玻璃缺陷的分类及形成

玻璃缺陷的分类及形成 7 浮法玻璃缺陷种类、成因及处理措施 7.1 浮法玻璃缺陷的分类 浮法玻璃的缺陷按显微结构可以分为两大类:非晶态缺陷和晶态缺陷。 7.1.1非晶态缺陷可分为: (1) 气相缺陷(气泡)。 (2) 玻璃相夹杂物(条纹和疖瘤)。 (3) 由不均匀应力产生的缺陷。 (4) 硌伤和压裂。 7.1. 2 晶态缺陷(夹杂物)可分为: (1) 未熔化的残留物。 (2) 受侵蚀的耐火 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 。 (3) 玻璃熔体的析晶。 (4) 锡槽产生的上 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面缺陷。 7.2原料及熔化部位产生的缺陷 本节根据其缺陷分类进行叙述。 7.2.1 气泡 气泡是玻璃中能看见的气体形态。与玻璃熔体对比，气泡属于另一种物态，在浮法玻璃中是一种较难判断和解决的缺陷。它的存在，严重影响玻璃质量的提高。 浮法玻璃中的气泡基本上可分为三类: (1)初熔和澄清之后残存在玻璃中的澄清气泡。 (2)因条件发生变化，又从玻璃中析出来的再生气泡，也叫重沸泡。 (3)外界加入到玻璃中的污染气泡，它的初态可能是气体、液体或固体，但最终以气泡形成玻璃缺陷。浮法玻璃形成的气泡根据其直径的不同又可分:气泡和微气泡;一般来说，将直径在毫米范围的称为气泡，直径十分之一毫米范围之内的称为微气泡。 7.2.1.1澄清泡 澄清过程就是在熔化结束后，使玻璃内的大气泡大量释放，这种气体的释放有很快的上升速度，这样在上升尾流中又带动小气泡上升。而这种小气泡只有在经过好长一段时间后才能达到表面。澄清过程就是消除玻璃液中所有的气泡。而没有被消除的便形成澄清泡残留在玻璃中。 这种气泡的释放可以通过化学途径在澄清剂的作用下实现，或通过物理途径在鼓泡器的作用下完成。 需要指出的是:1个半径为R的气泡，在粘度为δ和密度为d的介质中的上升速度由下式给定: 2V=2/9rdg/δ，如果r=0.5mm, δ=100泊和d=2，那么该类气泡的上升速度为: V=36cm/h。 如果r=0.05mm, 那么该类气泡的上升速度为: V=0.36cm/h。因此，来不及排出的澄清泡直径一般较小。 气泡通常产生于澄清不良，它由几个零点几毫米的小气泡组成。经常这是一些因缺少澄清剂、澄清温度或澄清时间而在澄清过程中未被排除的碳酸钠的分解而产生的CO气泡。 2 (1)解决措施 增强热障，将最后一对小炉调节成氧化燃烧，改善澄清条件，升温度或调整澄清剂的用量。 (2)气泡中的气体 在玻璃气泡内发现的气体中，可以例举出:CO，CO，SO，O，N，氧化氮和水蒸气。 2222 特别是由配合料中的碳酸钠产生的CO是最通常和最多的;氮气和氧气产生于投料颗粒中夹杂的2 空气; SO产生于硫酸钠;水蒸气来自于原料或某些组成部分中的化合水。 3 7. 2.1.2重沸泡 176 该类泡是由于物理的原因(热重沸、机械重沸)和化学的原因(气体溶解度的变化)，使溶于玻璃液中的气体重新析出，而形成的气泡。解决的方式:避免澄清温度后温度和机械作用的波动。 7. 2.1.3芒硝泡 一般为长形的，内部带有发亮芒硝沉淀物的气体类杂物。在薄玻璃中，该缺陷表现为一条亮线道。该类泡大多呈枣核形状，里面充满白色晶体，在玻璃板的上表面，泡周围有波纹。有的呈不规则颗粒状，浮在玻璃上表面，呈白色或乳白色，颗粒旁有波纹。显微照片见照片7-1，7-2。 照片7-1:×40 照片7-2:×40 正交光下 (1)来源 未熔化好的玻璃液、小炉下面的配合料料毯位置调整不好、燃烧不充分、熔窑进口端过氧化熔化。 (2)解决措施 调解熔化、调整油抢和风油比、适当增加配合料中碳粉的比例或调整1#小炉片还原气氛。 7. 2.1.4耐火材料形成的杂质泡 (1)来源 由于该类泡产生的位置复杂，大小、形状及在玻璃板中的位置没有规律性，一般来说越往后区泡径较大，规律性逐渐变强，显微镜下泡壁有液珠的痕迹。大部分由耐火材料孔洞排出形成的泡，泡内气体成份接近空气成分。 (2)解决措施 进行气泡气体成分 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 ，判断起跑产生的位置和具体来源。给出具体的解决措施。 7. 2.1.5搅拌泡 该类泡泡径较大，一般都在1.0mm以上，位于玻璃板的上表面，有波及，气泡位置较为固定。泡内气体成分接近空气成份。一般由于搅拌杆入玻璃液面太浅或不动层太厚，造成搅拌把空气裹入玻璃液而形成的泡。采取改变脚板转速的方式或调整液流状态进行解决。 典型的气体成分如下: 编号 泡径(mm) 压力(kpa) COArN2 2 1 1.46 34 9.2 0.92 89 2 1.50 34 8.7 0.93 90 3 1.33 34 10.1 0.91 87 7. 2.2 晶态缺陷(结石) 玻璃中各种固体夹杂物无论其来源如何统称为“结石”。其中，有未熔化的配合料以及随着配合料进入熔体中的难熔物质，耐火材料未熔化的残余物等。另外，还有从玻璃自身析出的结晶体。玻璃结石是一种严重的缺陷，是一种各种形状不同的不透明夹杂物。其形状，只有在显微镜下进行目测分析才能人出不同形状的结石，了解产生的原因。该类缺陷通常位于玻璃厚度内，但如是因冷却部碹顶或锡槽顶滴液物造成的，就可能轻微暴露在玻璃的表面上。结石的尺寸可从肉眼面前能看到的极小颗粒到大块夹杂，可有不同的形状和颜色，可是不透明的或半透明的。由于其组成与周围玻璃的组成不同，因此其膨胀一般也根据其组成膨胀，这样在冷却时在其周围就会产生应力，特别是当结石较大时，产生的应力就越大。