工程材料力学性能 第三版课后题答案 束德林

1工程 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 力学性能课后题 答案 八年级地理上册填图题岩土工程勘察试题省略号的作用及举例应急救援安全知识车间5s试题及答案 第三版（束德林）第一章单向静拉伸力学性能1、解释下列名词。（1）弹性比功：金属材料吸收弹性变形功的能力，一般用金属开始塑性变形前单位体积吸收的最大弹性变形功 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 示。（2）滞弹性：金属材料在弹性范围内快速加载或卸载后，随时间延长产生附加弹性应变的现象称为滞弹性，也就是应变落后于应力的现象。（3）循环韧性：金属材料在交变载荷下吸收不可逆变形功的能力称为循环韧性。（4）包申格效应：金属材料经过预先加载产生少量塑性变形，卸载后再同向加载，规定残余伸长应力增加；反向加载，规定残余伸长应力降低的现象。（5）解理刻面：这种大致以晶粒大小为单位的解理面称为解理刻面。（6）塑性：金属材料断裂前发生不可逆永久（塑性）变形的能力。脆性：指材料在外力作用下(如拉伸、冲击等)仅产生很小的变形即断裂破坏的性质。韧性：指金属材料断裂前吸收塑性变形功和断裂功的能力。（7）解理台阶：当解理裂纹与螺型位错相遇时，便形成一个高度为b的台阶。（8）河流花样：解理台阶沿裂纹前端滑动而相互汇合,同号台阶相互汇合长大,当汇合台阶高度足够大时,便成为河流花样。是解理台阶的一种标志。（9）解理面：是金属材料在一定条件下，当外加正应力达到一定数值后，以极快速率沿一定晶体学平面产生的穿晶断裂，因与大理石断裂类似，故称此种晶体学平面为解理面。（10）穿晶断裂：穿晶断裂的裂纹穿过晶内，可以是韧性断裂，也可以是脆性断裂。沿晶断裂：裂纹沿晶界扩展，多数是脆性断裂。（11）韧脆转变：具有一定韧性的金属材料当低于某一温度点时，冲击吸收功明显下降，断裂方式由原来的韧性断裂变为脆性断裂，这种现象称为韧脆转变。2、说明下列力学性能指标的意义。答：（1）E（G）分别为拉伸杨氏模量和切边模量，统称为弹性模量表示产生100％弹性变所需的应力。（2）r规定残余伸长应力，试样卸除拉伸力后，其标距部分的残余伸长达到规定的原始标距百分比时的应力。2.0名义屈服强度（点），对没有明显屈服阶段的塑性材料通常以产生0.2％的塑性形变对应的应力作为屈服强度或屈服极限。σr0.2规定残余伸长率为0.2％时的应力。σs—材料的屈服强度，用应力表示材料的屈服点或下屈服点，表征材料对微量塑性变形的抗力。σb—抗拉强度，即金属试样拉断过程中最大力所对应的应力，表征金属材料所能承受的最大拉伸应力。ReH上屈服强度ReL下屈服强度屈服强度是表示材料对微量塑性变形的抗力。Rp0.2规定塑性延伸率为0.2％时的应力。Rr0.2规定残余延伸率为0.2％时的应力。Rt0.5规定总延伸率为0.5％时的应力。（3）Rm抗拉强度，只代表金属材料所能承受的最大拉伸应力，表征金属材料对最大均匀塑性变形的抗力。（4）n应变硬化指数，反映金属材料抵抗均匀塑性变形的能力，是表征金属材料应变硬化行为的性能指标。（5）A断后伸长率，是试样拉断后标距的残余伸长（Lu-L0）与原始标距L0之比的百分率。表征金属材料断裂前发生塑性变形的能力。A11.3原始标距L0=10d0的试样的断后伸长率。2A50mm表示原始标距为50mm的断后伸长率。