金工实习第二章

第二章　车　　工第一节　概　　述第二节　卧式车床第三节　车　　刀第四节　工件的装夹及所用附件第五节　车削的基本工作第六节　典型零件车削工艺第七节　车削质量与缺陷分析第八节　其他类型车床第九节　切削因素对表面粗糙度的影响实验用于加工各种回转表面和回转体的端面。如车削内外圆柱面、圆锥面、环槽及成形回转表面，车削端面及各种常用的螺纹。在车床上还能做钻孔、扩孔、铰孔、滚花等工作。 第一节　概　　述表2-1　车床的运动及车削加工范围第二节　卧式车床一、卧式车床型号二、卧式车床的主要组成部分及作用三、C6132卧式车床的调整及手柄的使用四、卧式车床的传动路线五、车床操作实习（一）机床的特点及用途通用性好，加工范围广，适于加工中、小型轴类、盘套类零件的内外回转面、端面，能加工米制、英制、模数制、径节制四种 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 螺纹及加大螺距、非标准螺距螺纹等。但结构复杂，自动化程度低，适于单件小批生产及修配车间（二）机床的传动系统分析为便于了解和分析机床的运动和传动情况，常用机床的传动系统图。传动系统可分解为主运动传动链和进给运动传动链。进给运动传动链又可分为纵向机动和横向机动进给传动链、螺纹进给传动链，还有刀架快速移动传动链。第二节　卧式车床（三）卧式车床型号四、卧式车床的组成(1)床身　床身是用于支撑和连接车床上各部件，并带有精确导轨的基础零件。(2)主轴箱　主轴箱是装有主轴和变速机构的箱形部件。(3)进给箱　进给箱是装有进给变换机构的箱形部件。(4)溜板箱　溜板箱是装有操纵车床进给运动机构的箱形部件。(5)刀架部件　刀架是多层结构，分为中滑板、小滑板、转盘、方刀架等部分(图1-10-3)，可使刀具作纵向、横向和斜向运动。(6)尾座　尾座主要用于配合主轴箱支承工件或安装加工工具。C6136型卧式车床外形图及传动框图a)车床外形图　b)车床传动框图1—变速箱　2—变速手柄　3—进给箱　4—交换齿轮箱　5—主轴箱6—刀架　7—尾座　8—丝杠　9—光杠　10—床身　11—溜板箱C6132车床刀架结构1—中滑板　2—方刀架　3—转盘　4—小滑板　5—小滑板手柄6—螺钉　7—床鞍　8—中滑板手柄　9—床鞍手轮1.变速手柄主运动变速手柄为2、3、10，进给运动变速手柄为6、7，按标牌指示方向扳至所需位置即可。五、C6132卧式车床的调整及手柄的使用2.锁紧手柄方刀架锁紧手柄为12，尾座锁紧手柄为17，尾座套筒锁紧手柄为15。图2-1　C6132车床的结构和调整手柄1—变速箱　2—主轴变速短手柄　3—主轴变速长手柄　4—挂轮箱　5—进给箱　6、7—进给量调整手柄8—换向手柄　9—主轴箱　10—主轴变速手柄　11—中滑板手柄　12—方刀架锁紧手柄　13—刀架14—小滑板手柄　15—尾座套筒锁紧手柄　16—尾座　17—尾座锁紧手柄　18—尾座手轮19—丝杠　20—光杆　21—床身　22—切削液泵开关　23—床腿　24—总电源开关25—主轴启闭和变向手柄　26—开合螺母手柄　27—横向自动手柄28—纵向自动手柄　29—溜板箱　30—床鞍手轮　31—离合手柄3.移动手柄刀架纵向手动手轮为30，刀架横向手动手柄为11，小滑板移动手柄为14，尾座套筒移动手轮为18。4.起动手柄主轴正反转及停止手柄为25，向上扳则主轴正转，向下扳则主轴反转，放于中间位置则停转。