塑料模具验收报告

之路电气 塑料模具验收 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 模具编号: zk-m502 模具名称: zm2-3p 中盖系列名称: zm2-b502 塑料模具基本资料 塑料模具验收点检表 合格“√”不合格“×”无要求“o” 合格“√”不合格“×”无要求“o”篇二:注塑零件及模具验收报告 常州市东晨车辆有限公司 注塑零件及模具验收报告 篇三:塑料注塑模具验收 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 和 表格 关于规范使用各类表格的通知入职表格免费下载关于主播时间做一个表格详细英语字母大小写表格下载简历表格模板下载 塑料注塑模具验收标准 目的:为确保模具能生产出合格的产品,正常投入生产,保证模具生产使用寿命,满足 产品设计的生产使用要求。 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具 的标准,据此对模具质量进行评估; 参照标准: gb/t 12554—2006塑料注射模技术条件 gb/t 4169.1~4169.23—2006注射模零件 gb/t 12556—2006塑料注射模模架技术条件 gb/t 14486—2008塑料模塑件尺寸公差 一、成型产品外观、尺寸、配合 1. 产品表面不允许缺陷:缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白(或拉裂、 拉断)、烘印、皱纹。 2. 熔接痕:一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm,异形穿孔熔接痕长度小于15mm,熔接 痕强度并能通过功能安全测试。 3. 收缩:外观面明显处不允许有收缩,不明显处允许有轻微缩水(手感不到凹痕)。 4. 变型:一般小型产品平面不平度小于0.3mm,有装配要求的需保证装配要求。 5. 外观明显处不能有气纹、料花,产品一般不能有气泡。 6. 产品的几何形状,尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸(或3d文件)要求,产 品公差需根据公差原则,轴类尺寸公差为负公差,孔类尺寸公差为正公差,顾客有要求的按 要求。 7. 产品壁厚:产品壁厚一般要求做到平均壁厚,非平均壁厚应符合图纸要求,公差根据 模具特性应做到-0.1mm。 8. 产品配合:面壳底壳配合:表面错位小于0.1mm,不能有刮手现象,有配合要求的孔、 轴、面要保证配合间隔和使用要求。 1. 模具铭牌内容完整,字符清晰,排列整齐。 2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴,顾客另有要求的按要求。 4. 冷却水嘴不应伸出模架表面。 5. 冷却水嘴需加工沉孔,沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角,倒角应 一致。 6. 冷却水嘴应有进出标记。 7. 标记英文字符和数字应大于5/6,位置在水嘴正下方10mm处,字迹应清晰、美观、 整齐、间距均匀。 8. 模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴,预复位机构等,应有支撑腿保护。 9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上,过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 10. 模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求,除小型模具外,不能只用一个中心顶出。 11. 定位圈应固定可靠,圈直径为100mm、250mm两种,定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除 外。 12. 模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 13. 安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁应有“up”字样,箭头和 文字均为黄色,字高为50 mm。 14. 模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 15. 模具应便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件,吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。 三、模具材料和硬度 1. 模具模架应选用符合标准的标准模架。 2. 模具成型零件和浇注系统(型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套)材料采用性能高 于40cr以上的材料。 3. 成型对模具易腐蚀的塑料时,成型零件应采用耐腐蚀材料制作,或其成型面应采取防腐蚀措施。 4. 模具成型零件硬度应不低于50hrc,或表面硬化处理硬度应高于600hv。 四、顶出、复位、抽插芯、取件 1. 顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。 2. 斜顶表面应抛光,斜顶面低于型芯面。 3. 滑动部件应开设油槽,表面需进行氮化处理,处理后表面硬度为hv700以上。 