高线工艺技术操作规程版已阅

RUSERredactedonthenightofDecember17,2020高线工艺技术操作规程版已阅目录第一章概述…………………………………………………………………3第二章原料工段技术操作规程……………………………………………11第一节原料验收技术操作规程……………………………………………11第二节加热技术操作规程…………………………………………………12第三节汽化冷却技术操作规程……………………………………………16第三章轧钢工段技术操作规程……………………………………………20第一节轧制工艺参数………………………………………………………20第二节粗、中轧辅助设备性能参数………………………………………20第三节粗、中轧辅助设备操作规程………………………………………24第四节粗、中轧机性能参数………………………………………………25第五节粗、中轧机操作规程………………………………………………29第六节预精轧、精轧机性能参数…………………………………………31第七节预精轧、精轧机操作规程…………………………………………31第八节预精轧、精轧机辅助设备参数……………………………………33第九节预精轧、精轧机辅助设备操作规程………………………………34第十节主控台技术操作规程………………………………………………35第十一节控冷区操作规程……………………………………………………36第十二节液压换辊小车使用规程……………………………………………44第四章精整工段技术操作规程……………………………………………45第一节集卷站技术操作规…………………………………………………45第二节P/F钩式输送机技术操作规………………………………………49第三节盘卷修剪及取样操作规程…………………………………………50第四节打包机技术操作规程………………………………………………51第五节成品秤技术操作规程………………………………………………54第六节卸卷站技术操作规程………………………………………………55第七节成品入库堆放技术操作规程………………………………………55第八节成品发运技术操作规程……………………………………………56第九节成品装车工技术操作规程…………………………………………56第五章生产准备工段技术操作规程…………………………………………57第一节轧辊车床技术操作规程……………………………………………57第二节辊环磨床技术操作规程……………………………………………65第三节金钢石砂轮休整机技术操作规程..........................66第四节短应力轧机装配技术操作规程............................67第五节辊环装配技术操作规程..................................67第六节导卫装配技术操作规程..................................68第六章附图表………………………………………………………………69第一章概述一、坯料原料为合格连铸圆管坯。坯料规格坯料尺寸：Ф250×8000mmФ250×6530mm重量约3020kg、2500kg尺寸精度：截面直径允许偏差：±%D最大不得超过±4.5mmD-公称直径mm椭圆度：不得大于%DD-公称直径mm对于连铸压痕部位不得大于%D长度公差：+0mm/+80mm弯曲度：<4mm/m总弯曲度不得大于%DD-公称直径mm切斜度：不得大于%D最大不得大于20mm表面质量执行荣钢关于连铸圆管坯的内控 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 连铸坯化学成分化学成分符合中国国标（GB）和冶标（YB），其化学成分见下表。序号分类典型钢种成分标准CSiMnPSNiCrCu其他1奥氏体不锈钢S30210≤≤≤≤≤～～1900--GB4356-2002S30408≤≤≤≤≤～～1900--2冷墩钢ML20~≤~≤≤GB6478-2001ML40~≤~≤≤3弹簧钢**65Mn~~~≤≤≤≤≤GB/T1222-844轴承钢GCr15~~~≤≤≤~≤Mo≤YBT1-805低合金钢40Gr~~~<<<~≤Mo≤GB/T3077-886焊条钢H08<≤~≤≤≤≤≤GB/T3429-2002H08MnSi<~~≤≤≤≤≤7碳素结构钢Q195~~~≤≤---GB/T701-1997Q235~~~≤≤---8优质碳素钢45~~~≤≤≤≤≤GB/T699-199960~~~≤≤≤≤≤80优质高碳钢72B~~~≤≤---GB1222-8482B~~~≤≤---二、装炉温度冷坯：环境温度三、出炉温度：900℃～1250℃四、加热炉小时产量：冷装140t/h.热装170t/h五、轧制能力粗轧机：300～350t/h（全负荷运行）精轧机φ-22mm线材使用无扭轧机：150t/h（连续生产）h（间隙时间：5s）φ-22mm线材使用2架或者4架无扭轧机120t/h（连续生产）h（间隙时间：5s）六、最大终轧速度一期（配置NTM轧机）：φ-8mm的线材保证速度105m/s二期（配置RSM轧机）：φ-7.5mm的线材保证速度112m/sφ5和φ8mm的线材保证速度105m/s线材轧机设计速度：最大120m/s七、产品产品规格一期（配置NTM轧机）：φ－22mm（φ20mm以上产品规格递增为1mm）二期（增置RSM轧机）：φ－25mm（φ20mm以上产品规格递增为1mm）最大产量－700,000吨/年产品规格（mm）不锈钢焊条钢轴承钢低合金钢冷墩钢弹簧钢优质碳素钢碳结构钢总产量（t）比例（％）20002500250050005000010000750034500％20002500250050005000010000750034500％100050