刀架纵向自动手柄为28，刀架横向自动手柄为27，向上扳为起动，向下扳即停止。开合螺母手柄为26，向上扳即打开，向下扳即闭合。5.换向手柄刀架左右移动的换向手柄为8，根据标牌指示方向扳至所需位置即可。6.离合手柄光杠、丝杠更换使用的离合手柄为31，向右拉为光杠旋转，向左推为丝杠旋转。六、卧式车床的传动路线图2-3　C6132车床传动路线框图七、车床操作实习1)熟悉车床的外观构造和组成　熟悉各手柄及其作用，熟悉尾座的移动和锁定，各按钮及其作用。2)主轴转速变换练习　对照转速手柄位置表，掌握使用各种转速的操作，掌握正、反车及停车的操作。3)进给量变换练习　在主轴低速转动时，变换光杠、丝杠转换手柄，使光杠转动。4)练习纵向、横向机动进给的操作　在光杠转动的条件下，不断起动和停止纵向或横向机动进给，以熟悉、掌握其操作。 一  车刀的种类和结构按用途不同分类：外圆车刀、端面车刀、切断车刀等类型 外圆车刀用来加工工件的圆柱形和圆锥形外表面； 端面车刀用来加工工件的端面； 切断车刀用于切断工件。第三节　车　　刀按结构不同分类：整体车刀、焊接车刀、焊接装配式车刀和机械夹固刀片的车刀；机械夹固刀片的车刀又分为机夹车刀和可转位车刀。 整体车刀主要是高速钢车刀，俗称“白钢刀”，截面为正方形或矩形，使用时可根据不同用途进行修磨。 焊接车刀在普通碳钢刀杆上镶焊（钎焊）硬质合金刀片，经过刃磨而成。优点：结构简单，制造方便，并且可以根据需要进行刃磨，硬质合金的利用也较充分，故目前在车刀中仍占相当比重。 可转位车刀 模块式可转位车刀 按切削方向分：左切、右切 硬质合金焊接车刀的缺点：切削性能主要取决于工人刃磨的技术水平，与现代化生产不相适应刀杆不能重复使用，当刀片用完以后，刀杆也随之报废；在制造工艺上，由于硬质合金和刀杆材料（一般是中碳钢）的线膨胀系数不同，当焊接工艺不够合理时易产生热应力，严重时会导致硬质合金出现裂纹，因此在焊接硬质合金刀片时，应尽可能采用熔化温度较低的焊料，对刀片应缓慢加热和缓慢冷却，对于YT30等易产生裂纹的硬质合金，应在焊缝中放一层应力补偿片。 焊接装配式车刀将硬质合金刀片钎焊在小刀块上，再将小刀块装配到刀杆上，多用于重型车刀。重型车刀体积和重量较大，刃磨整体车刀，劳动强度大，采用焊接装配式结构以后，只需装卸小刀块，刃磨省力，刀杆也可重复使用。 机夹车刀将硬质合金刀片用机械夹固的方法安装在刀杆上的车刀。 优点：刀杆可以重复使用，刀具管理简便；刀杆也可进行热处理，提高硬质合金刀片支承面的硬度和强度，相当于提高了刀片的强度，减少了打刀的危险性，从而可提高刀具的使用寿命此外，刀片不经高温焊接，排除了产生焊接裂纹的可能性。机夹车刀在结构上要保证刀片夹固可靠，结构简单，刀片在重磨后能够调整尺寸，有时还要考虑断屑的要求。 可转位车刀使用可转位刀片的机夹车刀，与普通机夹车刀的不同点在于刀片为多边形，每一边都可作为切削刃，用钝后只需将刀片转位，即使新的切削刃投人工作，当每个切削刃都用钝后，再改换新刀片。可转位车刀除具备机夹车刀的优点外，其最大优点在于几何参数完全由刀片和刀槽保证，不受工人技术水平的影响，因此切削性能稳定，很适合现代化生产的要求。 （涂层）硬质合金可转位刀片陶瓷可转位刀片可转位刀片可转位刀片形状 可转位车刀组成刀杆、刀片、刀垫和夹固元件。硬质合金可转位刀片已有国家标准（GB2079-80）。