钣金加工检验标准规范

钣金钣金加工检验标准加工检验标准 钣金加工检验标准 1. 目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范 和客户要求为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为 mm，未注公差按以下国标 IT13 级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合 标准公差和基本偏差数值 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf GB/T1800.4 -1998 极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按 GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4. 原材料检验标准 4.1 金属材料 4.1.1 钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 及厂商 证明 住所证明下载场所使用证明下载诊断证明下载住所证明下载爱问住所证明下载爱问 。 4.1.2 材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2 塑粉 4.2.1 塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参 数。 4.2.2 试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4.3 通用五金件、紧固件 4.3.1 外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.3.2 尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.3.2 性能：试装配与使用性能符合产品要求。 5. 工序质量检验标准 5.1 冲裁检验标准 l 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 l 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为 R1.5。 l 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、 划伤、锈蚀等缺陷。 l 毛刺：冲裁后毛刺高 L≤5%t（t 为板厚）。 l 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 l 平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm) 3 以下 ±0.2 以下 大于 3 小于 30 ±0.3 以下 大于 30 小于 315 ±0.5 以下 大于 315 小于 1000 ±1.0 以下 大于 1000 小于 2000 ±1.5 以下 大于 2000 小于 3150 ±2.0 以下 钣金钣金加工检验标准加工检验标准 5.2 折弯检验标准 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高 L≤10%t(t 为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为 R1。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。 5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线公差要求】 对角线尺寸(mm) 对角线的尺寸差(mm) 300 以下 ±0.3 以下 大于 300 小于 600 ±0.6 以下 大于 600 小于 900 ±0.9 以下 大于 900 小于 1200 ±1.2 以下 大于 1200 小于 1500 ±1.5 以下 大于 1500 小于 1800 ±1.8 以下 大于 1800 小于 2100 ±2.1 以下 大于 2100 小于 2400 ±2.4 以下 大于 2400 小于 2700 ±2.7 以下 5.2.4 折弯方向、尺寸与图纸一致。 5.3 钣金加工件检验标准 5.3.1 尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。 【附表三：尺寸公差要求】 标准尺寸 尺寸公差(mm) 3 以下 ±0.2 大于 3 小于 30 ±0.3 大于 30 小于 315 ±0.5 大于 315 小于 1000 ±1.0 大于 1000 小于 2000 ±1.5 大于 2000 小于 3150 ±2.0 5.3.2 压铆件 压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺 母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感 触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚 应均匀一致，顶部不应有毛刺。 5.3.3 焊接 5.3.3.1 焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝 长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的 10%。 5.3.3.2 焊点要求：焊点长度 8～12mm，两焊点之间的距离 200±20mm，焊点位置要对称， 上下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。 5.3.3.3 点焊间距小于 50mm，焊点直径小于 φ5，焊点布置均匀， 焊点上压痕深度不超过 板材实际厚度 15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。 5.3.3.4 焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清 除干净。 5.3.3.5 焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应 不明显及不影响装配。门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。 钣金钣金加工检验标准加工检验标准 5.3.3.4 焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为 Ra3.2～6.3，喷 漆件为 Ra6.3～12.5。 5.4 机柜整体检验标准 5.4.1 表面外观要求 5.4.1.1 外形尺寸未作特别要求的按 IT13 级执行。机柜应方正无歪斜扭曲现象，机柜六个 主面的垂直度、直线度（不直度）采用对角线法测量。公差范围见表二。 5.4.1.2 机柜、门、侧门、底座等零件应垂直，其垂直度采用对角线法测量，标准按表二。 机柜、门、侧门、底座等大平面的平面度公差应满足表三。 5.4.1.3 门、面板的安装对正及间隙要求：同一批机柜相同地方的间隙差值小于 0.4。门应 开启灵活，在开启范围内不允许与机柜四周产生磨擦与干涉，不应有碰撞、刮漆现象。 5.4.2 机柜稳定性要求 机柜装配后必须有可靠的稳定性，不允许由于振动或其它外界作用力而翻倒。检验方法：使 机柜倾斜 10°，机柜不翻倒。在振动或其它外界作用力下，机柜不应有零、部件松脱现象， 不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。 5.4.3 机柜安全性要求 机柜外表面与人身可触及部分的棱边等部位要倒纯及去除毛刺，对有可能造成伤害的外露尖 角、棱边、粗糙表面，在表面喷涂前要去除毛刺。机柜接地要求导电部分应无锈斑，导电性 良好。 5.5 喷涂件外观检验标准 5.5.1 喷涂前工件表面处理要求: 需进行脱脂、除锈、磷化、清洗等处理。 5.5.2 工件表面无水印或残留的清洗液。 5.5.3 无油污、灰尘、纤维等会影响喷涂表面质量或附着力的不良现象。 5.5.4 其他检验要求详见《喷涂检验标准》。 5.5.5 压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂后的允收条件 须保证螺杆、螺母、攻丝孔经喷涂后螺纹良好，装配顺利为合格。扭力测试标准为： 螺纹规格 M3 M4 M5 M6 M8 M10 扭力标准 ≥6kgf/cm ≥12kgf/cm ≥27kgf/cm ≥49kgf/cm ≥60kgf/cm ≥100kgf/cm 6. 电镀件外观检验标准 6.1 电镀处理 部分配件采取热镀锌处理，电镀标准按国标或客户要求执行。48 小时盐雾实验后无辐射剥 落现象。 6.2 电镀件外观检验验收标准 光源标准、附着力检测、质量等级分类等与“喷涂外观检验标准”的相关条款相同。 7. 丝印检验标准 7.1 颜色 颜色与标准色板比较在色差范围内。色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光观看，看不清 下面的色彩和结构为准，印刷字符及色块的边缘不清晰度不大于 0.1 7.2 缺陷 色斑，夹杂物，色斑的长度不大于 1，不许聚集，两处色斑至少相距 50 以上。不允许有图 案不清晰，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良现象。 7.3 附着力参照喷涂附着力检验方法 8. 装配通用检验标准 8.1 装配通用要求 钣金钣金加工检验标准加工检验标准 8.1.1 总要求 装配应保证实物与装配图一致。所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经设计批准。 提交装配的所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准和设计要求及有效期要 求。 不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。 8.1.2 机械装配的一般要求 机械零部件装配前必须清洁。进行清洁处理后，对活动零件应重新干燥和润滑，对非金属材 料的部件，清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。 相同的机械零部件应具有互换性。也允许装配过程中按工艺文件的 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 进行修配调整。 只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。 机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能的其它操作。因 装配原因导致涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施。 弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许超过性限度的最大负荷而造成永久性变形。 有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁定。锁定时，变化不应超过允许 范围。 对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。 各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件，不允许有裂纹或皱折。 经氧化或氮化处理的钢制件，装配前应采取防锈措施。 机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其它杂物。 8.1.3 对可拆卸连接的装配要求 各可拆卸连接（螺钉、螺栓、销等）均应连接可靠，拆卸方便，无坏丝滑牙现象。 螺钉装配后端面平齐工件基面，末端突出部分不超过 4 扣； 9. 包装要求： 9.1 必须牢固可靠，符合“三防”与长途运输要求； 9.2 其它按客户要求执行； 9.3 随货文件齐全，符合国家及对方口岸要求。