传动箱镗床夹具-毕业设计说明书

传动箱镗床夹具-毕业设计说明书 毕业设计 论文 专 业___________________ 班 次___________________ 姓 名___________________ 指导教师___________________ 成 都 工 业 学 院 二0 年 月 毕业设计任务书 专 业_________________ 班 次_________________ 学生姓名_________________ 指导教师_________________ 设计评分_________________ 二0 年 月 日 设计 论文 题目: 传动箱镗床夹具 传动箱固定式钻模 传动箱分度式钻模 专 题: 任务开始日期: 20 年 月 日 任务完成日期: 20 年 月 日 设 计 人: 同 组 人: 等人 指导教师(签名): 教研室 签 名): 主 任 系 主 任(签名): 设计 选题 目的 包括原始数据 1.掌握零件工艺规程编制的基本原则; 2.能够查阅手册文献资料; 3.掌握家居设计的基本方法原则 推荐主要参考资料 1.《金属切削工艺员手册》; 2.《机床夹具设计手册》; 3.《机床夹具设计图册》 设计工作任务及技术指标 1.产品图一张; 工艺文件一份; 2. 3.指定夹具设计; 4.设计说明书一张。 毕 业 设 计 评 语 指 导 教 师 评 语 注:如不够填写，可自行附页 传动箱箱体机械工艺规程及相关机床夹具设计 摘要 本文给出了传动箱加工工艺规程的具体方法和步骤，机械加工余量、工序尺 寸、及毛坯尺寸的选择和确定，并确定每道工序的切削用量和切削工时。介绍了 该箱体镗孔夹具设计、钻孔夹具设计的具体过程 关键词:传动箱、 工艺规程、机械加工余量、工序尺寸、毛坯,、 镗孔、 机床夹具、夹具设计。 Gearbox casing mechanical process planning and related design of jigs and fixtures Abstract In?this?paper,?gearbox?process?planning?of?specific?methods?and?procedures,?machining?allowances,?step?size,?and?the?rough?size?selection?and?determination,?and?to?determine?the?amount?of?each?process?of?cutting?and?cutting?hours.?Introduced?the?Cabinet?boring?jigs,?drilling?fixture?design?of?the?specific?process. Keywords: gearbox, process planning, machining, process size, rough, boring, fixture, the fixture design 目录 摘要 工艺说明书 一、零件主要技术条件 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 二、批量 三、毛坯及热处理 四、定位基准的选择 五、制订工艺路线 六、机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (一)毛坯尺寸的确定 (二)工序间的加工余量 (三)确定切削用量 七、确定机床、刀具和量具 专用量具的设计 八、确定切削工时 机械加工工序卡片 机床的校验 夹具说明书 设计机床夹具的方法和步骤 镗床夹具说明书 1、深入生产实际调查研究 2、工序分析 3、定位 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 和刀具的导向方式 4、确定工件的夹紧方式和设计夹紧机构 5、镗套的选择、镗杆结构的确定和尺寸的选择 6、确定夹具其他部分的结构形式 镗模底座结构形式的确定 夹具座耳尺寸的确定 镗模支架结构形式及尺寸的确定 7、安装方案 8、精度分析 定位误差 对刀误差 夹具误差 加工方法误差 二、固定式钻模夹具说明书 1、工序分析 2、定位方案和刀具的导向方式 3、确定工件的夹紧方式和设计夹紧机构 4、钻套的选择、钻模结构形式的确定 5、确定夹具其他部分的结构形式及尺寸 两定位销尺寸的确定 6、精度分析 定位误差 对刀误差 夹具误差 加工方法误差 三、分度钻模夹具说明书 1、工序分析 2、定位方案和刀具的导向方式 3、确定工件的夹紧方式和设计夹紧机构 4、钻套的选择、钻模结构形式的确定 5、确定夹具其他部分的结构形式及尺寸 两定位销尺寸的确定 回转中心销结构的确定 定位插销尺寸的确定 6、精度分析 定位误差 对刀误差 夹具误差 加工方法误差 设计 心得 信息技术培训心得 下载关于七一讲话心得体会关于国企改革心得体会关于使用希沃白板的心得体会国培计划培训心得体会 体会 参考文献 工艺说明书 一、零件主要技术条件分析: 传动箱箱体共有好几种加工表面，而最为重要的有两组加工表面，它们之间 也有一定的位置度要求。现分述如下: 底面及底面上的4-,7、,20孔，这组表面包括粗、精铣底面和钻、铰4-, 7、,20孔。 A、B面及A、B面上的,35、,28孔，这组表面包括粗、精铣A、B面和粗、 精镗,35、,28孔及其倒角。 二、批量: 成批生产。 