箱梁预制工程施工方案

箱梁预制 工程施工 建筑工程施工承包1园林工程施工准备消防工程安全技术交底水电安装文明施工建筑工程施工成本控制 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 第一章钢筋工程1、钢筋加工前要求1.1、钢筋在加工弯制前应先调直。1.2、根据使用通知单核对材质报告单并核对是否与实物相符。1.3、钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均必须清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。1.4、钢筋平直、无局部折曲；1.5、加工后的钢筋，在表面上不得有削弱钢筋截面的伤痕；1.6、采用钢筋调直机调直的方法矫直钢筋，钢筋调直后不得有死弯。2、钢筋下料2.1、钢筋加工前，作业班组须作出钢筋下料单，并据此下料加工。编制钢筋下料单时根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。下料前必须先切除钢筋有缺陷的部分。2.2、钢筋的调直采用钢筋调直机作业，其 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 流程为：备料→调直机调直→截断→码放→转入下道工序。2.3、将需调直的盘条钢筋吊放在距调直机3～4m处，将调直机限位器长度调至钢筋所需的长度（如长度超出调直机支架范围，则需将支架延长），人工放盘，将盘条一端喂进调直机的调直筒内。2.4、开动调直机，钢筋开始自动调直并按调直机限位器所确定的长度自动截断。2.5、人工配合将调直支架上的钢筋取下，整齐码放。2.6、钢筋切断采用钢筋切断机作业，其工艺流程为：备料→划线(固定挡板)→试断→成批切断→钢筋堆放。2.7、钢筋裁切须有下料单，备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，先断长料、后断短料，以减少短头。2.8、为保证下料尺寸满足 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 及规范要求，应提前在下料槽内划线并设置长度固定挡板，划线时避免用短尺累加量长料，以免造成累计误差。在切断机和工作台相对固定的情况下，在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线，活动挡板作为末端线。2.9、钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间应有1～2mm的间隙，刀刃磨成一定的角度。2.10、将要切断钢筋的长度用石笔标志在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分先将弯折部分切断再顶齐。2.11、钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，先试断一根，检查合格后，再成批切断。3、钢筋弯制成型3.1、必须严格遵照设计图纸进行。图纸标注尺寸系指钢筋轴线中心到中心的尺寸，钢筋端部带有弯钩者，其标注尺寸系自弯钩外皮切线与钢筋轴线交点算。3.2、本梁场钢筋弯钩设置按中铁第四勘探设计院集团有限公司桥梁设计研究处2014年12月5日传真函件中“梁体HRB400钢筋替换HRB335钢筋，HPB330钢筋替换HPB235使用，钢筋直径及根数不变，加工尺寸维持原图设计的要求进行施工。3.3、钢筋配料是钢筋加工前的必要步骤，其目的是根据整孔箱梁施工图，将各个编号的钢筋，分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。配料中关键是钢筋下料长度的确定，计算下料长度考虑混凝土保护层厚度、钢筋搭接长度等。对于弯曲钢筋的下料长度调整见表6-1。表6-1弯曲钢筋下料长度调整系数表弯曲角度30°45°60°90°调整值α0.15d0.30d0.50d1.25d注：L＝L计—αL-下料长度L计-图纸中计算长度α-调整值3.3、钢筋的弯制和末端的弯钩按设计要求办理。如设计未提要求时，所有受拉光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，弯钩的内径D不得小于2.5d，钩端留有不小于3d长的直线段，见图6-1。3.4、螺纹钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩的直线段长度不小于3d，直钩的半径不得小于2.5d，见图6-2。3.5、钢筋在弯制过程中，如发现钢筋脆折、太硬、回弹等现象须及时反映，找出原因正确处理。3.6、弯起钢筋须弯曲成平滑的曲线，其曲率半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（螺纹钢筋）见图6-3。3.8、钢筋加工时在常温状态下进行，不得加热。弯制钢筋时从中部开始逐步弯向两端，弯钩必须一次弯成。3.9、钢筋加工的允许偏差不得超过表6-2的规定。表6-2钢筋加工的允许偏差表序号项目允许误差(mm)1受力钢顺长度方向全长的净尺寸±102弯起钢筋的位置203箍筋内边距离尺寸差±33.10、加工好的钢筋根据编号在棚内的架垫上分类堆放整齐，并作好防潮、防污染、防混杂措施。3.11、泄水管、通风孔部位的螺旋筋加工应在定型的加工胎具上加工，加工胎具设置成圆柱形，其外径应等于需加工螺旋筋内径，在圆柱形胎具上用油漆标记出需加工螺旋筋的螺旋线型，螺旋线间距符合设计图纸及规范要求。4、钢筋焊接4.1、本场箱梁预制中除综合接地钢筋与定位网钢筋需搭接焊连接外无其它焊接接头。4.2、钢筋焊接接头的焊接工艺方法、焊机型号、焊接参数的确定，以及焊工的培训、考试等，均按《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012的有关规定执行。4.3、钢筋的焊接接头，安装前在钢筋加工区内焊接完毕。