TPS5丰田生产方式改善的原点IE手法ppt

无效的动作不是工作。IE和合理化就好像地下的基础 工程 路基工程安全技术交底工程项目施工成本控制工程量增项单年度零星工程技术标正投影法基本原理 一样，如果没有牢固的基础，建筑物就好像沙子上的阁楼一样。因此，要使所有人明白IE和合理化，建立一个牢固的基础。大野耐一丰田汽车工业副社长（1975年-1978年）TPS5—改善的原点--IE手法1目录何谓IE手法提高生产率的第一步从作业研究开始何谓工序分析何谓动作分析理解动作经济原则，减少动作数量利用动作经济原则使作业变得轻松何谓 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 时间抽样把握工作（工作抽样法）工作抽样的使用 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 随机抽样时刻表的使用方法在前景不好的职场（物流仓库）的分析事例如何发现流水作业中的浪费生产线平衡分析方法改善生产线平衡的方案11.何谓IE手法IE是工业工程IndustrialEngineer的缩写IE是仔细看问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 的技术。其内容综合了人、物、设备以及信息，通过IE手法可以建立起最经济的工作系统。之所以不能解决浪费和问题，是因为不能发现浪费和问题。之所以不能发现问题和浪费，是因为看东西时粗心大意。IE仔细看问题的方法掌握了IE手法，就会发现以前不清楚的问题。IE手法将工作逐层细分为工序作业（单位作业作业要素）动作（要素动作），然后消除各项工作中的3MU——Muri（超负荷德人员或设备）、Muda（浪费）、Mura（不均衡）。1IE手法的事例（分析教师工作）1工作的比例分析□和△合起来所占的22%是改善的主要目标。12.提高生产率的第一步从作业研究开始IE是以泰勒的时间研究和吉尔布雷斯夫妇的动作研究为起源而发展至今的，两者并行发展、互相融合，逐步被系统化，成形了作业研究。方法研究分析3MU—Muri（超负荷德人员或设备）、Muda（浪费）、Mura（不均衡）的工序、作业以及动作，创造经济、安全、轻松的作业方法。“动作经济原则”是其主要的着眼点。作业测定以时间为尺度将作业系统和构成要素的工作数值化，以改善和维持为目标。分为连续时间分析法和W·S（工作抽样WorkingSampling）法。就像产品的检查包括整体检查和抽样检查一样，可以把工作的整体检查看作连续时间分析法，把工作的抽样检查看作W·S法。1作业研究的概要作业研究方法研究调查和分析工序和作业方法、步骤，并对其进行改善。作业测定测定作业必须的时间，排除无效时间，设定标准时间。选择要研究的作业经济地看问题，瞄准合理作业。方法有如下几种，首先，必须记录现在的方法。产品工序分析过程分析联合作业分析动作分析布局相关图表分析相片分析考虑以下几点情况，对事实展开研究。目的场所顺序作业人员手段设计最佳方法确定将成为测定对象的作业方法把工作分解成为要素用下面的方法测定作业连续时间分析法W·S（WorkSampling）法工作的抽样检查（抽出部分工作进行检查就知道工作整体的分析方法）工作的整体检查（连续工作进行时间分析）制定标准时间确定要素作业的时间，再加上其他的空余时间，确定标准时间效率的提高13.何谓工序分析在作业方法的研究中，首先必须要进行的就是工序分析。通过工序分析，调查原材料从被加工品到成品的整个过程，制订产品工序分析表。工序分析可以分为加工、搬运、检查、停滞4个部分加工——指组装或分解数种零件、以及使原材料变形变质的程序；搬运——指使物体移动，大致可分为机械搬运和人工搬运；检查——用测定仪器等与基准进行比较，大致可分为数量的检查和质量的检查。停滞——是指原材料和零部件没有经过加工、搬运和检查就被一直放置的状态。大致可以分为停滞（各道工序间的临时等待）和储藏（被指定保存）。缩短停滞期有利于缩短生产周期。通过工序分析，就可以明确工作场所的实际情况。