桥梁施工组织设计

桥梁施工组织设计姓名：范世华班级：铁工0932学号：200904083206指导老师：靳晓燕1．工程概况1.工程简介该桥位于湖北省咸宁市官埠镇与向阳镇之间，横跨长江支流淦河。桥址范围内地形地貌主要为河流冲击阶地，地势较为平坦、开阔，部分地段建有少量的房屋建筑，其余大多为菜地农田，零星分布一些水塘。该桥梁沿线跨越温泉至嘉鱼省道及多条乡道，交通较为方便。淦河为Ⅵ级航道，通航净高6m，净宽30m，桥址处最高通航水位：H20％＝22.5m。梁全长3423.2m，孔跨布置：54-32m+4-24m+15-32m+1-24m+2-32m+（40+64+40）m连续梁+1-32m+2-24m+16-32m+2-24m+5-32m简支梁。全桥墩台基础采用钻孔灌注桩基础，桩径根据不同跨度和地质条件分别有1.0m，1.25m，1.5m。本桥连续梁77#及78#主墩基础采用钢板桩围堰施工，连续梁采用挂篮悬臂浇筑法施工。本桥孔跨数量多，施工时间长，箱梁悬臂浇筑工艺标准高，需要投入大量的设备和人员，而且跨越航道，因此本桥是武广客运专线的重点工程。2.设计主要技术标准铁路等级级：客运专线设计速度目标值：基础设施350km/h正线数目：双线正线线间距：5m最大坡度：12‰机车类型：电动车组列车运行方式：自动控制行车指挥方式：综合调度轨道类型：无碴轨道2.自然特征3.1.地质特征沿线地质条件复杂，不良地质发育。沿线不良地质及特殊地质有岩溶，软土及松软土，膨胀土及网纹状红黏土等。3.2.水文特征本工程沿线水文地质条件复杂，地下水类型有松散岩类孔隙水、红层裂隙孔隙溶洞水、碳酸盐岩类岩溶水、基岩裂隙水四大类。根据水质分析，除了岩溶水局部具弱、中等侵蚀外，沿线其它类型地下水、主要河流及地表水对砼无侵蚀性。3.3.地震烈度根据国家地震局2001年编制的1：400万“中国地震动参数区划图”确定，本标段地震动峰值加速度分区为0.05g,地震动反应特征周期0.35s。3.4.气象特征本工程沿线属亚热带大陆性气候，四季变化明显，冬冷夏热。春夏多雨，秋冬干旱，暑热期长，霜期较短，夏季湿热，冬季干寒。年平均气温15.5℃，极端最高气温42.7℃，极端最低气温-17.3℃，雨季在3～8月份，年平均降水量在750～1500mm之间，占全年降水量的40％左右，每年洪水期在6～8月，日最大降水量为317.4mm。4.施工条件4.1.交通条件沿线有107国道纵贯全区，横穿线路的既有县乡道路较多且呈网状分布，交通较为方便。但个别乡道需在拓宽改造后方可利用。4.2.水、电本工程沿线河网密集，湖泊众多，水系发达。水质对砼无侵蚀性，施工用水可就近取水或打井取水，进入城区范围内工点可利用城市自来水。本工程沿线有3.5kv、10kv、35kv等高压电力线或交错或平行线路分布，施工用电可就近引入。施工时配备发电机组备用。4.3.燃料本工程线路沿线燃料供应比较充足，施工机械使用的燃料可就近购买。4.4.工程材料本工程所用主要材料（包括水泥、钢材、防水板、中空锚杆、桥梁支座、钢绞线、土工材料等达到招标规模具备招标条件的材料）须由施工单位和建设单位按照《工程建设项目货物招标投标办法》（国家发改委、铁道部等七部委第27号令）招标选定供应商，由施工单位与中标的供应商签订供销 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 。3毕业设计（论文）工程用砂可自陆水河砂场采购。沿线石料资源极为丰富，既有石场较多，其质量、数量可满足工程需要。5.重点、难点工程的技术措施本着快速、优质、安全施工的原则，在确保施工安全和工程质量的条件下，施工中采用先进的技术、工艺、设备、材料及检测方法对标段的重点项目技术进行对策分析，确保本标段工程在快速、安全、稳妥的条件下有序进行。5.1.主要技术保证措施1.提前做好测量定位放样、图纸审核工作；2.施工前进行业主、设计、监理、施工四方会审，同时进行施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 优化；3.编制详细的 施工方案 围墙砌筑施工方案免费下载道路清表施工方案下载双排脚手架施工方案脚手架专项施工方案专项施工方案脚手架 ，选择先进施工工艺，针对各个施工步骤制定切实可行的技术保证措施；4.提前进行高性能砼配合比的试配工作，确定骨料级配和材质，制定施工工艺，确保高性能砼的施工质量；5.悬灌连续梁、支架法现浇箱梁、系杆拱及提篮拱、预制架设箱梁施工选择有丰富施工、管理经验的专业施工队伍和技术、管理人员负责实施；6.墩台身及箱梁采用定制模板浇筑施工，专人专岗，做好各工序施工质量控制；7.水上施工做好环保工作，做好泥浆的排放和处理，严禁将泥浆直接排放于江河及湖泊之中；8.箱梁预制厂及运输道路做好软基处理、场地地面硬化和排水设施；9.箱梁内模采用液压装置，提高立、拆摸板的速度；10.箱梁摸板脱摸剂采用优质脱摸漆，以提高箱梁砼的外观质量；11.箱梁预制采用先预制试验梁，经检验合格后再进行批量生产。12.大桥77、78号主墩基础采用钢板桩围堰；各主墩同时施工,并在一个枯水期内完成;配备充足的水上施工设备:拖船、浮吊等。悬臂浇筑连续箱梁施工分别采用2套挂篮4个作业面同时施工，每墩配备1台塔吊，所有材料通过临时设置的码头、便桥运输；砼采用拌合站生产，砼泵输送；支架法现浇箱梁施工，采用大块整体钢模，砼采用拌合站生产，砼泵输送。13.大桥跨越淦河，淦河为Ⅵ级航道，施工时必须做好施工安全防护工作。5.2.路桥沉降观测1.将控制路基、桥梁、等结构物的工后沉降作为本项目设计、施工的关键控制环节；2.利用国内外先进技术标准，进一步对设计进行检算和复核，从设计源头控制工后沉降；3.施工前期作群桩静载试验，绘制荷载－时间－沉降曲线，分析沉降规律，推算工后沉降量，以试验数据为依据，修改设计、指导施工；4.严密观察地质状况，与设计给定的地质资料认真核对，发现异常，保存渣样，作好记录，报请监理工程师和设计院研究处理；5.清孔要彻底，桩底沉渣厚度、护壁泥浆的比重要严格控制在《暂规》规定的允许范围之内；6.控制钻孔桩施工时间，保证每根桩总施工时间不超过24小时；7.严格控制护壁泥浆浓度，减少护壁泥浆厚度，以保证桩体与土体间的摩阻力达设计值；8.采用高性能混凝土，减少混凝土自身的收缩和徐变。5.3.双线整孔箱梁预制架设1.双线整孔箱梁计划设1处制梁厂同时预制，配备1台运梁车负责梁体运输，配备1台架桥机分段平行架设，确保梁体预制、架设满足工期计划要求；2.由武汉工程试验段负责预制的双线整孔箱梁计划在上场后及时与其取得联系，根据总工期及阶段工期要求制定预制进度计划，施工中不断加强联系、协调和勾通，确保梁体按工期计划要求完成架设任务。二．总体施工组织规划1.施工组织原则依据本工程的特点，本着“高起点、高标准、高速度、高质量”的原则，以“强化管理、信守承诺、建造满意工程，保护环境、持续改进、确保健康安全”为管理方针；以依靠科技、精心管理、均衡有序、安全优质为指导思想，力求“技术上精益求精、工艺上精雕细刻、生产上精心操作”。2.施工总体安排2.1.施工队伍配备本桥由具有丰富桥梁施工经验的桥梁队施工，施工高峰期315人，详见劳动力组织表1. 序号 工种 总人数 一区段 二区段 三区段 四区段 五区段 1 质检员 2 2 2 2 2 2 安全员 2 2 2 2 2 3 测量工 1 1 1 1 1 4 试验工 1 1 1 1 1 5 电工 1 1 1 1 1 6 机械司机 6 6 8 6 8 7 汽车司机 3 3 3 3 3 8 爆破工 0 0 1 0 0 9 风枪工 0 0 2 0 0 10 电焊工 4 4 4 4 4 11 模板工 6 6 6 6 6 12 钢筋工 4 4 4 4 6 13 木工 1 1 1 1 1 14 混凝土工 4 4 4 4 4 15 预应力工 0 0 0 0 6 16 砌石工 1 1 1 1 0 17 起重工 1 1 2 1 1 18 修理工 1 1 3 1 1 19 架子工 4 4 4 4 6 20 潜水工 0 0 6 0 0 21 普工 15 15 20 15 15 22 合计 57 57 76 57 682.2.施工便道利用G107国道以及沿线市县乡道路作为进场主要道路，沿线乡村公路、机耕道为辅助施工道路。开工后，先将主要结构物附近乡村道路拓宽改造，之后新建施工便道到达各主要施工点、施工队伍驻地和弃土（碴）场，满足施工需要。主干便道路面采用20cm厚泥结碎石，下铺30cm厚片石，宽度4.5m，会车道段宽6.0m。2.3.拌合站及预制厂本工程须设置1座大型混凝土搅拌站供应施工用混凝土。其位置在大桥桥端部。混凝土拌合站由大型结构物施工队负责管理。施工队尽量布置在特大桥附近，生产房屋采用自建活动板房。各施工队的生活住房采用自建和租赁相结合的办法解决。2.4.主要设备配备本着保证工期，投入科学合理留有用的原则进行配备，详见施工机械设备表2。 