4.4、冬期施工进行闪光对焊时，焊接车间内的温度不得低于0℃。钢筋提前运入车间。焊毕的钢筋须待完全冷却后才能运出室外。4.5、闪光对焊时需留一定的烧化量及顶锻量，具体见表6-3。表6-3烧化量及顶锻量表焊件直径（mm）烧化流量及顶锻流量（mm）总流量（mm）烧化流量顶锻流量1262.384.6、采用闪光对焊接头时，须符合下列规定：⑴、每批钢筋焊接前，须先选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并按规定作弯曲试验，待其结果合格后，方可正式进行焊接。⑵、闪光对焊接头的质量检验，分批进行外观检查和力学性能检验，并按下列规定作为一个检验批：①、在同一台班内，由同一焊工完成的200个同牌号、同直径钢筋焊接接头作为1批。当同一台班内焊接的接头数量较少，应在一周之内累计计算；累计仍不足300个接头时，按1批计算。②、力学性能检验时，从每批接头中随机切取6个接头，其中3个作拉伸试验，3个作弯曲试验。⑶、闪光对焊接头外观检查结果须符合下列要求：①、接头处不得有横向裂纹。②、与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤。③、接头处的弯折角不得大于3°。④、接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。外观检查不合格的接头，经剔出重焊后方可提交二次验收。⑷、对焊接头的抗拉强度不得低于该级别钢筋的规定值，并至少要有两个试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂。3个拉力试件中如有1个抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有2个试件在焊缝处或热影响区（按接头每边0.75d计算）发生脆性断裂时，另取2倍数量(6个)的接头试件重新试验。复试中如有1个试件的抗裂强度低于该级别钢筋的规定值，或有3个试件在焊缝处或热影响区发生脆性断裂时，则该批对焊接头即判为不合格。⑸、对焊接头的冷弯试验，可以在万能试验机、钢筋弯曲机或以人工弯曲进行。冷弯试验时将接头内侧的毛刺、卷边削平，焊接点须位于弯曲中心，绕芯棒弯曲至90°。试件经冷弯后，在弯曲背面不出现裂缝，即认为冷弯试验合格。在3个冷弯试件中，如有1个不合格，另取2倍数量的试件重作试验，如在复试中仍有1个不合格，则该批对焊接头即判为不合格。4.7、钢筋接头设置在钢筋承受应力较小处，并分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，闪光对焊的接头，在受弯构件的受拉区，不得超过50％；在受压区中可不受限制（两钢筋接头相距在30d以内，或两焊接接头相距在50cm以内，均视为处于同一截面，并不得小于50cm；在同一根钢筋上不得配置过多接头，“同一截面”内同一根钢筋上只准有一个接头）。4.8、后张梁孔道定位网胎具采用φ95的钢管与5mm的钢板制作，根据设计图用直径φ8钢筋电弧焊接限位，成型误差≯2.5mm，以确保所施工定位网尺寸正确。4.9、箱梁预应力孔道定位网在定位网胎具上焊接成型，采用φ10钢筋制作，成型后应保证穿入其内的抽拔胶管在任何方向的偏差不大于4mm。5、钢筋安装5.1、钢筋骨架吊装就位前，先检查底模板，涂刷脱模剂，安装好支座板，在确认底模板与支座板尺寸位置符合要求后，方可进行吊装作业。5.2、安装钢筋时，钢筋的位置、混凝土保护层的厚度，须符合设计的要求，除顶板混凝土保护层厚度为30mm外，其余均为35mm。5.3、为了保证混凝土保护层的厚度，在钢筋与模板之间用混凝土垫块支垫。垫块的材质为干硬性细石混凝土，其抗压强度须大于50MPa，与梁体混凝土同寿命。5.4、本场混凝土垫块分背部半圆扣式和背部平口式两种，其中背部半圆扣式用于固定在单根钢筋处，背部平口式用于固定在梁端钢筋密集部位双排钢筋处。5.4、垫块不得横贯保护层的全部截面，应互相错开，分散布置，每平方不少于4个,布置成梅花形,以克服混凝土垫块产生的质量隐患。5.5、钢筋骨架必须绑扎结实，并有足够的刚度，在浇筑混凝土过程中不得发生任何松动和变形。5.6、钢筋交点的绑扎要求如下：⑴、腹板钢筋与桥面筋交点均应绑扎。⑵、钢筋弯折角与纵向分布筋交点均应绑扎。⑶、底板大小箍筋接头均要绑扎。⑷、其余各交叉点采用梅花绑扎。5.7、在钢筋的交叉点处，用直径0.7mm的铁丝，按双对角线（十字形）方式扎结牢固，以防止钢筋骨架同一方向受力产生的歪斜。5.8、钢筋骨架的箍筋，须与主筋相垂直。5.9、箍筋须与主筋围紧，箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎结实。5.10、绑扎用的铁丝尾部要向里弯，不得伸向保护层内。6、预留孔道抽拔管的穿绑定位1、预应力孔道采用橡胶管制孔，穿绑胶管前，需进行外观检查，清除胶管表面杂物，并剔除其破损割裂或管径减少3mm以上的胶管。2、梁体底腹板钢筋与定位网片绑扎好后，从两端向跨中将胶管穿入定位网的设计坐标中，并在跨中处用30cm以上，内径略大于胶管外径的薄铁皮管，将胶管接头套接，再用防水胶布密封。3、固定胶管的定位网片间距不大于50cm，定位网片应安装牢固准确。胶管穿好后，对胶管必须反复调整检查，使胶管圆顺无死弯，位置准确（尤其梁端2m和跨中4m范围内）。胶管与任何方向的偏差不得大于4mm。为增强胶管的刚度，在胶管内衬穿φ15.2mm的钢绞线。4、本场32m箱梁预应力孔道均使用φ90mm橡胶抽拔管成孔。24m箱梁预制过程中，用9孔锚具的孔道采用φ80mm橡胶抽拔管成孔，用7孔锚具的孔道采用φ70mm橡胶抽拔管成孔。24m箱梁预制时需根据技术交底要求正确使用成孔抽拔胶管。5、穿抽拔橡胶管前，在梁端锚垫板后套入弹簧圈，待橡胶管固定好后，再调至设计位置；为固定抽拔管精确位置，在端模与抽拔管接触周围套入锥形管片以确保抽拔管中心位置及预防漏浆。6、预留管道及钢筋绑扎允许偏差表见表6-4。