在大部分场合，这将导致玻璃带的破裂。 177 结石的种类又可分为:耐火材料结石、配合料结石、碹滴结石、析晶结石。 7. 2.2.1配合料结石 该类缺陷大多在玻璃板的上表面，呈白色小粒状或多个颗粒的聚合体。结石周围有较宽的扩散层，在窑内停留时间长的结石，表面瓷化，周边与玻璃界限不很清晰。 (1)形成的原因如下: 该类结石属于未熔化的残留物。一般因为:硅砂颗粒过大，形成的未熔石英;配合料调合不均匀，局部硅砂富集形成的;配合料输送及窑头料仓贮存过程中的分层;助熔剂(NaCO、NaSO)23 24过少;熔化时跑料或边部切料;熔化温度过低(主要是玻璃液温度低)等过程造成。显微照片见照片7-3，7-4。 照片7-3:×50 照片7-4:×40 (2)解决措施: 严格控制硅砂的上、下限粒度。加强熔化操作，保证在换火时，不切料，稳定料山及泡界线位置。 7. 2.2.2耐火材料形成的夹杂物 耐火材料结石通常都不是暂时出现的缺陷，而是一种严重的生产事故。缺陷一旦出现，消除它往往十分困难，有时，要完全耐火材料产生的结石，通常要采取一些根本性的改变措施。 7. 2.2.2.1 斜锆石 (1)形状和岩相 斜锆石可分为一次斜锆石、二次斜锆石及一二次斜锆石，三者外观无大区别。在玻璃中呈白色及灰白色致密小颗粒状，与玻璃基体界限分明，有坚硬的瓷质感。在显微镜下，一次斜锆石呈细小颗粒状或纺缍状、卵状分布，二次斜锆石呈松枝状。显微照片见照片7-5，7-6，7-7，7-8。 照片7-5: 二次斜锆石×50 照片7-6:二次斜锆石×100 178 照片7-7: 二次斜锆石×40 照片7-8:一次斜锆石×100 (2)可能产生的原因 来自于池壁的AZS砖，由于温度及对流的波动引起玻璃液对池壁的冲刷造成AZS砖的剥落。(这种原因常伴随有刚玉的产生)。锆英石捣打料落入玻璃液，由该原因形成的结石的结构较疏松。窑底不动层的翻出物。(这种晶体往往发育良好、完整，多为二次斜锆石)。 (3)解决措施 剔除原板中这种结石颗粒，因为这种结石随碎玻璃重新入窑后，大结石较难熔掉，小结石继续析晶或形成条纹或疖瘤。加强熔化操作，稳定玻璃液流，防止池底凉玻璃液上翻。加强熔化制度的稳定。 7. 2.2.2.2碹滴 (1) 形状和岩相 该类结石呈尺寸大小不等的不透明或半透明状，颜色为白色、灰色、深色、浅黑色等。结石中央呈原砖状，边部有溶解蚀变和析晶。结石旁波及较大，常常还伴随有裂纹。在显微下, 呈方石英，鳞石英晶体，晶体粗大的鳞石英多呈矛头状双晶，单偏光下，呈浅黄色，突起较低，正交光下，有灰白、浅黄的干涉色。显微照片见照片7-9，7-10。 照片7-9: 磷石英×40 照片7-10:方石英×100 (2) 产生原因和部位 熔化部碹顶硅砖的剥落物，产生部位从前区L型吊墙至熔化部后山墙都有。产生部位不同，其化学组成及物相组成都有所不同。产生于前区L型吊墙(晶型排列不整齐);产生于前区碹顶的中部(晶体排列整齐，呈玉黍状或团粒状);产生于前区碹顶边部(晶型排列如L型吊墙);产生于热点后部碹顶(晶型排列整齐)这个部位是温度相对较低，碱性组分、芒硝分解产物易在此处凝聚，侵蚀较严重;产生于熔化部后山墙(晶体中含有硫元素)，呈钟乳石状的熔融凝聚物，可能有残砖存在。 (3)解决措施 减少火焰对碹顶的上扬烧损。在不影响熔化的前 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 下，可考虑适当降低熔窑温调整火焰角度， 度。在满足澄清的前题下，尽量减少澄清剂芒硝的用量定期处理后山墙的挂帘子。f. 提高重油质量，降低水份含量，稳定风量及窑压。 7. 2.2.2.3霞石 (1) 形状和岩相 为白色颗粒结石，有时在疖瘤内呈半透明析晶状。显微镜单偏光下呈羽毛状或阶梯状，正交光 179 下，有鲜艳的干涉色。显微照片见照片7-11，7-12。 照片7-11: 霞石×50 照片7-12:霞石×50 (2)产生的原因和部位 铝硅质原料中(钾长石)有大颗粒;钾长石水份偏大、细粉过多造成结团;原料加工、运输、贮存的过程中引入了铝硅质、高铝质夹杂，如:粘土质、莫来石、煤矸石、刚玉石及耐火砖砖屑等;池壁锆刚玉砖的冲刷、熔蚀形成的大粘度玻璃液进入主体玻璃液后的析晶。α,β刚玉砖的熔蚀所形成。斜坡碹上保温所用的高铝质粘土泥，一般在刚投产时发生。 (3)解决措施 严格控制钾长石上、下限颗粒组成。保证配合料调合均匀。保证玻璃液的对流、液面、料堆、温度稳定，严禁液面的大起大落，减轻对池壁的严重冲刷。若玻璃中有大的夹杂物，应切除后再进入碎玻璃循环系统。 7. 2.2.2.4刚玉 (1) 形状和岩相 在玻璃板面呈白色致密颗粒状，颗粒较小，结石与玻璃界限较清晰。显微下观察，结石中心呈致密原砖结构，结石旁边有粒状、柱状、板状刚玉颗粒析出或刚玉周围有二次莫来石、霞石伴生。 (2) 产生原因和部位 AZS砖侵蚀剥落的蚀变产物;莫来石砖(如前区L型吊墙)的侵蚀后产生结石的伴生物;粘土砖的侵蚀后所形成结石的伴生物;α,β刚玉砖的剥落物;原料中有锆铝质、铝硅质(粘土砖等)、铝质(刚玉)、高铝质(莫来、石刚玉砖)等夹杂物。 (3)解决措施 严禁温度大幅度变化，液面的频繁起落，这两种情况可对池壁造成严重冲刷。 7. 2.2.2.5 莫来石 (1) 形状和岩相 在玻璃板面呈白色或浅黄色颗粒状，与玻璃液界限较分明。在显微下观察，中心为莫来石原砖结构，边部有刚玉、针状莫来石及霞石析出，若是锆莫来砖砖还会有斜锆石析晶。 (2) 产生原因和部位 莫来石砖的剥落物，原料中夹杂有莫来石砖颗粒。 (3)解决措施 减少投料时配合料细粉的飞扬，减少对L型吊墙的侵蚀。熔窑到后期可采取热修L型吊墙的锆莫来石砖。 7. 