序号 名称 规格型号 数量 用途 1 反循环旋转钻机 GPS-15 15 钻孔 2 冲击反循环钻机 CJF-15 12 钻孔 3 震动打桩机 APE400 1 打桩 4 震动打桩机 DZ120 1 打桩 5 驳船 500t 1 水上运输 6 运输船 200t 2 水上运输 7 水上浮吊 60t 1 水上起吊 8 拖轮 300hp 1 铁驳动力 9 水泵 GDL/扬诚 6 围堰抽水 10 砂浆搅拌机 UBJ-4 2 拌制砂浆 11 泥浆船 300t 2 钻孔 12 挂篮 55t/套 2 连续梁悬灌 13 载重汽车 8t 10 运输 14 吊车 QY16 3 起重 15 吊车 QY-25 3 起重 16 塔吊 TD100 2 悬灌起重 17 混凝土搅拌站 HZS75 2 混凝土生产 18 混凝土泵 HBT60 4 混凝土施工 19 混凝土运输罐车 EA04 6 混凝土输送 20 混凝土运输罐车 XZJ5291 2 混凝土输送 21 压浆机 ZTGZ-60/120 2 孔道压浆 22 发电机组 120GF 8 备用电 23 发电机组 200GF 6 备用电 24 变压器 400kvA 1 供电 25 变压器 630kvA 2 供电 26 运梁车 TLY900 1 箱梁运输 27 架桥机 TLJ900 1 箱梁架设2.5.施工场地调查调查施工场地地形地貌、场地拆迁平整及排水设施状况、地表障碍物及架空线路、地下管道等构筑物的分布情况及产权人，掌握现场的第一手资料，施工安排和布置时结合现场调查综合考虑各种因素的不利影响并进行必要的防护。2.6施工顺序及步骤进场后首先进行便桥便道施工及场地平整、生活、生产区施工，便桥便道拉通后进行水上钻孔平台设置，水中63#，64#，77#，78#墩及时展开施工，保证在一个枯水期内完成下部构造，岸上和水中基础同时展开施工。大桥区段划分情况见表3。 工区划分 任务 施工顺序及工作面安排 第一区段 负责0#台-30#墩下部结构 安排四个工作面顺序施工 第二区段 负责31#墩-60#墩下部结构 安排四个工作面顺序施工 第三区段 负责61#墩-80#墩下部结构 安排四个工作面同时施工 第四区段 负责81#墩-105#台下部结构 安排四个工作面顺序施工 第五区段 负责连续梁浇筑 安排两个面同时悬灌浇筑2．施工进度安排1.总工期总工期22个月。表4大桥施工作业安排 序号 项目名称 计划时间（月） 备注 1 施工准备 1 2 0号台-30号墩桩基础 13 3 31号-60号墩桩基础 12 4 61号-81号墩桩基础 7 5 81号-105号台桩基础 10 6 0号台.1-30号墩台 13.2 7 31号-60号墩身 12.5 8 61-81号墩身 6 9 105号台.81-104号 9.5 10 箱梁架设 2.5 11 77号.78号墩支架搭设预压0号块浇筑 1.5 12 主桥标准块悬浇 13 中跨合拢段 0.67 14 边跨现浇段 1.17 15 边跨合龙.体系转换 0.67 16 桥梁附属工程 2.47 2.工程施工周期表5钻孔桩（桩长30m以内）施工周期（d） 工程 内容 财务内部控制制度的内容财务内部控制制度的内容人员招聘与配置的内容项目成本控制的内容消防安全演练内容 日期 1 2 3 4 钻机就位 钻孔.清空 下钢筋笼.下导管 水下砼 表6钻孔桩（桩长30-60m）施工周期（d） 日期工作内容 1 2 3 4 5 6 7 8 9 钻机就位 钻孔.清空 下钢筋笼.下导管 水下砼 表7钻孔桩（桩长60m-100m）施工周期（d） 工作内容/日期 1 3 5 7 9 11 13 15 钻机就位 钻孔.清孔 表8钢板桩围堰承台施工周期（d） 工程内容 工作时间 工程内容 工作时间 板桩插打 7 桩头处理桩检 4 上平台施工 4 基地清理 1 堰内除土 4 立模 1 围堰封底养生 5 绑钢筋.冷却管 2 下支承及抽水 3 浇筑砼 1 时间合计 35表9钢套箱围堰承台施工周期（d） 工程内容 工作时间（d） 工程内容 工作时间（d） 钢套箱组拼 6 割护筒.凿桩头 3 钢套箱下沉 7 桩检.基地清理 5 堰内吸泥除土 3 立模 2.5 围堰封底养生 5 绑钢筋.冷却管 2.5 抽水并设内支撑 3 浇筑砼.养护 8 时间合计 45四．桥梁工程施工方案及技术措施1.工程概况桥梁工程施工方案及技术措施本桥梁基础有扩大基础、陆上（水中）钻孔灌注桩、二种类型，桩长在60m以内；承台有陆地上和水中低桩承台两种类型；桥墩有圆端形实体墩、圆端形空心墩、矩形实体墩、矩形空心墩、圆形实体墩五种类型，最大墩高约25m，桥台为矩形空心台。本桥上部结构以24m、32m简支双线整孔箱梁为主，另外有特殊设计的一联为（40+64+40）m的连续箱梁3.施工工序衔接安排大桥施工工序衔接：施工准备→场地平整、围堰筑岛或者搭设水上施工平台→基础施工→设钢板桩围堰、钢套箱围堰或双壁钢围堰（深水基础）→承台施工→墩台施工→上部结构施工→附属工程施工。3.基础工程施工方案3.1扩大基础陆地上的基坑直接采用人工配合挖掘机开挖，岩石部分采用风镐或风枪打浅孔辅以弱爆破。位于水中的基坑施工前设置草袋（编制袋）围堰。开挖形式采取上部土质放坡、下部入岩部分垂直坑壁，基坑内的积水设集水坑，水泵抽排。基底处理好后，支立组合钢模浇筑混凝土，垂直坑壁部分不需立模，混凝土直接满灌。混凝土在搅拌站集中拌制，搅拌输送车运输至现场，泵送入模，水平分层浇筑，插入式振动器捣固密实。3.2钻孔灌注桩施工根据本工程的地质情况，钻孔桩采用反循环旋转钻机和冲击（反循环）钻机钻孔，泥浆护壁，换浆法清孔，吊机下放钢筋笼，导管法灌注水下混凝土。位于陆地上的桩基，平整场地后直接钻进。位于水中的桩基，当水深在2m以下时，先进行围堰筑岛；当水深在2m以上时，先用贝雷梁搭设水上施工平台（打设钢管桩基础）；然后上钻机钻孔。本桥主墩77#～78#墩采用Φ1.5m直径钻孔桩，桩身主要穿越淤泥、粉砂、含黏土细圆砾土、含角砾粉质黏土层，选用GPS-15型反循环旋转钻机、CJF-15型冲击反循环钻机进行钻孔桩施工。岸上墩台钻孔桩采用就地平整场地，直接在平整好的场地上安放钻机进行钻孔桩施工。63#，64#，77#，78#墩钻孔采用水上施工平台方案，平台定位桩采用φ400的钢管桩，利用振动锤插打，每打完一组及时将其连为整体，定位桩顶设桩帽和桩顶分配梁，然后在其上布置贝雷片桁钻孔平台。泥浆采用泥浆船排放。采用钢板桩围堰。围堰内设钢围囹，围堰应具备足够的抗浮能力和一定的抵抗承台施工荷载的能力，同时围堰结构本身应能够抵抗12m水头产生的周边挤压，确保安全施工。两主墩水上施工平台通过施工便桥与岸上连接形成运输通道。本工程桥梁桩基均采用Φ1.5m、Φ1.25m、Φ1.0m桩径的钻孔桩。桥位处的地质主要为粘土、砂砾层、砂岩、灰岩、泥岩、页岩等，不良地质主要为岩溶。为适应以上桩基的特点及有关参数，经过认真细致的比选，钻孔桩采用GPS系列反循环旋转钻机、CJF系列冲击反循环钻机、CZ30型冲击钻机钻孔，泥浆护壁，换浆法清孔，吊机下放钢筋笼，导管法灌注水下混凝土。同一座桥梁的桩基施工顺序一般应遵循：先水中墩后陆地上墩，对同一墩台先长桩后短桩。位于陆地上的桩基，平整场地后直接钻进。位于水中的桩基，当水深在2m以下时，先进行围堰筑岛；当水深在2m以上时，先用贝雷梁搭设水上施工平台（打设钢管桩基础）；测设基坑平面位置有水处设草袋围堰基底无岩石挖掘机开挖土质基坑基底有岩石风镐破碎开挖或浅孔松动爆破开挖基底的检验和处理3.2.1.施工准备(1)设置草袋围堰扩大基础施工工艺流程图对位于水深在2m以下、且流速不大的桥梁基础，采用设置双层草袋围堰进行施工，如果为钻孔桩基础，围堰内要填土筑岛，满足设置钻机需要。围堰内坡角与基坑边缘距离为2m，在筑堰前将堰底河平整场地（筑岛）或施工平台搭设桩位测放制作钢护筒沉设钢护筒钻孔机具准备钻机就位制、换浆设备配置进尺调整、控制钻进泥浆制备、循环泥浆池(船)布设钻孔检查清孔检测调整泥浆指标钢筋骨架安装钢筋骨架原材料检验安装导管导管试拼，拉力水密试验原材料检验，配合比审查混凝土试件制灌注桩身混凝土混凝土生产、输送桩基无损检验，钻孔桩施工工艺流程图床上的树根、杂物清理干净，填筑时由上游开始至下游合拢。两层草袋间填粘土心墙，堰顶高度高出施工期间可能出现的最高水位不少于50cm。(2)搭设水上施工平台对位于水深在2m以上、或流速较大的桥梁基础，设置草袋围堰筑岛不方便时，采用搭设水上施工平台进行施工。水上施工平台的基础采用Φ400钢管桩，主梁采用贝雷桁架，上铺工字钢横梁和钢板平台面。水上施工平台的顶面尺寸根据基础设计大小具体确定，要满足安放钻机、泥浆池、汽车吊等机械设备的需要，承受的荷载标准要通过计算确定。水上施工平台的搭设方法与便桥修建相同。3.2.2.护筒埋设钢护筒采用δ=8mm的钢板制作，其内径大于设计桩径0.2m。护筒顶口高出施工地面0.5m，钢护筒四周用粘土夯实。护筒下沉到位后，顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度小于1%。