表6-4预留管道及钢筋绑扎允许偏差表序号项目允许偏差（mm）1预留管道与任何方向的偏差≤4mm2桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)≤153底板钢筋间距及位置偏差≤84箍筋间距及位置偏差≤155腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)≤156混凝土保护层厚度与设计置偏差＋5，07其它钢筋偏移量≤207、综合接地施工1、综合接地钢筋分为利用梁体内的非预应力结构钢筋和用于接地端子与作为梁体综合接地的结构钢筋间的专用连接筋。2、桥面横向接地钢筋利用箱梁顶面横向通长的结构钢筋与防护墙底纵向接地钢筋通过专用连接筋进行L型焊接。梁底接地端子与桥面的横向接地钢筋在该断面也通过专用连接筋进行L型焊接起来，形成一个循环的回路。3、综合接地钢筋的连续、综合接地钢筋和接地端子的焊接采用搭接焊接工艺，禁止对焊。综合接地纵、横、竖向钢筋的连接，采用16mm的L型钢筋进行焊接，焊接长度必须符合单面焊接长度不小于200mm，双面焊接长度不小于100mm，焊缝厚度不小于4mm，焊缝饱满无夹渣。4、梁端底面接地端子在施工中应采取一定的措施，确保梁内预埋接地端子套筒最终表面应与最外层混凝土表面平齐，凸出高度应控制在2mm以内；接地端子安装时在端子内用橡胶盖填充，端子头再用塑料薄膜等包裹严实，防止灌筑混凝土时水泥浆进入端子螺丝口内。8、钢筋骨架的吊装、连接1、钢筋骨架采用整体吊装工艺，待钢筋绑扎完毕，经质检部门检查合格后，即可对钢筋骨架进行整体吊装。2、吊装前，应仔细检查钢筋保护层垫块位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查。吊装前，仔细对100t轮胎式搬运机及其行经道路、吊装架及吊装架与钢筋整体骨架的连接件进行系统性的安全检查，确保吊装安全。3、每次吊装时，应先缓慢试吊，起升10cm左右，略停2min，在确保吊装安全后，则以正常速度起吊至规定高度范围内，然后，同步起动龙门吊行走系统，将骨架吊至底模台座正上方，之后，将骨架徐徐下落，在钢筋骨架底部接近底模上方时，则通过底模上支座板对骨架进行精确定位（误差在±10mm内），最后，将骨架落至台座上。4、吊装过程中，需有专人进行指挥，骨架下禁止过人、留人。整个钢筋骨架连接成整体后，进行综合接地施工且综合接地电阻测试合格、桥面钢筋施工全部完成后方可进行钢筋报验工作。9、钢配件、小型模型的加工与安装钢配件：指支座板、防落梁预埋钢板、接触网支柱预埋件、拉线支柱预埋件、预留槽道、桥牌、综合接地系统等。所有配件制作均委托专业厂家在专用的胎卡具制作而成，施工中尽量减少焊接翘曲变形。钢配件、小型模型搬运中，严禁抛掷、摔砸、倾倒，以免变形，影响使用。钢配件应按设计位置进行安装，应安装牢固、位置准确、与模板密贴，浇筑过程中应确保不产生移位，浇筑混凝土时，配件周围不漏浆。1、支座板、防落梁预埋件安装支座板、防落梁预埋件安装之前由物机部门进行检查验收，内容包括：支座板、防落梁预埋件的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓套筒与支座板焊接质量等。支座预埋钢板、防落梁预埋件采用螺栓固定在底模上，为防止套筒进浆在套筒内涂抹黄油，套筒口用透明胶带密封。安装完成后由工程部对支座板、防落梁预埋件安装质量进行检查。支座板、防落梁预埋件质量检控要求详见表9-1。表9－1支座板、防落梁预埋件质量控制检测项目质量指标检测方式及部位检测方法检测设备中线偏离设计位置±3mm测两端支座中线与梁体中线的横向偏移用钢卷尺、跨度样板测量钢卷尺、跨度样板纵向偏离设计位置±3mm测两侧支座纵向与设计跨度偏移用钢卷尺测量用钢卷尺测量板面边缘高差≤1mm检查支座板边缘高差用水平尺靠量水平尺、塞尺外露底面平整无损、无飞边、无空腹声观测预埋件表面目测、锤击目测对角线偏差≤1mm用游标卡尺测量支座螺栓中心用大量程游标卡尺测量1m游标卡尺安装后四个支座板相对高差≤2mm用水平仪测量四个支座用水平仪测量水平仪、塔尺2、桥面预埋件（1）电缆槽竖墙、防护墙、接触网支柱基础等预埋钢筋及综合接地钢筋在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、焊接、安装。接触网支柱基础预埋钢筋和预埋件严格按照技术部门的交底要求设置，对应每座桥上每孔箱梁具体设计位置派专人检查落实，保证预埋位置准确无误。梁端泄水孔待顶板钢筋吊装完成后安装，安装位置须准确无误。（2）在有电缆上桥处相邻两孔梁的梁端设置与通信、信号、电力槽对应的锯齿形槽口，深度为25cm，相邻两孔梁的锯齿形槽口应对齐，梁端预留的锯齿形槽口根据桥梁站后接触网预留接口的设计需要设置。（3）梁上接触网支柱基础中心至相邻梁缝中心距离在制梁时可按距梁端距离控制。支柱基础顶面要须保持水平，预埋钢板顶面应与基础顶面平齐，预埋锚栓应保持与基础水平面垂直，锚栓顶部偏离垂直位置的距离误差不大于1mm。锚栓应定位准确，定位尺寸允许误差为±1mm。预埋锚栓保持与基础水平面垂直，锚栓顶部偏离垂直位置的距离误差不应大于1mm。接触网支柱锚栓的型号M39，锚栓外露基础面190mm，螺纹长度190+5mm，每个锚栓配三个螺母，两个垫圈。接触网支柱拉线基础中锚栓的型号为M24，外露基础面100mm，螺纹长度100mm，每个锚栓配两个螺母，一个垫圈。锚栓头采用镦头加工，其构造尺寸应满足GB/T5780-2000规定。支柱基础在制作时，预埋螺栓间距、垂直度调整合格后，在基础顶面安装配套上预埋钢板，用水平靠尺找平，然后用钢筋点焊连结上预埋模板和箱梁模板，固定预埋螺栓的间距和垂直度，等混凝土终凝后再将上预埋钢板拆除。外露螺栓在浇筑混凝土前涂抹黄油并用胶布包裹。接触网基础预埋件具有方向性，锚栓应严格按照图纸尺寸进行预留，准确定位，施工进行中及施工完毕时需不断进行检查和校正。预埋件误差要求见下表10-2。检查范围、方法：对每一个支柱基础及拉线基础全面检查。直观检查接触网支柱基础及拉线基础外观；使用标准钢尺测量各种尺寸及误差；使用水平尺测量混凝土表面的平整度及水平度；用50米钢卷尺检查跨距是否满足设计要求；使用接触网基础预埋件验收胎卡具（A2、C及拉线各一个）检查基础螺栓的间距（支柱基础及拉线基础）。