二、IQC品质保证实务(含GB2828与GB3678抽样表)课件

贰、进料质量(检验)管制(IncomingQualityControl)管理实务技法前言当前的外部环境突变，导致企业经营环境更加严峻，获利空间被压缩，体质不好的甚至关厂倒闭。唯有加强内部的管理才能应付外部的变化。通过国际标准的认证，质量就有了保证吗？没有质量就没有中国企业的明天。项目管理产、销、人、发、财(运营管理)标准化以质量为中心的管理材料原料零件规格ABC供货商成品入库客户管制标准作业指导书抽样检验办法进料作业程序制程作业程序(I.P.Q.C)管制点I.Q.CO.Q.C管制标准作业指导书管制标准作业指导书抽样检验办法最终作业程序制程1制程2制程3质量管制全过程F.Q.C出货作业程序供应商管理作业程序课程大纲壹、供应商的质量管理贰、进料检验(抽样检验)壹、供应商质量管理壹、供应商的质量管理PLAN规划DO执行CHECK查核ACTION措施采购评估成功口诀处置开发现今时代文明日益进步，科技日益精进，产品制程益形复杂，工厂生产量越来越庞大，产品所需之物料零件，若要全部在本身工厂内生产，在经济上、技术上、规模上而言，将产生许多困扰。把一部分制品或零件委由外面厂商制造，成了必然之举，自然产生供货商之需求。为何需要供货商1.生产计划的延伸2.供方网点的设置3.技术辅导采购：(1).外协：产品设计的知识产权属组织。(2).外购：产品设计的知识产权属供应者。好的供应商是公司的好伙伴,不好的供应商是公司的要害，供应商选对，平步青云大展鸿图，选错，将叫苦连天一辈子受害。企业的成功与失败，除了企业本身的体质﹑管理外，其余的都与供应商有极密切的关系，意义例如：供应商的单价﹑交期﹑品质﹑配合等，所以选择供应商有很重要的意义。供应商对企业发展的重要意义供应物料的顺畅﹕才不会造成停工待料。进料品质的稳定:才能提高制品品质与交期及市场的竞争力。交货数量符合﹕才不会造成公司尾数与短装。交期的准确﹕可以保障公司对客户的承诺。合理的成本:可提高产品的竞争力。各项工作的协调﹕可使双方配合工作顺利。供应商重要意义为何(1)企业没有预算花钱从供货商处购买不良品，所以有关原物料的质量责任须由制造者承担。包括因为原材料不良所造成的重工、运输、怠工、客户惩罚性的罚款等须由制造者承担。供应商重要意义为何(2)供应商的分类(1)第一类「原材料供应商」：指产品中经常使用的原材料供应商或策略伙伴,可称为管理型供应商。第二类「小额服务性供应商」：指小金额的固定长期服务供应商,如电脑维护﹑设备维护商﹑快递公司等,可称为服务型供应商。第三类「临时性供应商」：通常是指一次性供应商,如设备供应商,可称为临时型供应商。外協與外購供应商管理通常是做第一类供应商,按供应商管理体系去运作,进行相应的评分。第二类供应商通常只是保存名单,选用几个相关的供应商名单,感到当某个供应商不满意时,随时可以更换。第三类供应商是在需要时去联系或寻找,可以同时找几家供应联系,然后再从几个供应商中选择其中一个。供应商的分类(2)供应商管理的内容包括供应商的开发;　供应商评估;　供应商处置。　　供应处置主要着重于对他们的质量﹑交货﹑服务﹑成本结构和管理水平等方面的能力进行综合评定。供应商管理的内容优秀的企业领导人:企业才能稳定成长。高素质的管理干部:企业才会有效率与活力。稳定的员工群体:才有良好的品质。良好的机器设备:品质更可以保证。良好技术:使产品品质更有保障与成本降低。良好 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 :激励员工士气,确保品质交期。良好的互动:可以使双方更紧密的配合。资金状况。供应商原料的来源。开发供应商的几项要点供应商的开发(1)寻找供应商1.为提升公司生产效率和减少停工待料﹐采购部必须以实际需要寻求供货商。2.