水中护筒在钻孔平台上施作，导向架导向，振动锤振动下沉至粘土层。3.2.3.钻机安装陆地平整、加固处理地面，钻架前部孔口附近采取扩散应力措施。钻孔就位时保持底盘平稳、钻架直立、钻头中心对准桩位中心，并将钻架可靠固定。确保在钻进过程中不发生倾斜和位移。3.2.4.泥浆制备泥浆选用优质粘土或膨润土造浆，经试验室配比确定。泥浆指标根据本标段地质情况易采用：比重为1.05～1.30，粘度16～22秒，PH值大于6.5，含砂率不大于4%，胶体率不小于95%。对不同的土层，适当调整泥浆比重。3.2.5.成孔旋转钻机施工时，开钻时以低档慢速正循环钻进，钻至孔口以下５米后改为反循环钻进。正常钻进时须根据地质资料掌握土层变化，及时对钻渣取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对，根据核对判定的土层调整钻机的转速和进尺。冲击钻进开孔时主要为造浆护壁，孔内加粘土夹小片石，采用低冲程冲砸。钻孔深度在达到护筒刃脚下3m后，根据地质情况加大冲程进行正常冲砸造孔，进入基岩后适当减小冲程。在钻进过程中，勤检孔、勤抽碴、勤检查钻具。如发现孔偏、孔斜，用片石回填至偏、斜上方0.3～0.5m处重新冲砸造孔。进入岩层后，因岩层强度高，全部采用冲击钻施工。3.2.6.清孔钻孔至设计高程后进行清孔。清孔用抽碴筒清孔，抽碴时，及时向孔内注入清水或新鲜泥浆，以保持孔内水位不变，避免坍孔。还可以采用换浆法清孔，采用优质泥浆正、反循环换浆，直到达到规范规定的清孔质量标准。孔径、孔深不小于设计孔径、孔深；孔位中心偏差不大于50mm；倾斜度不大于1%；灌注混凝土前孔底沉碴厚度满足规范要求，柱桩不大于100mm，摩擦桩不大于300mm。3.2.7.钢筋笼制作、安装钻孔桩的钢筋笼在车间分段制作，运输到各工点安装。钢筋笼所用钢材有产品合格证和现场抽检复查资料，满足有关规范要求。制作安装时主筋接头按规范规定错开。采用挤压或机械连接接头时，先要进行工艺评定，并在施工时现场取样作接头试验。钢筋笼加工确保主筋位置准确。钢筋保护层可在钢筋笼外侧设置耳环筋。3.2.8.水下混凝土灌注水下混凝土灌注是保证钻孔桩质量最重要、最关键的工序。灌注导管采用φ250mm的快速卡口垂直提升导管。导管使用前组装编号，并进行拉力和水密性试验。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。导管安装的长度建立复核和检验 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 ，避免因误装造成断桩。混凝土选定适当的混凝土配合比，粗骨料宜采用卵石，最大粒径不大于导管内径的1/6，且不大于30mm，使用碎石时，粒径为5～20mm，砂为级配良好的中砂，优先采用矿碴水泥，含砂率为40%～45%。坍落度为18～20cm，掺加适量的缓凝剂，延长混凝土的初凝时间。混凝土在混凝土工厂生产供应，由混凝土搅拌运输汽车运输至桩位处，直接灌注或泵送，汽车起重机配合灌注。拔球前准备足够的混凝土储备量，保证拔球后导管的埋置深度大于１m以上。拔球前，导管距孔底的高度要适当，一般取30cm左右。混凝土灌注过程中，注意观察管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度。导管埋置深度适当，埋置深度不大于4m，且不小于2m。钻孔桩施工流程：插打钻孔平台定位钢管桩，场地平整或筑岛围堰→埋设钢护筒→安放钻机→钻孔→清孔→下放钢筋笼→浇筑水下混凝土。3.3.基坑开挖一般明挖基础，视土质及地下水质的情况，选用适当的开挖坡率。少数基坑开挖较深时，可采用带挡板加撑的方法开挖；岩石地基明挖时，底层基础基坑开挖时尽量不超挖，保证下层基层不立模，基坑满灌混凝土。无水土质基坑底面宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm；对有水基坑底面，应满足四周设排水沟与汇水井的位置，每边放宽不宜小于80cm。开挖中有水时抽水应不间断，抽水能力为渗水量的1.5～2.0倍，抽出的水应防止回流到基坑。基底挖至接近设计标高，停止机械开挖及爆破的方法，保留不少于0.2m厚的一层，待浇筑混凝土前采用人工辅以风镐突击开挖至设计标高，及时检验，随即进行基础施工。3.4.基底处理基底为干土时，应将其湿润。过湿土应在基底设计标高下夯填一层10～15cm碎石层，并用砂浆抹面。基底面为岩石时，加以湿润，铺一层2～3cm水泥砂浆。于砂浆初凝前浇筑第一层混凝土。遇溶洞时，按设计和规范要求制定处理方案，报监理批准后进行处理。3.5.基底检验浇筑基础混凝土前，对基坑进行隐蔽工程检查，其内容为：基底平面位置、标高，基底土质是否与设计相符，承载力是否满足设计要求;基底有无积水、杂物、松散土质，是否清洁、平整。3.6.混凝土浇筑基底开挖到位后应尽快浇筑混凝土，土质地基采用组合钢模板，垂直开挖的岩石地基不需立模，混凝土满灌。钢筋现场绑扎，混凝土分层连续浇筑，插入式振动器振捣。振动棒插入下层混凝土5cm，不得漏振或重振。混凝土必须在无水状态下浇筑，有水时加强基坑抽水，当基坑渗漏严重时，可采用水下混凝土浇筑的方法封底，待封底混凝土达到要求的强度后排水，清除混凝土浮浆，冲洗干净后再浇筑基础圬工。3.7.养护混凝土浇筑完毕后有水时应继续抽水，直到混凝土终凝。对无水基础采用麻袋片覆盖，并洒水养护。拆模验收后，及时回填夯实基坑。4.桥梁施工技术措施为确保桥涵主要承重结构能满足100年使用期的要求，桥涵结构采用耐久性混凝土，所用工程材料必须符合国家和相关部门的标准和规定，施工中采取以下主要技术措施进行工程质量控制4.1.钻孔桩施工钢护筒选用的材质、制造工艺焊缝、防腐措施和质量检验标准均按设计和规范要求进行。为防止钢护筒在运输和吊装过程中发生变形，钢护筒在加工时，每节护筒内均用钢管或型钢设置支撑。为确保水上钢护筒的下沉精度，设置下沉导向架。水上钢护筒采用美国APE400型液压振动锤施振，先缓慢落锤并用锤压，再点振，若钢护筒偏差较大，可利用浮吊调整，当护筒达到稳定入土深度后即可连续施振。钢护筒垂直度在1/200内，平面偏差在10cm内，钢护筒振沉到位后与钢平台联结，以防偏位。安装钻机时，底座要牢固可靠，不得产生水平位移和沉降，并应经常检查、调平。采用减压钻进施工，始终采取重锤导向保证钻孔垂直度。钻进过程根据不同的地层控制钻压和钻进速度，尤其在变土层位置、护筒口位置更要采用低速钻进。选用优质PHP泥浆护壁，同时加强泥浆指标的控制，使泥浆指标始终在容许范围内，控制钻进速度，使孔壁泥皮得以牢靠形成，以保持孔壁的稳定。强调预防为主的指导思想，避免塌孔事故的发生。4.2.深水基础施工修建施工栈桥和水上施工平台。施工时尽量避开洪水期，施工方案报当地水利、河道主管部门批准。水中承台施工时，要根据实际水深及河床地质情况，分别有针对性的采用钢板桩围堰、钢套箱围堰或双壁钢围堰进行施工。配备实用性强、数量足够、能力满足施工要求的水上专业施工设备，如拖轮、驳船、泥浆船、浮吊等。对通航的河流，施工时尽量不占居主航道，确保船只正常通行。水中墩在施工安排上，尽量依次施工，减小对河道的挤压。注意保护水源，施工期间的废弃物、堆放物、泥浆、废水等可能会对河水造成污染，要对其进行有效管理，尽量减小对河水的污染。4.3.岩溶区基础施工本标段地处岩溶发育地区，有多处溶洞存在，有较多数量的钻孔桩穿过溶洞，施工时存在一定难度。因为岩溶地基对桥梁的危害性非常大，施工过程中必须要高度重视，根据溶洞的规模和类型，对症采取不同的处理方案，一次整治到位。(1)岩溶处理原则委托专业地质勘探单位对桥位进行全面物探，探明地下溶洞的分布位置、规模大小等情况，并提供详细的物探成果资料。对遇溶洞的每根桩位用YG50型钻机钻探取芯，详细记录地质状况、溶洞深度、高度、充填物类型，画图列表，为制定相应的处理方案提供依据。对溶洞充填物进行土工试验，分析其物理力学性质，检测容重、含水量、孔隙率等，为注浆参数计算提供依据。根据地质钻探资料和充填物情况，对每根桩分别制定出相应的溶洞处理方案、钻孔方法及施工措施。对每种处理方案，都要进行仔细的计算，施工前在桥位外进行溶洞注浆及钻孔桩试验，取得经验数据，完善施工方案，指导施工。遇到大溶洞时，必须请监理工程师和设计单位核查，明确处理方案，并报请监理批准后方可实施。(2)岩溶处理措施当岩溶地区采用扩大基础时，在施工开挖至基底标高后，在基础范围内四角及中心深约5m的范围内钻孔，探明基础以下是否有溶洞存在，若有溶洞，及时通知设计单位变更设计。对于一些溶槽、溶沟、小裂隙等，冲击钻孔时采取投放片石、碎石、粘土、甚至投入整袋水泥堵塞起到护壁作用，保证泥浆不流失，使钻孔顺利通过岩溶区。对于密闭的较小溶洞，采取注浆处理，提供成孔条件穿过溶洞。若洞内无充填物或充填物不满，采取先填充碎石或干砂，然后注浆；若充填物呈松散或软弱状态，直接注浆固结；若充填物已经固结呈硬塑状态时，可直接钻孔，但要加强泥浆护壁。