三、毛坯及热处理: 零件 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 为HT150，考虑到零件的外形和受力情况，因此应该选用铸件。由 于零件为成批生产，而且零件的轮廓尺寸较大,故可采用铸造。这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。 零件的热处理采用退火。 四、定位基准的选择: 粗基准:K面 按照有关粗基准的选择原则(即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准;若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准。)所以选择K面是比较合理。 精基准:底面 主要应该考虑基准重合的问题。 五、制订工艺路线: 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能够得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工艺路线方案: 工序05:铸造 工序10:退火 工序15:工步1以K面定位，以一死锥销、一活锥销夹紧,35H7孔，以两活锥销夹紧,28H7孔，粗铣E面 工步2 半精铣E面 工序20:工步1 以E面3点、I面2点、J面1点定位，夹紧G面，粗铣B、C面 工步2 半精铣B、C面 工序25:工步1 以E面3点、B面2点定位，夹紧G面，粗铣A面 工步2 半精铣A面 工序30:工步1 以E面3点、C面2点定位，夹紧G面，粗铣D面 工步2 半精铣D面 工序35:工步1 以E面3点、C面2点定位，夹紧G面，粗铣H面 工步2 半精铣H面 工序40:工步1 以E面3点，A面2点，D面1点定位，夹紧G面，粗镗 ,孔并倒角 工步2 半精镗,孔并倒角 工步3 精镗,孔并倒角 工步4 粗镗,孔并倒角 半精镗,孔并倒角 工步5 工步6 精镗,孔并倒角 粗镗,35H7孔并倒角 工步7 工步8 半精镗,35H7孔并倒角 工步9 精镗,35H7孔并倒角 工步10 粗镗,28H7孔并倒角 工步11 半精镗,28H7孔并倒角 工步12 精镗,28H7孔并倒角 工序45:工步1 一面双销定位(B面、,35H7孔及,28H7孔)，钻4-,7 孔及,20孔 工步2 扩,20孔 工步3 铰,20孔 工序50:工步1 一面双销定位(B面、,35H7孔及,28H7孔)，钻M8×1、 M12×1.5螺纹孔 工步2 攻M8×1、M12×1.5螺纹孔 工序55:检验 工序60:入库 六、机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定: (一)、毛坯尺寸的确定: 底面(133×120mm)(4级铸造精度) 根据《机械加工工艺设计手册》表2-70查得加工余量Z 2.0mm A、B面(113×84mm)(4级铸造精度) 根据《机械加工工艺设计手册》表2-70查得加工余量均为Z 2.0mm C、D面(94×82mm)(4级铸造精度) 根据《机械加工工艺设计手册》表2-70查得加工余量均为Z 2.0mm 4个,14圆凸台面)(4级铸造精度) H面( 根据《机械加工工艺设计手册》表2-70查得加工余量Z 2.0mm 4级铸造精度) ,孔内侧面( 铸造预孔大小为,26 ,孔内侧面(4级铸造精度) 铸造预孔大小为,26 ,35H7孔内侧面(4级铸造精度) 铸造预孔大小为,33 ,28H7孔内侧面(4级铸造精度) 铸造预孔大小为,26 (二)、工序间的加工余量: 1、 底面(133×120mm) 平面最大尺寸为133mm，毛坯为铸铁， 查《机械加工工艺设计手册》―平面的加工余量，且综合实际加 工情况，得: 底面粗铣余量Z1 1.5mm 底面精铣余量Z2 0.5mm 2、 A、B面(113×84mm) 平面最大尺寸为113mm，毛坯为铸铁， 查《机械加工工艺设计手册》―平面的加工余量，且综合实际加工 情况，得: A、B面粗铣余量Z1 1.5mm A、B面精铣余量Z2 0.5mm 3、 C、D面(94×82mm) 平面最大尺寸为94mm，毛坯为铸铁， 查《机械加工工艺设计手册》―平面的加工余量，且综合实际加工 情况，得: C、D面粗铣余量Z1 1.5mm C、D面精铣余量Z2 0.5mm 4、 H面(4个,14圆凸台面) 平面最大尺寸为14mm，毛坯为铸铁， 查《机械加工工艺设计手册》―平面的加工余量，且综合实际加工 情况，得: H面粗铣余量Z1 1.5mm H面半精铣余量Z2 0.5mm 5、 ,孔内侧面 铸造预孔大小为 查《机械加工工艺设计手册》―孔的加工余量，表8-15，且综合实际加工 情况，得: ,孔粗镗余量Z1 0.5mm ,孔半精镗余量Z2 0.3mm ,孔精镗余量Z3 0.2mm 6、 ,孔内侧面 铸造预孔大小为 查《机械加工工艺设计手册》―孔的加工余量，表8-15，且综合实际加工 情况，得: ,孔粗镗余量Z1 0.5mm ,孔半精镗余量Z2 0.3mm ,孔精镗余量Z3 0.2mm 7、 ,35H7孔内侧面 铸造预孔大小为,33 查《机械加工工艺设计手册》―孔的加工余量，表8-15，且综合实际加工 情况，得: ,35H7孔粗镗余量Z1 0.5mm ,35H7孔半精镗余量Z2 0.3mm ,35H7孔精镗余量Z3 0.2mm ,28H7孔内侧面 铸造预孔大小为,26 查《机械加工工艺设计手册》―孔的加工余量，表8-15，且综合实际加工 情况，得: ,28H7孔粗镗余量Z1 0.5mm ,28H7孔半精镗余量Z2 0.3mm ,28H7孔精镗余量Z3 