先套螺栓，如能套下，则螺栓间距满足使用条件，如不能套下，则用卷尺测量实际螺栓间距，并检查螺栓是否歪曲，并做好记录，及时调整。9-2接触网和下锚拉线基础预埋件误差要求表序号预埋要求预埋误差要求1螺栓组中心距线路中心线距离+50mm/-0mm2螺栓组中心线顺线路方向偏移±50mm3基础预埋件应牢固可靠，螺栓外露长度及螺栓长度+5mm/-0mm4螺栓相邻间距±1mm5螺栓对角线间距±1.5mm6预埋钢板应与基础面齐平或略高+5mm/-0mm7预埋钢板中部预留孔中混凝土略高于预埋钢板顶面+5mm/-0mm8预埋钢板应水平，高低偏差<5mm9螺栓应垂直于水平面，每个螺栓中心偏差在顶端偏移<1mm10靠近线路侧螺栓连线的法线应垂直线路中心线，一组螺栓的整体扭转±1.5°11基础面至轨面距离；基础面高出桥梁面距离；基础平台尺寸；预埋钢板尺寸±5mm（4）桥梁预埋防护墙钢筋的外露长度、间距、顺直度须严格按施工图进行施工，浇筑梁体混凝土时设专人看护钢筋，防止因钢筋变形及移动影响预埋钢筋的施工质量。（5）桥梁预留钢筋待箱梁混凝土浇筑后在场内存放时涂刷防锈剂防止锈蚀。3、通风孔在箱梁两侧腹板上设计直径100mm的通风孔，距梁底距离为1.7m，间距2m，在通风孔处增设直径170mm的螺旋钢筋（采用φ8圆钢加工）。通风孔采用φ100mm的通风孔模具，模具通过自带螺栓固定在内、侧模板肋上，混凝土初凝后及时松动拔出，注意在混凝土浇筑过程及浇筑后不间断的转动通风孔模具，以免通风孔模具被混凝土凝结住难以拆除。4、泄水孔桥面在防护墙内侧桥面板沿纵向设置φ160mm的PVC泄水管（跨度为31.5m时16个，跨度为23.5m时12个），泄水孔四周增设直径230mm的螺旋钢筋（采用φ8圆钢加工）。梁底板泄水孔:按设计要求设置，采用直径为φ90mm的PVC管成孔，泄水孔四周增设直径160mm的螺旋钢筋（采用φ8圆钢加工）。在浇筑梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡。底板泄水管套于内模支撑钢管柱上，泄水管底部用黄胶带粘接密封，泄水管顶部贴紧内模支撑架横梁以防泄水管上浮。拆模后将高出混凝土面的PVC管割除，保证PVC管与底板顶面混凝土面平齐。5、吊装孔箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径120mm，其位置、垂直度须符合设计要求。在吊点的顶面及底面设置斜置的井字形钢筋，四周增设直径190mm的螺旋钢筋（采用φ8圆钢加工）。吊装孔待梁体架设后采用C50无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。吊装孔成型采用钢管，定位措施同通风孔。6、电缆上桥槽孔在电缆上桥的两孔梁端悬臂板上设置开槽，开槽尺寸与电缆槽宽度一致，深度为250mm，并设置250mm×50mm的倒角。在悬臂板开槽方向梁端腹板外侧应预埋电缆上桥的槽道，以固定电缆。相邻两孔梁的锯齿形槽口应对齐。第二章模板工程1、模型设计预应力钢筋混凝土铁路简支箱梁模板及支架采用钢材制作。钢模型主要由侧模、底模、内模、端模四大部分组成，其中端模包侧模、侧模包底模。1.1、梁体模型各部位的设计形状、尺寸和相互间位置必须正确，并有足够的强度、刚度和稳定性，能满足制梁需要，且能经多次反复使用而不至发生影响梁体结构性能的变形。模型必须安拆方便，结合严密，不得漏浆。1.2、考虑到梁体的弹性压缩和徐变、梁体的上拱，底模和侧模在设计制造时应有适当的预留长度和反拱度，反拱度设置按二次抛物线过渡。为验证模型预留压缩量及上拱的符合性，前10孔梁施工后应及时测量，以验证设计数值，确定是否修正。箱梁模型的预留长度及反拱值详见表7-1。表7-1模型预留长度及底模预留反拱表项目内容跨度31.5m梁梁全长（mm）设计L=32600下缘全长L=32610上缘全长L=32600测点m（距跨中）01.54.55513.515.7515反拱值（mm）00059152020跨度23.5m梁梁全长（mm）设计L=24600下缘全长L=24605上缘全长L=24600测点m（距跨中）01.54.5557513.5反拱值（mm）00136772、模型制作端模、底模、内模、外模均委外设计加工，具体要求如下：⑴、各部件下料，严格按设计图纸尺寸放样，经检查确认无误后方可切割。⑵、各部件在实施焊拼时，应在固定的胎具上进行以减少或避免焊接变形。⑶、钢模在拼焊完成后，进行焊缝、拼缝、转角、连接栓孔等部位的细部处理，确保焊缝平直、密贴，转角光滑圆顺，栓孔位置正确无误。⑷、制作好的内、外侧钢模按实物在台座上进行立、拆、走行多种动作试验，并进行自检、专检，确认符合要求后方可出场。进场后，我场会同监理及模板加工方共同检查验收，检验合格后方可使用。钢模的主要技术资料需建档随同移交我场存档备查。3、模型安装3.1、底模安装⑴、底模安装时按设计图纸要求设置反拱，反拱值由设在底模与制梁台座预埋件之间的钢垫板进行调节，以达到设计图纸的要求。⑵、底模清理：清除底模面板上杂物，对底模的接缝处清除浮渣并使之密贴。⑶、检查底模的反拱及平整度等。⑷、底模板尺寸允许偏差和检验方法见表7-2。表7-2底模板尺寸允许偏差和检验方法表序号项目允许偏差（mm）检查方法1底板顶面与设计标高差±3用水准仪测量2两端的活动底板边缘高差≤1用1m水平尺测量3底板全长范围内横向偏移≤2挂中心线，测每节底板两端4底板全长±5用钢卷尺测量底板两侧5两端支座螺栓孔中心距±2用钢卷尺测量6两节台座钢底板接口处高低≤1用钢直尺及塞尺查接量测7对角线±5用钢卷尺测量3.2、侧模安装⑴、在侧模每个支腿底部各放置一个10t千斤顶，调整侧模高度。将侧模外侧支腿底部与台座可调撑杆相联，以调整侧模坡度。连接侧模与底模的螺杆，使侧模与底模靠紧，微调侧模支腿的调节支撑，使侧模板固定。⑵、侧模立完后，用钢卷尺检查侧模上、下口宽度、高度等是否符合规范要求，其误差必须控制在允许范围内；⑶、经检查无误后，用打磨机清除底模、侧模表面和活动底模接缝处的浮渣。