供应商开发为针对其进料检查、制程上、作业性、物料存放方式、环境保护、出货检查、研发能力及技术能力等各方面加以评核，找出问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 点提出解决方式，请供应商加以改进。3.采购部在寻找供货商中﹐必须要了解该公司的设备﹑制造能力﹑配合度等。4.当采购确定新的供货商可以与公司配合后﹐必须同品质部﹑技术部等相关部门主管作该厂商的选择。评审内部流程控制评审生产能力各部门评选讨论供应商的开发(2)5.该厂商选择中必须依据公司供货商选择办法进行考核﹐经相关主管认定合格或不合格。6.供货商判定不合格者﹐给予通知限期改善不合格项目﹐改善后通知重新考核﹐收到考核要求后另行约定时间重审。7.判定合格的供货商﹐采购部列入合格供货商名录﹐作为采购名单。8.采购部必须随时寻求新的供货商﹐以利于公司的运作以降低公司的成本。评选合格供货商评选不符合的改善其品管组织是否健全。品管人员素质的高低。品管制度是否完善。检验仪器是否精密及维护是否良好。原材料的选择及进料检验的严格程度。操作方法及制程管制标准是否规范。成品规格及成品检验标准是否规范。品质异常的追溯是否程序化。统计技术是否科学以及统计资料是否详实。供应商的质量控制能力有关质量管理与技术的评审考核目的：为求合格供应商不固步自封、不求进步，故对本公司合格供应商的交货状况进行考核，使供应商能自我提升追求零缺点目标。供应商考核方式：a.供应商考核方式依据进料检验办法，针对厂商每批进料检查所得到的资料，每月提出一份「协力厂商品质评分月报表」提供给采购，采购依此数据决定厂商之考核。供应商的评估(1)b.如果是属于改进事项，则将内容传真给供应商，请供应商确认后签回，如果有异议则向采购反应，经双方同意修正内容后确认签回。如厂商不肯签回，则以减少订货量或取消新零件报价方式处理。供应商的评估(2)供应商评估目的：协力厂商交货时，在品质、成本、交货及配合度等作业上常出问题，以致影响本厂产品之顺利产出时，所进行之评估。供应商的评估(3)供应厂商资格取消：如评估结果厂商能配合本公司改善，经评估小组核示后继续和厂商往来。如评估结果厂商无法配合改善，或多次辅导厂商请其针对问题点改善，厂商无法配合改善，由需求单位提出交评估小组决议，经评估小组裁决为不合格厂商须取消其供应资格，再呈交核决单位签核后生效。供应商的处理供应商管理执行方法﹕驻厂定期或不定期到工厂进行检查设监督点对特殊的工序进行检查要供货商提供生产日报表与检验日报表组织管理技术人员对供货商进行辅导进料检验加严或减量供应商管理1.供货商开发样品质量鉴定评审列入供货商名录供货商管理标准化品管制度技术能力资本设备能量管理制度领导采购进料检验供货商考核配合度价格品质交期供货商处置优良厂商减采资格取消供应商管理标准化（续）1供应商需求1.1采购需求1.2研发需求2.供应商选择方式2.1网络查找2.2同行介绍2.3市场考核3．供应商评鉴项目3.2资本3.3质量管理制度3.4人员素质3.5设备能力3.6领导经营5.样本鉴定6.列入合格供应商3.1技术4.送样供货商选择1.供应商评估项目1.1价格1.2质量1.3交期1.4配合度2.供应商评估方式3.供应商评估结果列入合格供应商名单4.供应商改善与重评取消减裁供应商评估贰、进料检验IQC(IncomingQualityControl)贰、进料检验PLAN规划DO执行CHECK查核ACTION措施何谓进料检验进料检验的种类全检与抽检的条件不合格品分类成功口诀抽样检验概论进料检验作业要领进料检验管理程序進料檢驗報表进料检验是对外购件的质量检验,即对采购的原材料、辅料、外购件、外协件及配套件等入库前的接收检验。