0.2mm 9、,20孔钻至,18，扩孔至,19.8，铰孔至,20. (三)、确定切削用量: 工序15:粗铣E面 查《简明金属机械加工工艺手册》表7-27，得: 粗铣时每齿进给量 0.2mm/z 半精铣E面 同上，得: 半精铣时每齿进给量 0.12mm/z 工序20: 粗铣B、C面 查《简明金属机械加工工艺手册》表7-29，得: 粗铣时每齿进给量 0.07mm/z 半精铣B、C面 同上，得: 半精铣时每齿进给量 0.04mm/z :粗铣A面 工序25 查《简明金属机械加工工艺手册》表7-29，得: 粗铣时每齿进给量 0.07mm/z 半精铣A面 同上，得: 半精铣时每齿进给量 0.04mm/z 工序30:粗铣D面 查《简明金属机械加工工艺手册》表7-29，得: 粗铣时每齿进给量 0.07mm/z 半精铣D面 同上，得: 半精铣时每齿进给量 0.04mm/z 工序35:粗铣H面 查《简明金属机械加工工艺手册》表7-27，得: 粗铣时每齿进给量 0.2mm/z 半精铣H面 同上，得: 半精铣时每齿进给量 0.12mm/z 工序40:粗镗,孔并倒角 查《实用机械制造工艺设计手册》表8-15，且综合实际加工情况，得: 粗镗时切削速度， 每转进给量 半精镗,孔并倒角 同上，得: 半精镗时切削速度， 每转进给量 精镗,孔并倒角 同上，得: 精镗时切削速度， 每转进给量 粗镗,孔并倒角 查《实用机械制造工艺设计手册》表8-15，且综合实际加工情况，得: 粗镗时切削速度， 每转进给量 半精镗,孔并倒角 同上，得: 半精镗时切削速度， 每转进给量 精镗,孔并倒角 同上，得: 精镗时切削速度， 每转进给量 粗镗,35H7孔并倒角 查《实用机械制造工艺设计手册》表8-15，且综合实际加工情况，得: 粗镗时切削速度， 每转进给量 半精镗,35H7孔并倒角 同上，得: 半精镗时切削速度， 每转进给量 35H7孔并倒角 精镗, 同上，得: 精镗时切削速度， 每转进给量 粗镗,28H7孔并倒角 查《实用机械制造工艺设计手册》表8-15，且综合实际加工情况，得: 粗镗时切削速度， 每转进给量 半精镗,28H7孔并倒角 同上，得: 半精镗时切削速度， 每转进给量 精镗,28H7孔并倒角 同上，得: 精镗时切削速度， 每转进给量 工序45:钻4-,7孔及,20孔 查《实用机械制造工艺设计手册》表8-10、表8-12，且综合实际加工情况， 得: 钻孔时的切削速度， 钻,7孔时的每转进给量， 钻,20孔时的每转进给量 扩,20孔 -12、表8-13，且综合实际加工情况，查《实用机械制造工艺设计手册》表8 得: 扩孔时的切削速度， 扩,20孔时的每转进给量 铰,20孔 查《实用机械制造工艺设计手册》表8-12、表8-14，且综合实际加工情况， 得: 铰孔时的切削速度， 铰,20孔时的每转进给量 工序50:钻M8×1、M12×1.5螺纹孔 查《实用机械制造工艺设计手册》表8-10、表8-12，且综合实际加工情况， 得: 钻孔时的切削速度， 钻,7(M8)孔的每转进给量 钻,10.5(M12)孔的每转进给量 攻M8×1、M12×1.5螺纹孔 查《实用机械制造工艺设计手册》表8-29，且综合实际加工情况，得: 攻M8螺纹孔的切削速度， 攻M12螺纹孔的切削速度 七、确定机床、刀具和量具: 选择机床是通过根据加工工件某工序所设计的夹具的大小、该加工工序所要达到的精度要求、表面粗糙度值要求等几方面是否满足要求来选择。 选择刀具时要考虑刀具的刚度、使用寿命、待加工表面的尺寸大小、节约加工时间等几方面。 查《机械加工工艺师手册》表3.4-50、表3.3-37、表3.2-60、表 3.2-57 《简明金属机械加工工艺手册》表7-27、表7-8、表11-3 得: 工序15: 机床 X715立式铣床 刀具 ,45端面铣刀 量具 游标卡尺 工序20: 机床 X715立式铣床 刀具 (30×95)7:24锥柄立铣刀(标准系列)GB/T6117.3-1996 量具 游标卡尺 工序25: 机床 X715立式铣床 刀具 (25×70)7:24锥柄立铣刀(标准系列)GB/T6117.3-1996 量具 游标卡尺 工序30: 机床 X715立式铣床 刀具 (30×95)7:24锥柄立铣刀(标准系列)GB/T6117.3-1996 量具 游标卡尺 工序35: 机床 X715立式铣床 刀具 ,21端面铣刀 量具 游标卡尺 工序40: 机床 TY7163双面卧式精镗床 刀具 单刃镗刀 量具 专用量具孔用塞规 工序45: 机床 Z3025×10/1摇臂钻床 刀具 ,7、,18锥柄麻花钻GB/T6138-1996 ,19.8锥柄扩孔钻 ,20铰刀 量具 专用量具孔用塞规 : 机床 Z5040圆柱立式钻床 刀具 ,7、,10.5工序50 锥柄麻花钻GB/T6138-1996 M8×1、M12×1.5公制细牙机用丝锥 量具 专用量具螺纹塞规 所有道具材料均为高速钢。 