002000100003000003000030000108000％000000000200004500170003000045003000030000118000％25000500050002500025005000025000115000％25000750050002500050006000025000130000％000500015000075001250040000％000500015000075001250040000％000500015000075001250040000％000500015000075001250040000％000000000总计=SUM(ABOVE)12000=SUM(ABOVE)10000=SUM(ABOVE)24000=SUM(ABOVE)67000=SUM(ABOVE)180000=SUM(ABOVE)12000=SUM(ABOVE)220000=SUM(ABOVE)175000=SUM(ABOVE)700000－比例（％）25-100尺寸公差热轧圆盘条执行的尺寸、外形标准是GB/T14981—2009《热轧盘条尺寸、外形重量及允许偏差》。相关内容如下：公称直径/mm允许偏差/mm不圆度/mmA级精度B级精度C级精度A级精度B级精度C级精度φ5~10±±±≤≤≤φ~15±±±≤≤≤φ~25±±±≤≤≤车间内部要求规格（mm）尺寸公差（mm）椭圆度（mm）8～10±80％的尺寸公差11～20±80％的尺寸公差21～22±80％的尺寸公差切头尾值小于等于8.0mm规格的头尾剪切量按实际情况修剪，将缺陷部分剪净线材的头尾修剪量产品范围（mm）拉丝冷墩MinMax头部尾部头部尾部89----116464207575成材率≥96％，其中：氧化铁皮烧损为1％，轧废为％。切头尾，取样为%。八、生产工艺流程无扭轧机前导槽＃1轧机前除鳞机、保温辊道和夹送辊＃1-＃6轧机粗坯机＃6轧机后剪切＃7轧机前保温辊道和夹送辊＃7－＃12轧机＃12轧机后剪切中轧机组＃13－＃16＃14、＃15、17#轧机后的立活套加热炉热/冷坯装炉、称重、测量预精轧机组前的侧活套和卡断剪预精轧机组＃17－＃20轧机无扭轧机前水冷箱无扭轧机前侧活套和卡断剪10道次无扭轧机（＃22－＃31）无扭轧机后水箱和导槽质量检查和测径夹送辊和吐丝机斯太尔摩风冷线集卷装置盘卷处理系统称重标牌压卷机无扭轧机前剪切装置盘卷卸载九、轧线控制系统轧线控制系统采用最新的计算机控制系统。控制系统可以实现数据加工，坯料跟踪和分析，坯料的温度和温度控制，显示对话界面，闭环冷却控制和轧制过程的自动控制。每个控制功能和操作台控制范围如下：1号操作台加热炉入口－热/冷坯料通过上料台架到入炉辊道。－坯料单支入炉。－坯料入炉前称重。－剔除不符合轧制和加热要求的坯料。－入炉前测量坯料长度。2号操作台轧机入口－出炉拉料辊辅助轧件咬入#1V轧机－出炉拉料辊把不符合要求的坯料退回到加热炉。－加热炉控制仪表，加热炉整体的控制。3号操作台主控制室－控制整个轧线从#1V轧机到吐丝机，冷却运输辊道，集卷筒。主要控制功能包括：－跟踪监控－坯料从原料库到成品库的位置－从原料库到成品库数据收集－1V轧机前除鳞－剪切长度控制－水冷箱－管理软件－坯料清单－盘卷清单－轧机清单－速度控制－主要设备和辅助设备速度的设置－联级速度控制－张力控制－粗轧机和一中轧机组的最低张力控制－中轧机组，预精轧机组和无扭轧机的活套－无扭轧机夹送辊张力控制－废品检查－粗轧机组－中轧机组－无扭轧机－斯太尔摩运输线和集卷筒－水箱和吐丝机之间的夹送辊－头部的校正－尾部速度控制－温度控制－无扭轧机入口－无扭轧机中间冷却－吐丝机－斯太尔摩运输线－控制冷却和自动调整－尾部的制动－尾部加速－集卷筒－线圈分配器－立式卷取系统－自动排序4号操作台P&F线－P&F线驱动控制－跟踪监控P&F线－故障显示5号操作台压紧打捆机－跟踪监控盘卷进入压紧机－故障显示6号操作台称重和标牌－跟踪监控盘卷进入称重和打印装置－标记打印－输出重量第二章加热工段技术操作规程第一节原料验收技术操作规程一、原料规格端面：Ф250㎜2定尺：6530mm、8000mm二、原料验收1、钢坯验收标准：钢坯弯曲度：每米小于4mm，全长不超过1%；钢坯端部切斜度不大于边长的8%；端部切扁度不大于宽度的10%；2、按供料单位生产流动卡片、转移单查对实物，作到卡物相符。发现问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 及时与钢坯管理组联系，查清。3、验收合格的钢坯及时在字头端用石笔描写炉号、盘号、钢种。4、钢坯描好字头后，按炉号、规格成层、成排集中整齐堆放，归堆的钢坯同层字头朝向一致，上下层字头朝向相邻。5、钢坯归堆后及时在卡片上注明钢坯堆放的区排号。6、钢坯在钢坯跨结存时间超过两个月的，需用白色油漆重新描写字头（炉号、盘号、钢种）7、红送钢坯经查对卡片，转移单，判定联确认无误后，必须按红送装炉要求即时装炉。三、钢坯抛丸技术参数：钢丸丸粒直径：φ～φ2.5mm；丸粒投射量：0-200kg/min（单机）；每次需注入丸粒量：1500-2000kg；每班需添加丸粒量：20-30kg；V形辊速度：2-10m/min；操作规程：1、除尘器水箱用水每班更换两次，接班及本班第4小时各更换一次。2、抛丸过程中须经常观察料斗中丸粒量，不足时应及时添加。3、根据被抛钢坯的抛丸效果，适当调节丸粒流量。4、每班作业完毕，应清理提升机底部的丸粒，以免丸粒潮湿锈蚀结块。5、班后应将除尘器泥浆排放干净。四、钢坯修磨1、所有的初轧坯必须上台精整，全长方向打蛇形检查；连铸坯必须20%的打蛇形抽查，发现一支坯表面有缺陷时必须整炉、整批全部上台精整，缺陷超标的立即报废，进行隔离。