关于PVC管材天冷韧性差的讨论

主：PVC管材天冷韧性差，变脆是什么原因，请教高人有什么解决之道？ 客：一般那个PVC料在天气还温暖的时候都不会出现这种变硬的状况，原因是刚做出来时冷却温度太低了，做后可以用热水浇下… 主：晕，我是做PVC 排水管的，现在天气变冷，管子的韧性明显变差了，我想知道那么多增韧剂中我该用那一种… 客：型材发脆基本上在制品的物理、力学性能上得到充分体现。其主要特征为：下料时崩口、冷冲破裂。造成型材制品物理、力学性能差的原因有很多，主要表现为以下几种： 一、配方及混料工艺不合理 1、填料过多 针对目前市场上型材价格低，而原材料价格上涨的格局，型材厂家都是在降低成本上作文章，正规的型材厂家通过配方的优化组合，是在不降低质量的前提下，降低了成本；有些厂家却在降低成本的同时也降低了制品质量。由于配方组份的原因，最直接有效的办法是增加填料，在PVC-U塑料异型材中常用的填料为碳酸钙。在以前的配方体系中多数是填加重钙，其目的是增加刚性和降低成本，但重钙由于本身粒子形状不规则而且粒径比较粗与PVC树脂本体的相溶性差，所以其添加份数很低，而且份数增大时会对型材的色泽和表观造成影响。现在随着技术的发展，大多采用超细轻质活化碳酸钙、甚至是纳米级碳酸钙、其不仅起到增加刚性和填充的作用，而且还具有改性的作用，但是其填加量并不是无限度的，其比例应该加以控制。现在有些厂家为了降低成本将碳酸钙加到20-50质量份，这大大降低了型材的物理力学性能，造成本章所说的型材发脆现象。 2、抗冲击改性剂添加种类、数量 抗冲击改性剂是在应力作用下，能够提高聚氯乙烯破裂总能量的一种高分子聚合物。目前硬质聚氯乙烯的抗冲击改性剂的主要品种有CPE、ACR、MBS、ABS、EVA等，其中CPE、EVA、ACR改性剂的分子结构中不含双键，耐候性能好，适宜做户外建筑材料，它们与PVC共混，能有效的提高硬聚氯乙烯的抗冲击性能、加工性、耐候性及在一定范围内提高焊角强度。 在PVC/CPE共混体系中，其冲击强度随CPE的用量增加而增加，呈S形曲线。添加量在8质量份以下时，体系的冲击强度增长幅度非常小；添加量在8-15质量份时增加幅度最大；之后增长幅度又趋于平缓。当CPE用量在8质量份以下时不足以形成网状结构；当CPE用量在8-15质量份时，其在共混体系中连续均匀分散，形成分相不分离的网状结构，使共混体系的冲击强度增长幅度最大；当CPE用量超过15质量份时，就不能形成连续均匀的分散，而是有部分CPE形成凝胶状，这样在两相界面上就不会有适宜分散的CPE颗粒来吸收冲击能量，因而冲击强度增长趋于缓慢。 而在PVC/ACR共混体系中，ACR可显著提高共混体系的抗冲击性能。同时“核一壳”粒子可均匀分散在PVC基体中，PVC是连续相，ACR是分散相，分散在PVC连续相中与PVC相互作用，起到加工助剂的作用，促进PVC的塑化和凝胶化，塑化时间短，具有很好的加工性能。成形温度和塑化时间对缺口冲击强度影响较小，弯曲弹性模量下降也小。一般用量在5-7质量份，经ACR改性的硬PVC制品有优良的室温冲击强度或低温冲击强度。 而经实验论证，ACR与CPE相比抗冲击强度要高30%左右。因此在配方中尽可能采用PVC/ACR共混体系，而用CPE改性且用量低于8质量份时往往会引起型材发脆。 3、稳定剂过多或过少 稳定剂的作用是抑制降解，或与释放出的氯化氢反应以及防止聚氯乙烯加工时变色。稳定剂根据种类不同用量也不同，但总的一点来说，用量过多会推迟物料的塑化时间从而使物料出口模时还欠塑化，其配方体系中各分子之间没有完全溶合，其分子间结构不牢固造成。而用量过少时会造成配方体系中相对低分子物降解或分解(也可以说成过塑化)，对各组份分子间结构的稳固性造成破坏。因此稳定剂用量多少也会对型材的抗冲击强度造成影响，过多或过少都会造成型材强度降低引起型材发脆现象。 4、外润滑剂用量过多 外润滑剂与树脂相溶性较低，能够促进树脂粒子间的滑动，从而减少摩擦热量并推迟熔化过程，润滑剂的这种作用在加工过程早期(也就是在外部加热作用和内部产生的摩擦热使树脂完全熔化和熔体中树脂失去识别特征之前)是最大的。外润滑剂又分前期润滑和后期润滑、润滑过度的物料在各种条件下都表现为较差的外形，如果润滑剂用量不妥，可能造成流痕，产量低，浑浊，冲击性差，表面粗糙、粘连，塑化差等。特别是用量过多时，就会造成型材的密实度差、塑化差，而导致冲击性能差，引起型材发脆。 5、热混加料顺序、温度设值以及熟化时间对型材的性能也有决定性的因素 PVC-U配方的组分很多，所选择加料顺序应有利于发挥每种助剂的作用，并有利于提高分散速度，而避免其不良的协同效应，助剂的加料顺序应有助于提高助剂的相辅相成效果，克服相克相消的作用，使应在PVC树脂中分散的助剂，充分进入PVC树脂内部。 典型的铅盐稳定体系配方加料顺序如下： a．低速运转时，将PVC树脂加到热混锅中； b．在60℃时，高速运转下加入稳定剂及皂类； c．在80℃左右，高速运转下加入内润滑剂、颜料、抗冲击改性剂、加工助剂； d．