下列为各个机床的主要参数: X715立式铣床:工作台台面尺寸(宽×长)500×2000mm 主轴转速:级数Z 18，范围25,1250r/min 工作精度:表面粗糙度 电动机功率4kw TY7163 双面卧式精镗床: 工作台台面尺寸(宽×长)630×800mm 最大镗孔直径250mm 主轴转速:级数Z 2，范围:,5000r/min 每边主轴数1,4 孔对底面垂直度误差200:0.02 工作精度:表面粗糙度 主电动机功率3kw Z3025×10/1摇臂钻床 :最大钻孔直径25mm 主轴端至底座面距离:250,1020mm 主轴轴线至立柱表面距离:300, 1000mm 主轴转速:级数Z 6，范围:32, 2500r/min 主电动机功率1.5kw Z5040圆柱立式钻床 : 最大钻孔直径40mm 主轴端至底座面距离:1000mm 主轴轴线至立柱表面距离:350mm 主轴转速:级数Z 9，范围54, 800r/min 主电动机功率3kw 专用量具的设计: 设计检查孔用工作量规的工作尺寸: 由零件图可知，孔的极限偏差为:ES +0.025mm EI 0 查《互换性与测量技术》表6-2得出: 制造公差T 0.0024mm 位置要素Z 0.0034mm 形位公差T/2 0.0012mm 计算量规的极限偏差: 通规(T):上偏差 EI+Z+T/2 0+0.0034+0.0012 mm +0.0046mm 下偏差 EI+Z-T/2 0+0.0034-0.0012 mm +0.0022mm 磨损极限 EI 0 止规(Z):上偏差 ES +0.025mm 下偏差 ES-T +0.025-0.0024 mm +0.0226mm 孔用塞规的极限尺寸和磨损极限尺寸 通规(T):最大极限尺寸 (28+0.0046)mm 28.0046mm 最小极限尺寸 (28+0.0022)mm 28.0022mm 磨损极限尺寸 28mm 所以，塞规的通规尺寸为。 止规(Z):最大极限尺寸 (28+0.0250)mm 28.0250mm 最小极限尺寸 (28+0.0226)mm 28.0226mm 所以，塞规的止规尺寸为 设计检查孔用工作量规的工作尺寸: 零件图可知，孔的极限偏差为:ES +0.023mm EI 0 由 查《互换性与测量技术》表6-2得出: 制造公差T 0.0024mm 位置要素Z 0.0034mm 形位公差T/2 0.0012mm 计算量规的极限偏差: 通规(T):上偏差 EI+Z+T/2 0+0.0034+0.0012 mm +0.0046mm 下偏差 EI+Z-T/2 0+0.0034-0.0012 mm +0.0022mm 磨损极限 EI 0 止规(Z):上偏差 ES +0.023mm 下偏差 ES-T +0.023-0.0024 mm +0.0206mm 孔用塞规的极限尺寸和磨损极限尺寸 通规(T):最大极限尺寸 (28+0.0046)mm 28.0046mm 最小极限尺寸 (28+0.0022)mm 28.0022mm 磨损极限尺寸 28mm 所以，塞规的通规尺寸为。 止规(Z):最大极限尺寸 (28+0.0230)mm 28.0230mm 最小极限尺寸 (28+0.0206)mm 28.0206mm 所以，塞规的止规尺寸为 设计检查28H7孔用工作量规的工作尺寸: 由零件图可知，孔的极限偏差为:ES +0.021mm EI 0 查《互换性与测量技术》表6-2得出: 制造公差T 0.0024mm 位置要素Z 0.0034mm 形位公差T/2 0.0012mm 计算量规的极限偏差: 通规(T):上偏差 EI+Z+T/2 0+0.0034+0.0012 mm +0.0046mm EI+Z-T/2 0+0.0034-0.0012 mm +0.0022mm 下偏差 磨损极限 EI 0 Z):上偏差 ES +0.021mm 止规( 下偏差 ES-T +0.021-0.0024 mm +0.0186mm 孔用塞规的极限尺寸和磨损极限尺寸 通规(T):最大极限尺寸 (28+0.0046)mm 28.0046mm 最小极限尺寸 (28+0.0022)mm 28.0022mm 磨损极限尺寸 28mm 所以，塞规的通规尺寸为。 止规(Z):最大极限尺寸 (28+0.0210)mm 28.0210mm 最小极限尺寸 (28+0.0186)mm 28.0186mm 所以，塞规的止规尺寸为 设计检查35H7孔用工作量规的工作尺寸: 由零件图可知，孔的极限偏差为:ES +0.025mm EI 0 查《互换性与测量技术》表6-2得出: 制造公差T 0.003mm 位置要素Z 0.004mm 形位公差T/2 0.0015mm 计算量规的极限偏差: 通规(T):上偏差 EI+Z+T/2 0+0.004+0.0015 mm +0.0055mm 下偏差 EI+Z-T/2 0+0.004-0.0015 mm +0.0025mm 磨损极限 EI 0 止规(Z):上偏差 ES +0.025mm 下偏差 ES-T +0.025-0.003 mm +0.022mm 孔用塞规的极限尺寸和磨损极限尺寸 通规(T):最大极限尺寸 (28+0.0055)mm 28.0055mm 最小极限尺寸 (28+0.0025)mm 28.0025mm 28mm 磨损极限尺寸 所以，塞规的通规尺寸为。 止规(Z):最大极限尺寸 (28+0.025)mm 28.025mm 最小极限尺寸 (28+0.022)mm 28.022mm 所以，塞规的止规尺寸为 八、确定切削工时: (公式查《实用机械制造工艺设计手册》表8-32) 工序15:工步1 粗铣E面 计算公式: d 45mm 取 计算得: 代入公式中，得: 工步2 半精铣E面 公式及其他参数值不变，计算，得: 工序20:工步1 粗铣B、C面 计算公式: d 30mm 计算得: 代入公式，得: 工步2 半精铣B、C面 公式及其他参数值不变，计算，得: 工序25:工步1 粗铣A面 同粗铣B面， 工步2 半精铣A面 同半精铣B面， 工序30:工步1 粗铣D面 同粗铣C面， 工步2 半精铣D面 同半精铣C面， 工序35:工步1 粗铣H面 计算公式: l 14mm d 21mm 取 计算得: 