15MW汽轮机运行规程

第一篇  主机运行规程  第一章  概  述 第一节  汽轮发电机设备规范 1.1汽轮机主要技术规范： 序号 项 目 技 术 规 范 备 注 1 工厂代号 DT161   2 型 号 C12-4.90/0.981 型   3 型 式 单缸、次高温、次高压、冲动、抽汽凝汽式   4 额定功率 12MW   5 经济功率 12MW   6 最大功率 15MW   7 额定进汽压力 4.90 ＋0.2-0.3 MPa 绝对压力 8 额定进汽温度 470℃ ＋10-15 ℃   9 额定抽汽压力 0.981＋0.294-0.196 MPa 绝对压力 10 额定抽汽温度 300℃   11 额定进汽量/最大进汽量 87/116t/h   12 额定抽汽量/最大抽汽量 50/80t/h   13 额定排汽压力 0.0049MPa 绝对压力 14 排汽温度 带负荷时≯65℃ ； 空负荷时≯120℃   15 额定转速 3000r/min   16 旋转方向 顺汽流方向看为顺时针   17 转子临界转速 ～1683r/min   18 额定转速时振动值 ≤0.03㎜（全振幅）   19 临界转速时振动值 ≤0.15㎜（全振幅）   20 额定锅炉给水温度 150℃   21 冷却水温度 20℃ （最高：33℃）   22 冷却水量 3200～3600t/h   23 额定工况汽耗率 7.25kg/KW.h   25 通流级数 11级（其中2级调节级）   26 给水回热级数 3级   27 汽轮机下半部重量(检修时最大起重量) ～22 t 连同隔板 等 28 汽轮机中心标高 750㎜ 距运行 平台 29 汽轮机外形尺寸(运转平台以上) 6115×3650×3650mm (长×宽×高)   30 制造厂家 青岛捷能汽轮机股份有限公司         1.2.调节、保安及润滑油系统技术规范： 序 号 项 目 技术规范 备注 1 主油泵压增 1.078MPa   2 转速不等率 4.5±0.5%   3 调速迟缓率 ≤0.5%   4 转速摆动值 ≤15r/min   5 空负荷同步器调整范围 -4～+6% 电机 带动 6 抽汽不等率 10%   7 抽汽调压迟缓率 ≤1%   8 Ⅰ路脉冲油压与主油泵进口油压差 0.294MPa   9 Ⅱ路脉冲油压与主油泵进口油压差 0.294MPa   10 轴承润滑油压力 0.08～0.12MPa   11 高压油动机最大行程 110㎜   12 低压油动机最大行程 160㎜   13 同步器最大行程 30㎜   14 电磁阀动作转速 3300r/min   15 危急遮断器动作转速 3330～3360r/min   16 危急遮断器复位转速 ≤3000r/min   17 转速最高飞升值 ＜3420r/min   18 转子轴向位移报警值 +0.8㎜或-0.3㎜   19 轴向位移遮断器动作时转子相对位移值 +1.0㎜或-0.4㎜ 停机 值 20 轴向位移遮断器动作时控制油压值 0.245MPa   21 润滑油压降低 0.055MPa 报警 22 润滑油压降低自启交 流润滑油泵压力 0.05MPa   23 润滑油压降低自启直流润 滑油泵压力 0.04MPa   24 润滑油压降低停机值 0.03MPa   25 润滑油压降低停盘车值 0.015MPa   26 润滑油压高 0.15MPa 报警 27 主油泵出口油压低 1.0MPa 报警 0.785MPa 高压油泵自启 28 高压油泵自停时主油泵出口油压 ≥0.835MPa   29 轴承回油温度高报警值 65℃ 4#轴承 30 轴承回油温度高停机值 70℃ 4#轴承 31 轴瓦乌金温度高报警值 85℃   32 轴瓦乌金温度高停机值 100℃ 1#轴承 33 主推力瓦乌金温度高报警值 85℃   34 主推力瓦乌金温度高停机值 100℃ 10取6 35 凝汽器真空报警值 -86KPa   36 凝汽器真空停机值 -60KPa   37 凝汽器排大气阀动作压力 0.101～0.104MPa   38 抽汽安全阀动作压力 1.294～1.323MPa   39 抽汽压力低限报警 0.49MPa   40 危急遮断器动作至主汽门关闭时间 < 1s   41 轴承振动大报警 0.05mm           3.发电机技术规范： 序 号 项 目 技 术 规 范 备注 1 型 号 QF-15-2   2 额定功率 15MW   3 额定定子电压 10.5KV   4 额定定子电流 1031A   5 额定转子电压 201V   6 额定转子电流 259A   7 容 量 18.75MVA   8 频 率 50Hz   9 功率因数 0.8滞后   10 转子额定转速 3000r/min   11 转子临界转速 1350r/min   12 转子重量 9.4t   13 定子重量 21.7t   14 定子铁芯允许温升 80℃   15 定子线圈允许温升 80℃   16 转子线圈允许温升 90℃   17 励磁方式 静止可控硅励磁   18 冷却方式 空冷   19 产品 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 GB/T7064-1996   20 绝缘/使用等级 F/B   21 接线法 Y   22 制造厂家 济南发电设备厂         第二节  辅机设备规范与结构特性 1. 凝汽器规范： 型 号 N-1000-1 型 式 双 流程 快递问题件怎么处理流程河南自建厂房流程下载关于规范招聘需求审批流程制作流程表下载邮件下载流程设计 二道制 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面式 冷却面积 1000m2 蒸汽压力 0.0049MPa（绝对压力） 蒸汽流量 43t/h 冷却水量 3200～3600t/h 冷却水温度 20℃ （最高33℃） 冷却水压力 最高0.294 MPa 水侧容积 10.3 m3 汽侧容积 20.8 m3 管子材料 HSn70-1A 管子规格 Φ20×1×4562㎜ 铜管数量 3540根 无水时净重 25.113t 制造厂家 青岛捷能汽轮机股份有限公司     1.1.N－1000型凝汽器为单壳体圆筒形全焊结构，主要部件有凝汽器壳体、水室端盖、凝结水热水井、弹簧座等。凝汽器上喉部与汽轮机排汽缸用法兰连接，凝汽器底座有四组弹簧与基础固定，铜管用胀管法固定在管板上。 1.2.在汽轮机运行中，允许凝汽器两个水室中一个停运一个运行，以便进行对铜管的检查，但必须降低50%的额定负荷，同时运行时间应小于24小时，否则应停机处理。 2.加热器规范： 名 称 低压加热器 汽封加热器 型 号 JD-40 JQ-20 型 式 立式U形管表面式 卧式U形管表面式 台 数 1 1 传热面积 40㎡ 20㎡ 水侧压力 最高0.588 MPa 最高0.981MPa 汽侧压力 最高0.196MPa   冷却水量   50t/h 管子材料 HSn70-1A HSn70-1A 管子规格 Φ15×1㎜ Φ15×1㎜ 工作蒸汽压力   0.588～1.18 MPa 工作蒸汽温度   246～435 ℃ 工作蒸汽流量   36kg/h       2.1.