2、钢坯表面缺陷的清除深度不得大于钢坯公称尺寸的8%，同一截面相对表面同时清理时，两处清理深度之和不大于钢坯公称尺寸的8%，棱角处清理深度不应大于钢坯公称尺寸的8%。3、钢坯缺陷清理处应圆滑，长：宽：深不得小于10:6:1。4、发纹麻点深度≤0.5mm；压痕、凹坑、凸包，实际尺寸算起≤1/4公差；划线深度≤2mm；深：宽<1的缺陷可不清理。5、钢坯表面不允许有夹杂，裂纹、重皮、折叠、耳子。6、研磨时研磨方向应与缺陷方向垂直，作到“横裂直磨，纵裂横磨”。7、研磨钢坯时，应在清理范围内经常移动砂轮，修磨时用力不宜过猛，防止金属表面发兰。8、未经抛丸的钢坯，应进行蛇形检查，发现缺陷，加强精整。9、钢坯精整时，应按有关规定做好毛头标志。精整时，抽根报废的钢坯应在端部用黄油漆打上：“X”标记并单独存放，以防混乱。开废品小票。10、钢坯精整完毕，钢坯已分盘段号的，须按盘、按段集中堆放，作到同盘钢集中，同炉、同盘中同段节号的钢坯集中堆放。11、认真作好各相关生产、工艺记录。第二节加热炉技术操作规程一、加热炉主要设备技术性能：炉型：侧进侧出蓄热步进梁式加热炉有效尺寸：L*B=36000*86000mm钢坯断面规格：250圆加热钢种：优碳钢、冷镦钢、焊条钢、弹簧钢、轴承钢、不锈钢钢坯长度：6530mm、8000mm钢坯出炉温度：970-1180℃小时产量：冷装碳素结构钢140t/h热装碳素结构钢180t/h（热装温度大于600度时）燃料种类：高炉煤气步进梁驱动方式：液压驱动步进梁冷却方式：汽化冷却空气预热温度：不小于1000度煤气预热温度：不小于1000度支撑梁：3根动梁、4根固定梁（在均热段和第二加热段交接处动梁和静梁错位布置，以消除“黑印”）。烧嘴配置：均热段：上：4下：4第二加热段：上：6下：6第一加热段：上：6下：6炉内分为均热段、I加热段、II加热段和预热段四段。步进梁机械组成：平移框架,提升框架,提升平移滚轮装配,提升平移导向装配,提升平移辊道,提升平移液压钢,斜台面,行程检测装置.步进梁出钢动作：“上升”“前进”“下降”“后退”，步进轨迹为“矩形”步进梁出钢的运动方式：正循环，逆循环，踏步和停中位动作。升降液压缸：280/200*1050mm2个平移液压缸：220/160*420mm1个工作压力：16MPa上料推钢机：同步轴驱动四支推杆，将料从装料辊道上推上固定梁。二、钢坯上料、装、出炉1、上料钢坯标准：钢坯规格：250mm圆，连铸坯钢坯弯曲度：每米小于15mm，全长不超过1%；钢坯端部切斜度不大于边长的8%；端部切扁度不大于宽度的10%；2、步进梁步距：升降行程200mm，平移行程360mm。步进周期：最快40秒，更换钢质装炉间距5步，更换炉号装炉间距1步，交接班装炉间距2步。3、流动卡片上所有记录完整才能收料。钢坯在上料台架上钢坯端面整齐的一律朝西放置。4、同一炉号的钢坯集中进炉。5、查对 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 、流动卡片和来料实物，确保炉号、根数正确。6、钢坯入炉前要逐根测长、称重，入炉后钢坯在炉膛内对中。7、钢坯不合格剔除时，应在钢坯上注明炉号、卡片号、钢种，同时在流动卡片上减掉剔除根数，并报当班调度。电渣钢进炉时必须在卡片上填写子炉号进炉顺序。为保证一火材连铸轴承钢的高温扩散时间,计划应排于换规格的头几个号,以充分利用间歇时间.10、填写好毛头切除记录，并在钢坯出炉前报调度室。11、同一规格的各种钢类正常情况下入炉顺序为“先低温钢，后高温钢；先易脱碳钢，后其它钢”。12、凡生产中换导卫、换辊、换眼时应装入2-3根试车料。13、轧机或加热炉检修后，应待生产正常后才能装入易脱碳钢。14、每个炉号出炉时的实际根数应和流动卡片核对，如不符，应暂停出钢，待查明原因处理后再出钢；15、当出完一个大号（20支钢坯以上的），或若干个卡片号合计多于20支钢坯时，跑号工应将该生产流动卡片随同该卡片或最后一卡最后一根钢送到冷床，钢到人到。小卡片号生产时应经常保持电话联系，及时核对出钢情况，防止混乱。16、凡钢坯因各种原因轧废，跑号工应及时 通知 关于发布提成方案的通知关于xx通知关于成立公司筹建组的通知关于红头文件的使用公开通知关于计发全勤奖的通知 冷床，并在流动卡片上作好记录。17、钢坯出炉温度参见《钢坯加热温度 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 表》，坯料端面温差±20℃，坯料长度方向温度偏差±20℃,并应保证钢温西高东低。18、红送钢坯入炉温度必须在300-600℃之间。三、钢坯加热制度1、坯料出炉温度钢种出炉温度（℃）温度波动范围（℃）碳素结构钢980～1020±30优质碳素钢980～1050±30冷墩钢980～1050±30弹簧钢1000～1050±30轴承钢1140～1180±30焊条钢980～1020±30螺纹钢980～1050±30奥氏体不锈钢1150～1250±30铁素体不锈钢980～1020±302、坯料温差头部到中部（前端）：+30℃最少2000mm（长度）尾部到中部（尾端）：+30℃最少2000mm（长度）中心到表面：<30℃3、故障降温制度：停轧或故障停机时间降温表停轧或故障停机时间加热一段降温℃加热二段降温℃均热段降温℃升温时间开轧前（分钟）～1小时不降温20～4010～2020～301～2小时20～5040～8020～5020～302～4小时800℃保温850℃保温900～950℃保温60～804～6小时关闭烧嘴熄火800℃保温850℃保温120～180注：停轧时间大于6小时或以上时加热一、二段烧嘴关闭熄火，均热段保留两个烧嘴保温4、生产过程中应经常监视加热炉的工况：炉内水梁冷却水水压须大于，出口水温须小于55℃；煤气压力大于8000Pa，助燃空气压力7Kpa；助燃空气预热温度≥1000℃；煤气预热温度≥1000℃；炉区仪表用氮气压力大于。