4. 所有顶杆应有止转定位,每个顶杆都应进行编号。 5. 顶出距离应用限位块进行限位。 6. 复位弹簧应选用标准件,弹簧两端不得打磨,割断。 7. 滑块、抽芯应有行程限位,小滑块用弹簧限位,弹簧不便安装时可用波子螺丝;油缸抽芯必须有行程 开关。 8. 滑块抽芯一般采用斜导柱,斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2?~3?。滑块行程过长应采用油缸抽拔。 9. 油缸抽芯成型部分端面被包覆时,油缸应加自锁机构。 10. 滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板,耐磨板材料应选用t8a,经热处理后硬度为 hrc50~55,耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm,并开制油槽。 11. 顶杆不应上下串动。 12. 顶杆上加倒钩,倒钩的方向应保持一致,倒钩易于从制品上去除。 13. 顶杆孔与顶杆的配合间隙,封胶段长度,顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。 14. 制品应有利于操作工取下。 15. 制品顶出时易跟着斜顶走,顶杆上应加槽或蚀纹。 16. 固定在顶杆上的顶块,应牢固可靠,四周非成型部分应加工3?~5?的斜度,下部周边应倒角。 17. 模架上的油路孔内应无铁屑杂物。 18. 回程杆端面平整,无点焊。胚头底部无垫片,点焊。 19. 三板模浇口板导向滑动顺利,浇口板易拉开。 20. 三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧,或在模架外加拉板,防止限位拉杆与操作工干涉。 21. 油路气道应顺畅,液压顶出复位应到位。 22. 导套底部应开制排气口。 23. 定位销安装不能有间隙。 五、冷却、加热系统 1. 冷却或加热系统应充分畅通。 2. 密封应可靠,系统在0.5mpa压力下不得有渗漏现象,易于检修。 3. 开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。 4. 密封圈安放时应涂抹黄油,安放后高出模架面。 5. 水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。 6. 前后模应采用集中送水、方式。 六、浇注系统 1. 浇口设置应不影响产品外观,满足产品装配。 2. 流道截面、长度应设计合理,在保证成形质量的前提下尽量缩短流程,减少截面积以缩短填充及冷却 时间,同时浇注系统损耗的塑料应最少。 3. 三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。 4. 三板模在浇口板上有断料把,浇道入口直径应小于 3 mm,球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。 5. 球头拉料杆应可靠固定,可压在定位圈下面,可用无头螺丝固定,也可以用压板压住。 6. 浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工,不允许手工甩打磨机加工。 7. 点浇口浇口处应按规范要求。 8. 分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。 9. 拉料杆z形倒扣应有圆滑过渡。 10. 分型面上的分流道应为圆形,前后模不能错位。 11. 在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。 12. 透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。 13. 料把易于去除,制品外观无浇口痕迹,制品装配处无残余料把。 14. 弯勾潜伏式浇口,两部分镶块应氮化处理,表面硬度达到hv700。 七、热流道系统 1. 热流道接线布局应合理,便于检修,接线号应一一对应。 2. 热流道应进行安全测试,对地绝缘电阻大于2m?。 3. 温控柜及热喷嘴,热流道应采用标准件。 4. 主流口套用螺纹与热流道连接,底面平面接触密封。 5. 热流道与加热板或加热棒接触良好,加热板用螺钉或螺柱固定,表面贴合良好。 6. 应采用j型热电偶,并且与温控表匹配。 7. 每一组加热元件应有热电偶控制,热电偶位置布置合理。 8. 喷咀应符合设计要求。 9. 热流道应有可靠定位,至少要有两个定位销,或加螺钉固定。 10. 热流道与模板之间应有隔热垫。 11. 温控表设定温度与实际显示温度误差应小于?5?c,并且控温灵敏。 12. 型腔与喷咀安装孔应穿通。 13. 热流道接线应捆扎,并且用压板盖住。 14. 有两个同样规格的插座,应有明确标记。 15. 控制线应有护套,无损坏。 16. 温控柜结构可靠,螺丝无松动。 17. 插座安装在电木板上,不能超出模板最大尺寸。 18. 电线不许露在模具外面。 19. 热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。 20. 在模板装配之前,所有线路均无断路短路现象。 21. 所有接线应正确连接,绝缘性能良好。 22. 在模板装上夹紧后,所有线路应用万用表再次检查。 八、成型部分、分型面、排气槽 1. 前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。 2. 