在100℃左右，高转速下加入蜡类等外润滑剂； e．在110℃，高速运转下加入填料； f．在110℃-120℃低转速下排出物料至冷混桶中进行降温； g．冷混至料温降至40℃左右时，卸料过筛。 上面加料顺序较为合理，但在实际生产过程中，根据自身的设备及各种条件也有所不同，多数厂家除树脂外，其他助剂一同加入。还有的是轻质活化碳酸钙同主料一起加入等等。这就要求企业技术人员根据本企业的特点制定出适合自己的加工工艺及投料顺序。 一般热混温度在120℃左右，温度太低时物料达不到凝胶化和混料均匀，高于此温度部分物料可能会分解挥发，而且干混粉料发黄。 混料时间一般在7-10min物料才能达到密实、均化、部分凝胶化。而冷混一般在40℃以下，而且要求冷却时间要短，如温度大于40℃且冷却速度又慢，则制备的干混料会相对常规密实度差。干混料的熟化时间一般在24小时，大于这个时间物料易吸收水份或结块，小于这个时间物料各分子间的结构还不太稳定，造成挤出时型材外形尺寸和壁厚波动较大。以上环节如不加强控制都会对型材制品的质量造成影响，个别情况便会表现为型材发脆。 二、挤出工艺不合理 1、物料塑化过度或不足 这与工艺温度设定和喂料比例有关，温度设定过高会造成物料过塑化，其组分中部分分子量较低的成份会分解、挥发；温度过低其组份中各分子间没有完全熔合，分子结构不牢固。而喂料比例太大造成物料受热面积和剪切增大，压力增大，易引起过塑化；喂料比例太小造成物料受热面积和剪切减小，会造成欠塑化。无论是过塑化还是欠塑化都会造成型材切割崩口现象。 2、机头压力不足 一方面与模具 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 有关(这在下面单独描述)另一方面是与加料比例和温度设定有关，压力不足时，物料的密实度就差，就会成组织疏松出现型材料脆现象，这时应调整计量加料转速和挤出螺杆转速使机头压力控制在25Mpa-35Mpa之间。 3、制品中的低分子成份未排出 制品中的低分子成分产生一般有两个途径，一是在热混时产生，这在热混时通过抽湿和排气系统可以排出。二是部分残存的和挤出受热受压时产生的水份和氯化氢气体。这一般通过主机排气段的强制排气系统来强制排出，真空度一般在-0.05Mpa-0.08Mpa之间，不开或过低，都会在制品中残存低分子成份，造成型材力学性能下降。 4、螺杆转矩太低 螺杆的转矩是反应机械在受力状态下的数值，工艺温度设值的高低，喂料比例的多少都直接在螺杆转矩值上得到体现，螺杆转矩太低从某种程度上反应出温度偏低或喂料比例小，这样物料在挤出程度中同样得不到充分塑化，也就会降低型材的力学性能。根据不同的挤出设备和模具，螺杆转矩一般掌握在60%-85%之间就能满足要求。 5、牵引速度与挤出速度不匹配 牵引速度太快会造成型材壁薄力学性能下降，而牵引速度太慢，型材受到的阻力大，制品处于高拉伸状态，也会对型材的力学性能造成影响。 主：我是一个刚做PVC排水管的，还不怎么懂，我现在排水配方1比2的； 石蜡2斤； 稳定剂复合型的5斤，钛白粉，金红石型各1斤，硬脂酸1斤2两，增白剂15克，CPE6斤，石粉250斤，树脂125斤，这配方合理吗。前段时间做的管子，隔几天管口对捏不会裂开，现在天气凉了就会裂开，能有什么办法解决吗，或者给个配方我让我试下，非常感谢你的支持-------- 客：PVC;100，三盐3，二盐1，硬脂酸钙0.5，硬脂酸0.6，石蜡1，轻钙30 钛白粉3，聚乙烯蜡0.15 主：看不懂能说的具体。通俗一点吗？ 客：PVC树脂粉为主体，三盐，二盐，硬脂酸钙，硬脂酸，石蜡，钙粉，钛白粉，聚乙烯蜡，其他助剂，如：润滑剂、CPE、BOVC等。 客：排水管目前本来品质做的就比较差了，所以在配方中CPE、ACR、MBS等抗冲剂及增韧剂放的就比较少。其次是因为夏天温度高一些，所以在相同配方体系下，管子在夏天的抗冲性及韧性要高于冬天。在这种情况下，建议你增加CPE、ACR或MBS的用量，当然了，减少碳酸钙的添加量也是一种方式。我们做了几十年PVC，很了解这种情况。 主：我是一个做排水管不久的门外汉，请问我现在的配方是；石蜡2斤，稳定剂复合型的传化的5斤，硬脂酸1斤2两，钛白粉和金红石型的各一斤，增白剂15克，CPE 6斤，石粉250，树脂125，这个配方合理吗，你可以给个配方我让我做下吗----------谢谢支持！对了管子的刚性怎么整？ 客：这个配方CPE太少了，应该加到最少10-12份。碳酸钙的含量也太多了，100%的比例。 主：你能否给个合理的配方我啊，这儿竞争太激烈了，做好管子价位太高卖不动啊 客：不好意思，配方一般都是要收钱钱的，呵呵 主：只要你的配方做出的的管子质量好，成本低，我可以给你报酬 客： 成本能控制在3000元左右的，棺材质量要求捏不裂，钱不是问题。 相关知识： 玻璃化温度 ：英文名称：glass transition temperature 　　说明:高聚物由高弹态转变为玻璃态的温度，指无定型聚合物（包括结晶型聚合物中的非结晶部分）由玻璃态向高弹态或者由后者向前者的转变温度，是无定型聚合物大分子链段自由运动的最低温度，通常用Tg表示。