发现工况不对时应及时采取措施加以纠正。5、排烟温度≤180C6、排烟温度超过160C时应适当调整排烟阀门开口度。7、加热时煤气、空气配比应合理。煤气热值750Nm3（加热炉蓄热烧嘴可供燃烧最多掺20％转炉煤气的混合煤气，热值小于Nm3的燃料，冷炉升温及烘炉阶段使用焦炉煤气），煤、空比为1：1。8、炉膛压力控制正确，炉门处火苗不许外漏，也不许吸冷风。一般控制在15至25Pa左右。9、定期用测温仪抽测各炉号钢温，以掌握钢坯的实际加热情况，及时调整各区段温度制度。10、加热制度以最终保证出钢温度为准，当轧制节奏较快，钢温跟不上时，可适当调整加热炉各区段的炉温，但根据钢质炉温最高不得超过1300℃。轧制节奏再次降低时，应及时调整炉温。加热过程中，炉温的调整应确保炉内各点钢温不大于规定的出钢温度。11、出钢温度和钢坯颜色对照温度℃颜色特征温度℃颜色特征800鲜红樱桃色1000黄色850鲜红色1100鲜明黄色900黄红色1200黄白色950浅黄色1300亮而有点白色四、停炉、吹扫、点火1、停炉1．1接调度通知后停炉，停炉时除第一组碳结钢外，其他钢种均不得存炉。1．2停炉时先关闭所有烧嘴的煤气阀，并根据降温速度的要求调整空气阀的开度，停炉时间较长时还应关闭V1、V2阀，并放散煤气管网中的煤气。1．3当炉温降到300℃以下时可以停助燃风机。1．4降温停冷却水时，出水温度不得超过55℃。2、吹扫加热炉停炉时间较长并且煤气放散后在点火前应用氮气对煤气管网进行吹扫。2．2吹扫前确认炉区所有设备运行正常，炉内及炉区杂物清理，鼓风机启动，煤气管道吹扫完毕并将煤气送至煤气管主阀前。2．3开启炉区煤气管上所有自动蝶阀开度30左右，开启所有放散阀。2．4送入氮气并从放散管中排出，约30分钟后关闭氮气，随即开快切阀、盲板阀、电动调节阀送入煤气。2．5送入煤气约30分钟后对煤气管网中的煤气做爆鸣试验，合格后即可准备点火。3、点火3．1确认加热炉冷却水循环正常。3．2打开烟道闸板和所有炉门，启动助燃风机。3．3从均热段下烧嘴点火。点火时将燃烧旺盛的火把放在烧嘴前约300mm，慢慢开启烧嘴前煤气阀，点着后将风量和煤气量调整到烧嘴稳定燃烧，再点燃其他烧嘴。严禁先开煤气后给火的操作。3．4点火时，如点火不着或点火后又很快熄灭时，应停止点火并查找原因，处理完后并排尽炉膛中残余煤气再点火。3．5在炉膛升温到800℃以上后直接开启炉顶平焰烧嘴自动引燃。3．6点火后将炉体两侧的检修炉门用耐火砖干砌封闭。五、烘烟囱1、新建烟囱或大中修炉子，在其工程全面交工后，才准许烘烟囱。2、在点火前必须具备的条件：炉膛、换热器及烟道内的杂物清除干净；烟道人孔所有盖板盖严；烟道无积水或渗水现象；3、可用煤炭或木材烘烤。4、升温速率必须按烘烟囱曲线进行烘烤并作好记录。5、当烟囱吸力达100Pa以上时或温度超过200℃而又不再上升时，才准点火烘炉。六、烘炉1、新炉烘炉曲线：见附录2、中修烘炉曲线：200℃400℃600℃800℃1200℃1400℃1600℃200℃保温25小时800℃保温25小时1250℃3、小修烘炉曲线：51015202530354045505560657075加热炉中修烘炉曲线200℃400℃600℃800℃1200℃1400℃1600℃200℃保温12小时800℃保温12小时1250℃510152025303540加热炉小修烘炉曲线第三节汽化冷却系统技术操作规程一、汽化冷却系统技术性能参数1、循环方式：强制循环。2、汽包技术性能参数汽包数量：1个汽包最高蒸汽压力：汽包蒸汽温度：194℃（饱和）排污率：10％绝缘包扎完好时蒸汽产量：h预热段包扎完好,加热段包扎脱落50%时蒸汽产量h最大给水量：17m3/h正常给水量：~16.5m3/h3、大气式热力除氧器1套能力：20t/h压力：除氧水箱容积:20m34、电动给水泵：2台备一用一型号：DG25－50×4电机功率：30KW转速：2900r/min流量：15～20m3/h5、柴油给水泵：1台流量：15～25m3/h扬程：25MPa6、软水箱：1个容积：30m37、软水泵2台一备一用出口压力：电机功率：转速：2900r/min流量：25m3/h8、汽化冷却排污水接点参数流量：正常～4.5m3/h压力：常压位置：连续排污扩容器9、电动循环泵：2台（一备一用）10、柴油机循环水泵：1台二、汽化冷却操作1、概述汽化冷却系统是带压运行设备，它运行的好与坏直接关系到加热炉的安全。以至影响整个轧钢机组的生产，因此，汽化冷却操作人员必须掌握汽化冷却操作技术，严格执行操作中的各项规定，确保整个系统的正常运行，杜绝发生设备和人员的安全事故。2、有关规定非汽化冷却操作人员严禁入汽化冷却室内，对于进入汽化冷却室的非操作人员：如检查人员，参观人员，必须经有关领导同意方准进入，对进入汽化冷却室内的非操作人员必须登记，写明来室时间，工作单位，姓名，来室原因，离室时间等有关事项。非操作人员来室必须在操作人员监督下，不准动任何设备，否则要追究岗位工作人员的责任。检修汽化冷却设备的工作人员，进入汽化冷却室的也要登记，并由检修人员填写检修部位、检修情况，要求操作人员注意的事项等，并每次检修情况都要由班长向操作人员解释清楚。操作作人员必须做到：认真负责，精心操作，按标准化作业，严格执行各项规章、规程和制度，定期逐项检查汽化冷却所属设备。交接班时，交班与接班的操作人员要共同逐项检查汽化冷却的各环节，交接班检查情况良好，经接班人员认可后，接班人员签字，否则，不与签字，发现问题及时向调度反映情况，并通知有关人员，及时处理。三、汽化冷却操作要点1、运行前的准备工作（点火前的准备工作）接到加热炉点火通知后，对冷却系统进行全面检查，检查项目有：炉内外的管路，汽包安全阀，放散阀，排污阀，给水阀，水位表组，给水泵，水箱，热工仪表等，确认各种设备完好。