2.2.2.6黑点 (1) 形状和岩相 一般分布在玻璃板中，颗粒直径约在1mm左右，也有直径在5mm左右的大颗粒，颜色多为黑色、墨绿，也有棕黑色、灰黑色等。在显微下观察，中心为黑色(晶体不透明)，边部呈绿色，为俗称的铬点(氧化铬晶体)。结石呈棕黑色片状的一般为掉入玻璃液中的氧化铁、铁皮、钢渣等物。 (2) 产生原因 由原料本身所含的或加工、运输、存放过程混入的铬铁矿引起，经电镜能谱分析，此类结石的 180 主要成分为氧化铬。混入玻璃液中的镁铬砖经熔化产生的铬点，这种结石周围无明显的墨绿色铬着色扩散反应圈，电镜分析，结石成分中除氧化铬外还含有氧化镁。 (3)解决措施 保证原料运输工具的洁净，严把原料质量关，防止杂物引入。加强碎玻璃管理，防止耐火材料混入。 7.2.3析晶夹杂 7.2.3.1硅质析晶(方石英，鳞石英) (1) 形状和岩相 在玻璃中呈白色、乳白色半透明的夹杂物，有时呈颗粒、有时成串、有时星星点点在玻璃板面出现，严重时可布满整个玻璃板。显微下观察，晶体呈骨架状方石英，部分有树枝状鳞石英析出。显微照片见照片7-13，7-14。 照片7-13:磷石英析晶×200 照片7-14:方石英析晶×100 (2) 产生原因 配合料混合不均产生的富硅相;渗出的耐火材料玻璃相进入玻璃液; 配合料分层(在输送及窑头料仓分层)造成硅砂与助熔剂分离;硅质耐火材料结石二次入窑，再次熔化后形成局部高硅相。 (3)解决措施 保证配合料的均匀度达到要求。保证配合料的水分、温度，减少配合料的分层现象。稳定熔化温度制度，减少耐火材料玻璃相的渗出。 7.2.3.2硅灰石 (1) 形状和岩相 在玻璃板中呈毛虫状、线团状、半透明析晶体杂物。显微下观察，呈棒状、板状、放射状或薄的柱状晶体。显微照片见照片7-15，7-16，7-17，7-18。 照片7-15:硅灰石析晶×100 照片7-16:硅灰石析晶×200 181 照片7-17:硅灰石析晶×100 照片7-18:带有边筋的硅灰石析晶×50 (3)采取措施 保证配合料混合均匀检查石灰石秤和计算机料方输入，保证准确无误。检查石灰石颗粒，是否有大颗粒和细粉过多问题，吸水的石灰石要晾干再用。避免来自冷却部边部及后山墙死角处的凉玻璃液进入成型流，若有，采取措施处理。 (2) 产生原因 配合料混合不均，出现富钙相。石灰石称量有误差或配错料、料方计算有错等，造成石灰石加入过量。石灰石出现大颗粒或细粉淋雨吸水结团。玻璃液均化不良或对流紊乱、池底玻璃液翻上工作流(主要指后区)。死角的冷玻璃液进入成型流。玻璃液的冷却降温制度不合理。一般该类缺陷，产生于流道的两侧。 7.2.3.3 透灰石 (1) 形状和岩相 透灰石外观同硅灰石。显微下观察，晶体外形与硅灰石相似，呈束状、放射状。显微照片见照 片7-19，7-20。 (2) 产生原因 配合料中白云石混合不均。白云石粉料含有大颗粒或细粉过多结团。白云石秤故障或料方错误造成白云石多加。死角凉玻璃液进入成型流。玻璃液的冷却降温制度不合理。 照片7-17:透灰石析晶×200 照片7-18:透灰石析晶×100 (3)解决措施 改善配合料的均匀性，严格控制白云石粉料上下限粒度，保证白云石加入量正确。避免边部及死角处凉玻璃液进入成型流。 7.2.3 条纹及疖瘤 (1) 形状和岩相 条纹(俗称筋):站在冷端运行玻璃带的边部以不同的入射角可观察到。 细筋:呈亮线状，宽度<2mm，与玻璃基体有较明显界线的细筋，在线90?入射角便可观察到。界线不明显的细筋，需以<90?的入射角才可观察到。 粗筋:站在冷端玻璃带的边部可看到与玻璃基体不同的变形带，宽度约在2,5mm以90?入射角(沿玻璃板法线角度)，便可观察到。 182 疖瘤:在玻璃板上，呈透明团状物，有的拖有筋尾巴，该区域使玻璃板产生严重光学变形。直径约为2,8mm，光性与基体玻璃不同，有的与玻璃有明显界线，大部分都与玻璃体无明显界线，外观颜色与玻璃无差别，有少部分有很浅的颜色。显微下观察，该类缺陷均无晶型，从晶体学无法与玻璃原板进行区别，从光性可以加以区别，如利用折射率等可进行鉴别。另外，从化学成份与密度的变化上可加以区别。如富硅铝质筋和疖瘤，缺陷部位的密度比原板玻璃密度小。而富钙等非玻璃形成体物质的筋和疖瘤，缺陷部位的密度比原板玻璃大。 (2) 产生原因 配合料混合不均匀和分层;配合料细粉过多、结团(如石灰石细粉过多结团后多形成富钙质筋);玻璃液均化不良;长石含有大颗粒(易形成铝、硅质筋);碎玻璃液未均匀加入造成玻璃液局部化学不均;凉玻璃液被带入成型流;配合料中挥发飞散的细粉，在熔窑上部温度较高处熔化后形成的液滴掉入玻璃液;耐火材料的玻璃相从原砖中渗出进入玻璃液(富铝质、富硅质都有);碎玻璃中含有的尺寸较大的固体夹杂物，没有剔除，再次入窑后可形成疖瘤;对流紊乱形成不固定的筋;搅拌冷却水温过低可形成热不均匀的筋;池底或因其它原因产生的析晶进入温度较高的玻璃液流，晶体溶解所产生的条纹(有时还伴随有晶体，从残余的晶体可签别条纹的种类)。 (3)解决措施 严格控制配合料的均匀度。严格控制长石上、下限粒度范围，避免大颗粒出现及细粉过多。c. 调整熔窑温度曲线，以便玻璃液均化良好。避免死角处的凉玻璃液带入成型流，加强流道保温密封，避免流道边部积存凉玻璃液，如已积存有凉玻璃液，采取措施清除。调整油枪角度，尽量减少配合料在窑内的飞散物。选择优质耐火材料(或采取适当降温措施)，减少耐火材料玻璃相的渗出。g. 杜绝有较大结石颗粒的碎玻璃入窑。稳定池底温度，保证窑内液流稳定。控制搅拌冷却水出入口温度，冷却水出入口温度严格按操作规程执行。调整碎玻璃加入速度，保证碎玻璃与配合料均匀混合后入窑。严格碎玻璃管理，避免与配合料化学成分差异较大的碎玻璃入窑，避免较大尺寸的碎玻璃入窑。