按图纸或 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 的规定进行检验,并允许合格品入库；对不合格品采取退货、选别检查，特采的处置；负责跟踪不良，监督供货商采取改善对策，防止再次发生。何谓进料检验(IQC)(1)(1)(2)(3)要实现IQC的机能,企业必须做好以下安排:检验项目和器具的安排检验方式的确定检验状态标示及不合格批量处理防止进料不良发生的体制进料检验部门管理项目的确立何谓进料检验(IQC)(2)抽样计划进料检验有首件(批)样品检验和成批进料检验两种。1.首件(批)样品检验:首件(批)样品检验是指采购方对供货商提供的样品做鉴定性检验、认可。供货商提供的样品必须有代表性以便作为以后进料的比较基准。首件(批)样品检验的适用范围为:(1)供货商首次交货(2)供货商产品设计或结构有重大变化(3)供货商产品生产工艺有重大变化进料检验的种类(1)2.成批进料检验:是按购销合同规定对供货商持续性供货的正常检验。成批进料检验应根据供货商提供的证明文件实施核对性的检查,针对材料的不同情况,有以下两种检验方法:(1)分类检验法(2)抽样检验法进料检验的种类(2)(1)分类检验法对外购物料按其质量特性和可能发生缺陷的严重性分成A、B、C三类。对A类物料必须进行严格的全项检查。对B类物料对必要的质量特性进行全检或抽检。对C类物料可以凭供货商质量证明文件,或做少量项目的抽检。(2)抽样检验法对正常的大批量进料,可根据双方商定的检验水平及抽样 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ,实行抽样检验。进料检验的种类(3)进料检验项目与方法1.A类不合格-严重缺点A类不合格指单位产品的关键质量特征不符合标准的规定，如电器的漏电、高压容器的耐压不符合标准规定、空调器不制冷等。具有A类不合格的产品称为A类不合格品。※A类不合格会给使用者带来生命或安全的危害。不合格品的分类(1)2.B类不合格-主要缺点B类不合格指单位产品的重要质量特性不符合标准规定，如空调器的噪声大、收音机的选择性差等。具有B类不合格的产品称为B类不合格品。※B类不合格：功能丧失或递减。3.C类不合格-次要缺点C类不合格指单位产品一般质量特性不合格，实际上不影响制品的使用目的的缺点。如玻璃器皿上的气泡、家用电器外观颜色不正等。※C类不合格：不影響功能但会给使用者带来轻微的報怨。不合格品的分类(2)(1)批量太少，失去抽样检验的意义时。(2)检验手续简单，不致大量浪费人力时间及经费。(3)不允许不良品存在，该不良对产品有致命影响，如漏电、泄气等。(4)检验批务必全数皆为良品，否则失去其功能，如收音机、手表等。(5)客户需求适合采用全数检验的条件(1)产量大，批量大，且系连续生产，无法作全数检验，如螺丝类等。(2)产品系连续体的物品，如纸卷、纱线等。(3)允许某种程度的不良品存在。(4)破坏性试验。(5)期望能减少检验时间及费用。(6)检验批之体积非常大，如硫氨、原棉等。适合采用抽检的条件进料检验作业事项1、进料管制（1）是否建立供应商评估方法，用来选择適宜之供应商。（2）采购单上否有列明进料检验之项目、抽样计划或其他特殊采购要求(如需附檢驗紀錄)。（3）是否建立特採之作业程序（含职责、管制、追溯）。（4）进料检验之数据是否加以统计分析（如不良率，PPK），用以了解供应商历次进料之稳定性。（5）进料检验纪录是否有完整之档案管理，并具有追溯性。（6）是否建立赴供应商现场查证制度(定期或不定期赴供应商查证生产品质水准)。（7）进料置放区域，是否区分待验品、合格区、不合格区及特採區，并加以适当标识。（8）进料品质水准与处置，是否在周会或月会中提报。（9）是否建立供应商品質矫正之作业程序(如品质、时间之处置方法）。（10）是否建立退換货之作业程序（如类别、原因等）。（11）是否建立特急件處理之作业程序。抽样检验概论抽样检验的由来1.