点火前，打开汽包放散阀，进行排气。启动给水泵向汽包送软化水，当水管充满水，汽包水面达到汽包中心位置时，停止供水。关闭定期排污阀，关闭输送蒸汽管阀门。凡对汽化冷却系统主要部位进行检修的，点火前都要进行试压检查，压力要求达到，确认各检修部位无渗漏现象。点火前如发现问题，应立即向班长汇报，并采取错施，组织检修。整个系统没有发现任何问题，具备点火条件时，通知加热炉方可点火。2、启动点火前应掌握汽包水位，汽包压力情况，启动给水泵，并做到循环检查。汽包压力升到时，关闭放散阀，并随时检查水循环情况，发现情况，及时汇报。汽化系统正常运行，循环稳定后，当汽包压力达到时，打开蒸汽输出阀，向蒸汽主管网送蒸汽。汽包压力控制在以内，安全阀平衡舵定在规定值。3．运行汽化冷却操作和运行时，必须保证汽包的水位在正常位置，使汽化冷却系统不间断地得到软化水，保证汽化水的正常运行，操作人员必须每20分钟观察一次汽包上的水位计，检查汽包上的水位情况，根据水位高低进行排污和上水操作。每次检查汽包水位时，以汽包水位表为准，同时校对其它显示仪表发现异常及时通知调度，组织仪表检修人员检修，如果发现水位表有漏汽、漏水、堵塞等现象时，要及时通知管工抢修。发现由于蒸汽主管网压力不正常和汽包上水困难时，要采取蒸汽放散措施，降低汽包压力并快速上水，使水位达到正常位置，尽快恢复正常操作。汽包水位控制在汽包中心线100mm处。汽包轻微满水时，应立即进行排污操作，汽包轻微缺水，应快速补水。但必须注意，汽包水位一定以汽包上水位计显示为准，其它监视仪表只能作参考。如果汽包上水位看不到水位时，即为严重满水或缺水事故，处理方法见汽包操作说明书。操作人员在生产正常情况下每1小时检查一次汽包及内外管路，发现问题及时汇报调度，并作记录。操作人员必须随时检查仪表工作情况，发现可疑或失灵的情况应进行手动操作，并及时向调度汇报，及时检修，特别应注意监视水位，并做好记录。．排污操作，根据汽包中水的碱度进行排污操作，一般PH值控制在10--12，定期从汽包中取水样化验，定期排污，每四小时排污一次，每次排污量控制水位下降10㎜即可，连续排污视碱度含量增减排污量。每2小时进行一次汽化冷却运行记录。加热炉汽化冷却系统设置两台电动给水泵，一台运行一台备用。另设一台柴油给水泵，在电动给水泵出现事故或停电时，向汽包供水，以确保整个系统的安全。停炉时（包括事故抢修），加热炉要缓慢降温，减少或停止向主管网送蒸气，水循环正常操作，炉温降到200℃以下，可以进行定期水循环。如果动力站停软化水，根据停水时间，通知加热炉降温或停炉，利用水箱中的水进行循环，维持汽包水位正常，并向调度室及有关人员汇报。如果汽化冷却系统的炉管发生崩裂、漏水或漏汽等现象，处理方发如下：1）加强给水，维持汽包水位。2）通知加热操作工，迅速停炉，降低炉温。3）立即向班长、调度员和厂长汇报，组织人员抢修，缩小事故范围，并做详细记录。4）检修过程中，必须等到炉温降到500℃以下时，方可停水。第三章轧钢工段工艺技术操作规程第一节轧制工艺参数轧制程序表：见单行本第二节粗中轧辅助设备性能参数一、高压水除鳞装置1、作用除去钢坯表面的氧化铁皮。2、设备特点除鳞装置的支架固定独立底板上。除鳞环上喷嘴垂直坯料表面，除鳞环有正向喷嘴和反向喷嘴，反向喷嘴防止除鳞水入炉。带喇叭口盖板的入口和出口导槽辅助钢坯进入除磷装置。入口处安装有链式屏障，防止高压水喷出。进出口导卫帮助坯料通过除鳞装置。实心辊道安装在水冷底座上。除磷辊道采用齿轮电机单独传动。齿轮电机输出轴与辊子之间采用万向接轴连接。3、结构特点支撑结构：钢结构进出口导槽：钢结构除磷环：碳素钢底座：预制钢结构辊子：锻钢4、控制方式操作室远程控制5、润滑方式人工干油润滑6、技术参数水量和水压：大约475L/min水压：230bar钢坯断面：250mm×8000mm辊道个数：2个辊子直径：295mm辊身长度：570mm辊道速度：可调，最高1.0m/s喷嘴数量：除磷喷嘴：14个反吹喷嘴：4个二、粗轧机组前和中轧机组前保温辊道1、作用在加热炉和＃1轧机之间以及＃6轧机和＃7轧机间运输轧件。2、设备特点辊道采用空心辊单独电机传动，辊子和轴承采用通水冷却。保温罩(由液压缸驱动打开或者关闭)保证坯料的温度。辊道全长设有人行走台。带有液压剔出台架。3、结构特点辊道：钢结构保温罩：钢结构轧辊：钢结构剔出台架（6#轧机和2#夹送辊之间）：钢结构4、控制方式操作室远程控制5、润滑方式自动干油润滑系统。各个润滑点与干油分配器相连，分配器直接连接到一个自动干油泵站上。6、加热炉出口和1V轧机之间的保温辊道：辊道长度：～7.5m辊道速度：可调到1.8m/s保温辊道辊子参数：辊子个数：5个辊子间距：1.5m辊子直径：295mm辊身长度：365mm辊子表面：平辊保温长度(除鳞装置到夹送辊)：大约7.5m保温罩组数：2液压缸数量：2剔出装置：数量：5个间距：1.5m剔出臂：5个气缸数量：2个剔出钢坯根数：7根7、6V和7H之间的保温辊道：辊道长度：42m辊道速度：可调到1.3m/s保温辊道参数：辊子个数：28个辊子间距：1500mm辊子直径：295mm辊身长度：365mm辊子表面：辊面刻槽保温罩长度：42m保温罩组数：7气缸数量：7剔出装置：数量：28个间距：1500mm剔出臂：28个气缸数量：7个剔出钢坯根数：7根三、1V和7H前的夹送辊1、作用辅助轧件顺利进入下游轧机。2、设备特点液压开闭，上辊和下辊对称运动。上下辊由电机通过联合减速机和万向接轴进行驱动。下辊可以通过螺丝进行辊缝调节，同时可以补偿辊子的磨损。夹送辊采用滚动轴承。