稳定池壁池底温度、避免池底析晶玻璃液进入工作流。保持窑内两侧料山、泡界线对称。 7.2.4 光学变形 (1) 形状和岩相 在线观察玻璃板面有光学变形，其宽度大于条纹，离线以斑马角法检测玻璃光学变形角低。显微下观察，无晶形，仅是光性与玻璃有差异。 (2) 产生原因 其产生原因可分为化学不均和惹不均匀。 化学不均匀:配合料混合不均匀;配合料输送及窑头料仓贮存分层;各种原料颗粒级配控制不当;配合料与碎玻璃混合不匀;碎玻璃块度控制不当。 热不均匀:均化不良;凉玻璃进入工作流;窑内对流出现紊乱。 (3)解决的措施 采取措施，确保配合料均匀度。采取措施，减少输送及窑头料仓贮存过程的分层。严格控制各原料的颗粒级配。调整碎玻璃加入速度，确保碎玻璃与配合料均匀加入。调整熔窑温度曲线，确保玻璃液均化良好。采取措施，避免凉玻璃进入工作流。稳定温度制度，稳定液流。调整搅拌的转速和沉入玻璃液的深度。 7.3 成型缺陷 7.3.1 概述 在浮法玻璃成型中，玻璃液与耐火材料的主要接触部位是流道流槽。流道流槽是锡槽的入口端，它与成型有着密切的关系，因此本节把流道流槽列入成型部分进行讨论。根据浮法玻璃特有的成型特点，成型过程中可能产生的缺陷大致可分为三大类: (1) 固态夹杂物 成型部位的固态缺陷几乎都有锡引起，根据锡价态的不同缺陷分别以SnO、SnO、SnS、Sn，2等形式分布在玻璃板的上部、中部和下部。另外，还有上表面析晶。 (2) 成型果成中形成的气泡缺陷，与熔化气泡所不同的是，该工序形成的气泡几乎都在玻璃板的 183 表面，有的呈开口状。 (3) 光学变形、边部变形。 7.3.2 二氧化锡(SnO) 2 (1) 形状和岩相 位于玻璃板的上表面，呈白色点状分布在玻璃板面，有时也呈团状或线状分布在玻璃板面，其 晶型有时会与斜锆石混淆。在显微镜下该类缺陷，呈黑色珊瑚状、粒状、针状，无消光现象， 在正光下有时呈兰紫色。有时容易误看成二次斜锆石和磷石英。粒状会误当作刚玉晶体，针状 会误认为莫来石，但是SnO结石的突起高，正交光下的干涉色可与其它类结石区分开。显微照2 片见照片7-21，7-22，7-23，7-24。 (3) 产生原因 从锡槽前端的SnO和少量SnS在节流闸板区域周围冷凝物，又进一步氧化转成稳定的二氧化锡(SnO)在节流闸板部位形成聚集物，当气氛发生变化或节流闸板升降时脱落到玻2 璃带的上表面，形成上表面缺陷。 照片7-21:SnO析晶×200 照片7-22:SnO析晶×100 22 照片7-23:SnO析晶偏光照片×100 照片7-24:SnO析晶×100 22 (4)解决措施 增加氮包氮气量，加大气封效果。保持闸板区周围和锡槽零段的密封。增加锡槽零段保护气体的流量，防止锡槽的挥发物回流到闸板区。定期对节流闸板进行清扫。保持闸板区的有效密封，减少SnO、SnS节流闸板处的聚积。定期打开放散阀，置换锡槽污染气体。增加挡焰砖或门牙砖的密封效果。尽量降低冷却部压力。 7.3.3 上表面杂质 在成型过程中形成的上表面疵点归属为上表面杂质，因形成部位和形状不同，可以划为不同的类别。产生原因，锡槽的锡和渗入锡槽内的氧反应形成氧化亚锡(SnO)，从玻璃体中还原出来的硫及锡槽引入的硫和锡形成的硫化亚锡(SnS)。二者以气体形态从锡液中挥发出来，在锡槽较冷的区域形成冷凝物。这些挥发物大多数聚积在冷却器上，如上部冷却水包，拉边机机杆，保护气进入量较大的区域，锡槽顶部，尤其是冷却水包上方的锡槽顶部，顶部辐射高温计等地方。这些凝聚的SnS 、SnO由于自身的重力和其它外力作用，滴落在玻璃带上，这些滴落物往往夹带一些低价硫，形成的上表面杂质缺陷。以其滴落方式的不同和在锡槽内形成的部位不同又可细分为以下几类。 7.3.3.1 片形滴痕 184 (1) 形状和岩相 在侧面光下，可看到带有反应圈的雾斑。在显微镜下观察，可看到一片片的硫化亚锡或氧化亚锡(黑色圆斑)，滴痕的显微结构还取决于滴痕在玻璃上形成的温度，如果滴痕在较高温度下形成，片形滴痕中会含有被还原的单质锡，并且周围伴随有反应圈虹彩。显微照片见照片7-25，7-26，7-27，7-28，7-29，7-30。 照片7-25:锡斑×50 照片7-26:锡斑×100 照片7-27:带反应圈的锡斑×100 照片7-28:锡斑偏光照片×100 照片7-29:锡斑×100 照片7-30:锡斑偏光照片×100 (2) 产生原因 SnS 、SnO的聚集物聚集过多，粘附不牢固，当受到振动和气流波动时掉落在玻璃带上的形成物。 (3)解决措施 加强锡槽密封。增加槽内压力。提高保护气体的纯度和用量，增加槽内保护气体的压力，减少渗氧量。尽量选用保温形锡槽顶盖，减少锡的氧化物、硫化物积存量。定期对锡槽进行加压吹扫。特别是穿有冷却水包位置的槽顶要认真吹扫。定期对锡槽采用高纯氮气吹扫。 7.3.3.2 顶部斑点 (1) 形状和岩相 在测面光下可看到有带有反应环的上表面斑点，呈小亮点状,;有锡粒很轻地粘附在玻璃表面上。 185 在显微镜下，此斑点以单质锡为核心，单质锡在正交光下呈灰紫色，加上一个反应圈。斑点形成温度越高反应圈越大，渗入玻璃板上表面的深度越深。从斑点渗入玻璃板面的深度以及反应圈的反应强度(圈的大小)，可估计出斑点掉落在玻璃带上面的玻璃温度。 (2) 产生原因 由于温度的升高或氮气百分比的增加，氧化亚锡和硫化亚锡还原成单质锡，造成单质锡的粒子滴落到玻璃带上。 (3)处理 加强锡槽密封。增加槽内压力。提高保护气体的纯度和用量，增加槽内保护气体的压力，减少渗氧量。定期对锡槽进行加压吹扫。特别是穿有冷却水包位置的槽顶要认真吹扫。定期对锡槽采用高纯氮气吹扫。 