抽样检验〈SamplingInspection〉系由美国贝尔电话公司所创始，是用少数样本去判断一批制品的良莠。2.每一工厂皆需购买若干外来材料及零件，但如何保证外来件合乎所需质量，曾是工厂中一个大问题。抽样检验的由来3.二次大战初期，美国军方大量采购军用物资仍采全数检验，但逐渐感到人力不胜负荷，于是接受贝尔电话实验研究所建议，首先采用抽样检验计划，获得买卖双方共同信赖，顺利达成军需物品的供应。4.抽样检验虽非绝对可靠，但近代统计学的发展已使抽样理论与实务方法几乎趋于完备，使此等方法具有高度的可靠度与经济价值。抽样检验的基本概念1.群体〈Population〉就是被检查或者被采取措施的对象，通常称之为批(LOT)，其符号以「N」表示。2.样本〈Sample〉为自群体中选取的一部分制品或半成品之测定值，或自整个检验批中抽取一部分制品或半成品之测定值。其符号以「n」表示。3.抽样从总体取出一部分个体的过程称为抽样。抽样检验的基本概念4.检验检验的意义是依照约定的“检验方法”，测验、分析或测定样品所规定之质量特性，然后将其结果与原定质量标准比较，以判定是否合格。5.检验方法即规定执行检验的各种方法，如采样、试验、测定、分析等等的方法步骤。依检验项目的不同，可分为官感检查(如目测)、物理性测定、化学性分析、生物性试验、放射性测定、超音波探测、光学分析、仪器分析等。抽样检验的基本概念6.抽样计划一个抽样计划是指每一批中所需检验的产品单位数(样本大小或一连串的样本大小)，以及决定该批允收率的准则(允收数及拒收数)。计数值與计量值抽样计划至少包括兩个部分，即群体N與可接受的质量水平AQL。抽样检验分类1.按选定的质量指针属性分类(1)计数值抽样检验用计数值作为批的判定标准，适用于不合格品数，表示单位产品质量的检验。(2)计量值抽样检验用计量值作为批的判定标准，适用于检验单位产品质量特性成正态分布的情况。抽样检验分类2.按抽取样本数的次数分类(1)一次抽样检验:只根据抽取一次样本的检验结果判定合格与否。(2)二次抽样检验:根据第一次抽样检验结果可做出接收拒收或再一次抽样检验判断。抽样检验分类3.按抽样检验的型式分类(1)规准型抽样检验计划(2)选别型抽样检验计划(3)调整型抽样检验计划(4)连续生产型抽样检验计划(5)逐次抽样检验计划计数抽样方案的选定方法1.抽样方案　实施抽样检验时，规定从一批产品抽取样本的大小，产品批接收或拒收的判定原则，以及抽样检验程序的技术规范称为抽样方案。2.计数抽样方案的参数(1)某一批交验产品批量为N,AQL(2)随机抽取n件产品构成样品(3)接收批量最大允许不合格品数Ac(Acceptance)(4)拒收批量最小允许不合格品数Re(Rejection)3.计数抽样方案的一次抽样判定抽样检验示意图图中：N——批产品；n——样本；d——不合格品数；Ac——合格判定数；Re——不合格判定数。确定AQL(合格质量水平)1.合格质量水平也称可接收质量水平(AQL)2.合格质量水平的确定方法(1)根据质量水平确定(2)由供需双方协商确定(3)根据客户要求确定(4)根据损益平衡点确定(5)根据消费者长期希望得到的平均质量确定GB-2828與MIL-STD-105E使用方法1.决定品质水准决定不良品的判定基准，对于无法用文字表达的部分必须设定实物样品。2.设定AQL不良率从0.01~10，共有16级，每100单位内缺点数从0.01~1000，共有26级，选订合适的一级。3.设定检查水准…………抽样风险的程度从检查水准Ι、II、III中选定(1)如果没有特别指定时，采用水准II。(2)对一些简单的物品，即使批次误判的比率大于II，也不会有太大影响时，为了缩小采样数量可用水准Ι。(3)对一些重要的物品，为了减少误判可以用水平III。(4)特别水平为S-1、S-2、S-3、S-4四级。