夹送辊采用喷水冷却,水收集并排入冲渣沟内.3、结构特点机体：预制钢结构辊子材质：铸铁4、控制方式操作室手动控制5、润滑方式手动润滑：人工手动润滑减速机：自浸入润滑6、技术参数气缸压力(工作压力)：辊道速度：可调，最大到1.0m/s辊子参数：个数：2个(1上辊，1下辊)辊径：295mm（上辊和下辊）辊身长度：350mm（上辊和下辊）辊子表面：光辊夹送力：42kN气缸行程：440mm辊子中心距（最大/最小）595/75mm四、1#曲柄剪1、作用切头：切去轧件的头部和尾部以保证轧件能够顺利进入下游轧机，并避免轧件产生变形、黑头以及端头分裂。碎断：出现事故时，飞剪连续工作将轧件碎断。2、设备特点飞剪由电机驱动。正常工作采用启/停工作制。电机上配有制动器将飞剪停止。位置测量器(PMD)可以对刀架进行跟踪，可以对刀架进行位置调节以便剪切时将轧件切成不同的长度。减速机的输入轴上安装有飞轮。刀架通过滑动轴承安装在曲柄上。一个刀架支撑一个剪刃。传动机构的铰链连接采用滑动轴承。曲柄与输入轴之间采用齿轮连接。飞剪带有底座。电机底座由电气商供货。3、结构特点剪机牌坊，刀架、底座预制钢齿轮传动机构合金钢，经过硬化和打磨，AGMA10ISO7)传动轴合金钢剪刃工具钢飞轮预制钢4、控制方式切头尾控制方式：由热金属检测器对飞剪电机发出剪切信号，剪刃开始从静止－启动－剪切－静止，完成一个剪切周期。碎断控制方式：一旦剪刀下游的设备发生故障，卡断剪自动启动连续动作切断轧件。碎断操作可以在操作室内人工手动启动碎断操作连续进行，剪切轧件成碎断长度。5、润滑系统飞剪的齿轮和轴承采用强迫稀油润滑系统。减速机采用集中稀油润滑人工手动干油泵润滑。6、技术参数剪机输入轴中心距：1200mm曲柄半径：235mm飞轮直径：900mm飞轮宽度100mm减速比:1剪切直径小于φ115mm剪切轧件断面尺寸(热)小于10390mm2剪切轧件速度-1.24ms切头尾长度（最小）100mm碎断长度1450mm五、2#飞剪1、作用切头：切去轧件的头部和尾部以保证轧件能够顺利进入下游轧机，并避免轧件产生变形、黑头以及端头分裂。碎断：出现事故时，飞剪连续工作将轧件碎断。2、设备特点飞剪由电机驱动。正常工作采用启/停工作制。电机上配有制动器将飞剪停止。位置测量器可以对刀架进行跟踪，对刀架位置进行调节以便剪切成不同长度的轧件。在剪机传动轴和电机之间安装有减速机。减速机的输入轴上安装有飞轮。刀架通过锥形套筒安装在剪机传动轴上，可以使用液压机械手和手动泵来进行固定。每个刀架上有3个剪刃。一个宽剪刃和两个窄剪刃轧件通过该飞剪时有两条运行路线，通过导向装置来控制。导向装置导向传动侧时，宽剪刃工作进行正常切头尾操作。导向装置导向操作侧时，三对剪刃同时工作将轧件碎断。上剪刃和下剪刃传动轴由齿轮箱同步传动。剪刃传动轴和齿轮机座采用滚动轴承。飞剪和主传动电机共用一个底座。电机底座由电气商供货。3、结构特点剪机牌坊，刀架、底座预制钢齿轮传动机构合金钢，硬齿面，AGMA10(ISO7)传动轴合金钢剪刃工具钢飞轮预制钢4、控制方式切头尾：热金属检测器对飞剪电机发出剪切信号，剪刃开始从静止－启动－剪切－静止，完成一个剪切周期。碎断：一旦剪刀下游的设备发生故障，飞剪自动启动连续动作切断轧件。飞剪操作可以在操作室内人工手动启动。5、润滑系统齿轮和轴承采用强迫稀油润滑系统。人工手动干油润滑。6、技术参数剪机输入轴中心距：700mm飞轮（直接×宽度）φ850mm×100mm宽剪切轧件直径大约φ48mm轧件断面大约1810mm2剪切轧件速度－3.06m/s切头尾长度（最小）150mm碎断长度（大约）700mm第三节粗中轧辅助设备操作规程一、夹送辊1、夹送辊位于轧机前，帮助钢坯咬入轧机，当发生事故进行反转将钢坯退回。2、调整气缸压力保证其有效的夹转力,提供足够的扭矩夹送钢坯。3、上辊的升降由一个双向气缸驱动用来压下夹送热坯，上下辊由电机驱动且下辊位置固定。4、当检测到轧件通过夹送辊后，气缸动作将轧件夹送入轧机。5、当轧件咬入轧机后，夹送辊自动打开。二、高压水除鳞装置1、当钢坯头部到达时，高压水除鳞装置自动打开，在高压水的冲击下，氧化铁皮将被除去。2、当钢坯尾部离开时，高压水除鳞装置自动关闭。3、通过高压水除鳞的钢坯有利于咬入轧机，并有利于提高钢材的表面质量。三、保温罩1、当钢坯温度较低时，关闭保温罩，以降低热损，提高轧件温度。2、当遇到保温辊道后部工序出现事故时，可以关闭保温罩，以减少热轧废。3、当需剔除钢坯时，需将保温罩打开。四、1#飞剪拆卸1、闭合1#剪。2、拆除上下剪刃螺栓，取下剪刃垫片及定位销。安装1、闭合1#剪。2、安装下剪刃在垂直位置（先装上定位销）。3、逆轧制线方向消除齿轮啮合间隙。4、上剪刃安定位销及加垫片和剪刃。5、通过调整剪刃垫片使两剪刃间隙为-0.3mm，重合度为-1.5mm，上剪刃是定位的。6、紧固所有螺丝。五、2#飞剪拆卸1、闭合2#剪。2、拆除所有螺栓、取下剪刃、垫片及定位销。安装1、闭合剪刃。2、安装下剪刃定位销和剪刃，使剪刃处在垂直位置。3、逆轧制线方向消除齿轮啮合间隙。4、上剪刃安装定位销，垫片和剪刃。5、通过调整上剪刃垫片，使两剪刃间隙为—㎜，重合度—㎜，上剪刃是定位的。6、紧固所有螺丝。第四节粗、中轧机性能参数一、传动技术参数见附表二、其它性能参数1、线上安装设备平、立辊高钢度无牌坊短应力线轧机机列（不含减速机和主电机）16架四种规格，见附表（轧机编号表）2.