均匀地在底模和侧模上涂脱模剂。⑷、侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：桥面宽度、桥梁高度、（跨中、1/4、3/4截面）桥面板下翼的平整度等，其误差在允许范围内。⑸、模板制作及安装允许误差见表7-3。表7-3模板制作及安装允许误差表序号项目允许偏差（mm）1模板总长±102底模板宽+5，03底模板中心线与设计位置偏差≤24桥面板中心线与设计位置偏差≤105腹板中心线与设计位置偏差≤106模板倾斜度偏差≤3‰7底模不平整度≤2mm/m8桥面板宽±109腹板厚度+10，010底板厚度+10，011顶板厚度+10，012对角线偏差±5mm3.3、端模安装⑴、端模安装流程为：模板清理整备→涂刷脱模剂→安装锚垫板→吊装端模→端模与侧模、底模进行连接和固定。⑵、安装锚垫板时，使锚垫板面与模板面贴紧，不同型号锚垫板不得混淆。①、跨度31.5m箱梁梁端截面见图7-1，各种梁的各孔道的锚垫板型号见表7-4，其单孔梁各种锚垫板的数量见表7-5。图7-1跨度31.5m箱梁梁端截面图（mm）表7-4跨度31.5m箱梁不同梁型的各孔道的锚垫板型号一览表序号钢束编号每端的钢束数量锚具型号备注直线无声屏障曲线无声屏障直线有声屏障曲线有声屏障1N1a1M15-10M15-102N1b2M15-11M15-113N2a2M15-11M15-114N2b2M15-11M15-115N2c2M15-11M15-116N32M15-11M15-117N42M15-11M15-118N52M15-10M15-119N62M15-10M15-1110N72M15-10M15-1111N82M15-10M15-1112N92M15-10M15-1113N102M15-10M15-10表7-5单孔跨度31.5m箱梁不同梁型的锚垫板的数量表序号锚具型号梁型备注直线无声屏障曲线无声屏障直线有声屏障曲线有声屏障1M15-102662M15-112444②、跨度23.5m箱梁梁端截面见图7-2，各种梁的各孔道的锚垫板型号见表7-6，其单孔梁各种锚垫板的数量见表7-7。图7-2跨度23.5m箱梁梁端截面图（mm）表7-6跨度23.5m箱梁不同梁型的各孔道的锚垫板型号一览表序号钢束编号每端的钢束数量锚具型号备注直线无声屏障曲线无声屏障直线有声屏障曲线有声屏障1N1a1M15-7M15-92N1b2M15-7M15-73N2a2M15-7M15-74N2b2M15-7M15-75N32M15-7M15-96N42M15-9M15-97N52M15-9M15-98N62M15-7M15-79N72M15-9M15-910N82M15-9M15-9表7-7单孔跨度23.5m箱梁不同梁型的锚垫板的数量表序号锚具型号梁型备注直线无声屏障曲线无声屏障直线有声屏障曲线有声屏障1M15-722162M15-91822⑶、吊装端模。端模吊装时要保持水平，靠拢前，应逐根将抽拔管从锚垫板中穿出，并且边穿边进，端模两侧的移动要同步跟进，防止差异过大和猛顶硬撬，将抽拔管挤压变形。⑷、端模到位后将端模与侧模、底模连接和固定，最后检查各部位尺寸。3.4、内模安装⑴、内模整备台座上进行整备。⑵、内模安装流程为：牵引内模到拼装台位上→清除接缝处及表面灰渣→启动液压系统，伸展各部尺寸至设计位置→涂刷脱模剂→收缩内模至原始状态→拖拉内模进入台座上钢筋骨架内→伸展内模至设计位置→与端模连接。⑶、安装内模前先检查模板是否清理干净，是否涂刷脱模剂，钢筋检查是否通过。⑷、检查校正内模的截面尺寸及外形尺寸，如误差超标，则需用调节支撑调整。⑸、内模安装对位时要慢，防止内模偏移轨道中心位置将梁体钢筋骨架挤压变形。4、模型拆除经试验室试压随梁养护混凝土试件强度，确定梁体混凝土强度≥33.5MPa及以上，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证混凝土棱角完整时，由试验室出具箱梁拆模通知单后方可进行拆模工作。另外，气温急剧变化时不得拆模。4.1、端模拆除⑴、拆去端模上锚垫板的连接螺栓等。⑵、在端模上、下、左、右各设一台10t油顶进行脱模，施顶时要同步，防止将梁体损伤。⑶、模板拆完后，及时清除模板表面残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次再用。4.2、内模拆除⑴、拆除内模撑杆使模板板块处于自由状态，收缩两侧下梗肋模板，再收缩两侧上梗肋模板。⑵、拆除内模纵梁下支撑。启动液压装置使内模下落至内模托架上。利用卷扬机拖出内模。及时清理各种配件，以备再用。4.3、侧模拆除拆去侧模与端、底模的连接；将侧模下部千斤顶保护套拆除、侧模外侧支腿的调节支撑松开并与侧模下部千斤顶一同下落，模板落至台车上，利用台车上水平千斤顶将模板脱离台座，侧模脱离梁体。5、主要结构尺寸监控量测⑴、梁场在试生产期间应对梁体长度、跨度、高度、宽度等主要结构尺寸进行持续观测，并建立反馈机制，以利于持续提高箱梁预制施工质量。⑵、梁体主要结构尺寸的测量统计及信息反馈由工程部负责。⑶、梁体长度及跨度因预应力施工及徐变影响预留有压缩量，因此需要观测终张拉前后及终张拉30天后的长度变化数据并进行统计分析，以确定模板安装时所考虑的压缩量是否正确合理。第三章混凝土工程梁体混凝土工程施工应按预定的施工组织设计实施。特别是要把好施工准备、级配、拌制、运输、浇筑、养护“六关”。1、混凝土工程施工准备⑴、取得施工配合比通知单，确认本孔箱梁浇筑混凝土的集料、水泥等已到达混凝土搅拌站。严禁采取边运输边开盘拌制的方法进行梁体混凝土浇筑作业。⑵、检查原 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 质量及检验符合第三章中有关规定，否则不得使用。⑶、对混凝土搅拌站运输设备进行认真检查使之处于良好状态。⑷、振捣器、布料机等设备应确认其状态良好。⑸、水电供应系统必须得到保证，意外停水停电的备用措施必须落实。⑹、模板、钢筋、预埋构件等工序的检查签证已经完成。⑺、混凝土运输采用混凝土输送泵泵送，布料机在使用前应用水冲刷干净。