像一些破坏性检查，由于费用过高，为了通过又少又准的采样来判定批次时，可以用特别水平来判定。4.设定检验方式确定采用一次采样、二次采样等其中一种。5.设定检查的严格度确定采用正常检查，如加严检查放宽检查等其中一种。最初一般是从正常检查开始的取得实绩之后再调整松紧度。进料检验作业管理程序1.供应商根据采购单的采购型号和数量﹐按交期准时送货到公司由仓库开具<送检单>﹐由品质部检验。2.品质部依<送检单>根据国家标准(GB-2828)进行抽样检验。3.按<检验指导书>或封样件进行检验判断。(检验指导书要落实制定规范)4.按实测结果开<外协外购件检验报告单>﹐并在<送检单>上填写检验结果﹐检验单必须经外检主管签字生效。5.检验待判时，通知仓库暂收。进料检验作业程序(1)6.检验不合格时﹐<送检单>回执连同<品质异常单>送仓库﹐并通知仓库﹐由仓库通知采购部﹑生管部退货和开具<物品出厂单>。7.检验合格时﹐<送检单>回执连同<外协外购检验报告单>送仓库办理入库手续。8.无法退回的货物(如专用商标﹑专利﹑定牌等材料)检验不合格时，由采购部提出申请，由外检组开具<异常报告>经由技术部主管﹑品质部主管填写处理意见和结果，当天送总经理批示。进料检验作业程序(2)9.检验结果每天必须提供<检验日报表>给主管签核，并送采购部备查。10.每周必须统计供应商<品质异常周报表>给相关单位主管，并在每周一下午开会检讨。11.每次检验的不合格品必须追踪质量是否改善并随时提报主管。12.供应商評估要依照<供应商管理办法>进行评估。进料检验作业程序(3)进料检验标准化准备送验单执行抽检结果记录与判定合格让步接收不合格入库　退货供货商管理不良率及性能能力(PPK)评估供货商辅导异常处理供货商定期稽核8D报告1.1检验规范1.2送货单1.3量具2.检验结果与记录判定NO3.不合格处置3.1让步接收4.入库5.记录保存3.2退货OK1.进料检验准备进料检验作业要领1.核对单据供应商物料送达后,仓库应根据【物料采购申请单】和供货商送货单核对。a.物料名称、规格、数量、包装b.将物料置于【待检区】中,若其中一项或多项不符合时，仓库应拒绝收货，并尽速通知采购部联系供货商处理。进料检验作业要领(1)2.发出检验通知a.置于待检区的物料,由仓库填写【进料检验通知单】并通知IQC检验。b.IQC检验人员在接到通知后应在最短的时间内安排检验。c.检验时应根据相应的【检验作业指导书】所列项目进行检验。d.对于检验不合格的物料,IQC检验人员应报质检部经理,按公司【不合格品管理程序】处理,并将处理方案填写在【检验报告单】中。进料检验作业要领(2)3.检验并贴标示a.对于检验合格的物料,检验员应在物料包装上贴上【合格】标识,并将检验报告的仓库一联送交仓管员。由仓管员办理入库手续后移入合格物料区存放。b.检验不合格的物料贴上【不合格】标识，置于不合格区域等待处理。进料检验作业要领(3)4.紧急放行的处理a.对于亟需生产的物料来不及检验时应实时标明【紧急放行】,由质检部、技术部、生产部签署意见,经总经理批准后交仓库,仓管员通知IQC在来料包装上贴【紧急放行】标签后发放。b.质检部IQC应对【紧急放行】的物料于生产进行中关注,在首检、巡检记录时,要注明是【紧急放行】物料。进料检验作业要领(5)5.让步接收的处理a.对让步后放行的检验应参照一般检验程序进行,但IQC必须对让步接收的原因清楚表达在【检验报告单】中,并且须在物料上予以标示【让步放行】。b.IPQC在巡检时要对让步发行的物料使用情况予以密切关注,特别是对相关工序因让步接收可能造成的不合格应予以加强检验,必要时进行全检。