设备技术参数850立辊轧机数量1架技术参数辊径max/min850--770(mm)辊身长度950(mm)最大工作中心距950(mm)最小工作中心距770(mm)机架提升±400(mm)850平辊轧机数量2架技术参数辊径max/min850--770(mm)辊身长度950(mm)最大工作中心距950(mm)最小工作中心距770(mm)机架横移±400(mm)650立辊轧机数量3架技术参数辊径max/min650--570(mm)辊身长度800(mm)最大工作中心距680(mm)最小工作中心距570(mm)机架横移±350(mm)650平辊轧机数量2架技术参数辊径max/min650--570(mm)辊身长度800(mm)最大工作中心距680(mm)最小工作中心距570(mm)机架横移±350(mm)500立辊轧机数量2架技术参数辊径max/min515--460(mm)辊身长度800(mm)最大工作中心距550(mm)最小工作中心距460(mm)机架横移±350(mm)500平辊轧机数量2架技术参数辊径max/min515--460(mm)辊身长度800(mm)最大工作中心距550(mm)最小工作中心距460(mm)机架横移±350(mm)350立辊轧机数量2架技术参数辊径max/min350－295(mm)辊身长度600(mm)最大工作中心距365(mm)最小工作中心距295(mm)机架横移±250(mm)350平辊轧机数量2架技术参数辊径max/min350－295(mm)辊身长度600(mm)最大工作中心距365(mm)最小工作中心距295(mm)机架横移±250(mm)轧机翻转装置数量1套液压马达驱动翻转，4种规格轧机共用一套翻转装置。换辊小车数量4套用于轧辊拆装，每种规格轧机用一套换辊装置，共4套换辊装置。设备结构性能说明轧机3.1.1轧机结构型式采用SY-4型无牌坊短应力线机架结构，共有四种规格的轧机机列，各分平辊轧机机列和立辊轧机机列，同规格轧机机架平、立结构相同，可互换。辊系:轧辊两侧由四列短圆柱滚子轴承承受径向轧制力，由止推球轴承承受轴向力；轧辊的四个轴承座用四根刚性拉杆连接在一起；上轧辊由圆柱螺旋弹簧装置平衡，以消除拉杆、压下螺母、球面垫及轴承座之间间隙；在上辊操作侧轴承座内设置蜗杆—蜗轮—螺旋付机构移动上辊，实现轴向调整，保证孔型对正。轧辊轴承:选用北京人民轴承厂的产品。轧辊材质:1～2架选用半钢轧辊,3～4架选用球墨铸铁轧辊，5～17架选用离心复合铸铁辊,轴承座:850轧机－ZG35CrMo其他―ZG310～570立柱:42CrMo轧机平衡:弹簧平衡，850轧机采用蝶型弹簧；其他轧机采用圆柱弹簧压下装置:压下装置装在辊系的四根拉杆的顶部，采用蜗杆—蜗轮-齿轮装置转动四根拉杆，在拉杆上正反向螺纹副作用下，上下轧辊相对于轧制线对称调节；轧机两侧的压下装置可以单独调整，也可以两侧同步调整；压下装置在传动侧由液压马达驱动进行快速调节，也可以在操作侧进行手动精调，压下量由刻度盘显示。压下装置箱体:焊接箱体结构。压下螺母:ZCuAL10Fe3蜗轮副:蜗杆40Cr,蜗轮是装配件，轮芯是42CrMo,轮缘是ZCuAL10Fe3传动齿轮:均采用35CrMo,调质,淬火。轧辊冷却:轧机轧辊和导卫配置冷却水管。换辊:轧机与底座整体更换。轧机底座机架底座：由钢结构焊接而成，轧机机架放置其上，机架和底座之间用快速拆装螺栓——螺母固定在一起；底座下部设有滑板，放置在轧机轨座上，可沿轨座移动。850轧机锁紧用液压螺母。轧机轨座轨座由焊接钢结构件加工而成，用地脚螺栓固定在基础上,轧机底座可沿其上移动，轨座前后共设四个弹簧/液压锁紧装置，用以将机架固定在轧机底座上。平辊轨座上的机架及底座由液压缸驱动进行移动，实现换槽操作。横移液压缸布置在轧机传动侧。立辊轨座采用上传动，大功率液压马达带动蜗轮丝杆提升机，驱动机架沿轨道滑槽上下移动。锁紧装置是弹簧锁紧、液压打开的非标液压缸，其夹紧力的安全系数不小于2倍。大功率液压马达和蜗轮丝杆提升机是标准件。蜗轮丝杆提升机的安全系数应不小于2倍。立辊轧机换辊装置立辊轧机换辊，机架与底座一起更换。首先松开轨座上的锁紧装置，用电动螺旋升降机构将机架降落在换辊小车上，液压打开机架和接轴托架之间的连接销，再由升降机构将接轴托架升起使接轴套筒与轧辊脱离，然后由水平液压缸将机架沿轨道推出轧线，用吊车更换。接轴托架传动接轴设有接轴托架，以便换辊时支撑接轴。为了使传动接轴与轧辊连接的万向节始终处于水平位置（有利于换辊操作），万向节由接轴托架内滚动轴承支承，并在轴承内转动，托架轴承座设有平衡装置，其允许接轴可在一定范围内浮动。接轴托架和机架之间用液压连接销连接在一起，连接销由液压缸插上或打开。接轴托架由机架横移液压缸移动，从而带动机架移动。接轴托架一端与轧机底座连接，一端与横移液压缸（提升装置）连接。平辊托架有链条，立辊托架没有链条。SWC万向接轴轧机和减速机之间由可伸缩的十字头万向接轴传递力矩，万向接轴中部是渐开线花键，两端带有与轧辊和减速机出轴连接的轴套。联轴器采用GIICL鼓型齿联轴器，选用标准件。配管使用快速连接板。立式轧机翻转机构（线外设备）：立辊轧机翻转机构是为将轧机机架从立式状态转为平状态,以便换辊。四种规格的轧机可用同一翻转机构。设备为焊接结构件，由液压马达驱动链轮，带动翻转架转动90°。换辊小车（线外设备）换辊小车结构:焊接结构件，由三部分组成，中间固定架放轧辊，两边是活动小车，呈十字布置，由液压缸驱动，换辊时将轴承座向两旁推出，留下轧辊更换。小车的滚动部分可以是相同的，上部按不同规格的轧机做支架。小车车架:焊接件，滚动灵活，承重后不变形。中间固定架:用偏心套调整轧辊与轴承座对正。第五节粗中轧机操作规程一、换辊换槽技术操作规程1.换辊换槽前的准备按换辊通知单预先对轧辊轧槽进行仔细检查,内容包括:1.1.1校对轧辊对应机架号;1.1.2校对轧辊换槽尺寸;1.1.3检查孔型辊型、辊颈是否光滑，有无砂眼、裂纹等缺陷;1.1.4根据轧机结构,合理安排拆卸与安装程序,做到“分工明确,有条不紊”。1.1.5准备所需工具。1.1.6专人操作机旁操作箱。1.1.7专人指挥天车。2.粗中轧机换辊操作水平轧机换辊2.1.1拆掉所有稀油、干油和水的输送软管。2.1.2松开机架锁紧油缸。2.1.3操作机架平移，使机架到换辊位。2.1.4松开平移油缸锁紧销，关闭机架锁紧装置，退回接轴托架，脱开轧辊扁头。2.1.5将旧轧机吊走。2.1.6将已组装好的轧机吊放好并按以上程序逆向操作，完成换辊操作。