汽封加热器是用来将汽轮机轴封漏汽、自动主汽门门杆及调节汽门门杆漏汽回收,并以此来加热凝结水的设备。这些漏汽均呈汽水混合物状态，汽水混合物在汽封加热器内被冷却后，少量的未凝结蒸汽和空气的汽、气混合物经排大气管排入大气，蒸汽凝结成的凝结水则通过底部的“U”型水封管排入地沟。 2.2.低压加热器是利用汽机三段抽汽来加热凝结水的设备。疏水方式采用危急泄水器（浮球式疏水器），其疏水排入凝汽器。为方便监视水位，在其下部设有玻璃管水位计。当投入低加后，可提高全厂热效率。 3. 冷却器规范： 名 称 冷油器 发电机空冷器 型 号 YL-20-1 KRW-450 台 数 2 1（5组） 冷却面积 20㎡ 冷却能力450KW 冷却水量 56m3/h 125m3/h 冷却水压力 0.1MPa 0.2MPa 冷却水温 20℃（最高33℃） 20℃（最高33℃） 冷却油量 400 L/ min   冷却管材料 HSn70-1A HSn70-1A 冷却管规格 Φ12×1×1501㎜ Φ20×1㎜       3.1.冷油器的作用是用来冷却汽轮机润滑油，保证机组各轴承的入口油温在规定范围内，其主要由外壳、铜管、管板、隔板、上下水室等组成。铜管胀在两端的管板上，油在铜管外面流动，水在铜管里面流动。为了提高冷却效率，增加油在冷油器内的流程和流动时间，用隔板将冷油器隔成若干个弯曲的通道。高温的润滑油进入冷油器，经各隔板在铜管外面做弯曲流动；铜管内通入温度较低的冷却水，经热传导润滑油的热量被冷却水带走，从而降低了润滑油温。运行中应注意冷却水压力应低于润滑油压力，防止铜管泄漏时冷却水进入润滑油中，使油质恶化。 3.2.空冷器的作用是用来冷却热空气（发电机线圈在运行中产生的热量被空气吸收后，空气温度升高变为热空气），保持发电机入口风温在规定范围内。热空气从其上部进入，冷却后从下部排出。冷却水在铜管内部流动，为提高换热效果，冷却水从空冷器下部进入上部排出。为保证设备安全运行空冷器设有五个单独的冷却组，当铜管发生泄漏时，可及时的将泄漏的冷却组解列，不影响其它冷却组的运行。为提高空气的换热面积，铜管表面镶有圆型薄片。 4.油泵及排烟风机规范： 项 目 主油泵 高压油泵 交流润滑油泵 直流润滑油泵 排烟风机 型 号   80Y－100A CHY 18-1 CHY18 CQ2-J 型 式 离心式 离心式 齿轮式 齿轮式 离心式 台 数 1 1 1 1 1 流 量 1000 L/min 45m3/h 20.5 m3/h 350 L/min 50m3/h 扬 程   85 m 0.353 MPa 0.36 MPa 全压290Pa 转速 r/min 3000 2950 960 1450 2900 电 机 型 号   Y200 L1-2 Y132 M2-6 Z2-51 A3H 6312 功率(KW)   30 5.5 5.5 0.37 电流(A)   56.9 12.6 30.3 1.0 电压（V）   380 380 220 380 转速(r/min)   2950 980 1500 2900                 4.1.交、直流润滑油泵为齿轮泵。 4.1.1.由两个齿轮相互啮合在一起形成的泵称为齿轮泵。其工作原理为：当齿轮转动时，被吸进来的液体充满了齿与齿之间的齿坑，并随着齿轮沿外壳壁被输送到压力空间中去。在这里，由于两齿轮的相互啮合，使齿坑内的液体挤出，排向压力管。液体受挤压时，压力作用在齿轮上，给轴施加了一个往向负荷。挤压后封闭空间逐渐增大，形成负压区，外界的液体就在大气压力的作用下流进齿轮泵吸入口。 4.1.2.齿轮泵的特点是具有良好的自吸性能且构造简单，工作可靠。齿轮泵在运行时，不允许关闭出口阀门；在启动和停止时，也应该保持出口阀门处于开启位置。 4.2.排烟风机的作用：一是排除油箱内的油烟、不凝结气体及水蒸汽等可防止润滑油的劣化，延长使用寿命；二是使主油箱建立一定的真空度，保证轴承回油畅通。 5.泵类设备规范： 项 目 循环水泵 射水泵 凝结水泵 型 号 20SH-19 IS100-65- 200B 4N6×2 台 数 2 2 2 流量（m3/h） 2016 89.1 40 扬程（m） 22 39.7 125 必须汽蚀余量（m） 4 3.5 2.2 轴功率（KW） 147 12.9 25 配用功率（KW） 185 18.5 37 转速（r/min） 970 2930 2950 电 机 型 号 Y355M2-6 Y160L-2 Y200L2-2 功率(KW) 185 18.5 37 电流(A) 345 35.7 69.8 电压（V） 380 380 380 转速(r/min) 991 2930 2950           5.1.循环水泵为单级、双吸、水平中开式离心泵；凝结水泵为双级、单吸、卧式悬臂式离心泵，其叶轮主材质为黄铜；射水泵为单级、单吸、卧式悬臂式离心泵。 5.2.两机1#凝结水泵电机为变频器控制；1＃机2＃循环水泵电机电流为326A。 6.主油箱及注油器规范： 项 目 主油箱 注油器 高 压 低 压 容 积 5 m3   3 出口压力   0.196MPa 0.0882MPa         6.1.主油箱的作用除了用来储油外，还起着分离油中水分、沉淀物及汽泡的作用。主油箱用钢板焊成，底部倾斜以便能很快的将分离出来的水分及杂质由最低部放出。在油箱上设有浮子油位计及玻璃管液位计，用以指示油位的高低。为了不使油箱内压力高于大气压力，在油箱上装有排烟风机。 6.2.注油器由喷嘴、滤网、扩压管、混合室等组成。注油器是一种喷射泵，其工作原理是：高压油经喷嘴高速喷出，造成混合室真空，油箱中的油经滤网被吸人混合室，高速油流带动周围低速油流，并在混合室中混合后进入扩压管。油流在扩压管中速度降低，油压升高，最后以一定压力流出，供给系统使用。 7.射水抽气器规范： 型 号 TDA-N12 台 数 1 工作水压力 0.35MPa 工作水量 90t/h 工作水温 20℃ 额定抽气量 8.5kg/h     7.1.射水抽气器主要由喷嘴、混合室、扩压管等部件组成，其优点是结构紧凑、工作可靠。 7.2.射水抽汽器的工作原理：从射水泵来的具有一定压力的工作水经水室进入喷嘴。喷嘴将压力水的压力能转变为速度能，水流高速从喷嘴射出，使空气吸入室内产生高度真空，抽出凝汽器内的汽、气混合物，一起进入扩散管，水流速度减慢，压力逐渐升高，最后以略高于大气压力排出扩散管。在空气吸入室进口装有逆止门，可防止抽气器发生故障时，工作水被吸入凝汽器。 8.均压箱及疏水膨胀箱规范： 项 目 均压箱 疏水膨胀箱 台 数 1 1 工作压力 0.02MPa   工作温度 150～210℃         8.1.