当桩位处地基有上下成串分布的溶洞时，分两种情况进行处理。若上面成串分布的溶洞比较小，且有充填物，可在钻孔至溶洞前，压浆固结充填物，待充填物凝固达到一定强度后，再向下钻孔压浆，直至钻到设计桩长。若成串的溶洞比较大，或溶洞大小探明困难，充填物较松散或没有，采用先钻孔、抛石、压浆填充空洞，再依次向下钻孔、压浆。对于较大的溶洞，当钻进至距溶洞顶部1m左右时，要准备好数量足够的碎石、片石、水及粘土，粘土做成直径15～20cm的泥球。对无充填物或充填物不满的溶洞，钻头采用低冲程，逐渐将洞顶击穿，并注意防止卡钻和观察孔内泥浆面变化，一旦泥浆面下降，要迅速补充泥浆或水，回填片石和粘土，进行冲砸堵漏。只有当泥浆漏失现象全部消失后才能转入正常钻进，如此反复使钻孔穿越溶洞。对于洞内充填物为软弱性粘土或淤泥的较大溶洞，钻孔进入溶洞后要向孔内投入粘土、片石冲砸固壁。若溶洞内充填物较密时，可按常规方法进行施工。对于特大型的空溶洞或充填物不满溶洞，为防止钻进时孔壁坍塌，采用钢护筒跟进隔离上部松软土层和溶洞的方法进行处理，护筒从孔口采用振动锤打入到溶洞底部或密实充填物内。4.4.大体积混凝土施工合理选择原材料，优化混凝土配合比；预埋冷却水管；减小浇筑层厚度，加快混凝土热量散发速度；降低混凝土入模温度；加强承台混凝土养护；加强与气象部门联系，如遇气温突降应做好保温措施；加强混凝土内部温度测量监控；列入科研项目进行研究，防止混凝土产生裂纹。五．承台工程施工1.墩、台身施工方法本桥桥墩采用圆端实体墩与圆端空心墩，桥台采用矩型空心台，墩高最大约13m，为保证混凝土的外观质量，本桥所有实体墩采用整体钢模一次浇筑。空心墩分两次浇筑，第一次浇筑至空心部分顶面，第二次浇筑剩余部分。整体式钢模板按设计尺寸分块制作、组拼，模板拉杆全部采用外置式。混凝土采用混凝土工厂集中拌合，泵送入模，机械振捣。大桥63#，64#，77#，78#墩采用采用钢板桩围堰。围堰应具备足够的抗浮能力和一定的抵抗承台施工荷载的能力，同时围堰结构本身应能够抵抗12m水头产生的周边挤压，确保承台安全施工。在拆除水上施工平台后，先设置钢板桩围堰或钢套箱围堰，用空气吸泥机配合高压射水清基，然后灌注水下混凝土封底，抽水、切割钢护筒，最后立模浇筑承台混凝土。对于大体积承台，采取放慢浇筑速度、控制混凝土入模温度、设置承台内循环水冷却水管等措施，防止内外温差过大产生裂纹。3.陆地承台施工位于陆地上或浅水区设置草袋围堰处的承台，采用就地机械开挖、立组合钢模浇筑。位于深水区设置水上施工平台处的承台，在拆除水上施工平台后，先设置钢板桩围堰、钢套箱围堰或双壁钢围堰，用空气吸泥机配合高压射水清基，然后灌注水下混凝土封底，抽水、切割钢护筒，最后立模浇筑承台混凝土。基坑开挖：位于陆地上或浅水区设置草袋围堰处的承台，基坑采用就地机械开挖，开挖方法与前述明挖扩大基础基本相同。桩头处理、桩基检测：钻孔桩桩头采用机械凿除，预留设计要求的嵌入承台部分长度。凿除完毕后按设计要求对钻孔桩进行无损检测。模板安装：承台模板采用钢模，用对拉螺栓及辅助支撑固定，保证足够的强度、刚度和平整度。模板用汽车起重机起吊安装，模板拼缝紧密，表面平整，支撑牢靠，表面清洁，涂刷脱模剂均匀。钢筋制作、安装：基础钢筋绑扎在模板安装完成且初步调整到位后进行，钢筋在车间下料并加工成型，运至现场后在基坑内绑扎。墩身预埋筋及其它预埋件按规定位置安装并牢靠定位。混凝土浇筑及养护：采用分层浇筑方法，严格控制分层厚度不大于30cm，保证在初凝时间内上层混凝土必须覆盖下层混凝土，并加强混凝土振捣，确保混凝土密实。基坑回填：施工时分层回填，分层夯实，基础四周同步进行。4.水中承台施工本桥梁位于深水区的承台均为低桩承台，在钻孔桩施工完毕后，拆除水上施工平台，根据基础处的地质、水深、水流等情况，先设置钢板桩围堰、钢套箱围堰或双壁钢围堰，用空气吸泥机配合高压射水清基，然后灌注水下混凝土封底，抽水、切割钢护筒，最后立模浇筑承台混凝土。对于大体积承台，采取放慢浇筑速度、控制混凝土入模温度、设置承台内循环水冷却水管等措施，防止内外温差过大产生裂纹。5.钢板桩围堰钻孔桩施工完成后，拆除施工平台，插打钢板桩定位桩，安装导向架，插打钢板桩至设计标高，安装内支撑，然后射水吸泥清底，进行水下混凝土封底施工，钢板桩围堰内抽水堵漏后进行承台施工。具体承台施工方法同陆地承台施工方法。水中墩钢套箱围堰施工步骤见图4。钢板桩围堰施工流程见图5。钢套箱围堰制造、组拼：钢套箱围堰内平面尺寸比承台外形尺寸大50cm，采取分块制造、现场组拼。钢套箱围堰竖向分两节。下沉：围堰下沉前，将承台范围内河床清理整平，使围堰能准确就位，着床。下沉过程中应勤测量，准确控制钢套箱围堰的平面位置和倾斜度。封底、抽水。图6.双壁钢围堰双壁钢围堰即是钻孔灌注桩施工的定位、导向系统和工作平台，又是封底混凝土、承台施工的围水结构，同时也是封底混凝土的外模。水中墩双壁钢围堰施工步骤见图8.双壁钢围堰施工流程见图9(1)双壁钢围堰制造双壁钢围堰平面为一个带刃脚的矩形双壁水密钢结构井筒，底部刃脚封闭，施工时有自浮能力。内外壁间以刚性支撑联结，并设有竖向隔舱板，把井筒平面等分成8个互不相通的隔舱，以保证围堰在下沉过程中，各舱灌水保持稳定。考虑到制造的困难和下沉的需要，钢围堰的壁厚内外壁板间的距离取为1.2m，分两节下吊，内外壁平面尺寸根据承台平面尺寸及浮运钢围堰、下沉允许误差的规定,拟定钢围堰制作高度。钢围堰制作工艺流程为：按设计图下料→压制刃脚防水板和水平桁架角钢→按隔舱分榀制作水平桁架→按隔仓分块组拼骨架（隔舱板组焊于其上）→按节组拼骨架→检查、校正骨架围焊内外壁板→水密试验检查焊缝质量并补焊→焊制吊耳锚环、划高度标尺线→成品检查验收→吊运至墩位接高下沉。(2)双壁钢围堰拼装钢围堰底节拼装工作，是在岸边拼装船上进行的，将各基本单元体拼装、焊成一个园端形薄壁钢结构浮体。底节钢围堰拼装前，应事先将两艘200t铁驳船连成一个整体，组成拼装船，连接强度以在可能达到的荷载作用下能保持其基准面不致变动为准。在铁驳面上准确画出各单元体轮廓位置，然后沿周边逐件拼装，操作时要随拼装、随调整，待全部点焊成型后，方可全面焊接,组拼不符合要求的用顶杆撑和5t链条葫芦进行校正。(3)设置锚碇，备好导向船及起吊设备底节钢围堰在岸边拼装船上拼装的同时，在墩位处和上、下游设锚碇设施，采用传统的定位锚碇措施，详见图10。定位布置包括导向船、定位船和全部锚锭系统布置，定位系统主要布置在上游。抛锚测量使用经纬仪，锚位误差在5m以内即可。按设计图纸在岸边组拼导向船，并把导向船和围堰底节拼装船连成一牢固的整体，如图11所示。围堰起吊设备系指设在导向船上主吊点主塔架，底节钢围堰一次起吊重量较大时，还可考虑在导向船联结梁上设辅助吊点，起吊设备主要包括：吊点塔架、吊点结构、滑车组、卷扬机及电器设备等。起吊设备总起吊能力应大于底节钢围堰及其附加荷载。锚锭设备考虑水流作用力、风的作用力、船只水流作用力等，进行锚锭设备计算，缆绳、也要通过计算来选择。图10双壁钢围堰锚锭系统布置图(4)水下深层控制爆破如果实测河床基岩面高差较大，射水吸泥下沉不能满足要求，则采用水中深层控制爆破施工，使钢围堰与岩面紧贴，保证钢围堰精确着床和钻孔桩的施工质量。水下爆破施工中，在爆区水面上，采用浮箱组成框架平台。采用XY-100地质钻机钻炮孔，并用φ108钢管跟进护壁，岩层内钻孔孔径为φ91mm。炸药选用200gTNT药块，尺寸为100×50×25mm，电雷管起爆。爆破前警戒半径设定为350m，预先通过电视台、报纸发布封航通告。并对警戒范围内的人员、船只进行现场戒严。起爆后逐点检查，防止盲炮和拒爆。水下爆碴采用冲抓斗配吸泥机通过运输船运到指定地点。水平桁架斜撑竖向角钢隔舱板内外壁板图11双壁钢围堰浮运船组示意图(5)底节钢围堰浮运就位及起吊下水①浮运前，要对钢围堰下水后稳定性进行检算。②底节钢围堰拼装完毕经检查合格后，将拼装船与导向船组用拖轮拖至上游定位船侧，系好锚绳及拉缆，再将导向船组顺流放至墩位初步定位。③浮位船组的就位，系由桥中线和两个岸边三角网上的二台经纬仪和一台全站仪以前方交会法观测确定。④系好钢围堰上层拉缆、临时下层拉缆和下层拉缆。绞紧锚绳和收紧上、下定位船与导向船间的拉缆。⑤安装水上供电设施的通讯设施。⑥利用导向船上起吊设备将底节钢围堰吊起，使之离开拼装船船面0.1m左右，观察10min，如无反常情况则继续提升，至其高度能使拼装船退出时停止提升，如图12所示。之后，迅速将拼装船向下游方向退出。⑦底节围堰起吊下水后，通过导向船四角之导向架、拉绳、拉缆共同作用，使底节双壁钢围堰像船体一样稳定垂直地自浮于墩位处。(6)钢围堰接高下沉钢围堰在接高下沉时应将每节钢围堰顶部外壁上焊的两个吊耳通过拉缆连接到定位平台上锁住，防止钢围堰在接高、下沉过程中转动。具体方法与步骤如下：图12导向船起吊双壁钢围堰示意图1钢围堰接高时，为方便施焊其上口距平台顶面1.4m，并用两个浮箱拼接内壁施焊工作平台。2通过计算每节钢围堰自重，分舱灌注混凝土和灌水压重控制下沉时，使每次接头位置距平台顶1.4m左右。