立轧机换辊2.2.1拆掉所有稀油、干油和水的输送软管。2.2.2按相应按钮,松开锁紧机架油缸。2.2.3操作提升油缸“下降”，将轧机放置在换辊小车上。2.2.4松开提升油缸插销，操作提升油缸“上升”，退回提升油缸并脱开轧辊扁头。2.2.5按换辊小车“上升”按钮,到达上极限位。2.2.6按换辊小车“后退”按钮,将轧机移出轧制线到达换辊极限位。2.2.7将旧轧机吊走。2.2.8将组装好的机架吊到换辊小车上,逆向操作以上程序完成换辊操作。3．粗中轧机换槽操作3．1移动导卫对正轧槽。3．2移动轧辊对正轧制线。3．3打磨轧槽。二、粗中轧机工艺技术操作规程1.按轧制图表和有关规定正确调整轧制线,调整和更换轧机的孔型和导卫装置,保证各架轧机料型尺寸符合要求和及成品符合产品标准要求,严格贯彻执行岗位规程和各项业务工作制度,防止发生事故。2.按照轧制图表要求,合理分配机组压下量,不得贴连辊轧钢,各机架辊跳值不得超过0.3mm。3.严格遵守换槽制度和有关换槽的规定,定期或定量更换;当轧槽损坏严重或出现掉肉、麻坑、裂纹等缺陷时,应及时更换。要合理使用轧槽,力求同一轧辊上的轧槽磨损均匀一致。4.入口导辊喇叭口的中心线应与轧辊孔型中心线对齐。调整轧机的横移机构，使轧辊孔型中心线与轧制线保持一致。5.安装、调整导卫梁时,要保证导卫梁稳固,其梁面保持水平、整洁、光滑,不得磕碰损坏。6.导卫盒在导卫梁上要安装正直、牢固。7.入口导辊的间隙应与来料尺寸适合,轧机的导辊间隙必须用专门样棒检验。要求样棒能在导辊间顺利通过,松紧适度。8.轧机出口导管中心线应与孔型对准,并在盒内固定,其前端与轧辊的间隙合适。出口管子直径尺寸应按导卫装置图上的规定选用。9.换品种、规格时,要先试小样,合理调整控制红钢形状与尺寸,轧机运转未达给定数或小样温度低于900℃不得喂小样。开轧先要用1~2根钢坯试轧,便于观察调整和保证产品质量。10.开车前应向轧槽、导卫装置供水冷却,换新槽时,轧件头部咬入后立即供水冷却轧槽,要经常检查供水情况(水压、水量、供水部位),水管和接头处不得漏水,接头处要用铁丝捆扎牢固。11.生产中应经常观察轧件咬入、导出和导卫装置工作情况,发现异常要及时处理或更换。12.正常轧钢时应注意各机架料型是否正常,不得有耳子,明显压痕、凸起,划伤等,如发现钢坯缩孔、结疤等情况应立即检查导卫是否松动或有残留铁皮。13.各架轧机的辊缝调整采用手动在机旁一侧微调,必须做到熟练操作。14．粗中轧红坯尺寸控制精度要求粗、中轧机轧件高度1#～4#：h-2.0mm5#～12#h-1.0mm13#～16#h-0.5mm粗、中轧机轧件宽度方向应充满孔型但不得带有耳子。15.轧辊的使用轧辊必须符合图纸要求,应按轧辊卡片成套使用。根据产量计划定期换孔和换辊,不得任意变动。轧槽一般从传动端开始使用,不可丢槽。第六节预精轧、精轧机性能参数一、预精轧机组1、1#预精轧机组位于1#侧活套之后，无扭无张连续轧制，将坯料轧制成2#预精轧机组要求的尺寸及精度。由2架300轧机组成，平立交替，机架间设有立活套。2架300轧机为悬臂辊环式结构。2、2#预精轧机组位于2#侧活套之后由2架250轧机组成，成45度顶交，由一台电机拖动，机架间实现微张轧制，2架250轧机为悬臂辊环式结构。轧机技术参数装辊工具:工作压力49Mpa实验压力60Mpa保持2分钟不允许渗漏变形最大行程8㎜卸辊工具：工作压力〈70Mpa实验压力90Mpa保持10分钟不允许渗漏变形最大行程16㎜轧辊冷却水压力:—二、精轧机组位于卡断剪之后，通过机组10机架连续微张力轧制，将上游17～20㎜的轧件，轧成～22㎜的成品线材，机组保证出口速度为105m/s。共10架，由5架230轧机和5架170轧机组成，采用顶交45度形式布置。辊环采用碳化钨硬质合金，通过锥套连接在悬臂的轧辊轴上，用专用液压换辊工具更换辊环，换辊方便快捷。轧机技术参数装辊工具：230轧机/170轧机工作压力45Mpa/40Mpa卸辊工具：工作压力〈70Mpa轧辊冷却水压力:—第七节预精轧机、精轧机操作规程一、预精轧装辊卸辊操作规程1、卸辊程序1）准备好液压卸辊装置及液压小车,通知主控台停车,将轧机旁操作柜上的轧机控制开关拨到就地操作位置,关闭冷却水,闭合卡断剪。2）打开防护罩，拆除进出口导卫。3）卸掉辊环端盖和锁紧锥套的圆螺母。4）把液压卸辊装置套在轧辊轴头的螺母上并使其定位于锥形套的梅花齿，连接液压泵快速接头。5)启动液压泵，给活塞加压，听到响声即锥套已拔出，停止加压。6)卸压，取下卸辊工具。7)将轧辊和锥套一起移到轧辊专用摆放架上。2、装辊程序1）用非油基清洗剂将轴头，辊环和锥套清洗干净，清洗布为不起毛型。2）将清洁的辊环和锥套套在辊轴上，先将辊环推到液面后，再轻轻推入锥套。3）将液压装辊工具装在辊头上，接上快速接头。4）启动液压泵，给装辊工具加压到规定压力并保持四～五秒钟，卸压后再加压一次以确保辊环安装正确，拆下换辊工具。5）在辊缝处用漆将两辊相对位置划一直线，以便轧机运转一段时间后检查轧辊是否紧固。6)装上紧固锥套的圆螺母和轴头端盖。3、辊缝设定:先用塞尺按给定的辊缝值粗调辊缝,打开机旁操作柜的爬行开关,使轧机按设定的轧制速度的10﹪爬行,然后用任何大于辊缝设定值3～㎜的铝丝从辊缝中压过,用卡尺测出受压面厚度,用压下螺杆调整辊缝值直到压痕测定值和设定厚度相等。注：轧机辊缝调整螺杆每转一周辊缝调节量为0.2mm4、导卫安装1）核对所有的进、出口导位代号,并检查导辊的转动情况及开口度。2）清洁导卫支座，使其工作面上不得有毛刺和磨板。3）用导卫仪校准滚动导卫支座。4）把导卫安放在支座上，一般入口导卫管鼻锥与轧辊间距为1～2㎜，出口导卫舌尖与轧辊间距为1～2㎜，调整完毕后，拧紧导卫固定螺母，接上滚动导卫的油气和水管接头。二、精轧机装辊卸辊操作规程1、装卸程序：与预精轧机相同2、辊缝设定：