通过前道工序提供的数量和后道工序领取的数量的差把握生产量，就能知晓半成品的数量和半成品的存放时间，有利于减少半成品的数量。1工序分析（1）项目记号改善的关键点加工或作业○简化加工方法缩短加工时间减少加工数量增加加工比例搬运或移动□或○减少搬运工序减少搬运工时数缩短搬运距离改善作业布局减少搬运次数检查数量的检查（调查数量）□质量的检查（检查质量）◇减少检查工时数明确检查目的研讨检查环境和检查时间简化检查方法研究是否是表面作业停滞或等待停滞（各道工序间的临时等待）储藏（被指定保存）△减少停滞时间减少停滞工序改善储藏方法减少储藏空间减少半成品1工序分析（2）工序分析的对象大致可以分为“人”、“物”、“机械”比如物的场合，如果说作业时间，并不是指人作业的时间，而是指材料被加工的时间。工序分析联合作业分析作业人员工序分析事务工序分析组装工序分析零件工序分析以人和机械为对象以人为对象以物为对象14.何谓动作分析动作分析就是系统性地研究有无不合理、有无浪费、有无不均衡的作业方法和步骤，使不习惯作业方式的人也能够有效地作业。不能发现问题只不过是看东西时比较粗心大意。如果把作业内容分解成细小的动作，就会形成要素动作，这是分析作业时最小的单位。吉尔布雷斯所提出的“要素动作”（基本要素），是目前动作分析中使用最为广泛的。1改善要素动作的目标第1类第2类第3类是要素动作中有用的东西，是作业必须的。可以通过缩短时间来进行改善。容易使第1类作业变慢的要素动作。需要努力排除不作业不产生附加价值的要素动作。排除此类要素动作，收效会很大。伸手（空手）搬运抓取定位（确定位置）拆卸（分解）放手确认（检查）使用组装改变方向前置（准备）寻找选择思考均衡失调除了“思考”以外，其它的通常通过改善布局设置，就能取得成效。保持可以避免的延误不可避免的延误恢复疲劳的休息“保持”也可以说是在做工作，但是保持的期间却是一种浪费。通过排除属于第类的要素动作，会得到很好的效果。1用语说明均衡失调在用左手取下一个零件之前，右手也不能工作的时候，要等待其他身体部位的动作或机械的运作。不可避免的延误并非作业人员的责任而引起作业中断，是指从延误开始到等待结束时的一段时间。在其他身体部位或机械进行某项作业的期间，一只手或两只手都处于空闲的状态。可以避免的延误因为作业人员的责任引起的作业中断，是指从正规作业方法中没有的动作开始之时到与正规作业方法没有关系的动作结束时的一段时间。这些都是因为疏忽而产生的不必要的动作，通过作业人员的思考就能得到改善。15.理解动作经济原则，减少动作数量动作经济原则是吉尔布雷斯从经验中总结出来的“尽量使人以最小限度的疲劳创造最高的效率，从而实现最有效的作业动作的方法”动作经济原则包含如下4个方面减少动作数量同时使用身体的各个部位缩短动作距离尽量使动作轻松舒适基本原则动作方法原则（关于人体使用的动作经济）作业环境原则（关于作业配置的动作经济）治具、机械原则（关于工具和机械设计的动作经济）1动作经济原则（1）1、减少动作数量2、同时使用身体的各个部位基本原则不要进行不必要的“寻找”、“搬运”、“选择”、“准备”。消除一只手的“等待”、“保持”，有可能的话要活用脚，做到手脚并用。（1）动作方法原则消除不必要的动作（要素动作）；减少必要动作的数量；组合两个以上的动作；减少眼睛的转动。两手的动作同时开始、同时结束；两手同时反方向或同方向运动。（2）作业环境原则材料和工具放在作业人员前方的核实位置（不需要寻找等动作）；材料和工具按照作业的顺序放置（不需要寻找等动作）；材料和工具要保持能够使作业顺利流动的状态。设计成能够同时使用两手的配置。（3）治具、机械原则利用和创造便于取放材料和零件的容器和工具；在使用夹具工具紧固零件时，利用和创造花费动作作数量少的夹具工具；把两个以上的工具组合成一个；尽可能地一次就能进行机械的操作。长时间保持某一对象物的时候，利用和创造保持的工具；在进行简单的作业和需要力气的作业时，要利用和创造使用脚的工具；利用和创造两手能够同时动作的夹具工具。BACA、B、C是零件箱16.利用动作经济原则使作业变得轻松3、缩短动作距离4、尽量使动作轻松舒适基本原则减少不必要的大幅度动作。