刀片形状很多，常用的有三角形、正方形、五角形和圆形等。刀片大多不带后角，但在每个切削刃上做有断屑槽并形成刀片的前角。刀具的实际角度由刀片和刀槽的角度组合确定。1.刀杆、2.刀垫、3.刀片、4.夹固元件可转位车刀典型的夹固结构 1.杠杆式夹固结构 曲杆式1.刀杆、2.刀片、3.刀垫、4.杠杆、5.弹簧套、6.螺钉、7.弹簧、8.螺钉 直杆式（两种）直杆式11.刀杆、2.刀片、3.刀垫、4.杠杆、5.弹簧套、6.螺钉直杆式21.刀杆、2.刀片、3.刀垫、4.杠杆、5.弹簧套、6.螺钉 2．楔销式夹固结构： 刀片由销子在孔中定位，楔块向下运动时将刀片夹固在内孔的销子上；松开螺钉时，弹簧垫圈自动抬起楔块。1.刀垫、2.刀片、3.柱销、4.楔块、5.压紧螺钉、6.弹簧垫圈 3．上压式夹固结构 该螺钉压扳结构尺寸小，不需要多大的压紧力，易避开切屑流出方向。一般用于夹固不带孔的刀片。 4． 偏心式夹固结构 以螺钉作为转轴，螺钉上端为偏心圆柱销，偏心量为e。当转动螺钉时，偏心销就可以夹紧或松开刀片。1.偏心销、2.刀垫、3.刀片、4.刀杆成形车刀 成形车刀加工回转体成形表面的专用刀具 切削刃形状根据工件的廓形 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 。特点： 成形表面的精度主要取决于刀具切削刀的制造精度，与工人熟练程度无关，因此可以保证被加工工件表面形状和尺寸精度的一致性和互换性 只要一次切削行程就能切出成形表面，生产率较高； 只需刃磨前刀面，而前刀面是一平面，所以刃磨简单，由于成型车刀的可重磨次数多，其使用寿命长； 但刀具的设计和制造较复杂，成本较高，主要用于大批量生产中，并且用硬质合金作为刀具材料时制造困难，因此多用高速钢作为刀具材料。 1.成形车刀的种类 平体成形车刀：外形呈平条状，和普通车刀的外形相似，但其切削刃是成形的。螺纹车刀和铲齿车刀属于这类成形车刀。装夹方法和普通车刀一样。 (2)棱体成形车刀 外形是棱柱体，只能用于加工外成形表面，可重磨次数比平体成形车刀多。 一般用专用刀夹夹住车刀的燕尾部分，安装在普通机床或自动机床刀架上。 (3)圆体成形车刀： 外形是回转体，由于刀体是圆柱状，重磨时磨前刀面，可重磨次数多，而且可以加工内、外成形表面。圆体成形车刀以圆柱孔作为定位基准套装在刀夹上进行安装。 2.成形车刀的前角和后角 棱体成形车刀： 刀具制造时：使楔角为90-(ff)； 安装时：车刀倾斜f角，即能形成所需的前角和后角。 圆体成形车刀： 制造时：使车刀中心到前刀面的垂直距离为h0=R1sin(ff)； 安装时：使刀尖位于工件中心高度位置，并使刀具中心比工件中心高H=R1sinf，即就能形成所需的前角和后角。成形车刀的前角和后角是指切削刃最外一点，也就是位于工件中心高度位置一点的前角和后角。 当f>0时，切削刃上不位于工件中心高度位置上的其它各点，都低于切削刃最外一点，这些点的基面和切削平面都发生变化，故各点的前角和后角也不相同，离切削刃最外一点越远，其前角越小，后角越大。 圆体成形车刀还由于切削刃上各点的后刀面切线方向的改变，使后角的变化比棱体成形车刀更大。 3.成形车刀的正交剖面后角及其改善措施 设计成形车刀时：应校验切削刃上各点的主后角是否过小，因为主后角过小或等于0，会产生较大的摩擦，加剧刀具磨损。 