7.3.4上表面边部析晶 (1) 形状和岩相 位于玻璃的上表面，接近玻璃板的边缘(一般在光边之内)，沿玻璃前进的方向，偶而出现硅灰石析晶(形状为骸状析晶“线团状”，两头变形，中间有片连成线)，因为处在边缘，一般不会对玻璃质量和产量造成损失。 (2) 产生原因 在流道边部、节流闸板上游、唇砖下边、定边砖边部，长时间滞留的玻璃中，长出硅灰石析晶，当温度发生波动或拉引量变化时被带走。 (3)解决措施 稳定熔化工艺，控制玻璃成分中的钙含量不超过 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 成分允许的波动范围。处理事故时，用钩子从侧面处理唇砖处滞留的凉玻璃。检查流道温度，保证流道控制电偶的准确度和固定热电偶插入深度，减少温度波动。检查回流区的布置尺寸是否合适，如果尺寸不合适，采取必要的处理措施。 7.3.5下表面杂质 7.3.5.1 沾锡 (1) 形状和岩相 在侧面光下观察，可看到沾在玻璃下表面细小金属片或以箭头线装沿拉引方向出现，或呈一系列的片(或条)沿拉引线出现。显微特征下观察疵点为金属锡。 (2) 产生原因 保护气体氮气不纯，或锡槽密封不好，使锡中含氧化亚锡。在锡槽出口端，玻璃带温度太高。 (3)解决措施 保持锡槽的密封，尤其是锡槽出口端的密封。经常打开直线电机，排除沿口下的锡灰。挑板时，或处理沿口锡灰时，要小心，减少锡灰落到1,辊子上。在当时的生产许可时，尽量降低出口温度，减少沾锡。调整爬坡曲线，使各辊子压力均匀。对沾锡较严重的辊子落下5,8mm，以减少辊子与玻璃带之间的接触压力。 7.3.5.1 辊道疵点 7.3.5.1.1根据疵点的外观辊道疵点可分为四大类 (1)无色辊道印记 无色的辊道印痕起源于退火窑热端的辊道，位于玻璃板的下表面，表现为很小的凹坑。疵点处的玻璃无擦伤，疵点内无其它物质，采用镀银法可以观察到这种缺陷。 (2)锡渣点 位于玻璃板的下表面，有轻微的损伤或痕迹。疵点内有极少量的锡渣或其它物质。利用侧面光或镀银试验可观察到。 (3)带裂痕的锡渣点 位于玻璃板的下表面，疵点处的玻璃表面有较重的损伤，裂痕或裂纹。一般可以说明，疵点是在比锡渣较冷的部位形成的，但在有的情况下，尤其是在生产厚玻璃的时候，在退火窑热端的辊道上也会产生这样的疵点，疵点内有极少量的锡渣或其它物质。 186 (4)辊道锡点 位于玻璃板的下表面，呈非常小的金属锡粒，很轻地沾附在玻璃底表面，起源于辊道上的锡或锡的氧化物，沾到玻璃带上。 7.3.5.1.2辊道疵点产生的原因 所有的辊道的疵点，都是锡槽内的锡和锡的氧化物，被玻璃带带到辊道处并沾附在辊道上，新的玻璃带通过辊道时，由于辊道和玻璃带的压力，这些沾在辊道上的锡及锡的化合物再次被印到玻璃带上而形成的缺陷。 由于沾锡的辊道所处的温度区域不同，以及辊道和玻璃带之间的压力不同，所产生的疵点类型略有不同。 7.3.5.1.37.3.5.1.1和7.3.5.1.2两类缺陷解决措施 保持锡槽的密封，尤其是锡槽出口端的密封。在退火窑热端处，直接向玻璃带的下表面送二氧化硫。短期使用二氧化硫可能会解决问题，但经验证明，二氧化硫会侵蚀辊道表面，因而不可长期采用该措施。如果以上措施对改善缺陷效果均不明显，可考虑用更换辊子的方法。 7.3.6成型过程产生的气泡 7.3.6.1上表面小气泡 (1) 形状和岩相 位于玻璃的上表面，泡径一般小于0.1mm，用侧面光和镀镜试验都可观察到，根据其产生的部位、原因不同又可分为如以下几类: 氢气再沸泡:泡径约为0.05mm，一般位于玻璃带的边缘。氢气在调节闸板周围流动，在玻璃表面燃烧，使玻璃带表面温度局部升高，玻璃体内部溶解的气体重新析出而形成的重沸泡。 新换闸板泡:更换闸板时，起初可产生大气泡，逐渐减小到泡径为0.1mm左右的微泡。 闸板气泡:气泡位于玻璃带的横向面，呈线状，小的泡径<0.1mm。这种气泡是由于闸板耐火材料与玻璃液起作用而产生的，有时闸板产生裂痕时，也会产生该类泡。 灰尘泡:位于玻璃板的上表面，数量较密，多开口，泡径较小。泡是由于吹扫流通及流槽时，使上面的悬浮灰尘及小杂物落入玻璃中，而伴生的气泡。 对以上各类的解决，可采取如下措施: (2)解决措施 做好锡槽前端和调节闸板周围的密封。定期吹扫节流闸板，并用钩子处理前部。若确实判定气泡由调节闸板产生，应采取更换调节闸板的方法。 7. 3.6.2流槽气泡 该类泡一般周期性地出现在玻璃带边部，这是流料口损坏的先兆，因此应考虑中期更换该流槽。 7.3.6.3 流道底部泡 (1) 形状和岩相 一部分泡位于玻璃带的下表面，一部分在中间。 (2) 产生原因 流道、唇砖的连接缝，往玻璃体中渗气产生的泡。在流道、唇砖上玻璃液下部有污染物，特别是一些还原性的物质，和玻璃液作用后形成的泡。 (3)解决措施 可以通过所产生泡的气体成分来判别气泡是来自于槽底砖接缝处，还是来自于污染物。判断是来自于槽底砖接缝，采取对熔窑到流道及流道到唇砖的底砖接缝进行保温，并提高流道温度，使接缝里充满熔融玻璃液来密封。如果来自于污染物，增加流道温度或用钩子处理流道、唇砖上表面，加强对污染物的熔融，严重时采取措施排除。 7.3.6.4 锡槽内产生的下表面气泡缺陷 7.3.6.4.1 下表面开口大气泡 (1) 形状和岩相 呈椭圆形或长形的下表面开口泡。 187 (2) 产生原因 锡液中的锡由热区向冷区流动过程中，溶解于锡液中的H释放出来，排向玻璃板的下表面。这2 些气泡产生于锡槽进口端冷却器的下面，即产生于对流强烈的地方，该气泡主要是H从锡液中的释2放过程所造成。该气泡呈长形。多孔槽底砖让一部分保护气体通过，并渗入到砖的下面，而这些渗下去的保护气体穿过砖的孔向锡液面上升到玻璃带下表面形成开口泡。(砖的上、下温差及压力的不同促使该泡形成)。概括说该泡是N，H所致。 