灌水压重要待灌注混凝土一天后进行。3接口内、外壁板不吻合的部位应进行处理，接缝经油浸试验检查合格，才能往刃脚灌注水加载使钢围堰下沉。吊耳的吊孔焊铁板封堵，防止隔舱互相串通。4钢围堰灌水压重下沉，刃脚距河床面0.4m时，停止灌水，进行纠偏。通过导向船上调系缆设备控制钢围堰扭转，实现钢围堰的精确定位，经一夜观测未发生变化，河床无大的改变时迅速灌水着床。5纠偏方法：在钢围堰刃脚上方水平桁架处设围堰纠偏缆，与纠偏锚上转向滑车和定位平台上卷扬机连结（如图13）。将两侧纠偏缆同时收紧、放松，或一侧松、一侧紧达到纠偏目的。图13双壁钢围堰纠偏装置图6钢围堰着床后，要继续灌水压重，使刃脚切入覆盖层中，稳定在河床上。7用空气吸泥机吸泥下沉，用桅杆吊机吊着吸泥管升降或移位，由潜水员在水下指挥。可同时用高压射水冲刷覆盖层，提高吸泥效率，水面上观测围堰四方水位标尺，掌握下沉量和偏移情况，指挥水下作业。覆盖层较厚时，采用空气幕的工艺下沉。8钢围堰下沉一接触岩后，尚未最后稳定，随时可能出现倾斜和变位，需对钢围堰采取有效的稳定措施。在钢围堰刃脚加工时，预先在内壁刃脚均匀设置16个倒牛腿，并设液压支撑套箍。围堰刃尖被证实着岩后，即用麻袋混凝土、钢板凳等在刃脚倒牛腿处进行水下支垫。必要时，用液压支承桩调节围堰倾斜。同时，在围堰外围抛投钢筋石笼，稳定围堰并起挡流作用，然后浇注5m左右的夹壁混凝土，增加钢围堰自重，使围堰最后稳定定位。9围堰外抛钢筋笼。围堰初步稳定后，在围堰外抛填钢筋石笼和部分块石。其作用是使潜水员能安全下水工作，减缓围堰内部流速，平衡流态；使锚缆受力减小，水的局部冲刷力受到抑制；使水下封底混凝土的不平衡压力受到抵抗；封堵刃脚与岩面间较大的空隙。⑩钢围堰的清基。钢围堰刃脚封堵完成确认合格后，即可进行清基工作。清底采用空气吸泥机清除於泥和杂物，把空气压缩量为40m3/min的空气压缩机放置在导向船上联结两台φ250mm的直管空气吸泥机，两台吸泥机由浮吊和桅杆吊各起吊一台工作。吸泥的顺序是从钢围堰中部开始到内壁结束。开始吸泥时，两台吸泥同时启动，在吸泥过程中，经常摇荡管身和移动位置，以期吸泥效果最好。吸泥管口一般离开泥面为15～50cm效果最好，同时要随时升降吸泥机，以能经常吸出最稠的泥浆为标准。吸泥很久，吸泥效果仍不佳时，可采用“憋气”，即暂时将闸阀关闭，稍停2～3min，猛开风阀使风压突然增大，即可吸出较坚硬的土块或堵塞物。(7)钢围堰精确就位措施与水文站联系，及时观测水位及流速，围堰落河床工作尽量安排在水位低、流速小的时候进行。围堰落河床前对墩位处河床进行一次全面的测量，若与预计不相符，不能满足围堰落河床后使围堰进入稳定深度及围堰露出水面的高度时，则应根据实际情况，调整围堰落灌床时的高度。围堰落河床前，应对所有锚碇设备进行一次全面检查和调整，用调整锚绳和拉缆的办法使围堰精确定位。纵、横向精确定位的偏差应视河床情况而定。落河床时墩位处河床由于冲刷面高差较大时，应视情况抛小片石进行河床调平，使围堰刃脚尽可能平衡着床。(8)吊插钢护筒为保证钢护筒的安装精度，设有钢护筒定位架，钢护筒顶面应高出施工水位0.5m。用桅杆吊机配振动锤逐根插打钢护筒，吊插完毕后，逐根检查校正，并按先卡上层，再卡下层的顺序卡死在上下层定位架上。护筒埋设后，在底部装入0.5m厚的碎（卵）石，再装入2.5m厚的黄泥，以防止灌注封底混凝土时，护筒变位和封底混凝土进入护筒。(9)安装钻机作业平台及支承结构钻机作业平台由支承工字钢和用万能杆件拼成4m高的网架组成，36有个支点。网架组拼时，利用钢围堰组拼样台，按36个支座位置支垫平稳、牢实，单件组拼成型，根据吊机最大吊重确定一次吊装组拼重量。吊运时，设4个吊点，在吊点下方用木垫保护，以防止千斤绳被万能杆件角钢刃口割破危及安全。各支座限位角铁块要焊牢。(10)灌注钢围堰水下封底混凝土钢围堰封底混凝土采用垂直导管法灌注，把多根导管按照钻孔桩的位置均匀分布，导管间距3～5m，导管顶部装有一设导管阀门的管节与漏斗相连，漏斗上有流槽与具有一定容量的混凝土储仓相接，导管管口距基顶面0.3～0.4m，导管下应埋入混凝土1m以上。混凝土灌注前要精确探明各部位标高，应先从灌注低洼处的封底混凝土。为了保证封底混凝土的质量，必须连续供应并且在尽可能短的时间浇注完毕。可采用水、陆并举的供应方式，通过混凝土输送泵将混凝土送到施工平台的储料斗内。根据混凝土流动度和有效灌注半径布置足够的导管根数。按需要延缓混凝土终凝时间和提高混凝土早期强度，并据之选择混凝土配合比。在灌注作业平台上搭设集料槽和输送槽，用于砍球和依次灌注混凝土。混凝土来料要依次，集中灌注，加大混凝土的流动。严格遵循水下混凝土灌注规定，作好量测和记录，确保封底成功。7.大体积承台混凝土施工措施(1)改善骨料级配，降低水灰比，掺加高效减水剂减少水泥用量，使混凝土最大水泥用量不超过350kg/m3；(2)采用水化热低的水泥；(3)混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法，每层混凝土厚度不超过30cm，浇筑速度不宜太快，以加快混凝土散热速度；(4)采取二次振捣以加快混凝土热量散发，使温度分布均匀；(5)混凝土浇筑完毕后用抹刀将混凝土面收平，在混凝土凝固前二次收浆，人工压抹1～2遍，以清除混凝土收缩沉降引起的沿水平钢筋走向的表面干缩裂纹；(6)混凝土浇筑在一天中气温较低时进行，并对混凝土输送泵的管线喷水降温；(7)砂、石子要用篷布遮盖，避免日光曝晒，并用冷却水搅拌混凝土，以降低混凝土的入模温度；(8)混凝土养护使用麻袋和塑料薄膜，用塑料薄膜保持混凝土表面的湿度，并且塑料薄膜和麻袋保温层可减少混凝土表面的热扩散，降低混凝土的内外温差，避免产生温度裂纹；(9)当混凝土的强度达到规范要求时方可拆模，拆模时要保证混凝土表面与外界环境的温差不大于15℃；⑽必要时，在设计单位指导下，在混凝土内埋设冷却管，通水冷却。8.墩台身(帽)工程施工桥墩有圆端形实体墩、圆端形空心墩、矩形实体墩、矩形空心墩、圆形实体墩五种类型，最大墩高约25m，桥台为矩形空心台。墩台身（帽）采用搭设钢管脚手架和大块定型钢模施工，人工配合汽车吊、浮吊或塔吊安装、拆除模板，提升钢筋及小型机具。混凝土采用泵送入模，机械振捣密实。人员上下通过“之”字形钢管扶梯。实体墩的墩身最大高度为25m，采用一模到顶，一次浇筑成型。空心墩的墩身最大高度为20m，高空心墩分次立模和浇筑，第一次浇筑至下部实体段与空心段的下交界面处，空心段部位每次浇筑5～6m，最后浇筑剩下的实体段。低空心墩分两次立模浇筑，第一次浇筑至下部实体段与空心段的上交界面处，然后浇筑剩下部分。托盘及顶帽（如果有）采用定型钢模，一次完成混凝土浇筑。空心桥台均采用定型钢模，一次浇筑成型。9.模板工程墩台身、托盘和顶帽模板均采用大块拼装式钢模，板面采用4～6mm厚钢板，模板的框架采用槽钢加固，加劲肋采用角钢。模板表面要平整、圆顺，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝严密不漏浆。模板安装好完毕，检查轴线、高程符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。模板内干净无杂物，拼接缝平整严密、支架结构的立面、平面均要安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。模板拼装前，涂刷优质长效脱模剂。10.钢筋工程所用钢筋要附有出厂合格证，并经现场试验，各项指标符合设计及规范要求后方可使用。钢筋在现场集中加工，人工绑扎成形。钢筋骨架外侧绑扎适量UPVC垫块，满足保护层的厚度要求，接头所在截面按规范要求错开布置。模板脱模剂不得污染钢筋。11.墩台身混凝土浇筑浇筑前，对支架、模板、钢筋及预埋件进行检查，将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板接缝填塞严密，脱模剂涂刷均匀。混凝土集中拌制，搅拌输送车运输，泵送入模。混凝土分层浇筑，分层厚度不宜超过30cm，落差大于2m时采用串筒导引入模，串筒出口距混凝土表面在1m左右，插入式振动器振捣密实，振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与模板保持5～10cm的间距，插入下层5cm左右，不得碰撞模板、钢筋及预埋件。对每一振动部位，必须振捣到该部位混凝土密实为止。12.托盘、顶帽混凝土浇筑托盘、顶帽均采用定型钢模、一次拼装成型，混凝土一次浇筑。当墩身顶部混凝土浇筑完毕具有一定强度后，开始安装托盘、顶帽模板，其联结及支撑均以墩身最顶一节模板为着力点。托盘、顶帽模板安装完毕后，现场绑扎顶帽钢筋。混凝土泵送入模，插入式振动器振捣。加工特制的支座垫石模板、固定支架和锚栓孔模芯，支座垫石混凝土和顶帽一次浇筑。浇筑墩台混凝土时，脚手架、工作平台等不得与模板、支架连接，支撑要支于可靠的地基上。