忽略刃倾角的影响，设sy=0时(y表示切削刃上选定点)，正交剖面后角与假定工作平面后角的关系为（图5-23） tg0y=tgfysinkry 可见，主后角随主偏角减小而减小。当kry=0时，0y=0，从而加剧刀具磨损。 改善切削状况的措施： 在kry=0的切削刃处磨出凹槽，只留下狭窄的棱面； 在kry=0的切削刃处磨出kry=2的副偏角，可使摩擦大为减小，但刀具重摩后会使刀刃廓形发生变化； 使用斜置成形车刀改善kry=0切削刃的切削状况。二、车刀的组成和几何角度(1)刀尖　主切削刃和副切削刃的相交处，为了增加刀尖强度，实际上刀尖处都磨成一小段圆弧过渡刃或直线。(2)主切削刃　是前刀面和主后刀面的交线，担负着主要切削任务。(3)副切削刃　是前刀面和副后刀面的交线，仅在靠刀尖处担负着少量的切削任务，并起一定修光作用。(4)前面　切屑沿着它流动的刀面，也是车刀的上面。(5)主后刀面　与工件过渡(加工)表面相对的刀面。(6)副后刀面　与工件已加工表面相对的刀面。(7)前角γo　在正交平面中测量的前面与基面的夹角。(8)后角αo　也是在正交平面中测量主后刀面与切削平面的夹角，其作用是减小车削时主后刀面与工件的摩擦。(9)主偏角κr　主切削刃与进给方向在基面上投影的夹角。(10)副偏角κ　副切削刃与进给方向在基面上投影的夹角，它主要影响加工面的表面粗糙度和刀具的强度。图2-7　车刀的辅助平面图2-8　车刀的主要角度二、车刀的组成和几何角度(11)刃倾角λs　主切削刃与基面在切削平面上投影的夹角，如图2-11所示，它主要影响切屑的流向和刀头强度。图2-6　车刀的组成三、车刀的刃磨与安装1.车刀的刃磨(1)砂轮的选择　目前广泛应用的是氧化铝和碳化硅砂轮。(2)磨刀步骤1)先将车刀各部位焊渣磨去，并磨平底平面。2)粗磨主后面、副后面的刀杆部分，其后角比切削部分后角应大2°~3°。3)磨主后面：磨出车刀的主偏角κr和后角αo。4)磨副后面：磨出车刀的副偏角κ′r和副后角α′o。5)磨前面：磨出车刀的前角γo和刃倾角λs。6)磨刀尖圆弧和断屑槽。7)研磨各刀面(用油石修光各刀面)。(3)磨刀注意事项1)磨刀时，操作者应站在砂轮侧面，以防伤人。2)磨刀时，应在砂轮周围的中间部位磨，并左右移动刀具，以使砂轮磨耗均匀，保持砂轮圆周面平整。图2-12　车刀刃磨a)磨主后刀面　b)磨副后刀面　c)磨前刀面d)磨刀尖圆弧3)磨高速钢车刀时，常用水冷却；磨硬质合金刀具时，严禁用水冷却，以防刀头过热沾水急冷而产生裂纹。4)磨刀时，不得用力过猛。5)砂轮应有防护罩。6)砂轮与砂轮架之间的间隙不大于5mm。2.车刀的安装1)车刀刀尖应与车床的主轴轴线等高，可根据尾架顶尖的高度来进行调整。2)车刀刀杆应与车床轴线垂直，否则将改变主偏角和副偏角的大小。3)车刀刀体悬伸长度一般不超过刀柄厚度的两倍，否则刀具刚性下降，车削时容易产生振动。4)垫刀片要平整，并与刀架对齐，垫刀片一般使用2～3片，太多会降低刀柄与刀架的接触刚度。5)交替拧紧，至少压紧两个螺钉。