⑻、适应季节及气象预报的施工措施完备。2、混凝土配合比设计及实施⑴、预制梁混凝土的强度、弹模、龄期须符合表8-1的规定。表8-1预制梁混凝土强度、弹模、龄期指标要求表项目梁型图号指标备注强度(MPa)弹模(GPa)龄期(d)梁体混凝土预张拉跨度31.5m梁通桥(2009)2229-Ⅳ≥33.5//跨度23.5m梁通桥(2009)2229-Ⅴ初张拉跨度31.5m梁通桥(2009)2229-Ⅳ≥43.5//跨度23.5m梁通桥(2009)2229-Ⅴ终张拉跨度31.5m梁通桥(2009)2229-Ⅳ≥53.5≥35.5≥10d强度、弹模、龄期综合控制跨度23.5m梁通桥(2009)2229-Ⅴ28d跨度31.5m梁通桥(2009)2229-Ⅳ≥53.5≥35.528d跨度23.5m梁通桥(2009)2229-Ⅴ压浆跨度31.5m梁通桥(2009)2229-Ⅳ≥50.0/28d跨度23.5m梁通桥(2009)2229-Ⅴ封端跨度31.5m梁通桥(2009)2229-Ⅳ≥50.0/28d干硬性补偿收缩混凝土跨度23.5m梁通桥(2009)2229-Ⅴ⑵、箱梁梁体C50混凝土理论配合比为：胶凝材料：细骨料：粗骨料：水：外加剂=1：1.48：2.22：0.31：0.012。⑶、每立方米混凝土胶凝材料为478kg，其中水泥用量为：382kg，粉煤灰用量为：48kg，矿粉用量为：48kg，其他材料用量为：细骨料707kg，粗骨料1061kg，外加剂5.74kg，水148kg，水胶比为0.31。混凝土坍落度设计值为160～200mm。表8-2箱梁梁体C50混凝土每立方米材料用量表序号材料名称厂家名称规格单位数量1水泥四川峨胜水泥集团股份有限公司P·O42.5kg3822粉煤灰宜宾能顺环保科技有限公司F类Ⅰ级kg483矿粉泸县福集铁矿粉有限公司S95kg484细骨料四川英菲利矿业有限公司中砂kg7075粗骨料乐山市沙湾区同创矿业有限公司5～20mmkg10616外加剂安徽中铁工程材料科技有限公司RAWY101聚羧酸高效外加剂kg5.747水采用地下水kg148⑷、混凝土在拌合时，应按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土各种材料的实际用量，投料拌合。其配料偏差不得超过表8-3的规定。⑸、每月自校一次计量衡器，每次开盘前进行确认，根据施工配合比用料扣除下料冲量，固定砝码，并由试验员复核。如发现混凝土坍落度、颜色突变或有其它怀疑情况等，应及时检查原因，加以调整、校核。3、混凝土的拌制⑴、搅拌站操作人员应按有关规定检查各机械是否正常，应按施工配合比通知单投料搅拌，严格输入和检查配合比。砂石料仓采用密闭料仓，混凝土浇筑开盘前测量砂石料含水率并相应调整混凝土施工配合比，确保不因天气、气候变化影响混凝土施工质量。表8-3混凝土材料的配量偏差表序号材料名称拌制方式(搅拌站)％1胶凝材料±12粗、细骨料±23水、外加剂溶液±1⑵、搅拌前将搅拌机用水湿润，检查卸料闸门是否灵活，开动搅拌机空车运转2～3min，确认正常后排尽积水，再投料搅拌。⑶、拌合混凝土的下料顺序依次为：先投细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。⑷、混凝土应搅拌均匀，颜色一致。前3盘每盘检查1次混凝土坍落度、含气量、温度，正常施工后50m3检测一次。坍落度控制在160～200mm，含气量控制在2％～4％，温度控制在5～30℃。⑸、搅拌因故中断时，搅拌出的混凝土滞留时间不得超过30min；最长不得超过混凝土的初凝时间，具体时间由试验室根据气候等因素试验确定。⑹、拌和好的混凝土出罐后不得再加水，不得出现离析现象。⑺、混凝土的拌制速度须和浇筑速度密切配合，拌制服从浇筑。⑻、混凝土浇筑完后，拌合机及全部容器均应及时冲刷清洗干净，并及时进行维修保养。⑼、质量低劣的混凝土及有异常情况的混凝土均不得灌入梁内。4、混凝土运输⑴、采用1台HBT-80输送泵+1台HGY18/3布料杆及1台混凝土泵送车输送混凝土。⑵、混凝土输送、浇筑及间歇的全部时间不得超过混凝土的初凝时间。⑶、泵送时输送管路的起始水平段长度不小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌和物须始终连续输送。高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。输送管道应有牢固支撑，并尽量缩短距离，减少弯管数。所有管道接头必须连接牢固，密封可靠，严防漏浆漏水。输送混凝土之前，必须先润滑管道，以防堵塞。输送混凝土时，操作人员必须与生产指挥者取得密切联系。泵在工作过程中，不能使装料吸空，料斗内要保持一定存料，否则空气进入泵缸或管道，会引起堵塞事故。⑷、泵在使用过程中，要连续输送，尽可能减少停机时间和停机次数。管道堵塞时，只能在被堵塞段管壁外用木棍轻轻敲击，使之疏通，必要时拆卸排除。5、混凝土浇筑准备⑴、混凝土浇筑前做好模板、钢筋、预埋件及预留孔道位置检查记录，并将预应力孔道位置作为一个重点检查项目进行检查。混凝土浇筑需经质检工程师及驻地监理工程师签字许可。⑵、在混凝土浇筑前，将模板、钢筋上的杂物清除干净，阴雨天气或施工场地泥泞时，上模型作业人员将鞋子擦洗干净，防止泥土污染钢筋或混凝土。冬期模型内不得有积雪或冰块，做好防雨雪遮盖防护措施。⑶、在梁体混凝土浇筑过程中，指定专人看护模板、钢筋和附着式振动器，发现螺栓、支撑等松动及时拧紧和打牢，发现漏浆及时堵严，钢筋和预埋件如有位移，及时调整保证位置正确。⑷、浇筑前检查所有振动器电机是否完好、紧固，接线时要防止缺相。6、混凝土浇筑⑴、梁体混凝土应连续浇筑，一次成型。浇筑时间控制在6小时以内。⑵、混凝土的浇筑采用水平分层、斜向分段对称连续浇筑，自一端向另端循序渐进的施工方法。浇筑层厚度不大于30cm，上、下层浇筑时间相隔不超过混凝土的允许延续时间。先用布料杆从箱梁内模预留下料口处同步对称均匀浇筑底板混凝土；再沿两侧腹板先浇筑底板与腹板交叉的倒角处混凝土，待底板倒角混凝土不翻浆沉陷后（一般约10～20min）再浇筑腹板混凝土；最后浇筑顶板混凝土。