进料检验作业要领(6)(1)进料检验日报表(2)进料统计月报表(3)供应商交货排行表(4)退货单(5)异常处理单进料检验的统计报表检验记录表产品名称：供货商：检验标准：检验批量：6000检验者：检验日期：检验项目重要分类检验级数抽样计划(GB2828)检验结果(不合格数)判定AQLnAcRe外观ＣⅡ200342OKA=0.28B=0.4C=0.65硬度BS432010OK长度BS432011no孔径AⅡ200121OK功能AS250010OK结论：　　□合格　　■不合格　　　品保：■让步接受理由：不影响装配　　　　　　提出：　　核定：检验记录表产品名称：供货商：检验标准：检验批量：6000检验者：检验日期：检验项目重要分类检验数量检验结果(不合格数不合格分数权重判定外观Ｃ1022A=10B=5C=1总分数：10*1+10*5+10*5+　　　　5*10+5*10=210合格判定准则：硬度B1015长度B1000孔径A500结果：功能A500结论：■合格□不合格　　　品保：□让步接受理由：提出：　　核定：结语三年企业靠运气、五年企业靠老板智慧、十年企业靠管理、二十年企业靠文化管理：就是制度、规范、执行质量是企业的命脉~落实管理制度，才是永续企业命脉不二法宝质量保证实务班(进料检验补充讲义)杨义明品质的依据品质质量特性A质量特性B质量特性K数据“制程”稳定性“成品”满足顾客需求CPKP(不良率)指标PPKP(不良率)指标数据之来源进料产品制程○○○○○○○○…○○○○○○○○○○○研发Nnn1nk….NnNn(抽样检验)GB2828105E1916(0收1退)GB6378(SPC)CPK(抽样检验)GB2828105E1916(0收1退)GB6378PPKPPKPPK数据中之统计参数(μ,σ)σS=N(μ,σ2)=N(,S2)估计估计N(批量)(μ,σ)抽样n(样本)(,σ)(集中趋势，准确度,越接近目标值越好)(散布程度，精密度,越小越好)正态分配3-30正态分配之σmUSPLSP质量之比较方法：1.P(不良率),越小越好。2.PPK越大越好。USPLSPPPk：性能能力指标(performancecapabilityindex)Nn○○○○○○○○○○○○○○○○…○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○成品进料制程USPLSPCPk：制程能力指标(processcapabilityindex)n自某完工产品中，随机抽取40个件检验，其强度分别为：2.2,4.1,3.5,4.5,3.2,3.7,3.0,2.6,3.4,1.6,3.1,3.3,3.8,3.1,4.7,3.7,2.5,4.3,3.4,3.6,2.9,3.3,3.9,3.1,3.3,3.1,3.7,4.4,3.2,4.1,1.9,3.4,4.7,3.8,3.2,2.6,3.9,3.0,4.3,3.5　试估计该产品：(1).检定产品质量是否为正态分配？(2).预估生产之不良率？(3).及PPK？案例：PPK(用于进料、完工及设计验证的数据)不良率及PPK之计算(利用excel)PuPlExcel的运算过程：1.Fx2.选取类别：统计3.选取 函数 excel方差函数excelsd函数已知函数     2 f x m x mx m      2 1 4 2拉格朗日函数pdf函数公式下载 ：AVERAGESTDEVNORMDIST4.圈选数据不良率下限(Pl)的计算不良率上限(Pu)的计算(1)不良率上限(Pu)的计算(2)PPK中CPU的计算PPK中CPL的计算案例：CPK(用于制程的数据)执行汽车活塞环之管制项目，下表显示8组样本数据，样本大小n=5。试计算制程能力与估计制程不良率（若USP=4.03，LSP=3.95）计算结果1.1Z1.21.31.4GB-2828与105E计数抽样的使用选订质量检验项目选订N与AQL(1).正常、加严、减量(2).S1,S2,S3,S4,Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ(3).