Agt最大力总延伸率，它是金属材料拉伸时产生的最大均匀塑性变形量。Z断面收缩率，它是指试样拉断后，缩颈处横截面积的最大缩减量与原始横截面积之比的百分率。3、金属的弹性模量主要取决于什么因素？为什么说它是一个对组织不敏感的力学性能指标？答：弹性模量主要取决于金属原子本性和晶格类型。由于合金化、热处理（显微组织）、冷塑性变形对弹性模量的影响较小，因而金属材料的弹性模量是一个对组织不敏感的力学性能指标。4、今有45、40Cr、35CrMo钢和灰铸铁几种材料，你会选择哪种材料用作机床床身？为什么？答：选择灰铸铁，因为作为机床床身材料必须要求循环韧性高，以保证机器的稳定运转。灰铸铁中含有不易传送弹性机械振动的石墨，具有很高的循环韧性。5、试述多晶体金属产生明显屈服的条件，并解释bcc金属及其合金与fcc金属及其合金屈服行为不同的原因。答：产生屈服的条件：①材料变形前可动位错密度较小。②随塑性变形发生，位错能快速增殖。③位错运动速率与外加应力有强烈依存关系。bcc金属的位错运动速率应力敏感指数数值较低，而此数值越低，则为使位错运动速率变化所需的应力变化越大，则屈服现象越明显，而fcc的此数值较高，故屈服现象不明显。6、试述退火低碳钢、中碳钢和高碳钢的屈服现象在拉伸力-伸长曲线图上的区别？为什么？答：从退火低碳钢、中碳钢及高碳钢的拉伸力—伸长曲线图上可以明显看出，三种不同钢种的拉伸力—伸长曲线图有区别，可以看出退火低碳钢的屈服现象最明显，其次是退火中碳钢，而高碳钢几乎看不到屈服现象。但根据条件屈服强度可以判断出随着碳含量的增加，屈服强度在提高。这主要是因为随着碳含量的增加，碳原子对基体的强化作用越来越强，阻碍了位错的运动。7、决定金属屈服强度的因素有哪些？答：内因：①金属本性和晶体结构：晶格阻力，位错交互阻力。②晶粒大小和亚结构：晶界，亚晶界对位错阻力大。③溶质元素：固溶产生的晶格畸变给位错运动带来阻力。④第二相；固溶强化，间隙强化，第二相强化，弥散强化，细晶强化。外因：①温度②应变速率（变形速率[正比]）③应力状态（切应力分量[反比]）。8、试述A、Z两种塑性指标评定金属材料塑性的优缺点？答：对于在单一拉伸条件下工作的长形零件，无论其是否产生缩颈，用A来评定材料的塑性，因为产生缩颈时局部区域的塑性变形量对总伸长实际上没有什么影响。如果金属材料机件是非长形件，在拉伸时形成缩颈，则用Z作为塑性指标。因为Z反映了材料断开前的最大塑性变形量，而此时A不能显示材料的最大塑性。Z是在复杂应力状态下形成的，冶金因素的变化对材料的塑性的影响在Z为突出，所以Z比A对组织变化更为敏感。9、试举出几种能显著强化金属而又不降低塑性的方法？答：固溶强化、形变硬化、细晶强化。10、试述韧性断裂与脆性断裂的区别。为什么脆性断裂最危险？答：韧性断裂是金属材料断裂前产生明显的宏观塑性变形的断裂，这种断裂有一个缓慢的撕裂过程，在裂纹扩展过程中不断地消耗能量；而脆性断裂是突然发生的断裂，断裂前基本上不发生塑性变形，没有明显征兆，因而危害性很大。11、剪切断裂与解理断裂都是穿晶断裂，为什么断裂性质完全不同？答：剪切断裂是在切应力作用下沿滑移面分离而造成的滑移面分离，一般是韧性断裂，而解理断裂是在正应力作用以极快的速率沿一定晶体学平面产生的穿晶断裂，解理断裂通常是脆性断裂。12、在什么情况下易出现沿晶断裂？怎样才能减小沿晶断裂的倾向？答：当晶界上有一薄层连续或不连续脆性第二相、夹杂物，破坏了晶界的连续所造成，也可能是杂质元素向晶界偏聚引起的，如应力腐蚀、氢脆、回火脆性、淬火裂纹、磨削裂纹等都是沿晶断裂。