没有很固定的数值，往往随着测定的方法和条件而改变。高聚物的一种重要的工艺指标。在此温度以上，高聚物表现出弹性；在此温度以下，高聚物表现出脆性，在用作塑料、橡胶、合成纤维等时必须加以考虑。如聚氯乙烯的玻璃化温度是80℃。但是，他不是制品工作温度的上限。比如，橡胶的工作温度必须在玻璃化温度以上，否则就失去高弹性。 测量玻璃化温度的方法 　　1、利用体积变化的方法 　　2、利用热力学性质变化的方法 　　3、利用力学性质变化的方法 　　4、利用电磁性质变化的方法 玻璃化转变温度（TG） 　　玻璃化转变温度Tg是材料的一个重要特性参数，材料的许多特性都在玻璃化转变温度附近发生急剧的变化。以玻璃为例，在玻璃化转变温度，由于玻璃的结构发生变化，玻璃的许多物理性能如热容、密度、热膨胀系数、电导率等都在该温度范围发生急剧变化。根据玻璃化转变温度可以准确制定玻璃的热处理温度 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 。对高聚物而言，它是高聚物从玻璃态转变为高弹态的温度，在玻璃化转变温度时，高聚物的比热容、热膨胀系数、粘度、折光率、自由体积以及弹性模量等都要发生一个突变。从分子结构上讲，玻璃化转变温度是高聚物无定形部分从冻结状态到解冻状态的一种松弛现象，而不像相转变那样有相变热，所以它是一种二级相变(高分子动态力学中称主转变)。在玻璃化转变温度以下，高聚物处于玻璃态，分子链和链段都不能运动，只是构成分子的原子(或基团)在其平衡位置作振动；而在玻璃化转变温度时分子链虽不能移动，但是链段开始运动，表现出高弹性质，温度再升高，就使整个分子链运动而表现出粘流性质。 测量玻璃化转变温度的方法 　　1．膨胀计法 在膨胀计内装入适量的受测聚合物，通过抽真空的方法在负压下将对受测聚合物没有溶解作用的惰性液体充入膨胀计内，然后在油浴中以一定的升温速率对膨胀计加热， 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 惰性液体柱高度随温度的变化。由于高分子聚合物在玻璃化温度前后体积的突变，因此惰性液体柱高度-温度曲线上对应有折点。折点对应的温度即为受测聚合物的玻璃化温度。 　　2．折光率法 利用高分子聚合物在玻璃化转变温度前后折光率的变化，找出导致这种变化的玻璃化转变温度。 　　3．热机械法（温度-变形法） 在加热炉或环境箱内对高分子聚合物的试样施加恒定载荷；记录不同温度下的温度-变形曲线。类似于膨胀计法，找出曲线上的折点所对应的温度，即为：玻璃化转变温度。 　　4．DTA法（DSC） 以玻璃化温度为界，高分子聚合物的物理性质随高分子链段运动自由度的变化而呈现显著的变化，其中，热容的变化使热 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 方法成为测定高分子材料玻璃化温度的一种有效手段。目前用于玻璃化温度测定的热分析方法主要为差热分析（DTA和差示扫描量热分析法（DSC）。以DSC为例，当温度逐渐升高，通过高分子聚合物的玻璃化转变温度时，DSC曲线上的基线向吸热方向移动（见图）。图中A点是开始偏离基线的点。将转变前后的基线延长，两线之间的垂直距离为阶差ΔJ，在ΔJ/2 处可以找到C点，从C点作切线与前基线相交于B点，B点所对应的温度值即为玻璃化转变温度Tg。 　　5．动态力学性能分析（DMA）法 高分子材料的动态性能分析（DMA）通过在受测高分子聚合物上施加正弦交变载荷获取聚合物材料的动态力学响应。对于弹性材料（材料无粘弹性质），动态载荷与其引起的变形之间无相位差（ε=σ0sin(ωt)/E）。当材料具有粘弹性质时，材料的变形滞后于施加的载荷，载荷与变形之间出现相位差δ：ε=σ0sin(ωt+δ)/E。将含相位角的应力应变关系按三角函数关系展开，定义出对应与弹性性质的储能模量 G’=Ecos（δ） 和对应于粘弹性的损耗模量 G”=Esin（δ） E因此称为绝对模量 E=sqrt(G’2+G”2) 由于相位角差δ的存在，外部载荷在对粘弹性材料加载时出现能量的损耗。粘弹性材料的这一性质成为其对于外力的阻尼。阻尼系数 γ=tan（δ）=G’’/G’ 由此可见，高分子聚合物的粘弹性大小体现在应变滞后相位角上。当温度由低向高发展并通过玻璃化转变温度时，材料内部高分子的结构形态发生变化，与分子结构形态相关的粘弹性随之的变化。这一变化同时反映在储能模量，损耗模量和阻尼系数上。下图是聚乙酰胺的DMA曲线。振动频率为1Hz。在-60和-30°C之间，贮能模量的下降，阻尼系数的峰值对应着材料内部结构的变化。相应的温度即为玻璃化转变温度Tg。 6．核磁共振法（NMR） 温度升高后，分子运动加快，质子环境被平均化（处于高能量的带磁矩质子与处于低能量的的带磁矩质子在数量上开始接近；N-/N+=exp(-E/kT)），共振谱线变窄。