主题：线圈绕制浸漆工艺规程 JS—03—16 版本/修改 2/1 页码1/3
1、 本规程适用于隔爆型电磁阀线圈的绕制、预烘、浸漆、烘烤等生产过程。
2、线圈的绕制、预烘、浸漆、烘烤为电磁阀生产的特殊过程。应按照特殊过程的要求对操作人员和使用的设备进行鉴定，并对过程中的工艺参数进行控制。
2.1、线圈浸漆、烤漆人员应定岗定员，在上岗前接受必要的培训，具备完成此工序必备的知识和技能。本岗位人员更换时，应按规定重新进行确认。
2.2、绝缘漆黏度测量仪器、线圈烘烤设备要按要求进行日常维修和保养，每年要进行一次鉴定。黏度测量仪、恒温干燥箱用温度仪表要按周期检定
计划
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进行检定。
3、 线圈骨架、漆包线、绝缘漆等主要
材料
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均应有厂家的质量合格证明书，并经质检部门检验合格。
3.1、线圈绕组线采用GB6109.1、.GB6109.2规定的QZ-1/155级漆包铜圆绕组线，线径及最大极限偏差应符合产品图样和GB6109.1-90表1中 2级的规定。
3.2、绝缘漆采用符合HG/T3371-2003
标准
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要求的氨基烘干绝缘漆或HG/T3372-2003标准要求的醇酸烘干绝缘漆。氨基烘干绝缘漆的耐热性和黏度应能通过HG/T3371-2003第3章表1的试验，醇酸烘干绝缘漆的耐热性和黏度应能通过HG/T3372-2003第4章表1的试验。生产厂家应定期（每半年一次）提供权威部门的检测
报告
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。
4、 线圈的绕制
4.1、线圈绕制前应根据线圈规格型号和图纸技术要求选择合适的骨架和漆包线，并按工艺文件要求在骨架的引线端钻孔。
4.2、绕制线圈应在自动绕线机或手动绕线机上进行，线圈绕制时应尽量拉紧铜线，使每层各匝之间及各层之间排列紧密。
4.3、线圈内部的接头应用砂纸处理后用锡焊焊牢，焊完后用绝缘漆或其他性能相近的
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绝缘材料进行绝缘处理。
4.4、线圈引出线与线圈漆包线接头均应用砂纸打磨好后用锡焊焊牢，焊点应光滑美观，焊接牢固可靠，无虚焊、假焊等缺陷，接头处进行绝缘处理。引线引出端应进行镀锡处理。
4.5、线圈绕完后用万用表测量线圈冷态电阻，应符合图纸或相应技术文件规定，最大误差不超过规定值的±5﹪。
5、线圈的预烘
5.1预烘前，应先清除线圈表面的灰尘、杂质，表面油污应用少量二甲苯将其揩净。
5.2预烘是为了去除线圈中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的渗透能力。
5.3预烘在电热式恒温干燥箱中进行, 干燥箱的功率应不小于3KW，工作温度范围在10～250℃之间。
5.4预烘加热要逐渐增温，先将温度控制在30℃，在该温度下保持1h，再将温度增至70℃，在该温度下保持1h，再自然冷却。
6、 线圈的浸漆
6.1、所使用的绝缘漆应均匀、透明、无杂质。使用过的漆再次使用时必须过滤处理，去除其中的杂质。
6.2、绝缘漆细度小于20µm，使用前用孔径40µm左右的金属筛网过滤，按绝缘漆的种类加稀释剂稀释。氨基烘干绝缘漆用氨基漆稀释剂或二甲苯稀释，醇酸烘干绝缘漆用醇酸漆稀释剂稀释。稀释后在25±1℃的环境温度下用涂-4型黏度计测量漆的黏度，应在60～80mm2/S范围内。不在此范围内时应加原漆或稀释剂进行调制。
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6.3、测量漆液黏度和线圈浸漆，应保证环境温度在25±1℃条件下进行。
6.4、线圈浸漆前，必须清除表面的灰尘、杂质、，表面油污应用少量二甲苯将其揩净。
6.5、线圈浸漆应在真空压力浸漆设备中进行，漆层深度应能完全浸没线圈，漆液必须高出线圈最高点10mm以上。
6.6、为保证绝缘漆充分浸入线圈内部，需控制在0.08MPa压力下，持续浸渗时间10分钟。
6.7、再重复进行6.6步骤一次。
7、线圈的烘烤
7.1、烘烤前先控去线圈上多余的漆液，置于通风无尘处滴干。
7.2、烘烤在电热式恒温干燥箱中进行，干燥箱的功率应不小于3KW，工作温度范围在10～250℃之间。
7.3、烘烤时应严格控制烤漆温度和时间，烘烤温度为110±5℃，烘烤时间为4小时。在干燥箱温度上升到规定温度后，隔30分钟开箱进行一次观察。
7.4、烘烤质量以漆面均匀，线圈从干燥箱中取出在通风无尘处晾30分钟不粘手为宜。避免出现表面烤焦、发黑等漆层明显破坏的现象。
7.5、烘烤设备内应有悬挂或其他可使线圈自由转动的装置以使烘烤均匀，避免烘烤过程中粘漆、划漆、破坏漆面。
8、线圈烘烤完成后，从设备中取出置于通风干燥处晾2-4小时，待漆面固化好后，将粘在线圈骨架表面的多余漆点、漆斑清理干净，并绕上1～2层绝缘布粘接牢固。
9、详细
记录
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线圈冷态电阻、漆液黏度、浸渗时间、烘烤温度、烘烤时间、表面质量等指标并详细记录，合格后办理入库手续。
线圈绕制浸漆工艺规程
JS—03—16
受控状态：
版本/修改状态： 2/1
编制部门：技术部
受控号：
编制： 日期：
审批： 日期：
浙公网安备 33021202002483