6)车刀装夹好后，应检查车刀在工件的加工极限位置时是否会产生运动干涉或碰图2-13　车刀的装夹a)正确　b)错误一、三爪自定心卡盘装夹工件图2-14　三爪自定心卡盘构造a)外形　b)内部构造　c)反爪形式1—卡爪　2—大锥齿轮　3—小锥齿轮　4—反爪第四节　工件的装夹及所用附件图2-15　三爪自定心卡盘装夹工件举例a)、d)正爪装夹　b)、c)正爪装夹，轴向定位　e)反爪装夹二、四爪单动卡盘装夹工件图2-16　四爪单动卡盘及其找正a)四爪单动卡盘　b)划线找正　c)百分表找正三、顶尖装夹工件(1)车平两端面和钻中心孔　先用车刀将两端面车平，再用中心钻钻中心孔，常用的中心孔有A、B两种类型，如图2-18所示。(2)顶尖的选用与装夹　常用的顶尖有普通顶尖(死顶尖)和活顶尖两种，如图2-19所示。(3)工件的装夹　工件靠主轴箱的一端应装上卡箍。图2-17　用前、后顶尖装夹工件1—前顶尖　2—后顶尖3—拨盘　4—鸡心夹头图2-18　中心钻与中心孔a)A型　b)B型图2-19　顶尖a)普通顶尖　b)硬质合金顶尖　c)球头顶尖　d)反顶尖(用于无法钻孔的小工件)　e)活顶尖图2-20　装夹工件1—拧紧卡箍　2—调整套筒伸出长度　3—锁紧套筒　4—调节工件顶尖松紧　5—将尾座固定6—刀架移至车削行程左端，用手转动拨盘，检查是否会碰撞四、中心架和跟刀架图2-21　中心架的使用图2-22　跟刀架的使用1—三爪自定心卡盘　2—工件3—跟刀架　4—尾座5—刀架1.圆柱心轴当工件的长度比孔径小时，常用圆柱心轴装夹，如图2-23a所示。工件装入圆柱心轴后，加上垫圈用螺母锁紧，其夹紧力较大，但由于孔与心轴之间有一定的配合间隙，所以对中性比锥度心轴差。减小孔与心轴的配合间隙可提高加工精度。圆柱心轴可一次装夹多个工件，从而实现多件加工。五、心轴装夹工件2.锥度心轴图2-23　用心轴装夹工件a)圆柱心轴　b)锥度心轴1—工件　2—心轴　3—螺母　4—垫圈3.可胀心轴图2-24　　可胀心轴a)可胀心轴　b)可胀轴套1、3—螺母　2—可胀锥套　4—工件六、花盘装夹工件花盘是装夹在车床主轴上的大直径铸铁圆盘，盘面上有许多长槽用来穿入压紧螺栓，花盘端面平整并与其轴线垂直，如图2-25所示。花盘适合装夹待加工平面与装夹面平行、待加工孔的轴线与装夹面垂直或平行的工件，不能用于上述两类卡盘装夹或形状不规则的大型工件等。利用花盘或花盘、弯板装夹工件时，也需仔细找正。同时，为减少质量偏心引起的振动，应加平衡块。图2-25　用花盘或花盘、弯板装夹工件1—压板　2—平衡块　3—弯板一、车削操作要点1.车削操作步骤第五节　车削的基本工作(1)调整车床　根据零件的加工要求和选定的切削用量，调整主轴转速n和进给量f。(2)选择和装夹车刀　根据工件的加工表面和材料的具体情况，将选好的车刀正确而牢固地装夹在刀架上。(3)装夹工件　根据零件类型合理地选择工件的装夹方法，稳固夹紧工件。(4)开车对刀　首先起动车床，使刀具与旋转工件的最外点接触，以此作为调整背吃刀量的起点，然后向右退出刀具。(5)进刀　根据零件的加工要求，合理确定进给次数，并尽可能利用自动进给切削。图2-26　手柄转过头后需退回的方法a)要求手柄转至30，但摇过头成40　b)错误：直接退至30c)正确：反转约一圈后，再转至所需位置302.刻度盘的使用在车削工件时，要准确、迅速地获得所车削外圆或长度方向的尺寸，必须正确掌握好中滑板和小滑板刻度盘的使用。以中滑板为例，其原理是：刻度盘紧固在丝杠轴头上，中滑板和丝杠螺母紧固在一起，当用手带着刻度盘转动手柄一周时，丝杠也转一周，这时，螺母带着横刀架移动一个螺距。所以，中滑板移动的距离可根据刻度盘上的格数来计算。刻度盘每转一格，横刀架移动的距离=丝杠导程/刻度盘一圈格数。