到玻璃化转变温度，Tg时谱线的宽度有很大的改变。利用这一现象，可以用核磁共振仪，通过分析其谱线的方法获取高分子材料的玻璃化转变温度。 CPE 氯化聚乙烯材料:Chlorinated Polyethylene 　　结构式： [ CH2-CHCl-CH2-CH2 ]n 　　英文简称： CPE 或 CM 　　氯化聚乙烯（CPE）为饱和高分子材料，外观为白色粉末，无毒无味，具有优良的耐侯性、耐臭氧、耐化学药品及耐老化性能，具有良好的耐油性、阻燃性及着色性能。 　　氯化聚乙烯是由高密度聚乙烯（HDPE）经氯化取代反应制得的高分子材料。根据结构和用途不同,氯化聚乙烯可分为树脂型氯化聚乙烯(CPE)和弹性体型氯化聚乙烯(CM)两大类。 聚乙烯腊： 日本三井（聚乙烯蜡420P） 　　指标： 　　分子量： 4000 　　密度： 930KG/M3 　　熔点： 113 ℃ 　　硬度： 3 　　黏度： 650mPa.s(CP)/140℃ 　　低分子量聚乙烯蜡420P 　　低分子量聚乙烯蜡420P是由日本三井石油化学工业株式会社采用聚合工艺法生产的产品，是专用于生产色母、分散颜料等工艺要求的高效分散剂。 　　420P低分子量聚乙烯蜡，作为优良的分散剂，在生产色母、分散颜料方面具有以下特点： 　　1.有效分子量集中：分子量分布窄、集中，有助于提高分散效果和着色力。相对而言，在一定的分散要求下，可减少添加量。 　　2.具有优良的耐热性和热稳定性。 　　3.具有熔点和黏度匹配适中，有助于剪切力的特点：熔点为113℃，黏度高为650CP/140℃。在生产色母粒中不仅有良好的相溶性和流动性，而且黏度适中，增加了剪切力，提高了分散性。 　　420P聚乙烯蜡作为颜料分散剂，具有和各种颜料良好的可湿润性，尤其在配制高浓度色母以及较难分散的颜料，显示出420P蜡优良的分散性能。 韩国聚乙烯蜡 　　指标： 　　分子量： 2500-3000 　　软化点： 118度上下 　　针入度： （1-2） 　　密度： 0.94 　　粘度： 20-40-10-20 　　主要用于： 色母料／填充母料，热熔胶, 路标漆(道路划线漆), PVC管材／型材／片材, 橡胶, 稳定剂,油墨,涂料等，是 良好的钝感剂，同时也可作塑料、颜料的分散润滑剂，瓦楞纸防潮剂，热熔粘合剂及地蜡，汽车美容蜡等。 　　韩国聚乙烯蜡 　　指标： 　　CS-42F CS-12N 　　粘度 ： 100 400 　　软化点 ： 110 107 　　针入度 ： 9.0 5.0 　　分子量 ： 1500-2500 2000-3000 　　本产品广泛用于PVC,PE,PP等塑料加工中作润滑剂,脱膜剂和节能剂. 　　2在聚烯烃填充,功能母料,丙伦母料,浓色母料等塑料加工中作润滑剂,分散剂. 　　3在PVC电缆料,管材,型材,普通填料上均能作为很好的加工助剂. 　　主要特点.1本品为白色粉状或料状,具有很强的内外润滑机能.能更好提高制品表面平滑度. 　　2熔融度低,热稳定性好.分散性好,轮化点高. 　　3本品作为加工润滑剂使用,显著提高加工吐出量,具有很好的加工流动性,对爽滑性有明显改善.并可做加工脱模剂使用. 　　4本品使用成本低,无毒性,在常温下抗湿,耐化学药品,电性能优等. 美国聚乙烯蜡 　　指标： 　　针入度： 8 　　软化点： 107 　　粘度： 50 　　分子量： 1500 　　密度： 0.92-0.96 　　本产品是白色片状,聚乙烯蜡为低分子量聚乙烯。其特点是软化点较高（100℃以上），接近于高分子量聚乙烯，而熔融粘度和硬度则接近于石蜡。作为润滑剂，其化学性质稳定、电性能良好。聚乙烯蜡与聚乙烯、聚丙烯、聚醋酸乙烯、乙丙橡胶、丁基橡胶相溶性好。能改善聚乙烯、聚丙烯、ABS的流动性和聚甲基丙烯酸甲酯、聚碳酸酯的脱模性。对于PVC和其它的外部润滑剂相比，聚乙烯蜡具有更强的内部润滑作用。此外，也可用于油墨、纸张、浓缩母料、生物双解母料、地膜和蜡烛等。也可用于油漆及热熔胶，粘结剂、管材、型材等。 国产聚乙烯蜡 　　指标： 　　熔点： 102-106 　　硬度： 3-8 　　密度G/GM3-25℃： 0.90-0.92 　　黏度（CPSS140℃： 50-100 　　分子量： 1500-3500 　　物理特性： 粉或微粒 　　1．主要特点： 具有粘度低，软化点高，硬度好等性能，无毒，热稳定性好，高温挥发性低，对颜料的分散性，既有极优的外部润滑性，又有较强的内部润滑作用，可提高塑料加工的生产效率，在常温下抗湿性能好，耐化学药品能力强，电性能优良,可改善成品的外观。 　　2．适用范围： 　　2．1 由于具有十分优异的外部润滑作用和较强的内部润滑作用，与聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯等树脂相溶性好的特点， 　　可作为其在挤出、压延、注射加工中的润滑剂。可提高加工效率，防止和克服薄膜、管材、片材粘结，提高成品的平滑度和光泽度，改善成品外观。 　　