混凝土浇筑顺序见图、8-1。图8-1箱梁混凝土的浇筑顺序示意图底板首盘和最后一盘混凝土不得浇筑在支座和跨中部位。混凝土浇筑时注意对底板顶面进行收光、抹面，确保满足10mm/1m的平整度要求。⑶、梁端腹板混凝土浇筑时，采用两侧同步对称浇筑，防止两侧混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。⑷、桥面混凝土浇筑时，一台布料机从梁的一端向另一端浇筑，另一台布料机先将另一端浇筑约4m长度后调转方向与前一台布料机一起布料向本端浇筑，人工持插入式振捣棒跟随振捣。整平机从一端沿混凝土布料方向提浆整平，人工在收光平台上收光、抹面以及二次压光。⑸、混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土不准集中一处下料，以免因混凝土分层厚度太大振捣困难，造成梁体混凝土出现蜂窝麻面等缺陷。⑹、在封堵内模预留孔时，应注意清扫活动板处的多余混凝土，保证活动钢板顶面与内模面板顶部平齐，防止顶板灌灰孔处混凝土形成错台。⑺、梁体混凝土浇筑以插入式振动棒振捣为主，以附着式振动器为辅。梁体腹板及梁端底板采用插入式振动和侧振；在混凝土浇筑前4m和后4m必须上下前后同时开启振动器，振动时间以混凝土不再下沉，不出气泡，表面开始泛浆为度，使梁体混凝土表面光洁，没有或极少气泡。附着式振动器采用高频振动器，振动时间一般为20～30s左右。⑻、插入式振动棒操作时必须严格控制“三度”（速度、深度、密度）：即速度要坚持快插慢拔、边振边拔的原则；深度以不触及梁体抽拔管、模型钢板面，浇筑上一层要插入前一层约5～10cm为原则；密度间距不大于振动棒振动半径的1.5倍，振动棒应垂直点振，不得平拉，并应防止过振、漏振。⑼、桥面混凝土采用插入式振动棒振动，辅以提浆整平机提浆整平。振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍（约30cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动。浇筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。⑽、桥面板混凝土浇筑到设计标高后用提浆整平机振动找平并及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度，另外，在混凝土表面将要初凝时，人工二次压光，防止梁面裂纹产生。⑾、当室外温度超过35℃或混凝土拌合物出盘温度达到30℃及以上时，应按夏季施工办理，尽量安排在上午10:00以前浇筑完或下午16:00以后开盘浇筑。当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，需采取保温措施，并按冬期施工处理，尽量在白天浇筑。⑿、选择模板温度在5～35℃的时段浇筑预制梁混凝土。在炎热气候下浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不应超过35℃。应尽可能安排傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不得在早上浇筑以免气温升到最高时加速混凝土内部温度上升。⒀、为保证浇筑工作的顺利进行，在浇筑混凝土前，根据浇筑顺序将振动器的开关分为若干组，并做好接地接零保护，专人操作。7、混凝土试验1、试件制作、取样、养护⑴、试模准备：混凝土试件模型在使用前彻底清除灰碴，检查尺寸边长误差不超过±0.2mm，并按TGX001～101-2012《工程试验专用仪器效验检验方法》规定进行自效检定，不合格的试模禁止使用。试模组装后均匀涂油，模内不得有旺油现象。⑵、在混凝土浇筑过程中，随机取样制作标准养护和施工用混凝土强度及弹性模量试件，试件分别从箱梁底板、腹板和顶板取样。施工试件要随梁体或在同样条件下振动成型。⑶、试件养护：混凝土试件养护须符合2条的规定。当采用蒸汽养护时，初张拉及终张拉试件随梁体蒸养后，还须随梁体自然养护。⑷、试件编号：试件表面写上梁号、日期、分辨取样次数的标记，字迹清晰。⑸、试件拆模：根据统计数据，试压试件强度已达33.5MPa以上且棱角完整时方可拆模，严禁提前脱模。⑹、试件试压前测量实际尺寸，据此计算试压强度误差，同时还须检查外观。2、试件箱梁试件留置组数、取样、批量、养护、试验及评定方法见表8-4。3、混凝土耐久性⑴、试生产前对所选用的水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料进行混凝土配合比选定试验，制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱－骨料反应的耐久性试件，进行耐久性试验。⑵、批量生产中，预制梁每生产20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应的耐久性试件，进行耐久性试验。⑶、混凝土耐久性质量要求及检验标准见表8-5。表8-4箱梁混凝土试件留置组数、取样、批量、养护、试验及评定要求序号试件名称取样位置及试件数量(组)试验龄期（d）试验方法评定/判定标准底板腹板顶板顶板(备用)合计1梁体混凝土⑴强度试件拆模施工试件//1/1试验确定GB/T50081-2002≥33.5MPa⑵初张拉施工试件111/3试验确定≥43.5MPa⑶终张拉施工试件111/3≥10d≥53.5MPa同条件施工试件111/3试验确定≥强度等级的标准值＋1.645σ⑷28d标准试件各5（σ未知法）[各4]/15[12]28d≥强度等级的标准值＋1.645σ⑸弹模试件终张拉施工试件111/3≥10d≥35.5GPa⑹28d标准试件111/328d强度等级所对应的Eh2封锚混凝土强度试件标准试件528d每次（日）开盘≤100m3；n件梁均布取样说明⑴、编制依据：按《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》第3.3.14～15款要求编制。