代入公式，得: 工步2 半精铣H面 公式及其他参数值不变，计算，得: 工序40:工步1 粗镗,孔并倒角 计算公式: i为进给次数 取i 2 代入公式，得: 工步2 半精镗,孔并倒角 计算公式及其他参数不变，得: 工步3 精镗,孔并倒角 计算公式及其他参数不变，得: 工步4 粗镗,孔并倒角 计算公式及其他参数不变，得: 工步5 半精镗,孔并倒角 计算公式及其他参数不变，得: 工步6 精镗,孔并倒角 计算公式及其他参数不变，得: 工步7 粗镗,35H7孔并倒角 计算公式及其他参数不变，得: 工步8 半精镗,35H7孔并倒角 计算公式及其他参数不变，得: 工步9 精镗,35H7孔并倒角 计算公式及其他参数不变，得: 工步10 粗镗,28H7孔并倒角 计算公式及其他参数不变，得: 工步11 半精镗,28H7孔并倒角 计算公式及其他参数不变，得: 工步12 精镗,28H7孔并倒角 计算公式及其他参数不变，得: 工序45:工步1 钻4-,7孔及,20孔 计算公式: 代入公式，得: 工步2 扩,20孔 计算公式: 代入公式，得: 工步3 铰,20孔 计算公式和其他参数同工步2相同 代入公式，得: 工序50:工步1 钻M8×1、M12×1.5螺纹孔 计算公式: 代入公式，得: 工步2 攻M8×1、M12×1.5螺纹孔 计算公式: P为加工螺纹的螺距 n0为丝锥或工件回程的转数，n为丝锥或工件的转数 i为使用丝锥的数量 代入公式，得: 成都工业学院 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件图号 产品名称 传动箱 零件名称 共 页 第 2 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 20 粗铣B、C面 HT150 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 145×120×107mm 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 X715立式铣床 1 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 粗铣B、C面夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 r/min 切削 速度 m/min 进给 量 mm/z 切削 深度 mm 进给次数 工序装备 夹具 辅助 1 以E面3点、I面2点、J面1点定位，夹紧G面，粗铣B、C面 专用铣夹具 200 0.5 0.07 2 2 XJ02 游标卡尺 (30×95)7:24锥柄立铣刀(标准系列)GB/T6117.3-1996 设计(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期) 校对(日期) 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件 日期 号 签字 机床的校核 工序15:取粗铣的主轴转速为200r/min，选定铣刀直径为Φ45mm，故相应的切削速度为: 校核机床功率: 切削功率公式为: 取z 10个齿，n ，，，， 将它们带入式中，得: 上文中提到，X715机床功率4KW，若取效率为0.85，则4×0.85 3.4KW,0.5KW，故机床功率足够。 工序20:取粗铣的主轴转速为200r/min，选定铣刀直径为Φ30mm，故相应的切削速度为: 校核机床功率: 切削功率公式为: 取z 10个齿，n ，，，， 将它们带入式中，得: 上文中提到，X715机床功率4KW，若取效率为0.85，则4×0.85 3.4KW,1.5KW，故机床功率足够。 工序25取粗铣的主轴转速为200r/min，选定铣刀直径为Φ25mm，故相应的切削速度为: 校核机床功率: 切削功率公式为: 取z 10个齿，n ，，，， 将它们带入式中，得: 上文中提到，X715机床功率4KW，若取效率为0.85，则4×0.85 3.4KW,1.5KW，故机床功率足够。 工序30:取粗铣的主轴转速为200r/min，选定在、铣刀直径为Φ30mm，故相应的切削速度为: 校核机床功率: 切削功率公式为: 取z 10个齿，n ，，，， 将它们带入式中，得: 上文中提到，X715机床功率4KW，若取效率为0.85，则4×0.85 3.4KW,1.5KW，故机床功率足够。 工序35取粗铣的主轴转速为200r/min，选定铣刀直径为Φ21mm，故相应的切削速度为: 校核机床功率: 切削功率公式为: 取z 10个齿，n ，，，， 将它们带入式中，得: 上文中提到，X715机床功率4KW，若取效率为0.85，则4×0.85 3.4KW,0.24KW，故机床功率足够。 工序40取粗镗的切削速度为: ， 取进给量为f 1.0mm/r， 切削功率公式为: 取 , , , , 将它们带入式中，得: 上文中提到，TY7163机床功率3KW，若取效率为0.85，则3×0.85 2.55KW,2.38KW，故机床功率足够。 工序45取钻孔的切削速度，由此算出转速为 公式: 计算，得: M 4.85Nm 它们均小于机床的最大进给力7840N，机床的最大扭转力矩196 Nm，故机床刚度足够。 工序50取钻孔的切削速度，由此算出转速为 公式: 计算，得: M 4.85Nm 它们均小于机床的最大进给力7840N，机床的最大扭转力矩196 Nm，故机床刚度足够。 