镶块与模框配合,四周圆角应有小于1 mm的间隙。 3. 分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空,封胶部分无凹陷。 4. 排气槽深度应小于塑料的溢边值。 5. 嵌件研配应到位,安放顺利、定位可靠。 6. 镶块、镶芯等应可靠定位固定,圆形件有止转,镶块下面不垫铜片、铁片。 7. 顶杆端面与型芯一致。 8. 前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。 9. 筋位顶出应顺利。 10. 多腔模具的制品,左右件对称,应注明l或r,顾客对位置和尺寸有要求的,应符合顾客要求,一般 在不影响外观及装配的地方加上,字号为1/8。 11. 模架锁紧面研配应到位,75%以上面积碰到。 12. 顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边,并使用较大顶杆。 13. 对于相同的件应注明编号1、2、3等。 14. 各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。 15. 分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20 mm,大型模具30~50 mm,其余部分机加工避 空。 16. 皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。 17. 外观有要求的制品,制品上的螺钉应有防缩措施。 18. 深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。 19. 制品壁厚应均匀,偏差控制在?0.15 mm以下。 20. 筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下 21. 斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。 22. 前模插入后模或后模插入前模,四周应有斜面锁紧并机加工避空。 九、注塑生产工艺 1. 模具在正常注塑工艺条件范围内,应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复 性。 2. 模具注塑生产时注射压力,一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。 3. 模具注塑生产时的注射速度,其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的 10%或超过额定 最大注射速度的90%。 4. 模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。 5. 模具注塑生产时的锁模力,应小于适用机型额定锁模力的90%。 6. 注塑生产过程中,产品及水口料的取出要容易、安全(时间一般各不超过2秒钟)。 7. 带镶件产品的模具,在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。 十、包装、运输 1. 模具型腔应清理干净喷防锈油。 2. 滑动部件应涂润滑油。篇四:1模具验收报告 1.模具验收报告 1 2 3 4 5 篇五:塑料模具验收规范 塑料模具验收规范 作者:佚名发布时间:2008-05-20 18:56:30 来源:美雅论坛 1 模板需打上编号及模号,是否已加工好? 2 所有模腔有胶位处不能有任何火花纹及刀纹,是否已加工好? 3 所有骨位的抛光需沿着出模方向。 4 骨位上决不可有任何火花纹、刀纹 5 所有烧焊的地方需线割改成镶件或重作镶件,是否已换?(同意烧焊的除外,需注明指出) 6 流道与入水位必须抛光,不能有作何的刀纹及火花纹。 7 分模面流道需有排气,是否有? 8 导套需有排气,是否有? 9 最后充料位需有排气,是否有? 10 所有的运水堵头是否都是使用的管牙无头螺丝而 不能是铜或铝堵? 11 镶件及模仁的材质和硬度需印在其底面或侧面 12 前后模仁上一定要有加工基准标识及装配方向标识。 13 镶件要有装配标识及序号,是否已标识好? 14 各顶针、司筒等的杯头及顶针板上杯头位沉孔尺寸是否符合要求的标准尺寸? 15 各顶针、司筒、顶块、斜顶及b板上等是否有打印有装配对应序号? 16 防水“o”形槽及胶圈尺寸是否符合要求? 17 防水胶圈尺寸是否正确?有无破损等不良现象? 18 水路经过压力测试,是否漏水? 19 所有的镙丝头都低于模板面 20 所有的螺丝不可以有过加工、切短、等现象。 21 模板需打上编号及模号,是否已加工好? 22 带热嘴的必须要有接线盒,是否已好? 23 水路必须有“in”“out”标识,是否已标? 24 所有超过50lbs(约20kg)的配件、模板都需有吊装孔,是否有? 25 上所有的吊模 孔需打印上螺纹大小标识,是否已打印? 26 所有图纸包括铜公、零件、产品、检测报表、成型条件表需刻cd盘? 27 模具的吊模块两端需比模具表面低1mm以上, 28 外观不能有明显的锤子敲打的痕迹和较大刀痕、凹坑。 29 模具上不能有锈迹,是否已去锈处理好? 备注: 检查试模塑胶件,表面纹路是否清晰,结构装配是否符合设计要求,注塑无缩水、 披封、气纹等塑胶件上的缺陷;各螺丝孔在公差范围内。 模具验收标准! .目的 规范模具验收方法及条件,确立模具缺陷的判断等级,以保证产品质量满足客户要求。 2.范围 本基准书适用于深圳信昌及外发所制造的模具的验收。 3.1.