要减小沿晶断裂的倾向，则要求防止应力腐蚀、氢脆、回火脆性、淬火裂纹、磨削裂纹等出现。13、何谓拉伸断口三要素？影响宏观拉伸断口性态的因素有哪些？答：宏观断口呈杯锥形，由纤维区、放射区和剪切唇三个区域组成，即所谓的断口特征三要素。上述断口三区域的形态、3大小和相对位置，因试样形状、尺寸和金属材料的性能以及试验温度、加载速率和受力状态不同而变化。14、板材宏观断口的主要特征是什么？如何寻找断裂源？答：板状矩形拉伸试样断口中呈人字纹花样。根据人字纹花样的放射方向，顺着尖顶指向可以找到裂纹源。15、试证明，滑移相交产生微裂纹的柯垂耳机理对fcc金属而言在能量上是不利的。答：16、通常纯铁的γs＝2J／㎡,E=2*105MPa,a0=2.5×10－10m，试求其理论断裂强度σm。解：由题意可得：MpaasEm42/11052/10100.4105.2210217、论述格雷菲斯裂纹理论分析问题的思路，推导格雷菲斯方程，并指出该理论的局限性。答：格雷菲斯理论是针对脆性材料断裂，裂纹已存在时，根据能量平衡原理计算裂纹自动扩展的应力值。假设：1）外加应力作用一单位厚度的无限大薄板(消除边界约束，σz=0,平面应力状态)2）与外界隔绝(封闭系统)板的单位体积储存的弹性能为：σ2/(2E)由弹性理论，板的中心形成一个垂直于应力σ且长度为2a的裂纹，释放的弹性能为：EaUe22π(系统释放弹性能，故其前端冠以负号)裂纹形成时产生新表面需作的表面功为：W＝4aγs整个系统的能量变化关系为：s22γ4πaEaWUE系统总能量变化与裂纹半长有关。在平衡点处，0γ4πs22aaEa于是，得到的裂纹失稳扩展的临界应力为212aEsc此即为格雷菲斯方程。局限性：该理论只适用于脆性固体，如玻璃、金刚石等，也就是说对那些裂纹尖端塑性变形可以忽略的情况。18、若一薄板物体内部存在一条长3㎜的裂纹，且a0＝3×10－8cm，试求脆性断裂时的断裂应力。（设σm＝0.1E＝2×105MPa）解：20210mssmaEaEmcscaaaE2102122411310102105.114.3103221Pa6104.7119、有一材料E＝2×1011N／㎡，γs＝8N／m，试计算在7×107N／㎡的拉应力作用下，该材料中能扩展的裂纹之最小长度？解：212aEscmaacc3117102.014.38102210721则材料中能扩展的裂纹之最小长度为2ac=0.4mm。20、断裂强度σc与抗拉强度Rm有何区别？答：抗拉强度Rm指材料在拉伸过程中，从开始到发生断裂时所达到的最大应力值。它表示钢材抵抗断裂的能力大小。断裂强度σc是指在拉伸过程中，材料断裂时所对应的应力值。21、铁素体的断裂强度与屈服强度均与晶粒尺寸d1/2成正比，怎样解释这一现象？答:晶粒直径减小，d−1/2提高，滑移带穿过一个晶粒，切应力在晶界处因出现塑性位移而被松弛，从而屈服强度和断裂强度提高。22、裂纹扩展扩展受哪些因素支配？答：裂纹形核前均需有塑性变形;位错运动受阻,在一定条件下便会形成裂纹。23、试分析能量断裂判据与应力断裂判据之间的联系。答：格林菲斯能量判据是裂纹扩展的必要条件(必须满足)，但不是充分条件(满足能量条件不一定扩展)。充分条件(应力条件)：裂纹尖端应力集中应力大于理论断裂强度.