夹具说明书 机床夹具是在切削加工中，用以准确地确定工件位置，并将其牢固地夹紧的工艺装备。它的主要作用是:可靠地保证工件的加工精度，提高加工效率，减轻劳动强度，充分发挥和扩大机床的工艺性能。因此，机床夹具在机械制造中占有重要的地位。 设计机床夹具的方法和步骤 机床夹具设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，是保证产品质量和提高劳动生产率的一项重要的技术措施。在设计过程中，应深入生产实际，进行调查研究，吸取国内外的先进技术，制定出合理的设计方案，再进行具体设计。设计步骤如下: 一、镗床夹具说明书 深入生产实际调查研究 在深入生产实际调查研究中，应当掌握下面些资料: (1)工件图纸 详细阅读工件图纸，了解工件被加工表面的技术要求，该件在机器中的位置和作用，以及装配中的特殊要求。 (2) 工艺文件 了解工件的工艺过程，本工序的加工要求，工件已加工面及待加工面的状况，基准面选择的情况，可用的机床设备的主要规格，与夹具连接部分的尺寸及切削用量等。 (3) 生产纲领 夹具的结构形式应与工件批量大小相适应，做到经济合理。 (4) 制造与使用夹具的情况 有无通用零部件可供选用;工厂有无压缩空气站;制造和使用夹具的工人的技术状况等 2、工序分析 工序40:工步1 粗镗,孔并倒角 工步2 半精镗,孔并倒角 工步3 精镗,孔并倒角 工步4 粗镗,孔并倒角 工步5 半精镗,孔并倒角 工步6 精镗,孔并倒角 工步7 粗镗,35H7孔并倒角 工步8 半精镗,35H7孔并倒角 工步9 精镗,35H7孔并倒角 工步10 粗镗,28H7孔并倒角 工步11 半精镗,28H7孔并倒角 工步12 精镗,28H7孔并倒角 该工序所加工的孔可分为两组: 第一组:,孔、,孔 第二组:,28H7孔、,35H7孔 第一组的两个孔之间有同轴度要求，同轴度偏差值为Φ0.02mm;且两孔轴线 与底面有平行度要求，平行度偏差值为0.05mm 第二组的两个孔与第一组的两个孔都有垂直度要求，垂直度偏差值为0.03mm;且两孔轴线与底面有平行度要求，平行度偏差值为0.05mm; 第二组的两个孔是通过第一组的两个孔定位的。 定位方案和刀具的导向方式 工件在夹具中的定位应符合定位原理。在工序40之前，有E面、A面、B面、C面、D面是已经加工过的，没有加工过的孔，所以，综合考虑，采用六点定位:E面3点，A面2点，D面1点。E面3点采用两个支承板定位，A面2点采用两个定位销定位，D面1点采用一个定位销定位。 因为本道工序为镗孔，所以刀具的导向方式也就是用镗套导向了。镗套，衬套，镗模支架的尺寸要根据所镗的孔的直径来选取的。在本道工序中采用固定式镗套。 确定工件的夹紧方式和设计夹紧机构 在本道工序中，因为待加工工件的整体尺寸比较小，所以采用的夹紧方式也较为的简单，夹紧方式采用压板形式，压住传动箱箱体的上表面G面。 镗套的选择、镗杆结构的确定和尺寸的选择 在本工序中，镗床夹具上镗模支架的布置形式采用前后双支承的形式。 在第一组孔中，两孔的基本尺寸都为,28，预孔大小为,26，所以在前支承上安装了,32的镗套，在后支承上安装了,25的镗套 在第二组孔中，两孔的基本尺寸分别为,28、,35，预孔大小分别为 ,26、,33，所以在前支承上安装了,32、,40的镗套，在后支承上安装了 ,25、,32的镗套 在第二组孔中，两个待加工孔的中心距为58mm，在前支承上又安装了 ,32、,40的镗套，为防止干涉，采用固定式镗套。 镗杆直径、镗刀截面可按《机床夹具设计》表6-1选取。 镗杆从前支承的镗套内孔穿过，穿过待加工的孔，带动后支承上的镗 套一起转动，所以后支承上的镗套内孔直径若为,25，则镗杆的直径也应为,25;为了方便夹具的设计以及夹具的安装，镗杆在结构上采用阶梯形结构，即镗杆前端的直径要大于前支承上安装的镗套内孔直径，故在加工第一组孔时，阶梯形镗杆的前端直径采用,35，后端直径采用,25，镗刀截面6×6mm;在加工第二组孔时，加工,35孔时，阶梯形镗杆的前端直径采用,45，后端直径采用 ,32，镗刀截面8×8mm，加工,28孔时，阶梯形镗杆的前端直径采用,35，后端直径采用,25，镗刀截面6×6mm。 镗杆的材料常选45钢或40Cr，淬火硬度为40,45HRC;也可用20钢或20Cr渗碳淬火，渗碳层厚度0.8,1.2mm，淬火硬度61,63HRC。 确定夹具其他部分的结构形式 在选择夹具体的毛坯的结构时，应以结构合理性、工艺性、经济性、标准化的可能性以及工厂的具体条件为依据综合考虑。在《机床夹具设计手册》表1-9-1为各种夹具体毛坯结构的特点和应用场合。 镗模底座结构形式的确定: 查《机床夹具设计》表6-3，确定镗模底座的基本结构形式和尺寸，因为在本工序所设计的夹具中有两组相互垂直的前后双支承，所以镗模底座上的找正基面也有两组。 夹具座耳尺寸的确定: 下图为铸造用的夹具体尺寸: 根据《机床夹具设计手册》表1-9-3得图中: :螺栓直径，且; ，， ， 另外，夹具体两耳座之间的距离应为本工序所选机床工作台上“T”型槽联 12-24，得系尺寸的整数倍。在本次夹具设计中，查《机床夹具设计手册》表3-出在本工序中所选机床的工作台两“T”型槽之间的距离为100mm，所以夹具体两耳座之间的距离取200mm。 镗模支架结构形式及尺寸的确定: 查《机床夹具设计》表6-2、图6-9 确定镗模支架的结构形式、摆放形式及夹紧方式。 综合夹具体的整体设计、所加工孔的位置和大小，最终确定镗模支架的结构形式为: 安装方案: 在上文中已经提到，在镗模底座上有座耳，在机床上安装夹具体时，要将座耳放在机床工作台“T”型槽的正上方，然后用螺栓拧紧，将夹具体固定在机床工作台上。 