$P_\8[ }-b_B_J8d"Swww.csgrd.com均压箱的作用是将接入箱体和漏入箱体的汽源扩容减压均衡，调整出机组启动及运行时前后轴封所需压力及温度的蒸汽。其设有一套压力自平衡装置，它有两个压力自动调整门,当均压箱压力低时，二抽管道通过压力自动整门自动向均压箱供汽；当均压箱压力高时，其通过压力自动调整门自动向凝汽器排汽。 8.2.疏水膨胀箱是收集机组各抽汽管道逆止门前疏水及主汽管道三通疏水的联箱，疏水经扩容后汽接至凝汽器喉部，水回到热水井中。由于其和凝汽器相接，所以是个密闭装置，防止漏进空气破坏真空。 第三节  汽轮机本体及系统说明 我公司1＃、2＃汽轮机为青岛捷能汽轮机股份有限公司生产的C12-4.90/0.981型汽轮机，是单缸、次高温、次高压、冲动、抽汽凝汽式汽轮机，其额定功率为12MW，与济南发电设备厂生产的QF-15-2型发电机及附属设备组成汽轮发电机组。 1.本体概述：汽轮机结构包括静止部分和转动部分：其静止部分包括前后汽缸、隔板、前后轴承座、前后轴承和前后汽封等。前汽缸借助前端的猫爪与前轴承座相连，前轴承座支承在前座架上，后汽缸则支承在左右两个后座架上。为了确保机组汽缸在运行中的膨胀和对中，前座架上布置了轴向导向键，使机组在运行中可以自由向前及上下膨胀。在后座架上有横向销，后汽缸尾部有轴向导板，保证了汽缸在膨胀时的对中；转动部分包括主轴、套装叶轮叶片及联轴器等。转子前后支承在前轴承和后轴承上，在汽缸中与喷嘴组及各级隔板组成了汽轮机的通流部分，并借助刚型联轴器与发电机转子相连。前端的支承点为推力轴承前轴承，在运行中形成转子的相对死点。汽轮机末端联轴器还装有盘车装置的传动齿轮，在机组启动前和停机后可以进行电动及手动盘车。 1.1.转子：本机采用套装式转子。叶轮及汽封套筒“红套”于主轴上，用刚性联轴器与发电机转子连接。 1.2.喷嘴组、隔板、转向导叶环： 1.2.1.高压喷嘴组为围带焊接式结构，由螺栓固定在汽缸喷嘴室上； 1.2.2.低压喷嘴组为围带焊接式结构，由螺栓固定在低压蒸汽室上； 1.2.3.高压级隔板为围带焊接式结构，低压级隔板为铸造隔板，下半隔板支持在汽缸中分面处两个悬挂销上，底部与汽缸间有一定位键，上下半隔板在中分面处有密封键和定位销； 1.2.4.转向导叶环采用“拉钩”结构支持在汽缸上。 1.3.汽缸：汽缸具有垂直和水平中分面,前后汽缸联接后不再拆开。喷嘴室与前汽缸铸为一体,新蒸汽由前汽缸左右两侧的进汽管进入汽缸,下半汽缸设有工业和回热抽汽口（除氧器用汽在第三压力级后抽出，低压加热器用汽在第六压力级后抽出），后汽缸排汽口与凝汽器采用法兰连接，前汽缸与前轴承座采用“下猫爪”连接，后汽缸由两侧的侧支撑脚支撑在后座架上，撑脚与后座架间有横向滑销。横向滑销中心与前轴承座前座架的纵向滑销中心形成汽缸的热膨胀死点。 1.4.低压喷嘴室：将汽缸分为两体，上下半由螺栓连接在一起，下半水平法兰伸出两个支持搭耳支持在汽缸支持面上，底部与汽缸间有定位键，中分面处有密封键和定位销。 1.5.前轴承座：装有推力轴承、前轴承、主油泵、调节器、保安装置、转速表及温度表等。前轴承座安放在前座架上，其结合面有纵向滑键，前轴承座可沿轴向滑动，热膨胀指示器装在轴承座下侧部，汽缸与轴承座采用“猫爪”结构结合，便于汽缸膨胀，与汽缸“猫爪”相配的滑键带有冷却水孔。 1.6.后轴承座：后轴承座下半与后汽缸铸为一体。装有汽轮机后轴承（2＃轴承）、发电机前轴承（3＃轴承）、盘车装置及温度表等。后轴承座下部左右两侧均有润滑油进回油口，便于机组左向或右向布置。 1.7.轴  承： 1.7.1.汽轮机前轴承和推力轴承组成球面联合轴承。推力轴承为摆动瓦块式，在推力轴承回油处设有调节针型阀，可根据回油温度予以调节。前后轴承均为椭圆轴承。 1.7.2.主推力瓦为十块，副推力瓦为十二块。主推力瓦块、前后轴承及发电机前轴承下半轴瓦的左右两侧装有热电阻，以便监视运行中的轴瓦温度。 1.8.主汽门及操纵座： 1.8.1.主汽门为单座截止阀。阀碟是带预启阀的型线阀蝶，阀蝶上方装有蒸汽滤网。 1.8.2.主汽门操纵座为液压式，压力油由保安装置控制。当保安装置挂闸，操纵座油缸内油压升到0.4 MPa时，顺时针旋转操纵座顶部的手轮，使丝杆下端的密封面密合，然后逆时针缓慢旋转手轮，即可开启主汽门。当保安装置动作后，截断到油缸的压力油，在操纵座弹簧力的作用下，主汽门迅速关闭。操纵座下壳体上设有行程指示及行程开关。 1.9.调节汽阀及连杆：本机组的配汽方式采用群阀提板式结构，负荷变动时，各阀碟按一定顺序开启。 结构如下：（面对汽轮机观看） 高压调节汽门 5#阀 3#阀 1#阀 2#阀 4#阀   阀门直径 ㎜ Φ70 φ65 φ65 φ65 φ65   低压调节汽门 6#阀 4#阀 2#阀 1#阀 3#阀 5#阀 阀门直径 ㎜ φ85 φ85 φ85 φ90 φ85 φ85               其中除1#阀为梨型阀碟外，其余为球型阀碟。 1.10.汽封：机组的前后汽封和隔板汽封均采用了梳齿式汽封结构。这种汽封结构的转子上面的汽封高低槽齿与汽封环的长短齿形成了迷宫式汽封。这种结构型式其汽封环的长短齿强度较高，封汽性能良好，同时便于维护和检修。 1.11.盘车设备： 1.11.1.盘车设备采用两级齿轮减速的机械传动式的中速盘车装置。其盘车转速为18r/min。盘车启动时拔出插销向汽轮机方向扳动手柄，大小齿轮啮合后，这时按动启动电机的按纽，机组进入盘车状态。冲动转子后，当转子速度超过盘车速度时，盘车齿轮能自动退出。 1.11.2.在无电源情况下，盘车电机的后轴承处伸装有手轮，可进行手动盘车，手动盘车时手轮转动手轮37.5 圈汽轮机转子回转180°，必须注意在连续盘车时必须保证润滑油的连续供给。 1.12.排汽缸冷却装置：当汽轮机在空负荷或低负荷运行时其排汽温度往往高于65℃，这时可通入冷却水以降低排汽缸温度，确保排汽缸和凝汽器的运行安全。其冷却水接自凝结水泵的出口母管。 1.13.通流部分：分为高压段和低压段：高压段由一个双列调节级和二个压力级组成；低压段有一个双列调节级和七个压力级组成。 2.汽轮机系统的一般说明 2.1.主蒸汽系统：从锅炉来的高温高压蒸汽，经主蒸汽管道和电动隔离门至自动主汽门。蒸汽通过自动主汽门后，经过两根导汽管流向五个高压调节汽阀。蒸汽在调节汽阀控制下进入汽轮机内各喷嘴膨胀做功。其中部分蒸汽中途被抽出机外作工业用抽汽和回热抽汽用，其余部分继续膨胀做功后排入凝汽器。 2.2.凝结水系统：在汽轮机中做完功的蒸汽在凝汽器中凝结成水，凝结水泵将凝结水打入汽封加热器，再经过低压加热器后进入高压除氧器，然后经给水泵升压后送入锅炉。汽封加热器及低压加热器均具有旁路系统，必要时可以不通过任何一个加热器。汽封加热器与低压加热器凝结水管路间有一路凝结水可进入凝汽器热水井处。在低负荷运行时，此回水可保持凝汽器热水井内有一定的水位以维持凝结水泵的正常工作。在凝结水泵出口母管有一路凝结水进入排汽缸减温水管路，作为排汽缸减温用水。 2.3.回热抽汽系统： 2.3.1.本机组有三级回热抽汽，第一级抽汽通过集汽母管送入两高压除氧器及外网供汽；第二级抽汽送入低压除氧器；第三级抽汽送入低压加热器。