⑵、评定方法：按TB10425-1994。本表所列R28为试生产期间（约1个月内）采用σ未知法，正式生产后改用σ已知法（4组/批，表中方括号[]表示）评定混凝土28d强度。⑶、特别规定：施工试件强度按TB10425-1994规定为4组（或5组）评定法，为在95％保证率不变的前提下减少试件数量为1组，故需在设计强度等级为C50的设计强度标准值50MPa上再加上全路梁场最大标准偏差取σ=3.5MPa。⑷、最小值判定法：初张拉强度、终张拉强度分别以顶板、腹板、底板三组试件中强度最小值达标为准指导施工。⑸、混凝土试件的有关要求：①、尺寸：按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》要求，立方体强度试件尺寸为150×150×150mm，弹性模量试件尺寸为150×150×300mm。②、数量：强度试件3块/组，弹模试件6块/组。③、取样：1组拆模试件、初张拉试件、终张拉试件、梁体混凝土弹性模量试件必须分别在同一盘中取样；标养试件5组/批（或4组/批）中的每组试件应在各部位（指底、腹、顶板）总量中均布取样。④、备用试件取样：表中初张拉强度、终张拉强度的备用试件取自该梁混凝土最终浇筑时间（一般取自顶板混凝土）。⑤、养护：施工试件均随梁养护；28d试件均标准养护。采取蒸汽养护工艺的28d标准试件，先随梁蒸养，拆模后再置入标养室标养，共计28d。⑥、试件总量：按正常生产时R28采用σ已知法4组/批，且按150mm试件统计：共计33组试件（即27组立方体试件和6组棱柱体试件）。⑹、耐久性试件：梁体混凝土确定配合比之后须送检4项（抗碱骨料反应、抗冻融、抗渗性、抗氯离子渗透性）耐久性试验，且梁体混凝土每20000m3做一次耐久性试验，本表为每件梁正常生产时的混凝土试件，未表示试生产前及规定批次的耐久性试件。表8-5耐久性混凝土及材料的检验项目及方法序号检验项目质量指标试验频次试验龄期d试验方法1预防碱-骨料反应不应使用碱-碳酸反应的活性骨料。碱-硅酸反应快速砂浆棒膨胀率小于0.10%，水泥碱含量≤0.6%梁体每批不大20000m3混凝土14TB/T2922.5-1998或TB/T2922.3-1998TB/T3054-2002骨料砂浆棒膨胀0.10～0.20%时，混凝土总碱含量不大于3kg/m32抗冻性相对弹性模量200次，P≥60%56GB/T50082-2009(快冻法)重量损失200次，W≥95%3抗渗性抗渗等级≥P2028GBJ82-19854抗氯离子渗透≤1000CASTMC1202-19975耐腐蚀性符合设计要求56GB/T2420-1981(K≥1.0)6护筋性不锈蚀料源考察8、混凝土养护梁体混凝土养护在夏期施工时采用自然养护，冬期施工时采用蒸汽养护加自然养护的方式。1、蒸汽养护⑴、混凝土养护工序流程为：吊装蒸养罩→静停→接蒸汽管路→安装测温仪→升温→恒温→降温→拆除蒸养棚罩→拆模→自然养护。⑵、箱梁梁体混凝土浇筑后即进入养护阶段，早期采用蒸汽养护并覆盖蒸汽养护棚罩形式，拆模后进行洒水养护。在浇筑混凝土收面时养护罩要及时跟进，做到收面与覆盖基本同步。蒸汽管道布置在底模下部及台座两侧，蒸汽不得直接吹向混凝土和模板。⑶、蒸汽养护流程混凝土蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。①、静停静停期间保持棚温不低于5℃。②、升温浇筑完4h后方可升温，升温速度控制在10℃/h以下。③、恒温恒温时蒸汽温度不超过45℃，梁体芯部混凝土温度不超过60℃，个别点不超过65℃，恒温养护时间根据拆模强度要求、混凝土配合比和环境条件等通过试验确定。④、降温试验室根据随梁养护混凝土试件强度结果，出具停汽通知单后开始降温。降温速度控制在10℃/h以下。撤除保温设施后，梁体表面温度与环境温度之差不得大于15℃。⑷、在养护过程中，送汽后半小时测温一次并记录，当发现混凝土内外温差或升降温速率出现异常时，立即报告，分析原因，采取措施。温度记录由试验室归档。⑸、测量温度计的布置：每孔箱梁共布置10个测温点。其中底板两端各1个；顶板梁体；腹板梁体两端各两个；跨中两侧各一个。详见梁体测温点布置图。图8-2梁体端头测温点布置图图8-3梁体腹板测温点布置图⑹、箱梁移出制梁台座后，即进入自然养护阶段，箱梁自然养护时间不少于14天。2、自然养护混凝土自然养护工序流程为：吊装遮阳棚→覆盖棚布→梁面抹平→盖土工布→顶板洒水养护→拆模→自然养护。⑴、夏季气温较高，混凝土的养护采用自然养护。混凝土浇筑完毕后，立即吊装遮阳棚覆盖养护。箱梁采用土工布覆盖洒水养护，保证混凝土面的湿度。⑵、梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，水温与表面混凝土之间的温差不得大于15℃。⑶、洒水次数以保持混凝土表面湿润状态为度，一般情况下，白天以1～2h一次，晚上4h一次。⑷、在对梁体进行洒水养护的同时，要对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。⑸、当环境温度低于5℃时，采取保温保湿措施，禁止对混凝土洒水。⑹、自然养护时加强温度监控，并做好温度记录，掌握温度变化规律。⑺、混凝土拆模后，若天气产生骤然变化时，必须采取适当的保温、隔热措施，防止混凝土产生过大的温差应力。9、梁体混凝土修补1、梁体混凝土缺陷主要有蜂窝、空洞、石子对垒、麻面等，如果发生，要高度重视，认真研究，做好修补工作。2、梁体修补混凝土必须在预应力施工前，并不影响梁体使用性能和耐久性，严重缺陷的，修补后必须进行静载试验，合格后方可出场。3、大的混凝土缺陷，及时召开质量分析会，分析原因，落实责任，制定专项修补方案实施，并研究对策及预防措施。4、小缺陷的修补措施，采用树脂砂浆。配合比为：环氧树脂：二甲苯：二丁酯：乙二胺：水泥和立德粉（1：3）：砂（干）=100：10ml：5ml：8g/纯度：200：800。先将树脂、稀释剂、增塑剂充分拌匀，再加入填充料拌匀，后将硬化剂倒入树脂容器内拌匀，再将树脂混合液倒在填充料上，搅拌均匀，并呈流态为止。在树脂砂浆适当硬化后