精度分析: ,孔与,孔之间的同轴度要求为,0.02mm，查《机床夹具设计手册》表1-10-1，夹具公差取工件公差的1/2，为,0.01mm，镗套与工件之间的距离为 71.5mm，尺寸关系如下图所示，通过计算，得出在镗套上应该标注的同轴度偏差值为,0.02mm。 定位误差 本工序的加工尺寸较多，除了加工孔的直径和深度外，还有、、、 :工序基准为E面，定位基准也为E面，基准重合，;基准位移误差;因此定位误差。 :工序基准为E面，定位基准为孔的中心轴线，基准不重合， ;基准位移误差;因此定位误差。 :工序基准为E面，定位基准为孔的中心轴线，基准不重合， ;基准位移误差;因此定位误差。 :没有定位误差，因为其大小主要取决于镗套间的距离。 安装误差:因为夹具体的安装基面为底面，而且底面为平面，所以安装误差为0。 对刀误差 因刀具相对于对刀或导向元件的位置不精确而造成的加工误差，称为对刀误差。镗杆与镗套间的间隙，会引起镗杆的位移或倾斜，造成加工误差。 对刀误差为镗杆和导向孔的最大间隙 镗套1的导向尺寸为:Φ 镗套2的导向尺寸为:Φ 镗杆的尺寸为Φ 夹具误差 因夹具上定位元件、对刀或导向元件、分度装置及安装基准之间的位置不精确而造成的加工误差，称为夹具误差。 夹具误差主要包含定位元件相对于安装基准的尺寸或位置误差;定位元件相对于对刀或导向元件(包含导向元件之间)的尺寸或位置误差;导向元件相对于 安装基准的尺寸或位置误差;若有分度装置时，还存在分度误差。以上几项共同组成夹具误差。 影响尺寸42(与底面)、(与侧面)的夹具误差的定位面到导向孔轴线的尺寸公差 0.16mm;影响的夹具误差的尺寸公差 0.2mm;影响的夹具误差的尺寸公差 0.024mm;影响的夹具误差的尺寸公差 0.024mm。 加工方法误差 因机床精度、刀具精度、刀具与机床的位置精度、工艺系统的受力变形和受热变形等因素造成的加工误差，统称为加工方法误差。因该项误差影响因素多， 。 又不便计算，所以根据经验为它留出工件公差的1/3 计算时可设 : : : : 总加工误差: 储备精度: 固定式钻模夹具说明书 1、工序分析 工序45:钻4-,7孔及,20孔 该工序所需加工的孔只有一组，但需要注意的是，,20孔是需要钻、扩、铰的，而本工序只是钻孔，所以是钻,18孔，而不是,20孔。 定位方案和刀具的导向方式 工件在夹具中的定位应符合定位原理。在工序45之前，有E面、A面、B面、C面、D面是已经加工过的，同时还有,孔、,孔、,28H7孔、,35H7孔是已经加工过的，所以，综合考虑，采用“一面双销”定位: B面、,35H7孔及, 28H7孔。 因为本道工序为钻孔，所以刀具的导向方式也就是用钻套导向了。钻套，衬套，钻模板的尺寸要根据所钻的孔的直径来选取的。在本道工序中采用快换钻套。 确定工件的夹紧方式和设计夹紧机构 在本道工序中，因为待加工工件的整体尺寸比较小，所以采用的夹紧方式也较为的简单，夹紧方式采用螺母压紧，即使用快换垫圈、螺母压在工件的A面上。 钻套的选择、钻模结构形式的确定 在本工序中，所需加工孔的大小已经确定，根据此来确定钻套的结构尺寸;待加工的5个孔都在一个平面上，所以采用固定式钻模，只需要一个钻模板。 确定夹具其他部分的结构形式及尺寸 在“一面双销”定位中，在圆柱销上是要开螺纹的，与螺母旋合，压紧工件。 所以圆柱销的结构应为: 圆柱销前后都开螺纹是因为在用螺母压紧工件时防止圆柱销在拧紧螺母时随着一起转动，所以在后面也加一个螺母拧紧，防止圆柱销随着一起转动。 两定位销尺寸的确定: 确定两定位销的中心距 两定位销的中心距的基本尺寸应等于工件两定位孔中心距的平均尺寸，其公差一般为: 因孔间距，故取销间距。 确定圆柱销的直径 圆柱销直径的基本尺寸应等于与之配合的工件孔的最小极限尺寸，其公差带一般取g6或h7。 因工件与之对应的孔的直径为,28H7，故取圆柱销的直径。 确定菱形销的尺寸b 查《机床夹具设计》表1-3，b 6mm。 确定菱形销的直径 按《机床夹具设计》中公式(1-17)计算，因 ， 所以: 按公式算出菱形销的最大直径: 确定菱形销的公差等级:菱形销直径的公差等级一般取IT6或IT7，因IT6 0.016mm，所以。 精度分析 定位误差: 本工序的加工尺寸较多，除了5个孔的直径和深度外，还有、、28。其中，、没有定位误差，因为它们的大小主要取决于钻套间的距离，与工件定位无关;而28均受工件定位的影响，有定位误差。 加工尺寸28的定位误差:由于定位基准与工序基准不重合，定位尺寸S 9.5，所以。 由于尺寸28的方向与两定位孔连心线不平行，，根据《机床夹具设计》表1-7，， 由于工序基准不在定位基面上，所以 安装误差:因为夹具体的安装基面为底面，而且底面为平面，所以安装误差为0。 对刀误差 钻套1导向尺寸为,钻套2导向尺寸为; 钻头1尺寸为，钻头2尺寸为; 夹具误差 28: : : 加工方法误差 28: : : 总加工误差 精度储备 分度钻模夹具说明书 1、工序分析 工序50:钻M8×1、M12×1.5螺纹孔 M12孔。 该组所加工的孔只有一组，为对称的M8、 但是本工序只钻孔，不加工螺纹，所以加工孔的大小为、。 而且两个在同一轴线上。 定位方案和刀具的导向方式 工件在夹具中的定位应符合定位原理。在工序45之前，有E面、A面、B面、C面、D面是已经加工过的，同时还有,孔、,孔、,28H7孔、,35H7孔是已经加工过的，所以，综合考虑，采用“一面双销”定位: B面、,35H7孔及,28H7孔。 