应力条件推导：裂纹尖端最大应力为2/1max21a2/1a2σ−−外加应力，a−−裂纹长度，ρ−−裂纹尖端曲率半径应力条件：σmax≥σm，即2/10S2/1γ2aEac由应力条件确定的实际断裂强度2/10S4aaγEc讨论：比较能量条件和应力条件212aEsc2/10S4aaγEc51)如果ρ＝a02/1s2/1s1/2aEγ8.0aEγπ2c(能量条件）2/1s2/1saγ5.0aγ21EEc（应力条件）满足能量条件即满足应力条件2)如果ρ＝3a0时，能量条件＝应力条件，所以，ρ≤3a0时，形成裂纹即扩展，用能量条件确定断裂应力；ρ≥3a0时，形成裂纹不扩展，用应力条件确定断裂应力。24、有哪些因素决定韧性断口的宏观形貌？答：韧性断口的宏观形貌决定于第二相质点的大小和密度、基体材料的塑性变形能力和应变硬化指数，以及外加应力的大小和状态等。25、试根据下述方程（σid1/2+ky）ky=2Gγsq,讨论下述因素对金属材料韧脆转变的影响：（1）材料成分；（2）杂质；（3）温度；（4）晶粒大小；（5）应力状态；（6）加载速率。答：1）材料成分：通过G（切变模量）和ky影响，G越大，脆性强度越高。ky为钉扎常数，ky越大，越易出现脆性断裂。2）杂质：通过σi和ky影响，杂质存在于晶界，位错运动受到阻碍，使σi和ky提高，易导致脆性断裂。3）温度：通过σi，其随着温度降低而急剧升高。另外,还与形变方式有关，低温下为孪生。4）晶粒大小：反映滑移距离的大小，因而影响在障碍前位错塞积的数目晶粒细化，裂纹不易形成，并且裂纹形成后也不易扩展，扩展方向改变要消耗更多能量。5）应力状态：q为应力状态系数，其值越小，更易显示脆性。6）加载速率：通过q来影响，加载速率越大，越表现脆性断裂。第二章金属在其他静载荷下的力学性能1、解释下列名词：（1）应力状态系数：材料或工件所承受的最大切应力τmax和最大正应力σmax比值，记作32131maxmax5.02。（2）缺口效应：由于缺口的存在，在载荷作用下，缺口截面上的应力状态将发生变化，产生应力集中，从而影响材料的力学性能，这就是所谓的缺口效应。（3）缺口敏感度：缺口试样的抗拉强度σbn的与等截面尺寸光滑试样的抗拉强度σb的比值，称为缺口敏感度，记作。（4）布氏硬度：用一定直径的钢球或硬质合金球，以规定的试验力（F）压入式样表面，经规定保持时间后卸除试验力，6测量试样表面的压痕直径（L）。布氏硬度值是以试验力除以压痕球形表面积所得的商。（5）洛氏硬度：在规定的外加载荷下，将钢球或金刚石压头垂直压入试件表面，产生压痕，测试压痕深度，利用洛氏硬度计算公式HR=（K-H)/C便可计算出洛氏硬度。简单说就是压痕越浅，HR值越大，材料硬度越高。（6）维氏硬度：根据压痕单位面积所承受的试验力计算硬度值。所采用的压头是两相对面间夹角为136°的金刚石四棱锥体，压头的试验力作用下将试样表面压出一个四方锥形的压痕，经一定保持时间后担卸除试验力，测量压痕对角线平均长度d，用以计算压痕表面积。维氏硬度的值为试验力除以压痕表面积A所得的商。（7）努氏硬度：也一种显微硬度试验方法。与显微维氏硬度相比有两点不同：一是压头形状不同；二是硬度值不是试验力除以压痕表面积之商值，而是除以压痕投影面积之商值。（8）肖氏硬度：将一定质量的带有金刚石圆头或钢球的重锤，从一定高度落于金属试样表面，根据重锤回跳的高度来表征金属硬度值大小，因而也称为回跳硬度。（9）里氏硬度：用规定质量的冲击体在弹力作用下以一定速度冲击试样表面，用冲头的回弹速度表征金属的硬度值。2、说明下列力学性能指标的意义：（1）Rmc:抗压强度，试样压至破坏过程中的最大应力。