混凝土浇筑要连续进行，如因故必须间断时，其间断时间要小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，否则按施工缝处理。混凝土浇筑过程中注意检查模板、支架等工作情况，如有变形、移位或沉陷，应立即校正、加固，处理后方可继续浇筑。随时检查预埋螺栓、预留支座锚栓孔及其他预埋件的位置是否移位，若发现移位及时校正。混凝土浇筑完毕后，及时抽拔或转动预留孔的模芯。采用在混凝土表面喷洒养护剂的方法养生。六。梁部施工1.24m、32m简支箱梁施工本桥的5孔24m、97孔32m简支双线整孔箱梁采用预制架设法施工。箱梁在淦河制梁场集中预制，1台TLY900运梁车运至现场，1台TLJ900架桥机从武汉往广州方向逐孔架设。2.连续箱梁施工方法本桥(40+64+40)m预应力混凝土连续刚构采用2套菱形挂篮对称悬臂浇筑施工。合拢段施工顺序为先中跨后边跨，合拢段利用挂篮吊架施工。全桥共投入2套挂篮。箱梁0#块施工采用托架法施工，挂蓝采用塔吊或浮吊提升。3.梁部施工周期梁部施工周期分为挂篮施工连续梁循环及32m、24m梁预制施工周期循环以及32m、24m梁架设施工周期循环，分别见表10、表11和表12。表10挂篮施工连续梁标准块施工周期 工程内容 工作时间 工程内容 工作时间 挂篮前移 0.5 砼灌注 0.5 挂篮锚固.底篮提升 0.5 砼养生.接缝处凿毛清洗 3 绑扎底板腹板钢筋 1 张拉纵横向预应力筋 0.5 安装内膜 0.5 压浆及封端 0.5 安装顶板钢筋和预应力管道 1 时间合计 8 表1132m.24m梁预制施工周期 工作内容 工作时间（h） 工作内容 工作时间（h） 台座清理 4 砼养护 72 钢筋吊装.调整 8 预拉张 10 模板安装.调整 8 模版拆除 10 检查签证 3 预应力张拉 10 砼浇筑 6 提梁机提梁至存梁 以上合计 133h 六天 表1232m.24m梁架设施工周期 工作内容 工作时间（h） 工作内容 工作时间（h） 运梁喂梁 8h 下导梁前移一跨 4h 架桥机提梁 4h 落梁就位 2h 运梁车退出 4h 合计 22h4.箱梁预制技术方案双线整孔箱梁预制按照现场工厂化集中生产、流水线施工、标准化作业。制梁台座采用钢筋混凝土浇筑，上铺整体式钢板底模，外模采用整体滑移式钢模，内模采用液压自动式钢模，端模采用整体式钢模。箱梁底腹板钢筋与顶板钢筋提前分别在钢筋绑扎台座上绑扎好后，2用53毕业设计（论文）台60t龙门吊先将箱梁底腹板钢筋吊于制梁台座上，然后吊装内模，最后吊装顶板钢筋。混凝土采用2套HZS120型搅拌站拌制，2台HBT60型输送泵输送，2台HGY15型液压布料机入模，按“下侧腹板→底板→上侧腹板→顶板”顺序，分层、连续浇筑成型，插入式和附着式振动器振捣。混凝土先在蒸汽养护棚罩蒸汽养护，然后再自然养护数天。箱梁预应力钢绞线用砂轮切割机下料，人工配合卷扬机穿束。预应力筋按“预张拉→初张拉→终张拉”三期张拉，预张拉和初张拉均在制梁台座上进行，终张拉在存梁台座上进行。施工时按照设计张拉顺序，两端两侧同时对称张拉。在蒸汽养护完成后外模拆除前，进行预张拉；当混凝土强度达到设计值的80%和拆除外模后，进行初张拉；初张拉结束后，用2台450t轮胎式提梁机将箱梁吊移至存梁区分类存放，当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且混凝土龄期大于10d后，进行终张拉，随后进行管道压浆与封锚工作。存梁区的存梁能力按72孔设计，制梁顺序按箱梁架设顺序进行安排，做到边制边架，先制的先架，减少存梁。5.箱梁运架技术方案箱梁验收合格后，在预制场内用2台450t轮胎式提梁机装车，运架设备（含吊具）拟采用铁道建筑研究设计院与北戴河通联路桥机械有限公司联合研制的TLY900型轮胎式运梁车和TLJ900型架桥机。同时该运梁车可以驮运架桥机，满足架桥转场作业要求。架桥机在制梁场采用吊车和提梁机拼装，用运梁车运至架梁地点，然后自行就位。TLY900型轮胎式运梁车满载最高车速5km/h，空载最高车速10km/h，满载最大爬坡度＞5%。TLJ900型架桥机可架设32m、24m、20m等跨及变跨整孔简支箱梁，适应纵坡20‰，架桥机自身简支移位过孔（下导梁辅助），作业效率可达2孔/8h（运距8km）。6.劳动力投入计划双线整孔箱梁预制与架设的劳动力投入见表14。6.机械设备投入计划双线整孔箱梁预制与架设的主要机械设备投入见表15。7.箱梁预制施工工艺双线整孔箱梁预制施工工艺流程见图15。9.混凝土工程(1)混凝土拌和混凝土拌和用2台120m3/h强制式混凝土搅拌站，具有微机控制自动计量系统，并配备了制冰及加热拌和用水的设备。粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量及砂石骨料用量；禁止拌和物出机后加水。混凝土搅拌时，先依次下砂、水泥干拌20s，然后加碎石和70%—80%的水搅拌30s，再加减水剂溶液和剩余水，总计搅拌时间不少于3min。水泥及水的计量误差≤1%，砂、碎石计量误差≤2%。(2)混凝土输送用2台60m3/h混凝土输送泵，以满足梁体连续灌注、一次成型，灌注时间不超过6h。泵送时输送管路的起始水平段长度不小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌和物应始终连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别湿帘或保温材料覆盖。预制梁混凝土拌和物入模前含气量应控制在3～4%。混凝土拌和物的坍落度按设计要求且45min损失不大于10%，预制梁混凝土灌注时，模板温度控制在5～35℃，预制梁混凝土拌和物入模温度控制在10～30℃，预制梁混凝土应具有良好的密实性。(3)混凝土灌注混凝土灌注采用从梁端开始，逐步推进的方式，每层混凝土厚度不宜超过30cm，两台液压布料机分别从两端向中间灌注。灌注时，采用侧振和插入式高频棒联合振捣成型的方式，侧振采用高频振动器。插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振。考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密实，不宜进行内模封底，但为防止灌注腹板时混凝土拌和物的大量挤出，又要给腹板混凝土下陷予以阻力以保证腹板的密实，因此在内模侧面拐角处加放压浆板。10.养护工程为加快制梁速度，缩短工期，拆模前采用移动式养护棚罩蒸汽养护，拆模后进行洒水自然养护。在灌注混凝土收面时养护棚罩要及时跟进，做到收面与覆盖基本同步。在养护棚罩内安装喷水设施，以便于在降温过程中对混凝土进行喷水养护。蒸汽管道分别布置在外模的两侧及内腔，蒸汽不得直接吹向混凝土和模板。模板拆除后应注意对桥面的养护，特别是端边墙比较薄弱，拆完模后应立即将其覆盖，以防风吹干裂。混凝土早期养护，派专人负责，使混凝土处于湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。(1)蒸汽养护梁体混凝土蒸气养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间应保持棚内温度不低于5℃，灌注完4小时后开始升温，升温速度不应大于10℃/h，恒温时蒸汽温度不宜超过45℃，梁体芯部混凝土温度不超过60℃，降温速度不大于10℃/h。蒸养其间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃。蒸汽养护每小时进行一次记录。蒸汽养护结束后，立即进入洒水养护。蒸汽供应采用2台2t的蒸汽锅炉进行。在箱梁两侧及箱梁内部布设蒸汽管道。整个养护过程由专人测温，分别对养护棚内和环境温度进行监控，采取合理的养护方案防止因温差造成箱梁开裂。(2)自然养护自然养护采用草袋或麻袋覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。洒水养60毕业设计（论文）护采用自动喷水系统和喷雾器进行，保证养护不间断。洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60%时，养护不少于28d；相对湿度在60%以上时，养护不少于14d。当环境温度低于5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施，不得对混凝土洒水。61毕业施工准备设计（论文）清理模板、涂隔离剂安支座板安装外模顶板钢筋绑扎穿波纹管钢筋下料底腹板钢筋绑扎吊底腹板钢筋安内模支撑架安装内模吊顶板钢筋安装端模安装上拉杆试件制作混凝土拌和混凝土灌注养护棚就位卸通风孔、吊装孔联结件梁体蒸汽养护压试件拆除端模拆除内模放松上拉杆及模板支撑安吊装孔联结件梁体预张拉拆外模初张拉吊移梁梁体自然养护终张拉压浆封锚质量检查出场压试件试件制作压试件填合格证安通风孔联结件图15双线整孔箱梁预制施工工艺流程图62毕11.