22 (3)解决措施 . 将冷却器向下游移动或冷却区扩延，减少锡液入口端的冷却程度。在冷却区域使用不带石墨的挡边器，把气泡引向边部。置直线马达，使锡液流定向。加强锡槽密封。增加锡液深度。减少保护气体中氢的百分比。增加锡槽底部的冷却。 7.3.6.4.2 唇砖气泡 (1) 形状和岩相 此疵点为在玻璃中心附近成线形或带形的小的闭合底部气泡。如问题严重时，可横向布满整条玻璃带。 (2) 产生原因 由于流入玻璃液的侵蚀，唇砖耐火材料被磨损。 (3)解决措施 分析气泡气体成分，确定为唇砖泡。降低流道温度。更换唇砖。 7.3.7 钢化彩虹 (1) 形状和岩相 原板玻璃在钢化加工时，玻璃板面呈现出的虹彩。 (2) 产生原因 当玻璃表面层中所吸收的SnO含量较高时，这种玻璃如果在600?温度下进行钢化或热弯处理，则玻璃表面层中的SnO将部分地吸收空气中的氧而转变为SnO。 2 SnO十1/2O=SnO。 22 这样，在玻璃表面层中增加了若干离子半径较大的氧离子，在局部体积膨胀产生了微观皱纹而呈现干涉色——彩虹。 (3)解决措施 提高保护气体中H的百分比(特别在断板事故后)。加强锡槽密封。增加槽内压力。提高保护2 气体的纯度和用量，增加槽内保护气体的压力，减少渗氧量。定期开放排污阀。重新分配保护气体，以解决锡槽的“死点”，防止死点局部的挥发物发生冷凝的现象。 7.3.8 线道(俗称波筋) 7.3.8.1 玻璃上表面细线道 (1) 形状和岩相 在玻璃表面形成的固定的细线道。 (2) 产生原因 从调节闸板渗出的玻璃相与玻璃交接在一起形成的细线道。 3)解决措施 换用熔融石英材质的节流闸板。 7.3.8.2 闸板细线道 (1) 形状和岩相 在玻璃拉引方向上，出现强度不同的、连续的上表面细线道。 (2) 产生原因 该线道来自于闸板本身耐火材料的缓慢分解，组成闸板的耐火材料中的硅质砖会优先分解进入玻璃液，从而形成与玻璃基体界面较清晰的筋。 (3)解决措施 换用熔融石英材质的节流闸板。当采用优质进口闸板时，这种缺陷产生的几率小。 188 7.3.8.3 玻璃上、下表面的小波纹线道 (1) 形状和岩相 呈现在玻璃上、下表面连续或间断的波纹细纹线道(小波纹筋)。一般边部重，中间轻，板上比 板下重。 (2) 产生原因 由于玻璃的热不均匀和化学不均匀，使在相同拉边机和主传动的拉引下，产生不同的展薄厚度， 所形成的表面小波纹线道。 (3) 解决措施 降低流道、锡槽温差。提高流道温度。前面加直线电机。调整拉边机速比或拉边机后移，增加 抛光时间。槽底风机增加减震装置。 7.3.8.4 粗线道(粗筋) (1) 形状和岩相 带有严重光学变形的较粗的线道。在玻璃带上肉眼可看到，形成的筋密度较大。 (2) 产生原因 在玻璃滞流区产生的析晶，特别是断板后滞流区的玻璃液在析晶过程中被玻璃带带动而形成的 线道。 (3) 解决措施 采取措施将滞流区的析晶取出。 7.3.9 划痕及划伤 7.3.9.1 玻璃上表面划伤与擦伤 (1) 形状和岩相 玻璃上表面形成的白色线道，位置固定。 (2) 产生原因 吊帘太低。吊帘前有异物(包括锡槽、过渡辊台的密封材料)。 (3)解决措施 处理吊帘，消除异物。 7.3.9.2 板下划伤 (1) 形状和岩相 是沿拉引方向连续的，位于玻璃板下表面的擦痕划伤。可以是单条，也可以是多条。肉眼及灯 光检测均可观察到。 (2) 产生原因: 它可以是粘在槽底砖上的凉玻璃摩擦而形成。也可以由出口部钢板、耐火砖、析晶，或板下碎 玻璃的摩擦而形成。 (3)解决措施 用钩子将槽底砖上的凉玻璃拉出。 处理沿口，降出口温度，升辊子高度。 7.4 退火过程中的缺陷及处理 7.4.1概述: 根据浮法玻璃的退火工艺特点，退火过程中可能产生的缺陷有如下几类: 1、炸裂 炸裂又可分为纵向炸裂、横向炸裂和混合式炸裂。 2、 翘曲 翘曲又可分为永久翘曲和暂时翘曲。 3、辊痕 辊痕又可分为炸口和划伤。 4、切割缺陷。 189 玻璃的炸裂和翘曲都可以归结为玻璃板的应力分布不均。理想的玻璃板应力分布如图7,1所示，如果玻璃板在退火和冷却过程中出现降温过快或者局部温度过高就会造成应力分布不均而产生炸裂和翘曲。 图7,1理想玻璃板应力分布 7.4.2 退火缺陷的分类判定及解决措施 7.4.2.1 炸裂 1、纵向炸裂 主要表现为玻璃带边子很紧，很难把玻璃带从棍子上提起(厚玻璃例外，因为厚玻璃太重)。当玻璃带拉引方向趋于平行的炸裂，这种纵裂一直可以回升到退火窑进口端。纵裂纹头一般是逆向于玻璃带运动方向延伸。炸裂一般是从边部开始。如图7,2所示。 图7,2 纵向炸裂 图7,3 纵向炸裂玻璃板应力分布 产生原因主要是因为玻璃在冷却过程中，由于横向温度梯度不均匀(温差)，使边部区域出现收缩变短的趋势，中部会对边部产生防止收缩的逆向力，玻璃带边部受到张应力，而在玻璃带边部收缩变短的同时，又会对中部区域施加防止伸长的逆向力，使玻璃带中部区域受到压应力。玻璃板应力分布如图7,3所示。当玻璃所受张力超过玻璃强度时，会发生纵裂。玻璃的抗压强度比抗张强度高10倍，因此在边部呈张力的情况下，边部本身在任何一种弱点(如结石、析晶等)的作用下，边部首先破裂。 玻璃在退火过程中，出现上述的宽度方向应力分布有两种可能:一是玻璃在退火下限以前，玻璃带边部冷却速度比中间慢;二是玻璃在退火下限后，玻璃带边部冷却速度比中间快。 纵裂又可根据不同情况和现象分为以下几种情况。 190 (1) 边部纵炸 炸裂发生在最靠近玻璃带边部区域，炸纹较直。如果炸裂呈裂纹状，一般是因冷却区炸裂处炸裂的一侧张应力过大，对于这种情况一般采取减小炸裂处冷却区(或上一冷却区域)炸裂侧的冷却强度的方法。