机组的补给水送入低压除氧器，然后由中继泵打入高压除氧器。 2.3.2.二级及三级抽汽管道装有普通逆止阀，防止工质倒流入汽缸，引起水冲击及超速事故。一级抽管道的两抽汽逆止阀均由侧部的油动机控制。正常运行时高压油从油动机底部进入，使油动机活塞在压力油作用下上移至最高位置，这时抽汽逆止阀全开。当主汽门关闭时，进入抽汽逆止阀油动机底部的压力油被切断，活塞上部的弹簧便动作，使活塞下移至最低位置，将抽汽逆止阀关严。在两抽汽阀后的主管道上还装有一普通逆止阀，起到加强保险作用。 2.4.汽封系统： 机组的汽封系统分前汽封和后汽封。前汽封由四段汽封环组成三档汽室；后汽封由三段汽封环组成两档汽室。其中前汽封第一档送入低压除氧器汽平衡管路；第二档会同后汽封第一档接入均压箱，由均压箱向其供汽；前汽封第三档会同后汽封第二档及主汽门门杆、高低压调节汽阀门杆漏汽一起进入汽封加热器。工作蒸汽进入汽封加热器的射汽抽气器，在吸入室内形成-5～-1kPa的真空，使此几档的汽室压力保持在-2.94～-1.96kPa的真空，防止前期封蒸汽漏出机外进入前轴承座使润滑油质劣化及主汽门杆调节汽阀门杆漏汽漏出机外影响运行环境，并能合理利用汽封撤汽加热凝结水。 2.5.疏水系统： 2.5.1.汽轮机一抽管道两逆止阀的前后疏水、主汽管路三通疏水、二抽三抽疏水分别进入疏水膨胀箱；此外在二抽三抽管道，还各设有一路经常疏水管路，安装有节流孔板，并入三抽疏水门下部管路进入疏水膨胀箱。 2.5.2.为便于机组启动时暖体及事故时紧急疏水，在高压蒸汽室底部、高压复速级前汽缸及第二个压力级汽缸底部设有疏水管，其疏水排入地沟；在高压蒸汽室中分面、高压复速级前汽缸及第二个压力级汽缸中分面设有疏水管，其疏水排入地沟。 2.6.真空系统: 蒸汽在汽轮机内膨胀作功后排入凝汽器凝结成水，在凝汽器内形成真空。为了除去在运行中积聚在凝汽器中的空气，在凝汽器两侧装有抽气管，合并后接到射水抽气器抽气口，由射水抽气器将空气吸出后排入大气。射水抽气器水源由射水泵提供。 2.7.循环水系统：自冷水塔循环水进水母管而来的循环水进入吸水井，然后经循环水泵升压后进入凝汽器。为提高换热效果，循环水由凝汽器下部进入，上部排出。吸热后的循环水进入循环水回水母管排入冷水塔降温。两机吸水井为串联布置。 第四节  调节、保安及润滑油路系统说明 1. 调节、保安及润滑油系统油路走向： 主油泵出口的高压油分二路 1.1.一路经主油泵出口逆止阀后分三路： 1.1.1.第一路去保安系统:经轴向位移遮断器、危急遮断器及电磁阀通往自动主汽门、油路遮断阀、启动阀及抽汽逆止阀油动机； 1.1.2.第二路去润滑油系统:经过高压注油器、冷油器及滤油器进入各轴承；经过低压注油器至主油泵入口供主油泵用油； 1.1.3.第三路去调节系统：经过错油门进入高、低压油动机。 1.2.另一路高压油分为四小路： 1.2.1.第一路去压力变换器中部； 1.2.2.第二路去压力变换器下部； 1.2.3.第三路经节流孔变为一次脉冲油； 1.2.4.第四路经调节器及节流孔变为二次脉冲油。 2.润滑油系统概述： 2.1.本汽轮机供油系统是由主油泵为主组成的低压供油系统，主要用于向汽轮发电机各个轴承提供润滑油及调节保安系统提供压力油，本机组采用L-TSA46＃汽轮机油。 2.2.其主要设备包括主油泵、高压注油器、低压注油器、高压油泵、交流润滑油泵、直流润滑油泵、主油箱、冷油器及滤油器等。 2.3.离心式主油泵由汽轮机主轴直接带动,正常运转时主油泵出口油压为1.2MPa左右，出油量为1000L/min，该压力油除供给调节系统及保安系统外，大部分供给高低压注油器。高低压注油器并联组成，低压注油器出口油压为0.0882 MPa，向主油泵进口供油，而高压注油器的出口油压为0.196 MPa，经冷油器及滤油器后供给各轴承。 2.4.机组启动时，应首先启动交流润滑油泵运行以便在低压的情况下驱除油管道及各部件中的空气，然后开启高压油泵进行调节保安系统的试验调整和机组的启动。在汽轮机启动过程中，由高压油泵供给调节、保安系统压力油及通过高压注油器向润滑油系统供油。为了防止压力油经主油泵泄走，在主油泵出口装有逆止阀。在汽轮机冲转过程中，当转速升至一定数值时（主油泵出口油压略高于高压油泵出口油压），投入“高压油泵联锁”后高压油泵自停，由主油泵向整个机组的调节保安和润滑油系统供油。在停机时，先启动高压油泵运行，在停机后的盘车过程中切换成交流润滑油泵运行。注意机组正常运行时，各电动辅助油泵都应停止运行，除非在特殊情况下，经值长同意方可投入运行。 2.5.为了防止调节系统因为压力油降低而引起停机事故，所以当主油泵出口油压降低至0.835MPa时，高压油泵自启动。 2.6.当运行中设备发生故障，使润滑油压下降时，由润滑油压力控制器使交流润滑油泵自启动。系统另备有一台直流润滑油泵，当润滑油压下降而交流润滑油泵不能正常投入工作时，由润滑油压力控制器使直流润滑油泵自启动。 3.调节系统概述： 3.1.本机组采用两级放大全液压式调节系统，调节系统由调速和调压两大部分组成：主要由主油泵、压力变换器、调压器、错油门、启动阀、油路遮断阀、油动机及同步器等组成。 3.2.汽轮机转速变化引起主油泵出口油压变化。油压变化量即为调速脉冲信号，抽汽压力变化量即为调压脉冲信号。本机组可同时满足电负荷和热负荷的变化，当对电负荷和热负荷分别调整时，互不影响。当热负荷为零时，可以纯凝汽工况方式运行。 3.3.调节系统的作用：机组单独运行时，能维持机组转速在一定范围内；机组并列运行时，能满足机组负荷变化的需要。 3.4.调压系统的作用：可将本机组投入或解除调整抽汽，保持调整抽汽压力为在规定范围；又可用调压器对抽汽压力进行一定范围的调整。 3.5.机组启动时调节系统的动作过程： 汽轮机启动前，脉冲油路无油压，压力变换器滑阀、错油门滑阀及启动阀滑阀在弹簧力的作用下处于最低位置，同步器退至“下限”位置。当高压油泵启动后，压力油经逆止阀后分为两路： 3.5.1.一路压力油经启动阀通过脉冲油管路进入高低压错油门下部，促使高低压错油门滑阀上移。还有一路高压油通过高低压错油门进入高低压油动机活塞下部，将高低压调节汽门关闭。当保安油建立后，旋启启动阀，切断了进入高低压错油门下部的压力油（这时因主油泵未工作，无脉冲油压），高低压错油门滑阀在弹簧力的作用下下移，高压油经高低压错油门进入高低压油动机活塞上部，将高低压调节汽门开启； 3.5.2.另一路经轴向位移遮断器、危急遮断器及电磁阀后变为保安油，进入主汽门操纵座、启动阀及抽汽逆止阀油动机。当机组转速升高，主油泵出口油压达到规定值时，高压油泵停止工作。当转速升至调节器动作值时，调节器投入工作，这时脉冲油压缓慢建立，高压调节汽门逐渐关小，当脉冲油压完全建立时，进汽量完全由调节汽门控制，这时可全开自动主汽门。 3.6.机组运行中，电负荷及热负荷变化时调节系统的动作过程。（见本规程附录A） 4.保安系统概述：  4.1.本系统包括机械液压保安装置和热工保护装置两部分。