对于C6132车床，丝杠导程4mm，刻度盘每圈等分成200格，则每转一格移动距离为(4÷200)mm=0.02mm。由于是径向进给，所以工件的直径将减小0.04mm。3.粗车与精车表2-3　粗车和精车的加工特点4.试切的方法与步骤由于刻度盘和横向进给丝杠都有误差，往往不能满足较高进刀精度的要求。为了准确定出背吃刀量，保证工件的加工尺寸精度，单靠刻度盘进刀是不行的，需采用如图2-27所示的试切方法和步骤。图2-27　车外圆试切方法及步骤a)开车对刀，使车刀和工件表面轻微接触　b)向右退出　c)按要求横向进给　d)试切1～3mme)向右退出，停车，测量　f)调整背吃刀量至后，自动进给车外圆1.车刀的选择车外圆车刀的选择a)普通外圆车刀：用于粗车外圆和无台阶的外圆　b)45°弯头刀：不仅可用于车外圆，而且可车端面和倒角　c)90°偏刀：用于车有台阶的外圆和细长轴车削外圆二、各种表面的车削加工2.车外圆注意事项1)车削时，必须及时清除切屑，不能堆积过多，以免发生工伤事故。2)粗车铸、锻件毛坯时，为保护刀尖，应先车端面或倒角，且背吃刀量应等于或大于工件硬皮厚度(图1-10-17),然后纵向进给车外圆。3)精车时，必须选择合适的刀具角度及切削用量，正确使用切削液，要特别注意试切，以保证尺寸精度和表面粗糙度符合图样要求。(1)车刀的选择与安装车端面车刀的选择a)用右偏刀由外向中心车端面，车到中心时，凸台突然车掉，因此刀头易损坏；背吃刀量大时，易扎刀b)用右偏刀由中心向外车端面，切削条件较好，不会出现图a中出现的问题c)用左偏刀由外向中心车端面，主切削刃切削　d)用弯头车刀由外向中心车端面，主切削刃切削，凸台逐渐车掉，切削条件较好，加工质量较高车端面与台阶1.车端面(2)车端面操作要领1)安装工件时，要校正外圆及端面。2)端面质量要求较高时，最后一刀的背吃刀量应小些，最好由中心向外切削。3)车大端面时，为使车刀能准确地横向进给，应将溜板紧固在床身上，用小刀架调整背吃刀量。2.车台阶1)车台阶应使用90°偏刀。2)车低台阶(<5mm)时，应使主切削刃与工件轴线相垂直，可一次进给车出)。3)当台阶面较高时，应分层切削。4)为使台阶长度符合要求，应先用刀尖在工件上划出线痕，其尺寸应小于图样尺寸0.5mm左右，以待精车时作为加工余量(图1-10-19c、d)。车台阶要领a)车低台阶　b)车高台阶　c)用刀尖划线　d)用卡钳划线1.钻孔在车床上钻孔a)钻孔操作示意图　b)钻头装在刀架上1—三爪自定心卡盘　2—工件　3—钻头　4—尾座钻孔与车孔2.车孔车孔时车刀的选择a)车通孔用通孔车刀　b)车不通孔用不通孔车刀　c)切内槽用切槽车刀1.切槽切槽方法:a)切窄槽　b)切宽槽：左图为第一、二次横向送进；右图为最后一次横向送进后再以纵向进给精车槽底切槽与切断2.切断切断刀刀尖应与主轴轴心线等高a)切断刀安装过低，刀头易被压断　b)切断刀安装过高，刀具后刀面顶住工件，不易切削车锥面车削锥面的方法a)小刀架转位法　b)尾座偏移法　c)靠模法　d)宽刀法1—床身　2—螺母　3—联接板　4—滑块　5—中心轴　6—靠模板　7—底座1.小刀架转位法将小刀架偏转等于工件锥角α的一半(即α/2)角度后，再紧固其转盘，然后摇动进给手柄进行切削2.尾座偏移法将工件置于前后顶尖之间,调整尾座横向位置，使工件轴线与纵向进给方向成α/2角，自动进给切出锥面3.