消除需要很费力气的姿势和动作。（1）动作方法原则使用最合适的身体部位（有效率的使用范围）动作；在最短距离范围内进行作业，不要超过最大作业范围。尽量毫无限制（调整、注意）地轻松动作；合理利用重力、惯性力、排斥力、磁力等自然力进行动作；尽量使动作的方向和动作的变换毫无障碍。（2）作业环境原则尽可能地缩小作业范围；材料和工具放在离作业地方近的地方。作业台的高度要适合作业人员；充分注意照明、噪音、振动、粉尘、气味。（3）治具、机械原则利用重力（倾斜面）和机械动力（排除装置）进行取料放料；尽量在动作起来最舒适的位置（正常作业范围等）操作机械。确定位置时要考虑到工具和治具的利用；工具要轻并且容易抓取；制造不需要调整的治具；操作方向与机械移动的方向要保持一致；引进自动装置和人工智能装置；尽量能够在可以看见的位置以轻松的姿势作业。正常作业范围最大作业范围17.何谓标准时间标准时间拥有作业必须的熟练技能的作业员工在所规定的作业条件下以合理的作业方法和作业速度创造出顾客所要求的产品质量完成规定数量的作业需要的时间1标准时间设定的步骤概要准备阶段对象作业人员分析分析测定评估纯作业时间空余时间标准时间选择应该进行调查分析的作业。因为时间设定方法有许多种，所以要确定估算标准时间的精确度，并根据此精确度确定分析方法。准备好分析用的工具（DV、分析记录 表格 关于规范使用各类表格的通知入职表格免费下载关于主播时间做一个表格详细英语字母大小写表格下载简历表格模板下载 、观测板等）。在此，将根据DV分析进行说明，实施预备调查。向对象作业人员讲明研究的目的，并让其理解其目的。把作业分成要素作业，确定作业顺序。把每个要素作业的经过时间（周期时间）记在时间研究用纸上。以秒为单位进行DV分析。测定人员把对象作业人员的作业速度和自己所掌握的标准速度这一概念在头脑中作比较，迅速进行评级。这需要进行训练。梳理测定值，排除异常值，确定纯作业时间（进行此项工作所需要的纯粹的时间）。算出几次测定的观测值的平均值。因为只是设定纯作业时间还不能工作，所以要测定空余时间。空余时间中包含作业空余时间、疲劳空余时间、职场空余时间、方便空余时间。其分析方法有工作抽样法（WorkSampling）等。X+18.抽样把握工作（工作抽样法）工作抽样的优点不用连续观测，可以自工作的间隙进行观测，不易疲劳一次可以观察多个对象物观测人时，不用给被观测者特别的意识因为分析方法简单，所以谁都可以实施可以统计性地知道精确度工作抽样的用途可以清楚作业量的合理范围把握低工作率的原因，并加以改善可以求出标准时间和空余时间比率有利于研究人和机械的关系有利于间接作业的标准化有利于把握职场管理上存在的问题1理解工作抽样法时刻作业人员123456789108:249:0610:0610:5411:2413:2414:0614:5415:3616.2466475575561130220221观测次数观测时刻观测数量合计观测数量合计非工作工作合计5614817161514（13）1211109ABCDEFG观测对象（7人）81716151411109观测的次数分析手法工作非工作工作抽样法56/70=0.880%14/70=0.220%连续时间分析法78.7%21.3%19.工作抽样的使用方法明确分析的目的确定要观测的对象和范围确定要观测的项目确定观测数量110.随机抽样时刻表的使用方法确定观测次数确定观测时间确定1天的观测次数确定观测时刻（依据随机抽样时刻表的场合）确定观测路径准备观测1工作抽样的步骤步骤1：明确分析目的调查工作率调查空余时间率等步骤2：确定要观测的对象和范围在整个A仓库作业的人员步骤3：确定要观测的项目等待、准备、包装、清扫、方便、休息、说话等步骤4：确定观测数量考虑所需要的精确度（例）n=1,000步骤5：确定观测次数如果在A仓库作业的人有10个，那么1次能够取10个样品，所以观测次数=1000/10=100（次）步骤10：准备观测把必要事项写在观测用纸上步骤9：确定观测路径选择一眼就能看到多个观测对象的地点步骤8：确定要观测时刻依据承受机抽样时刻表8个小时的工作时间(8x60分)/20次=24分/次步骤7：确定1天的观测次数100次/5天=20次/天步骤6：确定观测期间想在5天时间内取样的场合（视作业状况确定）成为调查对象的作业的继续性可以投入调查的工时数1随机抽样时刻表如果从8:00开始第一次抽样观测，则所有的时间+8，依此类推此表为每天抽样25次设计，按照每天实际取样数量取舍，如每天抽样20次，则舍掉（21）-（25）111.