机组设置了三套遮断装置：超速脱扣的危急保安器、轴向位移大脱扣的轴向位移遮断器；电动脱扣的电磁阀（磁力断路油阀）。主要保护项目有超速、轴向位移大、润滑油压低、轴承回油温度高、轴瓦温度高、推力瓦温度高、凝汽器真空低及发电机主保护等停机信号。当出现保护（停机）信号时，立即将主汽门、调节汽门及抽汽逆止门关闭。 4.2.主汽门的关闭是通过保安油的泄放达到的，调节汽门的关闭是通过保安油泄放促使启动阀关闭，切断脉冲油接通高压油来实现的。抽汽逆止门的关闭既可以通过主汽门的关闭接出的电信号及保安油的泄放控制，又可以通过热工保护信号直接控制。 4.3.危急遮断器：其为飞锤式结构。当汽轮机转速超过额定转速的10～12%（即3300～3360r/min）时，飞锤飞出使危急遮断油门脱钩动作。 4.4.危急遮断油门：与危急遮断器一起组成对机组超速的保护。当飞锤飞出时，将该油门下端挂钩打脱，油门滑阀在弹簧力的作用下迅速移动，切断进入主汽门操纵座、启动阀及抽汽逆止门油动机的保安油，使主汽门、调节汽门及抽汽逆止门迅速关闭。该油门也可手动脱扣，手击油门上部的弹簧罩，使拉钩脱扣，即可重复上述关闭动作。要使油门复位，必须在转速降至3000r/min以下时进行（不能高于3000r/min时复位，以防损坏飞锤和拉钩）。 4.5.轴向位移遮断器：该装置在汽轮机转子轴向位移超过允许值时动作停机。喷油嘴和挡油盘之间的间隙为0.5mm（此时推力盘与主推力瓦之间的间隙为零），当转子相对位移为1.0mm时（即喷油嘴和挡油盘间隙增长为1.5mm），滑阀上的弹簧力大于控制油压力，滑阀移动切断到主汽门操纵座、抽汽逆止门油动机及启动阀的保安油，使主汽门、调节汽门及抽汽逆止门迅速关闭。该装置也可以手动实现停机，用手拉装置的银白色捏手，即可停机。欲使机组启动，须待高压油建立后，手推捏手，使滑阀端部的密封面与延伸臂端部的密封面密合，接通高压油路。为防止机组启动期间轴向位移控制油压波动造成误动作，在银白色捏手下部设有锁扣。 4.6.电磁阀：电磁阀是电动停机保护装置。当电磁阀通电后，其油门将保安油路切断，使主汽门、调节汽门及抽汽逆止门迅速关闭。电磁阀接受下列信号，使其动作： 4.6.1.手动停机：手按操作台处“停机”按钮（两个按钮需同时按）接通电源，使电磁阀动作停机； 4.6.2.润滑油压低：当润滑油压降至0.03MPa时，电接点压力开关接通电源，使电磁阀动作停机； 4.6.3.真空低：当凝汽器真空降至-60KPa时，电接点压力开关接通电源，使电磁阀动作停机； 4.6.4.轴承回油温度高：当4#轴承（发电机后轴承）回油温度至70℃时，电接点温度表接通电源，使电磁阀动作停机； 4.6.5.轴向位移大：当转子相对位移至+1.0mm（或-0.4㎜）时接通电源，使电磁阀动作停机； 4.6.6.轴向位移控制油压低：当轴向位移控制油压降至0.245 MPa时接通电源，使电磁阀动作停机； 4.6.7.电超速：当汽机转速达到3300r/min时接通电源，使电磁阀动作停机； 4.6.8.支持轴瓦乌金温度高： 1#支持轴承乌金温度升至100℃时接通电源，使电磁阀动作停机（1#轴承两温度测点需同时超过100℃）； 4.6.9.推力瓦乌金温度高：推力轴承乌金温度升至100℃时接通电源，使电磁阀动作停机（主推力瓦块十个温度测点有六个测点需同时超过100℃）； 4.6.10.发电机出口开关（油开关）保护：当发电机出口开关动作分闸时，联动电磁阀动作停机； 4.6.11.发电机保护：当发电机内部故障时，引起发电机保护动作，同时联动电磁阀动作停机。 5.调整抽汽控制部分：一抽逆止阀侧部装有油压控制的活塞式油动机，其压力油路来自保安油。 5.1.当保安油压建立时，油动机活塞上移打开抽汽阀上部的压杆。若一抽管道压力高于集汽母管压力，当开启一抽截门时，由于抽汽逆止阀进汽侧压力高于出汽侧压力，抽汽逆止阀自行打开。 5.2.当保安系统动作时，切断了进入油动机活塞下部的保安油。油动机活塞在弹簧力的作用下迅速关闭。由于抽汽阀的阀碟与活塞控制的压杆之间是断开的，当抽汽阀的出汽侧压力高于进汽侧压力时，阀碟在蒸汽压力的作用下自行关闭。 5.3.当油动机活塞处于关闭位置时，通过行程开关接通电路在DCS上予以显示。此外在油动机的进油管路上装有湿式电磁换向阀（二位三通电磁阀），可单独通电关闭抽汽逆止阀。在抽汽管道上装有一套杠杆式脉冲阀和一个主安全阀组成的管道超压保护装置。 第二章  机组的启停 第一节  基本要求及重要操作的规定 1.基本要求： 1.1.汽轮机的正常启动、停止及改变运行方式等应在班长的领导下按本规程的规定执行； 1.2.在故障情况下，司机应根据当时具体情况按本规程规定执行，但必须及时汇报班长，班长应及时汇报值长及相关领导。 2.机组启动时汽轮机组调速系统应符合下列要求： 2.1.当汽温、汽压、真空正常时，自动主汽门全开，调速系统应能维持汽轮机空负荷稳定运行，并能顺利并网； 2.2.汽轮机全甩负荷时，调速系统能控制汽轮机转速在危急遮断器动作转速以下； 2.3.调速系统带负荷应稳定，控制负荷波动应不大于0.5MW； 2.4.危急保安器动作后，应能保证自动主汽门、调节汽门及抽汽逆止门迅速关闭严密。 3.下列情况下禁止机组启动： 3.1.主要保护试验动作不正常时（如轴向位移保护、低真空保护、低油压保护等）； 3.2.危急保安器动作不正常，自动主汽门、调节汽门及抽汽逆止门卡涩或关闭不严时； 3.3.调速系统不能维持汽轮机空负荷运行，或当机组甩负荷时不能维持转速在危急保安器动作转速以下时； 3.4.任一油泵故障及辅助设备不能正常投入运行时； 3.5.重要表计失常时（如转速表、汽温汽压表、润滑油压表、真空表等）； 3.6.润滑油质不合格时； 3.7.汽轮发电机转动部分有明显的磨擦声时。 4.重要操作规定： 4.1.下列工作必须在专工或生技部主任的监护下进行： 4.1.1.大小修后汽轮机组的第一次启动； 4.1.2.危急遮断器超速试验； 4.1.3.进行调速系统的调整和试验工作； 4.1.4.机组通过重大改进后的启动。 4.2.重要操作应有操作票并在监护人员的监护下进行，并作如下规定： 4.2.1.发布操作命令前，应按有关系统检查操作程序，以保证正确，操作一项要及时划勾； 4.2.2.所有切换操作的监护人，均应由熟练人员担任； 4.2.3.在处理事故时，允许不填写操作票进行操作，但应沉着、果断，不能发生误操作，事故处理完毕应将处理过程详细记录在值班记录本中。 第二节  机组的冷态启动 1.机组启动前的准备与检查： 1.1.接到值长启动汽轮机组的命令后应做好如下准备工作： 1.1.1.确认检修工作完毕，工作票已终结，所有设备异动按检修人员交待的内容现场核对，现场应清洁，无障碍物； 1.1.2.准备好启动时的使用工具、测量仪表、操作票和记录报表等； 1.1.3.检查各处工作照明应齐全完好，照明充足，事故照明试验正常； 1.1.4.联系电气做同步器调速电机试验，调速电机先增后减各三次，转动方向应正确。试验机电联系信号应正常； 1.1.5.