装配检验标准(更新)

精品文档1.0目的 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 整机及零部件装配的检验 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。进而提升品质效益。2.0范围本标准适用于公司所有整机及零部件装配检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。重大品质疑问以书面形式报告上级。3.0引用标准4.0检验标准4.1基本规范4.1.1按照生产 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 日期持相关BOM表到仓库领取物料并检验核实。机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行先后顺序装配，每装配一道工序都必须按设计要求自检（不同规格的紧固件所要求的松紧度，轴与孔的配合度，垂直度，平行度），严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件；4.1.2装配的零件必须是检验合格的零件，装配过程中若发现不合格零件，应及时上报检验员；4.1.3装配环境要求清洁，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所，不得直接摆放地面；4.1.4装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤；4.1.5相对运动的零件，丝杆，轴承，导轨，运动摩擦件在装配时接触面间应加润滑油（脂）。4.2覆盖件装配要求4.2.1所有覆盖件在装配前需进行检查，保证其干净、无灰尘，无磕碰、变形、掉漆、喷涂缺陷现象，焊接部位不得有焊接缺陷，如有必须修复后方可使用，如无法现场修复的，则退回上工序或供应商处；4.2.2装配时，应避免敲击、踩踏，装配过程中不允许造成变形、掉漆；4.2.3装配完成后，应进行自检，覆盖件不允许有多余的孔洞；4.2.4两零件对接或搭接时，边缘应该对齐平整，错位量h≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有要求的，按图纸要求执行；4.2.5所贴胶条必须与零件边缘平齐；.精品文档4.2.6两零件贴合处间隙≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有要求的，按图纸要求执行；4.2.7UV灯箱各结合处间隙≤0.1mm，不允许透光；4.2.8装配中需要切割时，切口必须平整，毛边必须打磨、不割手；加上包边条。4.3轴承装配要求4.3.1轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在；4.3.2轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号标识的一端应朝里，即靠轴肩方向，有油嘴的按方便加油的方式装配；4.3.3轴承装配或拆卸时应使用专用压具，及二爪，三爪拉马，严禁采用直接击打的方法装配，套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当，对称，不应使保护灰盖或滚动体受力，应均匀对称受力，保证端面与轴垂直；4.3.4轴承内圈端面一般应紧靠轴肩（轴卡），轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀；4.3.5滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，如果有卡滞现象，应检查 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 的原因并作相应处理；4.3.6轴承装配过程中，若发现孔或轴配合过松时，应检查公差；（培训）过紧时不得强行野蛮装配应该按标准：（?0-25≥＋0.01MM）（?25-50≥＋0.02MM）（?50-100≥＋0.035MM）。都应检查分析问题的原因并作相应处理；4.3.7单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙符合图纸及工艺要求（常规间隙按国家标准是?100内0.02-0.03MM；?100-200内0.03-0.05MM）。4.4链轮链条的装配4.4.1链轮与轴的配合必须符合设计要求；4.4.2主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求，若设计未规定，一般应小于或等于两轮中心距的1‰；4.4.3链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳；4.4.4链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定，应按两链轮中心距1%～2%调整；4.4.5链条接头处拆接面朝外，方便拆接，开口插销开口应向运动方向的逆方向。4.5电机、减速器的装配.精品文档4.5.1检查电机型号是否正确，减速机型号是否正确；4.5.2装配前，将电机轴和减速机的连接部份清洁干净；检验配合公差。4.5.3电机法兰螺丝拧紧前，应转动电机纠正电机轴与减速机联轴器的同心度，再将电机法兰与减速机连接好，对角拧紧固定螺栓。