预应力工程(1)预应力施工工艺预制箱梁张拉按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。①预张拉预制箱梁预张拉在制梁台座上进行。当混凝土强度、弹性模量达到设计要求，拆除端模和内模，松开外模紧固件和支撑油缸，同时清除管道内的杂物和积水，将预应力钢筋穿进，进行预张拉。预张拉能有效的控制混凝土预制梁的早期裂纹。②初张拉当梁体混凝土强度达到设计值的80%和拆除外模后，按照设计要求对梁体进行初张拉。初张拉在预制台座上进行，初张拉结束后，方可将梁体移出台座至存梁场。。③终张拉当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且混凝土龄期大于10d时，进行终张拉。终张拉结束且存梁期达到30d时，应由质检人员对梁体进行上拱度测量。实测上拱值不宜大于1.05倍的设计计算值。(2)预应力张拉操作预应力筋采用7Φ5钢绞线束，钢绞线为标准型，强度级别为1860Mpa的低松弛钢绞线。锚具采用群锚。预应力施工前需做管道摩阻试验，实际施工中进行相应调整。张拉方法为按照设计的张拉顺序，两端两侧同时对称张拉（即4台张拉千斤顶同时工作），当油表读数达到0.1σk时，测量出各千斤顶活塞伸出长度，待梁体受力稳定后，4台千斤顶分三阶段张拉到σk，每阶段应力达到相应的规定后，4台千斤顶全部停止工作待梁体受力稳定后，才可进行下一次张拉，通过计算得出工作锚夹片回缩及自由长度的伸长值，从而与理论伸长值进行校核。如果实测伸长值与理论伸长值之差超出设计规定，须将钢绞线松开，重新进行张拉。张拉程序：0→0.1σk（伸长量标记）→σk（静停5min）→补拉σk（测伸长量）→锚固。63毕业设计（论文）注：σk—指设计应力与各种实测摩阻之和。按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到0.1σk时停止供油。检查工具夹片情况完好后，画线做标记。向千斤顶油缸供油并对钢绞线进行张拉，张拉力的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值的误差应控制在±6%范围内，每端钢绞线回缩量应控制在6mm以内。油压达到张拉吨位后，关闭主油缸的油路，并持荷5min，测量钢绞线伸长量加以校核，若油压有所下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过预应力钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在梁体的同一侧。(3)安全要求高压油管使用前应做耐压试验，不合格的不能使用。油压泵上的安全阀应调至最大油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min均不得漏油，若有损坏者应及时修理更换。在张拉时千斤顶后面不准站人，也不得踩高压油管。张拉时发现张拉设备运转异常声音，应立即停机检查维修。锚具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。12.压浆、封锚工程(1)管道压浆预应力管道压浆采用真空压浆工艺。压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆前先清除管道内杂物及积水，水泥浆拌制均匀后，须经2.5mm×2.5mm的滤网过滤方可压入管道。管道出浆口应装有64毕业设计（论文）三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致后，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.09～-0.10MPa之间；浆体注满管道后，0.5～0.6MPa在的压力下保持2min，以确保压入管道的浆体饱满密实；压浆的最大压力不得超过0.6MPa。管道压浆采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或普通硅酸盐水泥；掺入的粉煤灰应符合GB1596和GB/T18046的规定，高效减水剂应符合GB8076的规定，阻锈剂应符合YB/T9231的规定。严禁掺入氯化物或其它对预应力钢筋有腐蚀作用的外加剂。水泥浆的水胶比不得超过0.30，且不得泌水，流动度应为30～50s，水泥浆抗压强度不得小于35MPa且满足图纸设计要求；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1%。终张拉结束后，宜在48h内进行管道真空压浆。压浆用的胶管一般不得超过30m，最长不超过40m。水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过40min，管道压浆应控制在正温下施工，并应保持无积水无结冰现象。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。冬季压浆时要采取保温措施，并掺加防冻剂。水泥浆试件的制备和组数，由试验室按常规办理，R28天标准养护的试件作评定水泥浆强度之用，但检查入库用的强度试件必须随同梁体在同条件下进行养护。(2)封锚封锚混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于设计要求。浇注梁体封锚混凝土之前，应先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，并对锚圈与锚垫板之间的交接缝进行防水处理，同时检查无漏浆的管道后，才允许浇注封锚混凝土。为保证与梁体混凝土接合良好，应将混凝土表面凿毛，并放置钢筋网片。封锚混凝土采用自然养护时，在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分湿润为度。当环境相对湿度小于60%时，自然养护不应少于28d；当环境相对湿度在60%以上时，自然养护不应少于14d。当环境温度低于5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施；禁止对混65毕凝土洒水。封锚混凝土养护结束后，应采用聚氨脂防水涂料对封锚新老混凝土之间的接缝进行防水处理。封锚用聚氨脂防水涂料应符合TB/T2965的要求。13.移梁、存梁箱梁在拆模并完成初张拉后，采用2台450t轮胎式提梁机吊移至存梁场内的存梁台座上，并对梁体标识。预制梁在制梁场内吊移、存梁时的梁端容许悬出长度，应按设计要求吊移和存放。预制梁在起吊过程中要保证全梁8个吊点受力均衡，轮胎式提梁机行走要保持同步，运行要平缓。吊梁采用专门设计的吊具。吊环采用高强钢棒（吊装前要特别检算其安全性）；吊装梁体时，在梁体顶板下缘吊孔处垫以460×380mm的钢垫板，垫板厚度为50mm，并在垫板和梁体顶板下缘之间垫460×380×30mm的橡胶垫，吊装前要对顶板下缘吊孔处梁顶板底清理毛刺、突起和杂物等，保证垫板与梁顶板底的密贴。两台特制450t轮胎式提梁机专门设计制造，采用三点平衡起吊系统，在吊梁、移梁、落梁中保持箱梁不偏斜，不扭转，始终处于水平平衡状态，工作中做到同步起吊、同步移梁、同步落梁；提梁机采用变频调速电机，起吊和落梁速度控制在0.5m/min以下，并保证起吊、移梁、落梁平稳。存梁台座基础采用桩基处理，避免台座产生不均匀沉降。台座具有足够的强度和刚度，并配有相应的排水设施，存梁支点距梁端的距离符合设计要求，各支点高差满足设计要求。运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±10%或四个支点不平整量不大于2mm。14.梁体移运的控制措施预制梁在制梁场内移梁、存梁及出场装运时的梁端容许悬出长度，应66毕按设计要求办理。预制梁在制梁场内吊移和出场装运、落梁均应采用联动液压装置或三点平面支撑方式，运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±10％或四个支点不平整量不大于2mm。存梁台座一端使用固定台座，另一端可采用两个千斤顶组联浮动承载，保证存梁期间箱梁严格三点支承，克服目前同类桥梁工程施工中存在的因过多约束可能产生的、不可预见的内部损伤与潜在危害。15.箱梁装车、运输方法及措施箱梁验收合格后在预制场内采用2台450t轮胎式提梁机装车，用北戴河通联路桥机械有限公司生产的TLC900型轮胎式运梁车进行运输。16.箱梁装车及捆绑经检查合格的箱梁，在制梁场采用2台450t轮胎式提梁机起吊装车。运梁车提前就位于装梁位置，提梁机将箱梁缓慢准确地吊放在运梁车上。吊梁时为防止箱梁受扭，采用特制吊具，使箱梁在吊移过程中始终处于“四点起吊、三点受力”状态。