联系电气测量各动力设备电机及发电机绝缘应合格，并送上电源； 1.1.6.联系热工人员检查和投入DCS、各种仪表及相关保护装置，调试好各调节执行器及电动门； 1.1.7.联系化水化验润滑油质，油箱底部排水一次； 1.1.8.检查汽轮机汽缸膨胀、轴向位移值，并记录在值班记录本和启动操作票上； 1.1.9.按要求进行机组相关保护及联锁试验；（详见第四章内容） 1.1.10.联系锅炉岗位、化水岗位及其它机组人员，做好有关准备工作。 1.2.做好下列检查工作： 1.2.1.启动排烟风机，启动电动油泵，投入电动盘车装置，在静止状态下对调节、保安、油路系统进行检查。 1.2.1.1.调节、保安系统的检查： 1.2.1.1.1.检查危急保安器、轴向位移遮断器及电磁阀动作良好； 1.2.1.1.2.自动主汽门、调节汽门应关闭迅速（时间应小于1秒）； 1.2.1.1.3.抽汽湿式电磁换向阀应手动试验无卡涩，油动机动作良好，关闭时间小于6秒。油动机不应有渗油现象。 1.2.1.2.油系统检查： 1.2.1.2.1.主油箱油位在规定范围，油位计灵活无卡涩现象； 1.2.1.2.2.主油箱、油管路、冷油器、滤油器、油泵及各阀门良好，油系统不应有渗漏油现象； 1.2.1.2.3.事故放油门、油箱排污门及放水门应关闭严密，并有防止误操作的措施； 1.2.1.2.4.高压油泵、交流润滑油泵及直流润滑油泵的进出口门在“全开”位置。 1.2.2.DCS操作、监控系统检查: 1.2.2.1.DCS画面切换及鼠标反应灵活可靠； 1.2.2.2.界面键盘及按钮的操作反应应迅速； 1.2.2.3.界面监控 参数 转速和进给参数表a氧化沟运行参数高温蒸汽处理医疗废物pid参数自整定算法口腔医院集中消毒供应 齐全、准确； 1.2.2.4.电动门开关及执行器操作灵活，信号显示正确，并与就地情况相符，电动门及执行器的开度与DCS屏上的反馈信号相符。 1.2.3.按“机组冷态启动前阀门状态检查卡”的规定检查各阀门位置正确（阀门开关应灵活无卡涩现象），并检查设备及管道应完整良好。（见本规程附录D） 2.主蒸汽管路的暧管： 2.1.联系值长办理好启机操作票，通知锅炉有关人员开始暧管。缓慢开启进汽截门之旁路门，逐渐升高主汽管道的压力至0.2～0.3MPa，暖管20～30分钟。然后逐渐开大截汽门，以每分钟0.1～0.15MPa的速度提升至正常工作压力，温升速度不大于5℃/min。在暧管过程中，根据汽温情况逐渐关小疏水门。主蒸汽压力至正常后，逐渐将进汽截门全开，关闭旁路门。 2.2. 暖管升压过程中进行下列操作: 2.2.1.启动循环水泵： 2.2.1.1.开启凝汽器出口电动门； 2.2.1.2.启动一台循环水泵，投入联锁，开启其出口门，向凝汽器送循环水； 2.2.1.3.开启凝汽器水室放空气门，放尽空气后关闭； 2.2.1.4.循环水泵启动后，将两电磁除垢器投入运行。 2.2.2.启动凝结水泵： 2.2.2.1.开启凝结水再循环调节门1/3-1/2行程； 2.2.2.2.热水井注满除盐水，启动一台凝结水泵； 2.2.2.3.调整凝汽器热水井水位及凝结水母管压力正常。 2.2.3.启动射水泵： 2.2.3.1.射水箱补满水，启动一台射水泵, 投入联锁； 2.2.3.2.调整射水箱补水门，保持水箱溢水管微量溢水； 2.2.3.3.开启抽空气总门,凝汽器抽真空。 3.投用汽封。 3.1.投用汽封加热器： 3.1.1.投用汽封加热器前，凝结水泵应运行正常，其出口母管压力不小于0.2MPa，凝结水再循环门开度在30﹪以上； 3.1.2.检查汽封加热器进出口门全开，旁路门全关； 3.1.3.稍开新蒸汽至汽封加热器之射汽抽气器的二次门，维持进汽压力0.1～0.2MPa范围，暖体5分钟，然后缓慢提升进汽压力至0.588～1.18MPa范围； 3.1.4.开启汽封撤汽门,维持撤汽室负压（-1～-5KPa）。 3.2.投用均压箱： 3.2.1.向均压箱供汽前，应先开启均压箱疏水门（注意这时循环水泵应投入运行）； 3.2.2.稍开新蒸汽至均压箱二次门，维持箱体压力在0.01MPa暖体5分钟，然后缓慢提升箱体压力至0.02MPa，温度缓慢上升至100℃以上； 3.2.3.缓慢开启汽封供汽门，向汽封供汽。根据温升情况关闭均压箱疏水门，用减温水将均压箱温度控制在150～210℃之间。 4.冲转及升速过程： 4.1.冲转前复查下列各项: 4.1.1.主汽门确已旋紧，门杆无漏气现象； 4.1.2.同步器在“下限”位置，调压器在“退出”位置； 4.1.3.转子在连续盘车状态。 4.2.冲转过程： 4.2.1.经值长批准，联系锅炉、电气准备冲转，做好冲转记录； 4.2.2.通知热工人员，投入相关保护（电超速、轴向位移、轴瓦温度、推力瓦温度、回油温度、低油压）； 4.2.3.合上危急遮断油门及轴向位移遮断器建立保安油压，逆时针旋转启动阀，全开高低压调节汽门； 4.2.4.迅速开大自动主汽门约3/5圈，转子转动后立即关闭。保持一定转速检查通流部分、轴封、主油泵等处是否有异音。当转速超过盘车转速时，检查盘车装置应自动脱扣，然后停止盘车电机，将手柄锁好； 4.2.5.然后均匀升速至400 r/min，检查机组各部正常。如发现汽缸内部有异音或开启主汽门3～4圈后，主汽门后汽压达0.4MPa时转子仍不转动，则应停止冲动，查明原因。 4.2.5. 汽轮机冷态启动升速时间分配如下: 冲转后升速至        400 r/min        2min 检查并维持          400 r/min        5min 均匀升速至          800 r/min        10min 检查并维持          800 r/min        15min 均匀升速至          1200 r/min        10min 检查并维持          1200 r/min        30min 过临界升速至        2300 r/min        3min 检查并维持          2300 r/min        10min  均匀升速至          3000 r/min        5min 冷态启动时间共计90分钟。 4.2.6.升速及暖机期间监视的参数有： 4.2.6.1.汽机通流部分、汽封、主油泵、各轴承及发电机转动部分有无异音； 4.2.6.2.各轴承的振动、轴瓦温度、回油温度情况，润滑油温油压、油箱油位情况； 4.2.6.3.热膨胀情况、缸壁温升及上下温差情况、轴向位移、轴向位移油压、排汽温度、凝汽器真空及主油泵进出口油压等。 4.2.7.转速在400 、800、1200、2300、3000 r/min及过临界转速期间全面测量振动，并做好记录。 4.2.8.汽轮机在升速过程中应注意下列各点： 4.2.8.1.1200 r/min以下转速暖机时真空应维持在 -60～-70KPa之间。过临界转速时，应关闭真空破坏门，提高机组真空至-80KPa以上。当转速至3000r/min时，真空应达到-90KPa以上； 4.2.8.2.