在前景不好的职场（如物流仓库）的分析事例112.如何发现流水作业中的浪费以流水作业方式进行生产的时候，事先要掌握的就是生产线平衡的思想原则。所谓流水作业方式就是指把一个作业分成好几个部分，让几个人共同分担进行作业，使每个作业人员都能熟练作业，以求实现生产的效率化的生产方式。生产线平衡是指构成生产线的各道工序所需的时间处于平衡状态，尽可能地与负责各道工序的作业人员的作业时间保持一致，从而消除各道工序之间的时间浪费。1流水作业从学习生产线平衡开始平衡浪费时间生产产品的时间是由最耗费时间的问题工序（瓶颈工序）的作业时间决定的，其它工序无论多么努力生产，都是在浪费时间。空余时间因作业人疲劳和作业的暂时中断而产生，使被附加的空余时间。产品产出的时间=问题工序+空余时间工序12345作业时间（秒）16512060工序12345作业时间（秒）13812060问题工序因为3工序以外的人都有空余时间，所以进行了表面作业，造成了生产过剩或停工等活得浪费。生产线平衡被改善的例子。改善前改善后首先要学习生产线平衡113.生产线平衡分析方法生产线平衡分析的目的想要把握各道工序所需的时间，客观地抓住整个工序的时间均衡化的程度。想要找出时间最长的问题工序（瓶颈工序）。生产线平衡分析表的制作步骤准备图表用纸在横轴上标明工序名称，在纵轴上标明作业时间在各道工序的下面填上作业人员、各道工序所花费的纯作业时间以及其他重要事项在纵轴上标明时间值，以在工序中花费的作业时间最长的工序为标准，制订时间刻度在各道工序上记录其所需要的时间，做成柱状图在作业时间最长的工序的柱形图上横着画一条长线给产出速度（pitchtime）（表示生产线的速度，生产一个产品的时间）表上时间的刻度，在其上横着画一条长线在上述⑥和⑦画的横线之间和柱状图之间画上斜线1生产线分析方法分析生产线平衡的适用场合需要提高作业人员和设备的工作效率的场合需要减少各道工序间的半成品的场合需要缩短1个产品的生产时间的场合需要新采用流水作业方式，建立生产线的场合伴随着对作业、动作、设计布局等进行改善，需要再次研究生产线平衡的场合。需要发现表面作业时间的场合需要通过实施均衡的作业分工，来提高士气的场合1生产线平衡分析表事例人数12121作业时间（秒）2010021111纯作业时间2242295034561830281b/a2221292534281830207abc准备组装A组装B组装C印刷检查调整收尾合计30产出速度（pitchtime）114.改善生产线平衡的方案关于作业时间长的工序的改善方案把可以分担的作业分割，分配给其他工序（图2）增加作业人员（图3）改善作业（动作分析、动作经济原则、机械化、自动化、设备、夹具的选择等。）（图4）配置技术熟练工准备救援人员，供需的负荷变动多的时候，为整个生产线准备可以援助的人。工序12345作业时间（秒）16512060工序12345作业时间（秒）165120601人2人工序12345作业时间（秒）16512060通过改善减少作业时间图2图3图4工序12345作业时间（秒）16512060图11改善生产线平衡的方案关于作业时间短的工序的改善方案从其他工序移来一部分作业，增加每个人的作业量（图2和图5）把可以分担的作业分割，分配给其他工序，消除此道工序（图5）工序12345作业时间（秒）16512060图2图5工序12345作业时间（秒）16512060图1工序12345作业时间（秒）16512060改善把工序2分配给1、4、5工序后，改善了3、5工序的结果。这样实现了省人化，生产线速度也会加快。1Successway1