如果炸裂呈裂缝状，缝隙较大，则是因为退火区域炸裂一侧产生了过大的张应力，这时需要增加炸裂处退火区域内炸裂侧边部的冷却强度。 (2) 中间炸裂 炸裂发生在中间区域，裂纹相对较直，呈龟裂状或者裂缝状，裂缝较大。这主要是因为玻璃带中部区域具有较高的压应力所致。对裂纹状纵裂，进行增加炸裂处冷却区(或前一冷却区)内中间区域的冷却强度的处理方法;对裂缝状纵裂，则需在退火区内降低裂缝处中间区域的冷却强度。 (3) 不规则炸裂 炸裂呈现不规则炸裂，一般是因为炸裂处的冷却区(或上一冷却区)内控制不稳，造成冷却区的温度场在局部出现大幅度波动所致，因炸裂形状有明显的纵炸趋势，把它归为纵炸的一种。对于这种情况，一般采取稳定冷却区系统控制，根据实际情况采取与边部纵炸和中间纵炸相同的措施。 (4) 蛇形炸裂 炸裂呈蛇形炸裂，裂纹呈明显的波浪式蛇形纹，持续时间长，炸裂的末端相对于退火窑位置固定，炸裂末端一般不会偏斜使炸裂裂纹头向边部发展。这种炸裂是由于玻璃带在前部的退火区受到了较强的冷却，产生了较强的永久应力。玻璃呈现了相当程度的“钢化”纵炸倾向。对于这种情况，需要在退火区或退火区前，使玻璃带宽度方向整体温度升高，同时还要使中间温度比边部高。 对于纵向炸裂，有以下几条有效的应急措施: a. 延伸至退火窑封闭区(A-C区)内的炸裂，可在炸裂的上游玻璃带上放置一块石棉板或约1.5m左右的木板条，以防止纵炸进一步延伸。 b. 处在退火窑Ret区以后(包括Ret区)纵裂，可以先将风阀全关，使玻璃瞬时升温，而后快速将风阀全开使玻璃带受急冷，采用这种方法可快速地将纵裂纹移向玻璃带的一边使其中断。 2、横向炸裂 如果在退火或永久应力区域(温度高于450?)，玻璃带边部比中间凉，或者在冷却或暂时应力区域(温度450?)玻璃带边部比中间热，就会形成轻薄或柔韧的边部(松边)。 松边使玻璃带的边部趋向于比玻璃带中部长的趋势，这时，中部会阻止边部变长，从而使边部受到压应力。反之，边部会使中部变长，中部区域受到张应力，当玻璃中出现弱区(如结石、析晶等)或玻璃中的应力超过自身强度时，横炸就会发生。应力分布如图7,5所示，玻璃带两边部或一边压应力过大。 这时玻璃带边子很松，用手很容易把玻璃带从辊道上提起，肉眼可观察到边部明显的变形，有事甚至可听到边松，波浪变形拍打辊子的声音。 产生这种在宽度方向的应力分布有两种可能:一是玻璃在退火下限以前，玻璃带边部冷却速度比中间快;二是玻璃在退火下限以后，玻璃带边部冷却速度比中间慢。 图7,4 横向炸裂 191 图7,5 横向炸裂玻璃板应力分布 针对每一种具体横向炸裂情况，需要采取相应的措施。 (1) 横向单裂 如图7-4a所示，裂纹接近于直线型。一般是由于玻璃带进入退火窑前期边缘存在的微裂纹或存在的应力所致，主要原因有:在锡槽中，边部接触异物，如挡边器等;偶然出现在边缘的小气泡;板中结石等。这种炸裂是由退火以外的因素造成的，无须在退火方面采取措施。 (2) 丫型横裂 如图7-4b所示，炸裂呈丫字型。炸裂前分支一侧玻璃往往出现波浪形，炸裂后的一段时间内，波浪形消失，一段时间后，变形又重新出现，炸裂再次发生。这种炸裂是由于玻璃板炸裂分支的一侧存在较大的压应力。在炸裂区及其之前的冷却区分别增加裂纹分支一侧的冷却强度，还可在退火区进行反方向(相对于冷却区的调整方法)调整进行。 (3) X型横裂 如图7-4c所示，炸裂呈X型。是由于玻璃带两侧均存在较大的压应力所致。在炸裂区及其之前的冷却区分别增加两边部的冷却强度或减小中部区域的冷却强度，同时可在退火区进行反方向(相对于冷却区的调整方法)调整。 (4) 横炸A 如图7-5所示，这种炸裂是在横向单裂的基础上，由于某区横向温度发生变化而引起的，这种炸裂，在玻璃带的两个中腰部存在较大的张应力。解决这种炸裂只需略微降低两个中腰部位的冷却强度。 (5) 横炸B 如图7-6所示。如果该炸裂在某段时间内频繁出现，一般是由于生产现场两侧的环境气流存在较大的差异所致。检查生产现场的所有气流通道，采取相应措施即可消除这种炸裂。 图7,5 图7,6 (6) 横向蛇形炸裂 如图7-7所示，裂纹呈横向小波浪形，且炸裂的重复性强。这种炸裂与横向单裂的原因相同，但这种炸裂也说明玻璃在退火区内纵向冷却强度较大，板面永久应力较大。可以适当减小退火区的冷却强度，升高退火区的末端温度。 3、混合式炸裂 玻璃炸裂形状大多如蜘蛛网状分布，裂纹形状极不规则，炸裂持续时间较长。对生产影响较严重，最重时，玻璃炸裂碎片可能堆在辊子下使辊子“抱死”，玻璃碎片卡在辊子中间，阻止玻璃带运行造成恶性循环。 192 这种炸裂多因玻璃局部区域应力发生急剧变化，使玻璃带产生瞬时较大变形的过程中发生自裂。以下针对具体现象进行论述。 (1) 混合炸裂A 如图7,8所示，放射性炸裂一侧(或两侧)存在许多并未到玻璃带边缘的炸口，有向纵向发展的趋势。 图7,7 图7,8 在炸裂之前的冷却区加强炸裂侧中部及腰部的冷却强度，同时适当减少边部的冷却强度，同时可在退火区进行反方向(相对于冷却区的调整方法)调整。 (2) 混合炸裂B 外观现象如图7-9所示，多出现于10mm以上厚玻璃的生产过程中。产生原因与混合炸裂A基本相同，但是这种炸裂在拉边机牙印的自然边处存在有较大张应力。调整方法可与混合炸裂A相同，同时需要采用边部电加热或烧边来提高牙印外的自然边温度。 图7,9 图7,10 (3) 混合炸裂C 如图7-10所示，主要是由于炸裂所在区的冷却强度突然增大引起应力突变所致，适当减缓炸裂区及前一区的冷却强度，也可整体增强前一区的冷却强度，同时适当降低该区的整体冷却强度。 (4) 混合炸裂D 如图7-11所示，炸裂从玻璃板的中心向四周呈放射状，可能是由于化学或热不均匀(如配合料成分波动、熔化、成型出口温度偏高)而造成整体玻璃板面在退火区产生的永久应力过大，在冷却区再次叠加应力所致(在D区、Ret区出口板面温度过高时较常见)。 