在升速过程中及时调整汽封及热水井水位，排汽温度过高时可开启排汽缸减温水调节门降温； 4.2.8.3.当冷油器出口油温度达40℃时，投入冷油器冷却水，维持出油温度在38℃～42℃之间。油系统出现不正常现象时（油温过高或油压过低等），应停止升速查明原因； 4.2.8.4.升速过程中，机组振动不得超过0.03mm，一旦超过该数值，则应降低转速直至振动消除，维持此转速运转达30min，然后再升速。如振动仍未消除，需再次降速运行30min，再升速，若振动仍未消除则必须停机检查； 4.2.8.5.过临界转速时,应迅速而平稳的越过临界转速，不得在此转速下停留，此时振动不超过0.15mm； 4.2.8.6.过临界转速后，应立即关小主汽门，保持转速不超2300r/min； 4.2.8.7.当转速升至2650r/min左右时，应注意调节器动作情况，高压调节汽门应逐渐关小。当调节系统能维持稳定转速时（这时主汽门前后压力应相等），逐渐开大主汽门，待主汽门全开后倒关大半圈； 4.2.8.8.主油泵工作后，其出口油压至超过0.835MPa时，可停止高压油泵运行，步骤如下： 4.2.8.8.1.先缓慢关闭高压油泵出口门，关闭过程中及时联系监盘人员，确认主油泵出口压力及润滑油压无异常； 4.2.8.8.2.当高压油泵出口门全关后，停止高压油泵运行； 4.2.8.8.3.然后缓慢开启高压油泵出口门，观察油泵是否倒转。开启过程中及时联系监盘人员，确认主油泵出口压力及润滑油压无异常，直至出口门全开达到备用状态； 4.2.8.8.4.投入高压油泵联锁。 4.2.8.9.用同步器提升机组转速至3000r/min过程中，操作手轮应缓慢，及时观察调节气门动作情况，当发现晃动较大时应停止升速，直至晃动消失后方可继续升速。 4.2.9.汽机定速后,复查调压器侧部手轮应在“退出”位置，低压调节汽门应在全开位置。此时，调压器膜盒进汽信号阀应关闭，二次脉冲油节流孔应关闭。 4.2.10.当蒸汽温度达到430℃以上时关闭主汽管道疏水，汽机定速后可关闭主汽三通疏水。 4.2.11.汽机定速后,及时通知化水化验凝结水质，水质合格后送入凝结水母管。 4.2.12.汽机定速后,主油泵出口油压约1.25MPa,一次脉冲油压为0.392MPa。 4.2.13.汽机定速后，根据规定进行有关试验（如主汽门关闭试验）。 4.2.14.检查真空系统工作正常，联系热工投入低真空保护。 4.2.15.检查轴向位移遮断器手柄锁扣在松脱状态，检查轴向位移油压正常，联系热工投入轴向位移油压保护。 4.2.15.汽轮机一般不允许长时间空负荷运行, 当排汽温度达80℃以上时，开启排汽缸减温水调节门降温，保证排汽温度不高于100℃。 4.2.16.根据发电机风温情况，投入空冷器，维持进风温度在20～40℃。 4.2.17.汽机定速后并列前，应对机组全面检查并抄表一次。 5.并列及接带负荷： 5.1.全面检查设备运行及表计指示正常后，将同步器由“手动”位置打至“电动”位置，向电气发“注意”、“可并列”信号，并通知锅炉做好带负荷准备。 5.2.接到电气发回“注意”、“已合闸”信号并复归（这时运行人员可注意转速变化），说明机组已并网并已带负荷。通知热工人员，投入相关汽机保护（主汽门、油开关、发电机故障保护，这时所有汽机保护应全部投入）。 5.3.发电机并列后带1000KW负荷暧机30分钟，并全面检查机组各部运行情况。 5.4.1000KW暖机结束，检查机组各部正常，然后以每分钟200KW速度升至3000KW暖机10分钟。 5.5.3000KW暖机结束，机组各部检查正常，然后以每分钟200KW速度升至5000KW，暖机20分钟。 5.6.5000KW暖机结束，机组各部检查正常，然后以每分钟300KW速度升至额定负荷。 5.7.增负荷期间注意事项： 5.7.1.在增负荷过程中，若发现机组振动增大，应停止增加负荷，在此负荷下暖机15分钟。若振动仍未消除，可再降低负荷，暖机15分钟。若采取这些措施无效时应汇报值长并检查振动原因，直至振动消除后方可增加负荷； 5.7.2.在增负荷过程中，汽缸壁温的升速不应高于3℃/min，否则应延长在此负荷下的暖机时间； 5.7.3.若凝结水不合格时，机组负荷不得超过1000KW，防止工质浪费； 5.7.4.机组并列后，排汽缸温度低于50℃时，关闭排汽缸减温水调节门； 5.7.5.在增负荷过程中，前汽封漏汽压力达0.2MPa时，开启前汽封漏汽截门回收工质； 5.7.6.增负荷及暖机过程中，运行人员应密切注意机组各部工作应正常，尤其是汽缸膨胀、缸壁温升、上下缸温差、轴承温度、轴承振动、轴向位移及油温油压等； 5.7.7.在增负荷过程中，如二抽、三抽压力较高时，可投入低压除氧器及低压加热器（低压加热器也可随机启停）； 5.7.8.负荷带至4000KW时，可投入调压器带热负荷； 5.7.9.机组在冲转及带负荷过程中，应每隔30分钟将机组相关参数详细记录在《机组启动参数记录簿》中。 附件： 1.调整抽汽调压器的投入步骤： 1.1.操作票办理完毕，做好投入前的准备工作（如准备好活扳手、纱布及凝结水等）； 1.2.检查调压器顶部手轮在“下限”位置，侧部手轮在“退出”位置，开启一抽管道疏水门； 1.3.保持负荷在3000～4000KW之间。调压器投入时，可向电气发“注意”、“汽机调整”信号或将同步器打至“手动”位置，防止人为调整电负荷； 1.4.向脉冲室中灌入凝结水，开启调压器信号管一、二次门，开启放空气门，然后调节二次门将信号管内部空气放净（空气放净后，信号管应变热），放净空气后，保持信号管一次门全开，二次门开启2～3圈； 1.5.全开二次脉冲油压节流孔，投入二次脉冲油压（注意调节节流孔时一定要缓慢，防止低压调节汽门突然关小，当低调门关至最小并且有开大的趋势时，说明节流孔已全开）。投入后，二次脉冲油压应在0.392MPa ； 1.6.逆时针旋转调压器侧部手轮至“投入”位置，注意操作时一定要缓慢平稳，防止高压调节汽门突然开大，并及时观察负荷变化情况； 1.7.逆时针旋转油路遮断阀至“全开”位置，注意一抽压力变化及脉冲油压变化情况； 1.8.逆时针旋转调压器顶部手轮，缓慢提升一抽压力。升压过程中注意负荷变化及高低压调节汽门动作情况。当一抽管道压力高于集汽母管压力0.05 MPa时，可缓慢开启一抽截门（操作时注意负荷变化情况）； 1.9.注意抽汽压力不能提升过快，抽汽流量增加速度不得超过5t/min； 1.10.操作完毕，将信号管二次门全开。 2.冲动转子前必须具备下列条件： 2.1.主汽压力达到额定范围； 2.2.主汽温度在360℃以上； 2.3.凝汽器真空应在-60KPa以上； 2.4.冷油器出口油温不低于25℃，润滑油压及各轴承回油应正常； 2.5.所有辅助设备及热工表计正常； 2.6.机组各相关保护（电超速、轴向位移、轴瓦温度、推力瓦温度、回油温度、低油压）已投入,高压油泵及电动盘车已投入运行。 第三节  机组的热态启动 1.热态启动条件: 1.1.凡停机在12小时内机组的再行启动； 1.2.