靠模法使用专用的靠模装置进行锥面加工4.宽刀法采用与工件形状相适应的刀具横向进给车削锥面车螺纹(1)螺纹车刀及其安装　螺纹车刀的刀尖角必须与螺纹牙型角相等(普通螺纹的牙型角为60°)，切削部分的形状应与螺纹截面形状相吻合。(2)车削螺纹的操作步骤　以车外螺纹为例，其操作步骤如图1-10-26所示。(3)车螺纹的进刀方法(4)螺纹的检验　螺纹检验常用的量具是螺纹环规和螺纹塞规(图1-10-28)。(5)防止乱扣的措施　车螺纹时，需经过多次进给才能完成。螺纹车刀的形状及对刀方法车削外螺纹操作步骤a)开始车削时，使车刀与工件轻微接触，记下刻度盘读数，向右退出车刀b)合上开合螺母，在工件表面上车出一条螺旋线，横向退出车刀，停车c)开反车使刀具退到工件右端，停车，用钢直尺检查螺距是否正确d)利用刻度盘调整背吃刀量，开车切削　e)车刀将行进至终了时，应做好退刀停车准备，先快速退出车刀，然后停车，再开反车退回刀架f)再次横向进刀，继续切削。其切削过程的路线如图所示(2)车削螺纹的操作步骤(3)车螺纹的进刀方法1)直进法。2)斜进法。车螺纹时的进刀方法a)垂直进刀　b)斜向进刀螺纹的基本要素　图2-38　普通螺纹名称符号和要素a)螺纹名称　b)螺纹要素、—中径　P—螺距　、—小径　D、d—大径　H—原始三角形高度(4)螺纹的检验　螺纹量规a)螺纹环规　b)螺纹塞规(5)防止乱扣的措施　1)调整刀架导轨上的斜铁，保证合适的配合间隙，使刀架移动均匀、平稳。2)由顶尖上取下工件测量时，不得松开卡箍。3)若需在切削中途换刀，则应重新对刀，使车刀仍落入已车出的螺纹槽内。车成形面(1)用普通车刀车成形面　这种方法也称为双手控制法。1)用外圆车刀1在工件相应部位粗车出几个台阶(图1-10-29a)。2)双手控制车刀2依纵向和横向的综合进给切掉台阶的峰部，获得大致的成形轮廓(图1-10-29b)。3)用精车刀3按步骤2的方法进行成形面的精车(图1-10-29b)。4)用样板检验成形面是否合格(图1-10-29c)。 用普通车刀车成形面a)粗车台阶　b)车成形轮廓　c)用样板检验1—粗切台阶刀　2—成形轮廓刀　3—精切轮廓刀(2)用样板刀车成形面　用与要加工零件表面轮廓相应的切削刃加工成形面。(3)用靠模法车成形面　这种方法又称为靠模尺法。如图1-10-31所示，将刀架的中滑板螺母与床鞍丝杠脱开，在其前端的拉杆3上装有滚柱5。当纵滑板纵向进给时，滚柱5便在靠模4的曲线槽内移动，从而使刀具随着作曲线移动，采用小刀架控制背吃刀量，便可车出与靠模曲线相应的成形面。一、零件加工工艺概念(1)确定毛坯的种类　根据零件的形状、结构、材料和数量确定毛坯的种类(如棒料、锻料、铸件等)。(2)确定零件的加工顺序　根据零件的精度、表面粗糙度等全部技术要求，以及所选用的毛坯确定零件的加工顺序，除粗、精加工外，还要包括热处理方法的确定及安排。(3)确定工艺方法及加工余量　确定每一工序所用的机床，工件装夹方法、加工方法、度量方法及加工尺寸(包括为下道工序所留的加工余量)。第六节　典型零件车削工艺二、典型零件车削加工示例图2-54　短轴材料：低碳钢表2-4　短轴车削步骤表2-4　短轴车削步骤表2-4　短轴车削步骤表2-4　短轴车削步骤第七节　车削质量与缺陷分析表2-5　车外圆质量缺陷分析及防止表2-6　车端面质量缺陷分析及防止一立式车床适于加工高度小于直径的大型盘套类零件第八节　其他类型车床二、落地车床落地车床与卧式车床不同的是落地车床只有主轴箱、溜板和刀架，没有床身和尾座。