一次,二次抽样求出n,Ac,Re检验n件一次抽样二次抽样GB-2828与105E计数抽样程序求出n1,Ac1,Re1n2,Ac2,Re2检验n1件(1).N(批量),AQL(可接受的最大不良率)；(2).检验水平(S1、S2、S3、S4、Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ)；(3).正常检验，加严检验，放宽检验；(4).一次抽样，二次抽样。(5).得n，Ac，Re(6).判定允收或拒收例：(1).N=3000，AQL=0.65→n=？，Ac=？，Re=？(2).N=300，AQL=0.65→n=？，Ac=？，Re=？(3).N=30，AQL=0.25→n=？，Ac=？，Re=？抽样风险检验判定严格度抽样方式范例(不良率抽样)：某产品执行不良率抽样，检验项目有：(1).裂痕，AQL=0.4(2).凸点，AQL=0.65(3).破口，AQL=1.0若N=3000件，试问如何抽样与判定？范例(缺点数抽样)：某产品执行缺点数抽样，缺点定义如下：(1).裂痕，(2).凸点，(3).破口等三项，若N=3000件，AQL=25试问如何抽样与判定？N=5000，AQL=0.65，請列出GB-2828與105E一次抽樣所需的n,Ac,Re范例：CFJMS1S3ⅠⅢ加严正常n＝20,Ac=0,Re=1减量单次抽样与双次抽样范例:N=1000，AQL=1.0单次抽样:n=80,Ac=2,Re=3双次抽样:n1=50,Ac1=0,Re1=3n2=50,Ac2=3,Re2=4允收狀況如下：(1).f1=0(2).f1=1,f1+f2≦3→f2≦2(3).f1=2,f1+f2≦3→f2≦1上述两项抽样计划具有相同质量水平N=5000，AQL=0.65，請列出GB-2828與105E二次抽樣所需的n,Ac,Re范例：S1S3ⅠⅢ加严正常n=20,Ac=0,Re=1n1＝200,Ac1=2,Re1=5n2=200,Ac2=6,Re2=7减量n1＝80,Ac1=1,Re1=3n2=80,Ac2=4,Re2=5n1＝80,Ac1=0,Re1=4n2=80,Ac2=3,Re2=6GB2828抽样计划正常、加严及放宽之转换规则。3.顾客同意。正常加严减量连续2,3,4或5中有2批被拒收。1.连续10批均允收，且2.该10批之的计算分数达到30分，且1.有一批被拒收。开始连续5批被允收。GB/T2828.1-2003的基本概念正常到放宽对于一次抽样方案：a.当接收数等于或大于2时，如果当AQL加严一级后该批被接收，则给转移得分加3分，否则将转移得分重新设定为0。例：对某产品进行连续验收，AQL=1.0，检验水平=Ⅱ，N=1000，共16批，查一次正常表得（n=80，Ac=2，Re=3），加严一级的AQL=0.65，再查一次正常表得到（n=80，Ac=1，Ｒe=2）批次12345678910111213141516每批抽样的不合格品数121121110110101放宽转移得分3036036912151821242730检验GB/T2828.1-2003的基本概念b.当接收数为0或1，如果该批被接收，则给转移得分加2分；否则将转移得分重新设定为0。例：对于连续验收的产品用一次正常方案（N=1000，AQL=0.15，n=80，Ac=0，Re=1）批次123456789101112131415161718抽样不合格数001000000000000000转移得分24024681012141618202224262830105E抽样计划正常、加严及放宽之转换规则。3.顾客同意。正常加严放宽连续2,3,4或5中有2批被拒收。1.连续10批均允收，且2.该10批之不良品数小于规定之数，且1.有一批被拒收，或2.有一批在允收与拒收之间。开始连续5批被允收。