前汽缸复速级处上缸壁温不低于300℃，下汽缸壁温不低于250℃时机组的再行启动。 2.热态启动规定: 2.1.进入汽轮机的新蒸汽温度，应高于汽缸上部金属温度50℃以上； 2.2.上下缸温差不超过50℃； 2.3.在冲动转子前电动盘车应连续运行； 2.4.在连续盘车的情况下，先向轴封供汽，然后抽真空； 2.5.为防止汽封损坏，投汽封时均压箱温度应不低于160℃； 2.6.凝汽器真空需在-80KPa以上； 2.7.润滑油温应在38℃以上； 2.8.冲动前检查汽封等处有无磨擦，若有磨擦现象时，禁止冲动汽轮机； 2.9.及时开启相关疏水保证机组安全启动； 2.10.其它注意事项参照冷态启动。 3.热态启动升速时间表： 冲转后升速至        800 r/min            2 min 检查并维持          800 r/min            5 min 均匀升速至          1200 r/min            3 min 检查并维持          1200 r/min          10 min 过临界升速至        2300 r/min            2 min 检查并维持          2300 r/min            3 min 均匀升速至          3000 r/min            5 min 热态启动时间共计30分钟。 4.热态启动期间，要特别注意机组振动，防止因动静部分发生磨擦而造成转子弯曲。 5.机组并网后立即带负荷至1000KW停留5分钟，再以300KW/min的速度将负荷增至汽缸壁温所对应的负荷点，并在此负下荷暖机30分钟。 6.热态启动升速及带负荷时的速度应平稳，以免动静部分膨胀不均造成磨擦，热态启动升速率为300～500r/min，不允许高于500r/min。 7.在升速、带负荷过程中，应严密监视汽缸膨胀、上下缸温差及轴承振动等情况。 8.完成冷态启动的其他操作。 第四节  机组的停止 1.停机前的准备工作： 1.1.计划停机，司机应提前1小时做好停机准备； 1.2.试验高压油泵、交直流润滑油泵应正常； 1.3.试验盘车电机正常，转向正确； 1.4.联系各锅炉、电气等专业做好准备工作，准备好操作票、停机记录及使用工具等； 1.5.接到值长下达的停机命令后方可进行操作。 2.减负荷： 2.1.减负荷的过程中应适时开启凝结水再循环电动门，调整好凝汽器水位及凝结水压力等； 2.2.减负荷过程中应及时调整汽封、润滑油温及发电机风温等； 2.3.以300KW/min的速度减电负荷，以5t/min速度减热负荷，应特别注意机组的热膨胀及振动情况； 2.4.电负荷降至4000kw时，抽汽流量应至零，关闭一抽截门； 2.5.抽汽流量至零时退出调压器，关闭二次脉冲节流孔； 2.6.电负荷减至3000kw时，停止二抽及三抽； 2.7.电负荷减至2000KW时，关闭前汽封漏汽截门； 2.8.当电负荷减至零时应准备停机。 3.停机操作： 3.1.负荷减至零，通知热工退出相关保护（主汽门、油开关、发电机保护、轴向位移、轴向位移油压）。 3.2.负荷至零联系电气解列发电机。（严禁带负荷解列发电机） 3.3.接到电气发来“注意”、“已断开”信号并复归，证明发电机已解列。严密监视汽轮机转速，调节器应能维持机组转速在在3000r/min（如转速飞升，应立即手打危急保安器停机）。 3.4.当发现负荷降不到零时，禁止解列发电机或手打危急保安器停机，应及时查明原因，设法降负荷到零（用缓慢关电动隔离门或自动主汽门的方法降负荷）。 3.5.根据机组需要做相关试验（如主汽门及高低压调节汽门严密性试验等）。 3.6.正常停机为防止主汽门阀头撞击损坏阀门，应将主汽门关至1/3～1/2位置。然后手打危急保安器，检查确认自动主汽门、调节汽门及抽汽逆止门关闭严密，汽轮机转速应下降。 3.7.关闭电动隔离门，开启电动隔离门前疏水门。 3.8.手打危急保安器后，应迅速关回主汽门手轮，旋下启动阀，同时退出同步器。 3.9.手打危急保安器后，通知热工退出所有汽机保护。 3.10.转速下降期间，注意当主油泵出口油压降至0.785MPa时，高压油泵应联动，否则应立即手动开启。因故障高压油泵无法启动时，可立即启动交流润滑油泵，并密切监视润滑油压变化情况。 3.11.惰走时间内，倾听汽缸内部声音，检查缸壁温度应无突降现象，防止汽轮机进冷气、冷水。 3.12.待转速降至2000r/min左右时，关闭抽空气总门，解除射水泵联锁，关闭射水泵出口门，停止射水泵运行。 3.13.射水泵停止后，开启真空破坏门调整真空下降速度，做到转速到零真空到零。 3.14.根据转速下降情况，及时调整汽封及热水井水位。 3.15.记录转子惰走时间，并与以前惰走时间相比较（若惰走时间明显较长，可判断为主汽管道截门、各抽汽截门或逆止门不严，应设法将机组与公用系统所有阀门关闭严密，并及时开启管道疏水门；若惰走时间明显较短，可判断为汽缸通流部分有磨擦现象，应及时查明原因）。 4.转子静止后的操作： 4.1.转子静止，同时真空到零。停止汽封供汽（关闭均压箱供汽门，停止均压箱，开器疏水门），停止汽封加热器（关闭工作蒸汽进汽门及汽封撤汽门）。 4.2.停止汽封供汽后，可关闭主蒸汽进汽截门。 4.3.停止汽封供汽30分钟后，停止凝结水泵运行。 4.4.当转子静止时，应立即启动电动盘车。 4.5.连续盘车时，应保持润滑油温在20～30℃之间。 4.6.转子静止后，可将高压电动油泵切换为交流润滑油泵运行。 4.7.转子静止后，排汽温度低于50℃时，可停止循环水泵运行（注意循环水泵停运前，应先将两电磁除垢器停止）。 4.8.当冷油器出口油温降至35℃时，停供冷油器冷却水。 4.9.当空冷器出口风温低于20℃时，停供空冷器冷却水。 5.停机后的操作： 5.1.连续盘车8～10小时后，当复速级处汽缸壁温降至250℃时，改为定时盘车（每半小时盘车一次，每次盘动转子180°），直到复速级处汽缸壁温降至150℃为止（如长期停机应每周盘车一次，每次盘动转子180°）。 5.2.复速级处汽缸温度低于100℃时可停用交流润滑油泵（注意停油泵前，应严密关闭冷油器进水门，以防冷油器铜管渗漏）。 5.3.交流润滑油泵停止后，可停止排烟风机运行。 5.4.盘车期间，非特殊情况不得解除低油压保护和盘车联锁，若需解除需经值长批准，并应严密监视润滑油压和盘车状态。 5.5.如需长时间停机，开启汽机本体及各蒸汽管道疏水门。 5.6.停机后应隔绝有可能返回汽缸内的汽水。 5.7.停机后应每隔四小时将机组各主要参数详细记录在《机组停机参数记录簿内》，直至盘车停止。 6.停机注意事项： 6.1.停机过程中应严密监视缸温的变化情况，以及汽缸膨胀、轴向位移、排汽温度、真空、机组振动、油温及、轴瓦温度及回油温度等参数的变化情况； 6.2.注意监视低压加热器的水位变化。 附件： 1.调整抽汽调压器的退出步骤： 1.1.顺时针方向旋转调压器顶部手轮，逐渐减小热负荷，观察高低压调节汽门动作情况；