2. 2 作为多种热塑性树脂的浓色母料分散剂及填充母料、降解母料的润滑分散剂,可改善HDPE、PP和PVC等的加工性能、表面光泽性、润滑性和热稳定性。 　　2．3 用作电缆绝缘材料的润滑剂，可增强填充剂的扩散，提高挤压成型速率，增大模具流量，脱模便利。 　　2．4 作为橡胶加工助剂，可增强填充剂的扩散，提高挤压成型速率，增大模具流量，脱模便利。 　　2．5 耐光和化学性能好，可作颜料的载体，可改进油漆、油墨的耐磨性，改善颜料和填料的分散性，防止颜料沉底，可作油漆、油墨的平光剂。 　　2．6 作为天然或合成纤维的柔软剂和润滑剂，改善耐磨性、撕裂强度、防皱力和免烫衣服的缝纫性，减低针切和调整触感度。 　　2．7 可提高纸张的光泽度、持久度、硬度和抗磨损性，可增长耐水及耐药性等，增加纸张美感。 　　2．8 可加入各种石蜡中提高其性能.优良的电绝缘体性能,加入绝缘油、石蜡或微晶质石蜡中，使其软化温度升高、粘度和绝缘性能提高，可用于电缆绝缘，电容器和变压器绕组的防潮涂层。 　　2．9 此外，还可用于制造皮鞋油、蜡烛、蜡笔、化妆品、皮革剂、热熔胶粘剂等。 　　4.主要适用范围：可广泛应用于制造色母粒、造粒、塑钢、PVC管材、热熔胶、橡胶、鞋油、皮革光亮剂、电缆绝缘料、地板蜡、塑料型材、油墨、注塑等产品。 泰国聚乙烯蜡 泰国聚乙烯蜡 熔点：115+/-5 硬度：3-4、1-2 密度g/cm3@25℃：0.94 　　粘度cps@149℃：40 20 100 分子量：2500-3000 物理特征：片状 颗粒 1.主要特点： 　　①熔点高（118℃）②粘度范围窄 ③低针入度（或高硬度）④热失重低（0.5%）⑤获得FDA认证 (FDA 172.888;FDA 178178.3710)1．泰国PE蜡，支链度高，对颜料附着力好，比国产裂解蜡更容易分散从而制成均匀体系。 2．低黏度，流动性好，其化学性质稳定，润滑性及降低摩擦系数上由明显优势。 3．熔点高（118°C），粘度范围窄 ，低针入度（或高硬度），热失重低（0.5%）。 4．纯度高，不含油，不含石蜡，不含钙，无杂质，添加量相对少。 5．高压精制而成，生产工艺不同于国产裂解蜡。 6．同档次聚乙烯蜡相对价格低，节省生产成本。产品细分，满足不同客户的需要。完善的指标和认证，符合国际使用标准。 7．提高加工产品染料分散性，光亮性，润滑性和加工性能。 中文名称：硬脂酸 英文名称：stearic acid 定义：学名：十八烷酸。含18个碳原子的饱和脂肪酸。熔点为69.6℃，是构成动、植物油脂的一种主要成分。可用于药物制剂、油膏、肥皂和栓剂等产品。 用途 　　主要用于生产硬脂酸盐：硬脂酸钠 硬脂酸镁 硬脂酸钙 硬脂酸铅 硬脂酸铝 硬脂酸镉 硬脂酸铁 硬脂酸钾 　　广泛用于制化妆品、塑料耐寒增塑剂、脱模剂、稳定剂、表面活性剂、橡胶硫化促进剂、防水剂、抛光剂、金属皂、金属矿物浮选剂、软化剂、医药品及其他有机化学品。 　　另外，还可用作油溶性颜料的溶剂、蜡笔调滑剂、蜡纸打光剂、硬脂酸甘油脂的乳化剂等。 塑料行业 　　硬脂酸广泛应用于PVC塑料管材、板材、型材、薄膜的制造。是PVC热稳定剂，具有很好的润滑性和较好的光、热稳定作用。在塑料PVC管中，硬脂酸有助于防止加工过程中的"焦化"，在PVC薄膜加工中添加是一种有效的热稳定剂，同时可以防御暴置于硫化物中所引起的成品薄膜变色。 橡胶工业 硬脂酸在橡胶的合成和加工过程中起重要作用。硬脂酸是天然胶、合成橡胶和胶乳中广泛应用的硫化活性剂，也可用作增塑剂和软化剂。在生产合成橡胶过程中需加硬脂酸作乳化剂，在制造泡沫橡胶时，硬脂酸可作起泡剂，硬脂酸还可用作橡胶制品的脱模剂。 硬脂酸金属盐是用在很多制品中的一类具有多种功能的添加剂，可以为聚合物产品带来许多的益处。 我们可以将这些益处主要分为三个方面： 1.聚烯烃中的酸中和剂 对聚烯烃颜色的稳定及防腐蚀有直接的贡献； 2.润滑作用/加工助剂 提高了聚烯烃、聚酰胺、苯乙烯类及橡胶在挤出成型（薄膜、纤维、仿形等）和压制成型时的可加工性。 3.脱模性 对于热塑性塑料, 橡胶以及热固性制品，如聚氨酯泡沫及不饱和聚酯。 ACR（Acrylic copolymer）是具有核—壳结构的丙烯酸酯类共聚物，是一种综合性能优良的PVC抗冲改性剂。通常人们把以提高塑料韧性为目的而使用的助剂称为抗冲改性剂，以改进加工性能为目的而使用的助剂称为加工改性剂。ACR是兼具抗冲击改性和加工改性双重功能的塑料助剂，由于其具有核/壳结构，使其PVC制品具有优良的抗冲击性、低温韧性、与PVC相容性、耐候性、稳定性、加工性，且性能与价格比适中，可明显改善PVC熔体流动性、热变形性, 促进塑化、制品表面光洁美观。其主要用于硬、半硬聚氯乙烯制品中，特别是化学建材，如异型材、管材管件、板材、发泡材料等，而且特别适合于户外用制品中。是当今用量大也是今后重点发展的一类抗冲改性剂。PVC是产耗量最大的塑料品种之一，其具有许多宝贵的特性，但也存在着不少缺点，韧性差即是其一大缺点，为了提高其韧性而又不损害其抗张强度和其它物性，PVC抗冲击改性剂便应运而生。