装梁时根据需要调整运梁车上横向托梁及支撑垫块的位置，并在垫块与梁底之间放置橡胶垫板。运输时支承点在梁腹板下，且距梁端不超过4.0m。为了防止箱梁在运行过程中发生滑移或错动，采用支撑丝杠、钢丝绳对箱梁进行支顶和捆绑加固，并在钢丝绳与箱梁混凝土之间设木垫块，防止损坏混凝土棱角。17.箱梁架设工艺架桥机作业分为拼装、桥头就位、架设首孔箱梁、架桥机过孔、正常架梁、架设最后两孔箱梁、桥间转移等工况。架桥机架设箱梁施工工艺流程见图16。67毕18.1.架桥机拼装业设计（论文）18.箱梁架设方法及工况架桥机在制梁场采用吊车和450t提梁机拼装，用运梁车运至架梁地点，然后自行就位。架桥机拼装完毕后在厂方人员的指导下进行试运行和试吊梁，确保电气、液压、走行、起吊等各系统处于良好状态。18.2.首孔箱梁架设架桥机架设首孔箱梁作业工艺流程见图17。(1)架桥机就位，准备过孔架桥机在制梁场拼装成型后，用运梁车将其驮运至待架桥梁的桥台处，调整就位，此时架桥机主前支腿立于桥台上，后支腿自行过孔滚轮支承在路基和桥台轨道上，下导梁放置于后支腿前面的路基和桥台上。(2)下导梁过第一孔架桥机前辅助支腿和前吊梁小车分别吊拉起下导梁，下导梁配置前辅助支腿滑移轨道，前辅助支腿夹持在滑移轨道上，前吊梁小车牵引下导梁前行过孔(前辅助支腿固定不动，在下导梁过孔时起到导向和支承平衡作用)；当下导梁前行到其前端距前辅助支腿五分之二长度时停止前行，架桥机主梁前部的电动桥吊吊拉起下导梁，此时电动桥吊和前吊梁小车一起吊拉牵引下导梁前行，当前吊梁小车前行到接近主前支腿位置时停止前行，单独由电动桥吊牵引并由前辅助支腿夹持前行并到达下导梁前后支腿在桥墩上的支点位置，调整前后支腿下部带机械液压双锁的液压千斤顶，确保包括坡度桥架设在内的主梁和下导梁调平；连接并紧固支腿定位拉杆和墩台锚固件(墩台支腿用锚固预埋件在墩台施工时预先置入)，增加下导梁的稳定性，确保下导梁在架桥全过程中不因水平力、横向力和纵向力的作用而发生横向纵向移动，从而保证架桥机施工安全。(3)主梁前行过孔下导梁定位拉杆锚固就位后，后支腿驱动电机驱动架桥机前行，后支腿沿路基上预先铺设好的轨道前进，前辅助支腿在下导梁滑移轨道支承导向下前行，主前支腿随主梁一起前行。68毕业设计（论文）当主前支腿行进到桥台边缘处于架梁位置时停车，此时主前支腿也正好处于下一桥墩的支点支承位置。主前支腿配有液压缸，坡道架梁时可以调整角度。用机械液压锁定装置锁住主前支腿和后支腿，并分别连接紧固支腿定位拉杆临时锚固。(4)下导梁前行过第二孔架桥机后支腿和主前支腿定位后，拆除下导梁前后支腿的临时定位用锚固拉杆，此时整个架桥机主要靠后支腿和主前支腿支承，为下导梁过孔和架梁施工做好准备。下导梁过第二孔的作业流程和下导梁过第一孔的作业流程完全一样，架桥机下导梁到达其前后支腿在第二孔的支承位置，用支腿液压缸调整好下导梁的前后左右和水平位置并锁定，将支腿定位拉杆和墩台预埋锚固件连接并张紧，确保下导梁定位准确、稳定和施工安全。整个架桥机过孔完毕，并处于准备架梁状态。(5)运梁车喂梁运梁车驮运箱梁到达架桥机后支腿后部喂梁位置，启动运梁车支承油缸到规定高度，保证喂梁过程中运梁车不滑移，保证支承油缸油缸和轮胎同时受力，避免部分轮胎过载引起的桥面、路基和运梁车等的损坏。前吊梁小车用吊具缓慢吊起箱梁前端并提升约70～90mm(禁止将梁前端提升超过100mm)并停止起吊，起吊速度控制在0.4m/min以下，并保证起吊平稳。这样通过同步控制装置前吊梁小车和托梁装置一起驱动牵引箱梁前移，前移速度通过变频电机控制在3m/min以下。当箱梁前移到后吊梁小车起吊位置时，前吊梁小车和托梁装置停止前进，安装箱梁后四个吊点的吊具，后吊梁小车缓慢吊起箱梁后端并提升约70～90mm，认真小心操作保证箱梁前后水平。运梁车喂梁完毕，返回箱梁预制场运梁。69毕业设计（论文）临时拼装设备安装架桥机拼装运梁台车进场及验收运梁台车拼装及试验架桥机导梁拼装及试验运梁台车驮架桥机走行到位启动锁定装置，架桥机脱离台车提梁机提梁、装车运梁台车运梁并喂梁架桥机吊梁小车提梁测量放线运梁台车退出临时（永久）支座调整吊梁小车前移，箱梁落梁就位架桥机前移就位架设下一孔架设至最后两孔结束架梁图16架桥机架设箱梁施工工艺流程图70毕业设计（论文）架桥机安装、调整、试验架桥机在路基道和桥台上就下导梁过第一孔主梁过孔下导梁过第二孔架桥机准备架梁架桥机吊梁、移梁落梁到千斤顶，调整梁体位置、标高架梁完毕灌浆并凝固到规定强度，拧紧拆除千斤顶，装支座钢围板架梁完毕运梁车安装、调整、试验安装支座到梁体制梁场箱梁吊装运梁车运梁运梁车喂梁运梁车返回制梁场图17架桥机架设首孔箱梁作业工艺流程图(6)移梁与落梁前后吊梁小车有同步控制装置，前后吊梁小车吊着箱梁同步向前移梁。当吊梁小车走行到箱梁落梁位置时开始同步平稳落梁，落梁速度通过变频电机控制在0.5m/min。分以下三个步骤完成：a．距支承垫石顶面500mm左右时，起升落梁卷扬机制动，安装支座下座板套筒锚固螺栓，然后起动卷扬机徐徐落梁；b．将箱梁落在临时支承千斤顶上，通过千斤顶调整梁体位置及标高。c．支座就位后，在支座底板与桥墩或桥台支承垫石顶面之间应留有20～30mm的空隙(该空隙是为保证梁体按设计标高就位而必须的)。(7)支座安装及灌浆71毕业设计（论文）箱梁出场前，将验收合格的支座安装于箱梁底部的预埋钢板上，安装后检查支座型号、活动方向必须与设计保持一致。在箱梁安装落梁前，在墩台顶设置4台300t临时千斤顶，并安装支座地脚螺栓，先将箱梁落放于该4台千斤顶上，对箱梁位置及标高精确调整。采用钢模板将支撑垫石与支座垫板四周封闭，再用无收缩M50流动水泥砂浆以适当压力从支座中心部位向四周注浆，将支座锚栓孔、支座垫板下空隙的孔隙注满水泥浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌注的水泥砂浆要掺加速凝材料，确保4h后的强度达到20MPa以上，然后拆除钢模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，拧紧下支座板锚栓，并拆除各支座的上/下支座连接角钢及螺栓，拆除临时支承千斤顶，安装支座钢围板，进行下一孔箱梁架设18.3.最后两孔箱梁架设架桥机架设最后两孔箱梁作业工艺流程见图18。(1)在正常架梁时，下导梁前支腿至后支腿之间的距离与桥墩中心线之间的距离相等，因此在架设倒数第二孔梁下导梁过最后一孔前，用辅助天车把下导梁前支腿拆卸，然后继续过孔，因为当下导梁前支腿前行至桥台附近时，桥台挡住无法前行。过最后一孔完毕后，将下导梁前部支承在桥台和路基上，后支腿支承在倒数第二个桥墩上。(2)在架设最后一孔梁时，将主梁前支腿下部折叠节收起，并支承固定在桥台上；将下导梁后支腿旋转成水平状态，辅助天车和前辅助支腿将下导梁吊至桥台路基上安放，下导梁完全移出最后一孔梁空间，从而实现最后一孔梁的架设。架桥机架设最后一孔箱梁工况见图19。18.4.架桥机桥间转运架桥机桥间转移有两种方法，当桥间距较小时，可以利用架桥机架设最后一孔梁时的组装状态，即摘除下导梁前后支撑、折叠前支腿下部折叠节的状态，利用架桥机过孔的操作程序，循环作业完成架桥机的桥间转移。72毕下导梁过倒数第二孔主梁过倒数第二孔业设计（论文）下导梁前行至下导梁后支腿位于尾桥台附近，旋转成水平状态。辅助天车将下导梁吊至尾桥台侧路基上安放，最后一孔过孔完毕。运梁车喂梁架桥机吊梁最后一孔梁落梁主梁前行至路基，整桥架设箱梁施工完毕拆除下导梁，运梁车吊运至主梁下方，顶升主梁，驮运架桥机转场将架桥机的辅助天车移至下导梁前支腿上方附近停车用辅助天车拆卸下导梁前支腿辅助天车起吊下导梁下导梁过最后一孔运梁车喂梁架桥机吊梁倒数第二孔落梁主梁过最后一孔图18架桥机架设最后两孔箱梁作业流程图图19架桥机架设最后一孔箱梁工况图当两座桥梁间距离较大时，采用运梁车驮运架桥机走行方式，进行桥间转移。73毕业设致计（论谢文）首先感谢魏老师辅导了我这次毕业设计的每一个环节，魏老师对待学生认真负责、和蔼耐心的态度和对待工作一丝不苟的作风给我留下了深刻的印象，为我今后的学习工作树立了榜样。通过这次毕业设计，我比较系统的串连了我大学本科四年所学的知识，深感我们这门专业系统的博大精深，觉得自己存在的差距还很大。但是，在这炎炎夏日工作的几十天，我的收获也是很大的。在毕业设计的反复修改，一遍一遍的看书，和同学一次又一次的讨论，一次又一次的请教老师的过程中，通过集中的毕业设计和专业系统的培养，我提高了自己综合运用所学的基础理论，基本知识和基本技能，分析解决问题的能力。在老师的指导下，通过独立系统的完成一个工程项目的施工设计，比较具体的了解了一个工程施工的全过程，巩固已学课程的基础上，培养了自己考虑问题，分析问题，解决问题的能力，同时接触到和掌握一些新的专业知识和技能。这次毕业设计为自己提供了一次很好的实践机会，为我将来的学习工作做了很好的铺垫，是我人生中很重要的一次经历。最后，感谢学院的领导和老师为我们细心指导设计，衷心的感谢各位