4.6各类辊轴、胶辊的装配4.6.1装配前检查部件表面是否有磕碰、划伤等缺陷；在试机前不得拆卸滚筒包装，4.6.2装配中应保证两端轴承位同心度；4.6.3不得野蛮强力装配，若发现任何问题，必须查找原因并解决后再装配；4.6.4装配完成后，部件应能灵活转动，且前后顺序正确。4.7皮带的装配4.7.1主、从动皮带轮轴必须互相平行，不许有歪斜和摆动；4.7.2当两带轮宽度相同时，它们的端面应该位于同一平面上(平行度1%);4.7.3皮带安装前，输送平面应调整好水平；4.7.4皮带装配时不得强行撬入带轮，应通过缩短两带轮中心距的方法装配，否则可能损伤同步带的抗拉层；张紧轮应安装在松边张紧；4.8油封安装方法和要求装配前必须清理工件的灰尘和油污，检查工件与油封的配合要求。要求公差范围在±0.1-0.2。H（宽）+0.5。单出力油封口方向必须与供油方向是对应的，同理双出力油封口也是和供油方向对应。安装方法杜绝使用带锋利的金属器具安装避免伤害密封圈。应使用专用的安装工具，如硬质非金属或带圆弧形的工具。使用方法要得当（内圈可按“ω”）方法试装。外圈可利用导柱与导套的方法。4.9联接方法4.9.1螺栓联接4.9.1.1螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后,杯头（钉头）应埋入机件内,不得外露，垫片不得大于接触面；所有腰形槽孔必须加弹垫平垫厚度≧3-5MM.;平孔≧1-2MM凡是震动和运.精品文档动部件如马达类必须加弹垫，静止型的如机架类只需平垫。4.9.1.2覆盖件装配或同类、同一零部件锁紧时，应使用同规格和颜色螺栓、螺母、垫片及结构方式；注意：螺栓使用类别，90?度沉头，球面型的基本安装于钣金和裸露部分的；杯头螺栓，外六角基本安装于模具，机架主题结构类的，无头螺栓主要用于轴类紧固和止退件。4.8.1.3一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧；4.9.1.4螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶（有特殊要求的）；4.9.1.5螺栓锁紧后应松两圈然后再最终锁紧；4.9.1.6有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手，按规定拧紧力矩紧固。未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考表一的规定。螺栓螺栓公称直径（mm）强度6810121416182022242730等级扭紧力矩（N.m）4.74-510-1220-2535-4454-88-118-167-225-294-441-529-691081472062843705196665.65-712-1525-3144-5469-108-147-206-284-370-539-666-881371862653434416868336.66-814-1829-3949-6483-127-176-245-343-441-637-784-981572163144315397849808.89-1222-2944-5876-102121-189-260-369-502-638-933-1267-1622523474926698501244168910.913-1429-3564-76108-176-274-372-529-725-921-1372-1666-12720632344163786210981617196012.915-2037-5074-88128-204-319-489-622-847-1096-1574-2138-1712734255658301129143520992850表一螺栓扭紧力矩表4.9.2键联接4.9.2.1键与键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙；4.9.2.2间隙配合的键装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不一现象。.精品文档4.9.3铆接4.8.3.1铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求，铆钉孔的加工应符合有关标准规定；4.9.3.2铆接时不得破坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接零件的表面变形；4.9.3.3除有特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触，并应光滑圆整；4.9.3.4铆接间距偏差不得超过5mm。4.10装配检查工作4.10.1每完成一个部件的装配，都要按以下的项目进行自检，如发现装配问题应及时分析处理；装配工作的完整性，核对装配图纸，检查有无漏装的零件；各零件安装位置的准确性，核对装配图纸或如上规范所述要求进行检查；各联接部分的可靠性，各紧固螺丝是否达到装配要求的扭力，特殊的紧固件是否达到防止松脱要求；活动件运动的灵活性，如输送辊、带轮、导轨等手动旋转或移动时，是否有卡滞现象，是否有偏心或弯曲现象等；4.10.2总装完毕主要检查各装配部件之间的联接，检查内容按中规定的“四性”作为衡量标准；4.10.3总装完毕应清理机器各部分的铁屑、杂物、灰尘等，确保各传动部分没有障碍物存在；4.10.4试机时，认真做好启动过程的监视工作，机器启动后，应立即观察主要工作参数和运动件是否正常运动；4.10.5主要工作参数包括运动的速度、运动的平稳性、各传动轴旋转情况、温度、振动和噪声等。4.10.6各种标志、设备铭牌是否按标准贴正。编制：WYH审核：日期：20170503.