另外，ACR抗冲改性剂在聚碳酸酯（PC）、聚酯（PET）等工程塑料及其共混合金中也可应用。 ACR的特点 　　(1)抗冲击改性效果显著:添加较少份数即可得到较高的常温和低温抗冲击强度。 　　(2)有较宽的加工温度范围。 　　(3)低膜胀性:ACR/PVC共混体系出口胀大较小,制品热收缩率低,尺寸稳定,适合于异型材高速挤出。 ACR在PVC加工过程中的作用 　　PVC在加工过程中应添加PVC树脂的1 %～5 %的加工助剂,ACR是应用最多的加工助剂,它在挤出、注塑、吹塑、吸塑和压延等PVC的主要加工方法中得到了极为广泛的应用。对于ACR作为加工助剂改性 PVC的作用机理,普遍的观点是ACR通过较长的分子链粘附于PVC树脂颗粒上,将外部的热和剪切力传递给树脂,促进其熔融、塑化,降低了加工过程的温度,提高熔体强度,改善制品的外观质量,同时不降低硬质聚氯乙烯的刚性。 　　总之,它具有以下几点作用: 　　(1)能与PVC在加工温度下有很好的相溶性,促进均匀同步塑化。 　　(2)改进PVC热塑态的流变行为,提高熔体强度,避免熔体破裂,提高了制品的内在质量和表面光泽。 　　(3)具有长时间成型加工的稳定性。 　　(4)有效防止在挤出和注塑时由于挤压成型所产生的压力波动和流动伤痕用产生银丝等表面缺陷。 　　(5)促进发泡制品的泡孔均匀和细化。 　　(6)提高PVC制品质量的一致性,如外观光泽、抗张强度、冲击强度及断裂伸长率等。 　　(7)保持PVC原有的优良性能,在各种加工机械过程中,均能促进顺利加工,还十分有效的提高耐侯性。 　　(8)显著减少各种添加剂成分如稳定剂、颜料等在加工机械表面的沉积。 ACR的需求 　　ACR作为聚氯乙烯加工助剂和抗冲改性剂最早是由Rhom & Haas公司在50年代开发成功的。由于添加ACR的PVC具有加工性能好,拉伸强度,模量,热变形温度高,耐侯性优异等优点,因而国际上ACR的消费量近些年增长很快。在美国,ACR的用量已超过MBS,成为用量最大的聚氯乙烯树脂抗冲改性剂。美国1991年消费约为32 000t,占其抗冲改性剂总销量的34 %。到1996年美国ACR的消费量达到47 000t,年均增长率为8 %,占其抗冲改性剂总销量的比例上升为17.1 %,根据目前的发展趋势,在未来ACR的需求仍会保持较高的增长率,尤其是发展中国家。由于对住宅的需求强劲,因此建筑业将持续增长,因ACR尤其适用于PVC异型材和管材,对化学建材中聚氯乙烯硬制品的需求将迅速增长,而这些用在建筑中的聚氯乙烯制品特别是那些用在室外的制品,对其耐户外老化性的要求较高,需要大量使用ACR,这将会促使ACR在发展中国家的需求迅速增长。 结晶度： 　　包括从高聚物稀溶液结晶、从高聚物粘弹态结晶(从熔体冷却或从玻璃态加热) 和从高聚物的取向态结晶等几种情况。只有从稀溶液结晶才可以得到分子链近邻有规折叠的片晶单晶体。从熔体冷却或从玻璃态加热结晶,一般生成由许多片晶堆砌成的球晶多晶聚集体，球晶中包含许多非晶区。在几千个大气压下结晶，可得到伸直链多晶体。在高度取向态下结晶，可形成串晶多晶体。高聚物结晶是非常不完善的，即使是单晶，也有许多缺陷，如链的末端位错、空洞、折叠面不齐整等。从熔体结晶往往还生成次晶，它可以看作是非晶态到晶态的过渡状态，是由于分子链的松弛时间长而冻结下来的，可能在分子链的方向有一维长程有序，而在分子链的侧面却只有液态的近程有序。高聚物结晶后呈现的晶型、结晶度、片晶厚度、片晶间的非晶区厚度、片晶面的齐整度等都取决于结晶过程的外界条件。 　　结晶速率  影响速率的因素有二，即晶核形成速率和晶粒生长速率。高聚物结晶时的晶核尺寸在分子链方向上约为7.5～30纳米,在侧向约为0.4～2纳米。晶核的形成可以由于体系的热涨落而均相成核，也可以由于某种高熔点异相晶体的存在，在客体（指异相晶体）的表面形成晶核而异相成核。成核和晶粒生长是一个连续过程，在观察总的结晶过程动力学时，成核过程会表现出结晶诱导期。观察高聚物结晶过程动力学的实验方法包括测定结晶过程中体积收缩的膨胀计法，释放热量的示差扫描量热法和将光学各向同性转变为各向异性的解偏振光法、显微镜法、小角光散射法等。主期结晶过程一般符合阿弗瑞米方程。以体积收缩为例，在等温结晶时，体积结晶度Vc(t)的变化符合以下规律： 式中v(0)、v(t)、v(∞)分别为等温结晶起始时、时间为 t时、等温结晶终了时高聚物的比容；k和n为表征结晶过程的两个参数。n的数值与成核机理和晶粒生长的几何因素有关，在简单的情况下,n是正整数。为了便于比较结晶速率，常用半结晶期t┩,即Vc＝1/2的时间来表征,t┩值愈小，结晶愈快。在主期结晶完成后,由于高聚物结晶总是非常不完善的,随着出现次期结晶过程,结晶不断地趋向完善。一般，这一过程很慢，可以延续到年的量级。 　　温度对等温结晶的影响  考虑两个因素：一是高分子链段从熔体进入结晶界面的扩散活化能；另一因素是成核过程中，高分子链段间的凝聚能的增大超过了表面能增大，而成为稳定晶核所需的活化能。