验收方法 从模具的外观、结构检查和样板的外观、尺寸、特殊特性等检查两方面进行评定验收。 具体的检查方法和判定依据参见本司《检验指导书》和《工艺文件》。 4.外观分级及定义 根据部品所处位置分为3个等级,若需要详细的等级定义时,在相关部门 协议 离婚协议模板下载合伙人协议 下载渠道分销协议免费下载敬业协议下载授课协议下载 基础上, 另行规定。 4.1 a级面:在正常使用状态下,时常处在使用者视线范围内之面。如产品之正面、上面、侧 面,或据客户要求指定为a级的面。 4.2 b级面:使用者在正常使用状态下不可直接目视,但时常能看到的面。如产品之后面、 底面。 4.3 c级面:通常使用者看不到,但在如维修维护打开时能看到的面。 本条适用于产品零件,模具自身外观不作分级,一律按作“c级面”验收判定。 5.缺陷分级及定义 根据零件缺陷的影响度,将缺陷分为4级。若需要详细的等级定义时,在相关部门协议 基础上,另行规定。 5.1 致命缺陷对产品性能存在严重影响,会造成产品功能完全丧失,或者对安全、环境 等方面造成威胁的缺陷。 5.2 严重缺陷对装配存在严重影响,会造成不能装配,或者对产品性能存在直接影响, 但不会造成产品功能完全丧失的缺陷。用“cri”表示。 5.3 主要缺陷对装配存在一定影响,但倘能装配,并对产品性能不存在明显影响。用“maj” 表示。 5.4 次要缺陷不符合图纸要求或者相关标准要求,但对产品装配、使用不存在明显影响, 对产品性能以及安全、环境不存在潜在影响的缺陷。用“min”表示。 6. 缺陷分类及评判基准 6.1一般地,除“外观”项外,凡列入工艺文件中的需检点发生与要求不符时,均视为 严重缺陷,且若符合“致命缺陷”定义者,须划定为致命缺陷。未列入工艺文件中的尺寸发 生与要求不符时,均视为主要缺陷。 6.2对与有要求全尺寸都需合格的客户,则未列入工艺文件中的尺寸也视为严重缺陷。 6.3外观缺陷分类及评判基准见[外观缺陷分类及评判基准]。 如出现[外观缺陷分类及评判基准]未列出之外观缺陷均作主要缺陷处理。只靠外观基准 书不能表现的缺陷,应作出限度样本。 6.3模具缺陷分类及评判基准见[模具缺陷分类及评判基准]。 如出现[模具缺陷分类及评判基准]未列出之缺陷,可由相关部门协定处理。 7. 缺陷评判规则 7.1缺陷评判项目列于[模具验收报告]中。 7.2缺陷评判以计分方式进行,总分定为100分,共分五级,90~100分为a级,81~89 分为b级,80分为c级,60~79分为d级,60分以下为e级,c级为合格。计分方式按考核 项目进行逐一考评,累计得分,但须满足如下条件: 7.2.1有任一项致命缺陷或严重缺陷出现,则该模具即判不合格,计为0分。 7.2.2属于“主要缺陷”的尺寸,若90%(含)以上符合要求时,则相关考核项目按所 分配分数计分,否则该项目计0分。 7.2.3若有三个“主要缺陷”出现, 则该模具即判不合格,计为0分。 7.2.4若有两个“主要缺陷”加五个“次要缺陷”出现, 则该模具即判不合格,计为0 分。 7.3对于[模具验收报告]已具体详细列出的项目,按该项目实际情况考评计分。 8.附件 8.1 [外观缺陷分类及评判基准] 8.2 [模具缺陷分类及评判基准] 8.3 [模具验收报告] 外观缺陷评判基准 1.部品及零件外观缺陷评判基准 a级面 项目评判基准缺陷等级 划伤/擦伤宽度0.2mm以下,并且长度10mm以下,且每一个面内只允许有一个, 或 限度样本范围内. cri 撞伤参照菲林测定图表,不允许超过0.2mm2 同一面上只允许有两个.φ50的圆 周 内不允许有两个.但0.05mm2以下的不评价.或限度样本范围内. cri 异物\尘点参照菲林测定图表,不允许有超过0.2mm2同一个面上只允许有5个, φ50的圆周内不允许有两个.但0.05mm2以下的不评价.或限度样本范围内. cri 披 锋一般披锋高度≤材料厚度的10%,但最高不可超过0.15mm,并且没有对客户造 成障害的可能性,但有机能要求的面不允许有披锋; maj 凹陷限度样板范围内 cri 压痕、顶屎参见“撞伤”项目评判基准,但顶针痕迹不可突出表面 cri 针孔直径不可超过φ0.3mm,同一面上只允许有4个或以下,φ100的圆周内不允许有2个 cri 污迹、指纹不可有污迹,指纹印 cri 油污参照用白纸擦拭,不可有油污 cri 色差在限度样板范围内 cri 变形、偏斜无明显变形,偏斜,如影响装配/尺寸等,或在图面容许、限度样板范 围 内 cri 接着接着剂不可溢露到外观部位 cri 流挂不允许 cri 起泡/起皮脱落不允许 cri 段差在可动部/非可动部都不可有超过0.8mm的段差,或在限度样板范围 内 cri 间隙间隙允许0.5mm以下,且最大值和最小值的的差是全长范围内150mm以内时 0.3mm以下,超过150mm时0.5mm以下,或限度样板范围内. cri 其它错、漏加工,缺料,喷射不足,烧焦,裂纹,裂缝等不允许 cri 2.部品及零件外观缺陷评判基准(续) b级面 项目评判基准缺陷等级 划伤/擦伤宽度0.2mm以下,并且长度20mm以下,且每一个面内只允许有一个, 或 限度样本范围内. maj 撞伤参照菲林测定图表,不允许超过0.3mm2同一面上只允许有两个。φ50的圆 周 内不允许有两个.但0.05mm2以下的不评价.或限度样本范围内. maj 异物\尘点参照菲林测定图表,不允许有超过0.3mm2同一个面上只允许有5个, φ50的圆周内不允许有两个.但0.05mm2以下的不评价.或限度样本范围内. maj 披 锋一般披锋高度≤材料厚度的10%,但最高不可超过0.15mm,并且没有对客户造 成障害的可能性,但有机能要求的面不允许有披锋。