105E抽样计划转换法则运用之范例正常：n=125，Ac=5，Re=6AQL=1.5,N=3000,Ⅱ,单次→加严：n=125，Ac=3，Re=4放宽：n=50，Ac=2，Re=5连续5批有2批不合格连续5批均合格连续10批均合格，且不合格总数=9<规定之13(查表)有一批在Ac与Re之间项次1234567891011121314151617181920212223242526272829抽样形式正正正正正严严严严严严严正正正正正正正正正正正正减减减正正不良数43726241021146110101122012454允收(0)或拒收(×)00×0×0×000000×000000000000000GB-2828：2003计数抽样所需用表ⅠⅡⅢ样本代字用表N=5000，AQL=0.65，請列出GB-2828與105E一次抽樣所需的n,Ac,Re范例：CFJMS1S3ⅠⅢ加严32,0,132,0,1125,1,2315,3,4正常200,120,0,180,1,2315,5,6放宽8,0,18,0,150,1,232,0,2125,3,4125,2,5N=5000，AQL=0.65，請列出GB-2828與105E二次抽樣所需的n,Ac,Re范例：S1S3ⅠⅢ加严32,0,132,0,180,0,280,1,2200,1,3200,4,4正常20,0,120,0,150,0,250,1,2200,2,5200,6,7放宽8,0,18,0,132,0,232,1,280,1,380,4,580,0,480,3,6MIL-STD-105E：1989计数抽样所需用表同GB2828105E放宽检验准则　MIL-STD-1916：1996　　0收1退计数抽样所需用表表1，樣本代字（CL）對照表0收1退之抽樣計畫(MIL-STD-1916)表2，计数值抽样计划GB-2828、105E与1916抽样计划对照表GB-6378计量抽样的使用选订质量特性项目选订N与AQL(1).正常、加严、减量(2).S3,S4,Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ求出n与k计算x-bar,σ单边规格双边规格不同AQL相同AQLGB-6378计量抽样程序MSSD：最大样本标准差允收条件：允收条件：允收条件：K：合格判定值范例：(单边规格)某产品USP=60，N=100件，AQL=2.5，Ⅱ，正常检验，查表得n=10，k=1.41。经量测结果得下列数据：53,57,49,58,59,54,58,56,50,55。范例：(双边规格不同AQL)某产品LSP=4对应的AQL=0.1，USP=9对应的AQL=2.5，N=1000件，Ⅱ，正常检验，查表得n=35，kL=2.54，KU=1.57。经量测结果得下列数据：6.95,6.04,6.68,6.63,6.65,6.40,6.44,6.34,6.04,6.156.44,7.15,6.70,6.59,6.51,6.35,7.17,6.83,6.25,6.966.80,5.84,6.15,6.25,6.57,6.52,6.59,6.86,6.57,6.916.29,6.63,6.70,6.67,6.67。范例：(双边规格同一AQL)某产品LSP=60，USP=70均对应同一的AQL=1.5，N=96件，Ⅱ，正常检验，查表得n=10，k=1.58。经量测结果得下列数据：63.5,62.0,65.2,61.7,69.067.1,60.0,66.4,62.8,68.0GB-6378：2002　计量抽样所需用表GB-6378GB-6378：抽样计划正常、加严及放宽之转换规则。3.顾客同意。正常加严减量连续2,3,4或5中有2批被拒收。1.连续10批均允收，且2.1.有一批被拒收。开始连续5批被允收。AQL加嚴一級被允收，且