另外，成核过程本身也需要链段的扩散。非晶高聚物在玻璃化温度Tg附近链段扩散被冻结，因而结晶速率趋于零。高聚物熔体在熔点Tm附近，由于不可能成核，结晶速率也趋于零。在Tm与Tg之间出现一个结晶最快温度T，此温度(绝对温度)约为0.82Tm(见图)。 高聚物分子量足够大（在几万以上）时，分子量愈大，等温结晶速率愈小。在取向态结晶时, 分子量大的解取向松弛慢,有利于结晶成核。 控制塑料结晶有两方面含义：一方面是控制结晶度的大小，一方面为控制结晶质量，这两方面都会对塑料性能产生很大影响。 聚合物的结晶度愈高，熔融温度和耐热性也增高，弹性模量、硬度、拉伸、弯曲等强度皆提高，韧性下降。 以PP（聚丙烯）为例，在同一结晶度下，如果其制品中含有粗大的球晶，其制品透光性差，外观缺乏美感；球晶之间有明显的界面，在界面处易产生应力集中，则其韧性不好，而对刚性及硬度有利；微晶的数目增多，球晶数目减少，晶体尺寸变细，从而改善其物理性能，改善光泽和增加透明度 如果含有β晶型的小球晶，则韧性好，改善冲击强度、屈服强度。而拉伸形成的串晶，从而可以改善其制品韧性，并大幅度提高拉伸强度、光泽度、硬度、阻隔能力等性能。 常用几种可控制结晶的方法有以下几种。  (1)温度控制法  a、熔融温度 熔融温度越低，越有利于均相成核的晶核形成，增加晶体生长点，即可以提高结晶度，又可以使晶体尺寸减小。所以在具体加工过程中在保证塑化成型前提下，熔融温度稍低一点，对结晶有利。  b、冷却温度 冷却温度对结晶度及结晶质量影响最大，是控制结晶的最有效方缓慢冷却，可使塑料在结晶区内停留时间加长，从而使结晶度升高，但缓慢冷却却容易产生粗大的球晶，对韧性不利而对刚性及硬度有利。 快速冷却，一方面使塑料迅速经过结晶区域，从而降低结晶度；另一方而由于晶体生长时间短，也使结晶尺寸变细，有利于透明性及韧性的改善。 在实际应用中，采取缓冷还是快冷，视产品性能需要而定。如果要求产品的透明度高，则需快速冷却；如果要求产品刚性及硬度高，则需缓慢冷却。 (2)成核剂控制法 成核剂的加入主要是促进异相成核，增加晶体生长点，使结晶度提高，并使晶体颗粒变细、从而改善冲击强度、屈服强度及光泽等。 成核剂有无机类、有机类及高分子三类。 a、无机成核剂 无机成核剂以滑石粉为主，同时包括：CaCO3、云母、无机颜料等。这类成核剂对塑料透明性有影响，因而应限制其在透明制品中的用量。 b、有机成核剂有机成核剂主要有：钠、镁、铝、钛等金属芳香羧酸盐，有机磷酸盐、山梨酵糖类等。 c、有机高分子成核剂 有机高分子成核剂为一些高熔点的聚合物，如乙烯基环烷烃可只于PP等。 值得注意的是，近来发现，成核剂不仅可以使晶体尺寸变细，还可以决定具体的晶型种类。以PP为例，在其制品成型过程中加入的β型成核剂，可以促进口品列的生成，最高可使β晶型含量达到85％"95％。常用的β型成核剂有：喹叮啶酮染料、水久红E3B、DACP（有机羧酸盐与金属盐复合成核剂)等。 (3)拉伸控制法 对已经结晶的塑料薄膜及片材类制品进行拉伸，可以使晶体破碎而形成尺寸细小的晶体，并沿拉伸方向形成串晶，从而可以改善其制品韧性，并大幅度提高拉伸强度、光泽度、硬度、阻隔能力等性能。拉伸方法即可以改变塑料结晶质量，也可以提高其结晶度。 （4）热处理控制法 热处理一方面可进一步促进结晶而增大结晶度；另一方面可完善结晶质量，使匆忙结晶而留下的结晶缺陷得到充分的修补。 热处理还可使结晶内的不同品型发生互相转化。如对含有β晶型的PP制品，在熔点以上进行热处理会全部熔解，再结晶时，将转化为α晶型，而拟六方晶型在70 C以上热处理即可以转变成α晶型。 以PA6为例，对其制品进行热处理后，其各种性能变化如下： a、拉伸强度在热处理温度为120"180℃及保温时间为10"120min时，拉伸强度随处理温度的提高及保温时间的延长而提高，最大变化幅度可达到10％左右。| b、冲击强度 在保温时间4h、处理温度从120℃提高到140℃时，冲击强度下降近60％。但温度超过140℃后，下降则平稳。在温度为180时，保温时间从10min延长到30min时，冲击强度也下降60％。保温时间超过30min后，下降则平缓。 c、硬度 在一定范围内，随热处理温度升高及保压时间延长，硬度有所缓慢提高，提高幅度最高可达10％左右。 d、、结晶度 热处理可以促进二次结晶，因而可提高结晶度。在保温4h前提下随热处理温度升高，结晶度不断升高；开始稍快一些，超过140℃后，稍缓一些。在热处理温度为180℃前提下，随保温时间延长，开始结晶度不变；但保温时司超过120min后，结晶度迅速增大。 BOVC树脂简介    HYPERLINK "http://baike.baidu.com/albums/2717165/2717165/0/0.html" \l "0$6398ecd3a8e30295a8ec9a3f" \t "_blank" BOVC在显微镜下透明颗粒 　　BOVC树脂它是以丙烯酸酯为主体并引入其它单体共聚而成的一种新型的PVC加工助剂。