图7,11 图7,12 解决这类炸裂需要适当降低退火区的整体冷却强度，整体提高退火区玻璃板的温度。 (5) 混合炸裂E 如图7,12所示，这种炸裂伴随有边浪变形，炸裂后，变形仍然存在。产生原因主要是玻璃炸裂侧在退火区的冷却强度有突然增大而造成炸裂。检查退火区该侧的工况是否稳定，同时查看玻璃板板摆幅度是否较大，采取相应的措施进行处理。 193 7.4.3 翘曲 翘曲可分为永久翘曲和暂时翘曲，无论是永久翘曲还是暂时翘曲，产生原因都是由于玻璃板在退火和冷却过程中，玻璃板上下温差较大造成永久应力或暂时应力分布不均造成。根据翘曲方向不同又可分为上凸和下凹，如图7,13。 图7,13 图7,14示意了玻璃板横向理想状态和发生翘曲时的应力分布情况。上凸翘曲是由于玻璃带在退火区上表面比下表面冷，且玻璃带中间区域的上、下表面温差大于边部所致。下凹翘曲是由于玻璃带在退火区上表面比下表面热，冷却强度低所致，这时玻璃带边部区域的上、下表面温差要大于中间区域。复合翘曲是玻璃带中间区域为上凸翘曲，边部区域为下凹翘曲。有时翘曲的玻璃带会有在退火辊道上缠绕的倾向。 图7,14 适当对上凸部位上表面进行加热处理，下表面进行冷却处理;对下凹部位上表面进行冷却，对下表面进行加热处理。有时也可以适当降低锡槽出口端温度和加强退火窑进口处的冷却。 7.4.4 辊痕 辊痕缺陷是随辊道间距产生的或轻或重的局部变形，多以点状形式出现，在侧面光下可以清楚地观察到。 这种缺陷主要是由于在高温区辊子上的结壳异物(如沉积的芒硝、锡灰、锡渣、沉积的细小玻璃碎渣等)，使玻璃板产生的变形;或玻璃生产过程中掉板时钩子刮伤辊子造成辊子表面不平使玻璃产生的变形;在辊子负载不均、辊子偏心、弯曲变形时也能造成辊痕缺陷。 采取适当降低锡槽出口温度或退火窑进口温度，加大过渡辊台的SO用量，降低有问题的辊子2 高度，清理有问题的辊子，更换污染严重及已损坏的辊子，即可消除辊痕缺陷。 7.4.5 小炸口 位于玻璃板的下表面，位置相对比较固定，形状为鱼鳞状小裂口，在侧面光下很容易观测到，有时肉眼也可看到。主要是因为玻璃在高温区域因局部急冷使玻璃下表面微裂纹在局部张应力条件下进一步扩展所致。 解决这种缺陷需要进行适当升高退火窑进口或前区的板下温度，尽量减少锡槽后端或过渡辊台等部位可能存在的局部急冷程度，增加过渡辊台SO的量，以促进玻璃表面微裂纹的愈合等操作。 2 194 7.4.6 压裂 当在玻璃较易炸裂的冷却区的辊子上粘附有太多的碎玻璃渣或锡点，对玻璃下面造成直接冲击而产生压裂。这类缺陷在宽度方向上分布无明显规律，纵向间距基本等于辊距，呈鱼鳞状裂口、点状变形，在侧面光下很容易观测到，由于厚玻璃自重较大，在8mm以上的厚玻璃上容易出现，当冷端辊子上的橡胶圈上粘附有碎玻璃渣时，也会使玻璃在运行过程中因自重而产生压裂。 出现这类缺陷需要进行退火温度制度的合理调整，减少炸板的发生，减少辊子上粘附碎玻璃渣的机会;增加过渡辊台SO用量，以促进玻璃表面微裂纹的愈合;降低有问题的辊子的高度，用专2 用工具清理有问题的辊子表面;清扫冷端辊道的橡胶圈粘附的碎玻璃渣。 7.4.7 划伤 玻璃在冷却区炸裂后，可能会有玻璃碎片竖立在退火窑的辊子间或搭在封闭的前后隔墙处，F区板下冷却风管上，擦伤玻璃的下表面，有时在过渡辊台挡帘或退火窑各区挡帘或退火窑各区玻璃板上部热电偶距玻璃板过近也会导致上表面划伤。在玻璃板的下表面，划伤多呈细刀口般的亮线的擦伤或为粗条状的硬磨伤，用肉眼可轻易观察到。 玻璃板在发生玻璃炸裂后，应及时仔细清理各辊子上的玻璃碎渣，仔细检查各挡帘与退火窑板上热电偶的位置是否合适，以避免玻璃板的划伤。 7.4.8 沾锡 玻璃带由于种种原因，把从锡槽中沾带的锡灰符着到退火窑的辊子表面(多在A区和Ret区的辊子上)，在退火温度偏高时会二次沾在玻璃板上而形成玻璃下表面纵向距离等于辊子周长的片状或点状锡点。 玻璃上沾锡较少时，用SO，N清扫辊子;沾锡严重时，可直接用纯SO依次清扫辊子，直至222 沾锡问题解决为止;如果沾锡严重，也可对有缺陷的辊子进行缠绕处理。 7.4.9 冷端的切割缺陷 玻璃板在进行纵切或横切时由于刀轮的角度与玻璃带的厚度品种不匹配、刀轮质量不好或用旧、切割压力调节不良、刀轮润滑不良等因素而出现边部压应应力过大，玻璃带边部张应力过大，玻璃带中部张应力过大而分别造成纵切缺陷〔不良的切面、斜面〕、横切边部上的鳞片、掰边辊子上的Χ型破裂，掰断辊子处产生纵裂，掰边辊横切的中间刀口处产生鳞片。 根据情况，以1,2?的幅度调整A区的板上、下温度以消除应力;采用合理的刀轮和切割压力及润滑油量;调节切割输送机。 7.4.10 水平堆垛划伤 水平堆垛划伤一般呈长短不一的细条状，长度多小于1.0mm。 在水平堆垛过程中，由于玻璃板放置位置不准，玻璃板之间出现不整齐现象，在包装箱竖起来后，玻璃片会出现相对运动，在运动过程中，片与片之间所夹纸张有小颗粒或玻璃带有切割过程中的碎屑，会造成划伤。 为了减少水平堆垛时的划伤，应加强堆放过程的定位准确性，减少片与片之间的相对运动，采用高质量的防霉纸，减少切裁过程中沾在玻璃板面的碎玻璃屑。 7.4.11 玻璃存放过程中“发霉” 玻璃在存放过程中，出现环境温度持续过高，湿度过大和昼夜温差过大等情况会使玻璃板面出现象石油渍的腐蚀点、毛玻璃状的灰白点及片与片之间相粘连，这是玻璃的生物发霉和化学发霉。 玻璃的发霉现象因素很多，但主要原因是因为存放玻璃的周围环境湿度过大造成。通过优化玻璃配方，提高玻璃的化学稳定性，喷洒防霉液或防霉粉，夹高效防霉纸，注意通风保持玻璃储库干燥等手段可以缓解玻璃的发霉。 195