐，然后将冲子沿着挡块纵向右边缘放置在工作台上(同时注意将带有沉头的一端置于工作台后边缘外面即人的面前)，并紧贴挡块边缘后再将另一挡块挡在冲子的右边紧贴着冲子，打开磨床吸铁开关。手动转动冲子确认冲子左、下、右三边已分别紧贴左边的挡块、工作台及右边的挡块，然后进行对刀，首先将冲子纵向加工长度摇到砂轮下面相应的位置，然后进行对砂轮与冲子外圆柱面，当已对好刀时，即可左手转动冲子，右手摇动控制砂轮上下进刀的手柄进行相应加工，注意砂轮上下进刀是每次进2~3个μ，并进行相应连续操作，当磨削尺寸快接近所要的尺寸时先取出冲子 冲模组立作业指导书 发布日期:[08-02-22 22:49:45] 浏览人次:[2208 ] 测量一下外径状况，然后依据测量尺寸再进行相应加工。 34、产品异常维修措施: A，产品折弯时折弯边高度尺寸偏小—— 1)将切口部位往外移位; 2)将折弯间隙缩小，往上折弯时则将下模折弯块里面磨去几条，外面相应垫上相应尺寸的垫片; 3)如果折弯边与底面成一定的角度时，此时高度尺寸偏小时，也可将下模折弯块往上垫一点; 4)上下模折弯部位对应往里移位。 5)对于产品边上形状为凹槽的时候，如果先折产品里面的弯(或者说里面为往上冲的凸包而外围折弯)，然后再折外围的时候，如果后面折弯冲子角落上有比凹槽大的现象时，也会将产品的外围折弯往外挤,导致产品高度偏低。 。。。。。。 B，产品折弯时相关外边宽度或长度尺寸偏小—— 1)上下模折弯部位对应往外移位; 2)将折弯间隙放大，往上折弯时则将下模折弯块外面磨去几条，里面相应垫上相应尺寸的垫片; 3)如果折弯边与底面成一定的角度时，此时外围尺寸偏小时，也可将下模折弯块底面磨去几条。 。。。。。。 C，折弯时角度偏大—— 1)将折弯间隙缩小，如是往上折弯时，则可将下模折弯块里面磨去几条，外面垫上相应尺寸的垫片; 2)将下模折弯块往上垫一点; 3)有时视模具闭合状况，可适当通过调整模高的手段(即将模过调低一点)将折弯角度进行相应调整。 。。。。。。 D， 产品边缘外有变形—— 确认料带，变形产生的工步，并分析原因进行相应对策。有可能发生的原因为: 1)切口处凹模镶块刀口有碰伤，这时可将凹模镶块上表面磨去几条，并在底面垫上相应垫片，注意须保有持落料顺畅，同时镶块上表面与下模板表面必须平齐。 2)产品折弯时让位不够，这时可加工出相应的让位孔或槽。 3)某一工步的定位不准，特别是在产品四边折弯时以锁在固定板上的四根定位柱挡住产品四个角，如位置不准，则在折弯时定位柱很容易碰到产品，将产品角上碰变形。这时可视情况将定位柱适当倒角，或干脆取掉导致变形的定位柱，但需确保导正钉的齐全。 。。。。。。 E，产品外观有压伤、压印—— 确认料带，变形产生的工步，并分析原因进行相应对策。有可能发生的原因为: 1)模具上有废料。 2)模具压得较死，下模板上镶块高出下模板表面。 3)浮块下的弹簧力太大，且浮块棱角处未倒角。或是浮块实际高度比下模板高。 4)送料机上压料板不平。这时可将压料板表面加一层斑马胶带或垫上一点纸。 5)材料表面不良。 。。。。。。 (以上为本人于2006年8月23日总结出的经验) 35、调整平面度的方法: 1) 将上下模打死一点。 2) 可以通过调整材料正反面分别调试，确认效果。 3) 如是屏蔽片类型的产品(即产品四周都折弯)，可在设计时设计成先成型后切边(侧切)，以保证各折弯边平齐。 4) 在折弯的浮块上增加等高螺丝，由中间用一个螺丝固定变成浮块的每个角使用一个等高螺丝，通过调节等高螺丝的办法调整平面度。 5) 增加工步，利用浮料销及脱料销配合(脱料销及高度可调节)，通过调节脱料销上的螺丝来调整平面度。 6) 先手工试着整形产品平面度，寻找合适的着力点，然后在模具下模板上合适的位置镶进一块稍高出模板表面的优力胶或在模板上合适的位置上贴上一层胶带，同时在卸料板上作成有对应让空的槽。 36、专业术语解释: 管位:在下模板某一镶块表面加工出一个台阶，其高度对应材料的厚度，以使此台阶止住产品边缘，起定位作用。 护角:一般是产品在折弯时，为防止材料折弯后反弹，往往在折弯刀口侧面边缘处磨出一让空的V型槽，以使折弯角度更易到位。如刀口为90?的角，往往会特地将它磨成一87?的角。 断差:在产品折弯时，由于 冲模组立作业指导书 发布日期:[08-02-22 22:49:45] 浏览人次:[2209 ] 压得过死或下模折弯块垫得过高，折弯块的R角会将产品成型处压出一有深度的压印，谓之断差。有时本应同样高的两工件放在一起时如有高度偏差，也可谓之有断差。 正位度:端子类型的产品PIN针端部两边相对根部中心线的对称度，台湾称法。 压线:在折弯时为使折弯角度更易折到位，往往在折弯根部预先压出一道线，谓之压线。 压筋:为加强产品的强度，而在产品上冲压出一长的凸包，谓之压筋。