与聚氯乙烯树脂有相近的溶度参数，有极好的相容性和共混性能。可广泛用于聚氯乙烯的硬质和软质制品的成型加工，性能优异，是ACR的更新换代产品。可提高制品冲击强度、低温柔韧性、表面光泽度和耐光抗老化性能。 产品性能 　　1.与PVC树脂相容性好，在PVC树脂中易于分散，操作方便。 　　2.具有内增塑性，用在鞋底料和电线电缆料及软质透明材料中可降低增塑剂用量，并解决了增塑剂的表面迁移问题。 　　3.可显著提高制品的低温柔韧性和冲击强度。 　　4.明显改善制品的表面光泽度，优于ACR。 　　5.热稳定性和耐侯性好。 　　6.降低熔体粘度，缩短塑化时间，提高单位产量。提高制品冲击强度和低温柔韧性。 　　7.等量取代ACR在保持材料性能的前提下，可降低润滑剂用量或增加填充剂用量，为优化产品质量，降低成本开辟了新的途径。 BOVC优于ACR的几个方面： 　　1.BOVC替代ACR加入PVC中，BOVC对PVC增塑性能优于ACR。 　　2.BOVC用在PVC阻燃绝缘电工套管上时，制品的压缩强度、回弹性均有所提高，解决了ACR作为加工助剂生产阻燃电工套管所存在的制品在夏天发软的难题。 　　3.生产产品同样的外观效果，BOVC用量少于ACR，且光泽度胜于ACR，出现花斑的几率远远小于ACR。 　　4.产品挤出成型时，加入BOVC时的电流小于ACR，流动性也较ACR好。节省电能，提高生产效率。 　　5.BOVC用在挤出PVC管时，可减少润滑剂的用量。 应用范围: 　　1.广泛用于聚氯乙烯的型材、板材、管材、透明制品、电线电缆料、鞋底料的加工，可以完全替代ACR。 　　2.与CPE匹配使用时，可适当降低CPE的用量。 　　产品理化指标: 　　外观：白色粉末状颗粒 　　显微镜下观察：透明球状颗粒 　　表观密度（g/ml）：≥0.5 　　特性粘度（ml/g）：8.39-13.43 1. 型材、板材用BOVC树脂的理化性能指标： 　　 指标 BOVC-13 特性粘度（ml/g） 12.3±0.3 表观密度（g/ml），≥ 0.65 挥发份（%），≤ 1.0 粒度（40目通过率），≥ 98.0 2. PVC注塑件用BOVC树脂的理化性能指标： 　　 指标 BOVC-10 特性粘度（ml/g） 9.7±0.3 表观密度（g/ml），≥ 0.65 挥发份（%），≤ 1.0 粒度（40目通过率），≥ 98.0 3、BOVC树脂的用量： 　　由于PVC制品加工体系复杂，各加工企业因添加各类助剂的配出，质量都有差异，使用加工助剂ACR的质量与数量均有差异。因此不能准确说用多少BOVC替代ACR合适或明确地给出100份PVC树脂需添加BOVC的量。根据已使用BOVC厂家的 经验 班主任工作经验交流宣传工作经验交流材料优秀班主任经验交流小学课改经验典型材料房地产总经理管理经验 ，可以这样来确定BOVC的用法和用量 　　1. BOVC树脂目前在型材、管材、管件上的用量范围为1-2%，多数在1.5-1.7%（相对于100份PVC树脂而言），同时减少ACR、CPE和润滑剂的用量（不同的产品减少滑剂的量不同），可以降低生产成本。 　　2.由于该产品流动性优异，在用于生产高钙管时，可以降低物料与料筒及螺杆的磨损，延长加工设备的使用寿命；同时可以大幅减少CPE和ACR的用量，外润滑剂的用量可以减少20%-30%的量，生产成本大幅降低，还可彻底解决管材上的黑线问题。 　　3.在用于型材生产时，制品表面光洁度和拉伸强度提高。如果出现焊角强度降低的现象，可减少滑剂用量，必要时再减少稳定剂用量。 　　4.在用于PVC注塑件生产时，如制品出现蝴蝶斑现象，可去掉DOP、环氧大豆油、PE蜡等滑剂，加1-1.5份单甘酯，效果良好。 　　5.在用于穿线管生产时，制品回弹性好，抗压强度提高2%-3%。若生产中出现熔体强度差的问题，可适量添加ACR解决。 　　6.在用于软制品生产时，可降低增塑剂和润滑剂用量，降低生产成本，并解决了增塑剂和润滑剂的表面迁移问题 　　7.在用于木塑产品生产时，可提高加工流动性，提高制品强度和表面光洁度。 4.BOVC树脂替代ACR的用法： 　　1.建议初次使用BOVC树脂代替ACR时，可以1：1替代ACR，在挤出制品（如型材、给水管、穿线管）的使用过程中如出现流动性过好、挤出电流降低，这是BOVC树脂优于ACR加工性能所致。建议减少BOVC添加量,或适当减少内、外润滑剂用量，或适当添加钙粉的量。 　　2.在1：1替代ACR生产PVC注塑件时，如出现蝴蝶斑，也可采用上述2种中的解决办法。 　　用量：相对于100份PVC树脂的添加量。 　　当作抗冲改性剂时的ACR用量为5-7 PHR。 贮存、包装、运输 　　本产品采用纸、塑复合袋包装，并附有合格证。外部注明商标、厂名、净重、批号。本品为无毒、无腐蚀性固体粉末、属非危险品，运输按非危险品处理。严格防暴晒、雨淋。本品贮存于阴凉通风处，保存期为一年。