落地车床有一个直径很大的花盘，为了避免花盘中心过高，常把机床安装在地坑中，故称为落地车床。落地车床适合加工直径大而长度短的圆盘类工件。一、目的和内容1)了解切削速度、进给量对表面粗糙度的影响。2)了解车刀副偏角、刀尖圆弧半径对表面粗糙度的影响。3)了解不同硬度材料对表面粗糙度的影响。第九节　切削因素对表面粗糙度的影响实验二、原理1.切削条件1)切削速度vc　加工塑性金属时，常用低速或高速切削以避免产生积屑瘤，减小表面粗糙度。2)进给量f　在其他条件不变时，减小进给量可减少残留面积高度H，故可降低被加工表面的表面粗糙度。3)背吃刀量ap　虽然对残留面积高度没有直接影响，但过小的背吃刀量会出现刀尖圆弧过渡刃口切不下切削层的情况，在加工表面引起附加塑性变形，从而影响表面粗糙度。2.刀具几何参数1)副偏角κ　在其他条件不变的情况下，减小副偏角可以有效地减小残留面积高度H，从而使表面粗糙度减小，如图2-56所示。2)刀尖圆弧过渡半径rε　增大刀尖圆弧半径rε可以减小残留面积高度H，如图2-56所示。图2-56　切削层残留面积及其高度a)有κ=0°的过渡刃　b)≠0的过渡刃　c)=03.工件材料在相同的切削条件下，工件材料力学性能不同，其加工表面粗糙度也不同。一般情况，工件材料硬度越高，切削抗力越大，切削温度越高，导致刀具磨损越快，越不容易得到稳定的加工表面质量；工件材料越软或塑性越好，切削变形越大，切削温度也越高，使刀具容易产生粘接和剥蚀，造成刀具磨损加剧，使加工表面粗糙度增大。所以，在采用低、中等切削速度加工时，对塑性大的低碳钢，应进行正火处理以提高硬度；对硬度高的高碳钢，应进行球化退火处理以提高塑性；对中碳钢进行调质处理以提高力学性能，这样可改善材料的切削加工性，降低加工表面粗糙度值，提高加工表面质量。1.设备1)卧式车床。2)粗糙度校准样板。三、实验设备及材料2.试件表2-9　试件材料和尺寸3.车刀(高速钢或硬质合金刀具)表2-8　车刀参数四、实验方法和步骤1.不同切削条件对表面粗糙度的影响(1)切削速度vc　选定刀具，以低、中、高速分别车削45钢外圆，每种速度车削长度各取50～60mm，用粗糙度样板比较确定试件表面粗糙度值，将数据结果填入表中，并观察加工表面。(2)进给量f　选定刀具，分别以大、小两种进给量车削45钢外圆，切削长度各取50～60mm，用粗糙度样板比较确定试件表面粗糙度值，将数据结果填入表中，并观察加工表面。2.不同刀具角度对表面粗糙度的影响用选定的1、2、3号刀具分别车削45钢外圆，车削长度取50～60mm，用粗糙度样板比较确定表面粗糙度值，将数据结果填入表中，并观察加工表面。3.不同的材料力学性能对表面粗糙度的影响在相同切削条件下分别切削1号、2号试件，切削长度为50～60mm，用粗糙度样板比较确定表面粗糙度值，将数据结果填入表中，并观察加工表面。1.不同切削条件对表面粗糙度值的影响五、实验结果2.不同刀具角度对表面粗糙度值的影响3.不同材料性能对表面粗糙度值的影响六、分析与讨论实验可分组进行，各组完成某一方面的内容，最后将各组实验结果汇总，根据实验中观察到的加工表面现象及测量结果，将切削因素对加工表面粗糙度的影响进行对比分析。