因为本道工序为钻孔，所以刀具的导向方式也就是用钻套导向了。钻套，衬套，钻模板的尺寸要根据所钻的孔的直径来选取的。在本道工序中采用快换钻套。 确定工件的夹紧方式和设计夹紧机构 在本道工序中，因为待加工工件的整体尺寸比较小，所以采用的夹紧方式也较为的简单，夹紧方式采用螺母压紧，即使用快换垫圈、螺母压在工件的A面上。 钻套的选择、钻模结构形式的确定 在本工序中，所需加工孔的大小已经确定，根据此来确定钻套的结构尺寸; 待加工的2个孔不在一个平面上，但是在同一轴线上，所以采用翻转式钻模，需要2个钻模板，安装在转动的板上，在所加工孔的正上方，跟随板一起转动。 确定夹具其他部分的结构形式及尺寸 在“一面双销”定位中，在圆柱销上是要开螺纹的，与螺母旋合，压紧工件。所以圆柱销的结构应为: 圆柱销后面加紧定螺钉是因为在用螺母压紧工件时防止圆柱销在拧紧螺母时随着一起转动，所以在后面加一个紧定螺钉紧固，防止圆柱销随着一起转动。 两定位销尺寸的确定: 销的中心距 确定两定位 两定位销的中心距的基本尺寸应等于工件两定位孔中心距的平均尺寸，其公差一般为: 因孔间距，故取销间距。 确定圆柱销的直径 圆柱销直径的基本尺寸应等于与之配合的工件孔的最小极限尺寸，其公差带一般取g6或h7。 因工件与之对应的孔的直径为,28H7，故取圆柱销的直径。 确定菱形销的尺寸b 查《机床夹具设计》表1-3，b 6mm。 确定菱形销的直径 按《机床夹具设计》中公式(1-17)计算，因 ， 所以: 按公式算出菱形销的最大直径: 确定菱形销的公差等级:菱形销直径的公差等级一般取IT6或IT7，因IT6 0.016mm，所以。 回转中心销结构的确定 因为分度盘是与回转中心轴一起转动的，所以要将回转中心轴与分度盘紧固在一起;而角铁是不与回转中心轴一起转动的，所以轴与角铁为间隙配合，为了磨损后便于更换，在轴与角铁间加一个衬套;当分度盘转到指定角度时，要将分度盘与角铁夹紧，在此使用螺母拧紧的方式夹紧。 具体结构如下图所示: 定位插销尺寸的确定 计算方式同上述菱形销的尺寸计算，得出: 定位插销的尺寸为 精度分析 定位误差 本工序的加工尺寸，除了2个孔的直径和深度外，还有、。 :工序基准为圆柱销中心轴线，定位基准为G面，基准不重合，基准不重合误差为相对G面的平行度误差，即;由于圆柱销与定位孔之间存在最大配合间隙，会引起工件绕孔中心线的角度偏差。圆柱销配合长度为12mm，直径为()，定位孔为()，则定位孔单边转角偏差 所以， :工序基准为A面，定位基准为A面，基准重合，;基准位移误差;因此定位误差。 安装误差:因为夹具体的安装基面为底面，而且底面为平面，所以安装误差为0。 对刀误差 钻套1导向尺寸为，钻套2导向尺寸为 钻头1尺寸为，钻头2尺寸为 夹具误差 14: 42: 加工方法误差 14: 42: 总加工误差 精度储备 设计心得体会 毕业设计到现在就要结束了，我的心中不禁一阵轻松，同时又感到前所未有的踏实。记得刚接到课题时，我一点底都没有，虽然刚做过夹具、专用机床的课程设计，但毕业设计毕竟和课程设计不同，而且课题的内容要综合用到机械、液压和工艺等方面的知识。 随着设计的进行，我们慢慢感觉到了毕业设计与课程设计的不同。以前做课程设计，只要你定了某个方案，你的设计就基本上可以实现。但毕业设计则不然，你必须一边绘图一边进行设计，而且图纸必须严格按照比例绘出。这些没有经过实践完全无法体会。而且，毕业设计要考虑的问题比较全面，在设计过程中很容易出现反复。有时你忽略了某个小问题，你的设计就可能要重新来过。这就要求我们在设计时应充分考虑各个方面的情况，并要把各种情况综合起来，不能孤立地去看待某个问题。 此次设计必定要应用到大学期间所学的各方面知识，因此设计的过程同时也是一个对所学知识回忆和整理的过程。设计过程中应用到的材料力学、机械原理、机械设计等方面的知识，有些已经遗忘。通过设计，我又重新拾起，也加深了所学知识在脑海中的印象，并提高了在实际中应用所学知识的能力。而且通过对零件和夹具的三维造型，实战练习了Pro/e等三维CAD造型软件的造型模块和工程图模块，当然也加深了CAXA二维软件的操作和理解。 本人本次设计的主要是镗床夹具和钻床夹具，至于前面的工艺路线和切削用量的确定是在夹具设计前完成的，由于我设计的是前后双支承镗垂直三孔镗床夹具，而在图书馆的图册中又没有类似的，所以就只有借鉴了，在XXX老师的指导下，用俩点定位、压板压紧工件更合理。本次毕业设计，培养我自己的动手能力，无论是在画图还是在查找资料方面。在设计夹具时，先确定夹具体的大概结构，然后一个一个零件设计出大概模型，用CAXA画出，根据待加工工件画在指定的位置，进行合理的剖视和局部视图的处理，不断的进行修改和处理，最后整理出一个较为合理的夹具，然后标注尺寸和填写明细表。 参考文献 张耀宸主编;《机械加工工艺手册》，航空工业出版社，1987.2。 。 彭林中、张宏主编;《简明金属机械加工工艺手册》，化学工业出版社，2011.8 王凡主编;《实用机械制造工艺设计手册》，机械工业出版社，2008.5。 杨叔子主编;《机械加工工艺师手册》(单行本)，机械工业出版社，2012.4。 王光斗、王春福主编;《机床夹具设计手册》(第三版)，上海科学技术出版社，2000.11。 朱奇志主编;《机床夹具零件及部件生产图册》，机械工业出版社，1990.6。 南京市机械研究所主编;《金属切削机床夹具图册》(下册)，机械工业出版社，1984.12。 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