（2）σbb:抗弯强度，在三点弯曲试验中，试样弯曲至断裂前达到的最大弯曲力。（3）τeH:扭转上屈服强度，在扭转曲线或试验机扭矩度盘上读出首次下降前的最大扭矩。τeL:扭转下屈服强度，屈服阶段中不计初始瞬时效应的最小扭矩。（4）τm:抗扭强度，金属试样在扭断前承受的最大扭矩Tm与试样抗弯截面系数W的商，τm=Tm/W。（5）σbn:缺口试样的抗拉强度，带有缺口的影响。（6）NSR:缺口敏感度，表征材料的缺口敏感性。（7）HBW：压头为硬质合金球的材料的布氏硬度。（8）HRA：压头为金刚石圆锥的材料的洛氏硬度。测量硬度范围为20～88。（9）HRB：压头为φ1.588mm球的材料的洛氏硬度。测量硬度范围为20～100。（10）HRC：压头为金刚石圆锥的材料的洛氏硬度。测量硬度范围为20～70。（11）HV：压头为两相对面间夹角为136°的金刚石四棱锥体的材料的维氏硬度。（12）HK：压头为两对面角不等的四角棱锥体金刚石的材料的努氏硬度。（13）HS：肖氏硬度。（14）HL：里氏硬度。3．试综合比较单向拉伸、压缩、弯曲及扭转实验的特点和应用范围。答：（1）单向拉伸试验：特点：温度、应力状态和加载速率是确定的，且常用标准的光滑圆柱试样进行试验。应用范围：一般适用于那些塑性变形抗力与切断强度较低的塑性材料的试验。（一般包括弹性变形、不均匀屈服塑性变形、均匀屈服塑性变形、不均匀集中塑性变形、断裂等阶段。）（2）压缩试验：特点：应力状态较软，应力状态软性系数为2，比拉伸、弯曲、扭转的应力状态都软，拉伸时塑性较好的材料在压缩时只发生压缩变形而不会断裂；脆性材料在压缩时除能产生一定的塑性变形外，常沿与轴呈45°方向产生断裂，具有切断特性。应用范围：主要用于拉伸时呈脆性的金属材料的力学性能测定，如果产生明显屈服，还可以测定压缩屈服点。（3）弯曲试验：特点：弯曲试验试样形状简单，操作方便，并可用试样的弯曲挠度显示塑性，弯曲试样应力分布不均匀，表面最大，中心为零，可较灵敏的反映材料表面缺陷。7应用范围：主要用于测定脆性或低塑性材料的抗弯强度。（4）扭转试验：特点：1)扭转的应力状态软性系数=0.8，比拉伸时大，易于显示金属的塑性行为。2)圆柱形试样扭转时，整个长度上塑性变形是均匀的，没有颈缩现象，所以能实现大塑性变形量下的试验。3)能较敏感的反映出金属表面缺陷及硬化层的性能。4)扭转时试样中的最大正应力与最大切应力在数值上大体相等。应用范围：是用于测定正断强度大于切断强度的金属材料的切断过程最可靠的方法，也用于检验工件材料表面质量和各种表面强化工艺。4、试述脆性材料弯曲试验特点及其应用答：特点：1）弯曲试样形状简单，操作方便，同时，不存在拉伸试样时的试样偏斜对试验结果的影响，并可用试样弯曲的挠度显示材料的塑性。2)弯曲试样表面应力最大，可较灵敏的反映材料表面缺陷。应用：1)常用于测定铸铁、铸造合金，工具钢及硬质合金等脆性与低塑性材料的强度和显示塑性的差别。2)比较和鉴别渗碳和表面淬火等化学热处理及表面热处理机件的质量和性能。3)测定弯曲弹性模量，断裂挠度和断裂能量。5、缺口试样拉伸时的应力分布有何特点？答：（一）缺口试样在弹性状态下的应力分布缺口截面上的应力分布是不均匀的。轴向应力σy在缺口根部最大，随着离开根部距离的增大，σy不断下降，即在缺口根部产生应力集中。在缺口截面上σx的分布是先增后减，只是由于在缺口根部金属能自由伸缩，所以根部的σx=0，自缺口根部向内部发展，收缩变形阻力增大，因此σx逐渐增加。当增大到一定数值后，随着σy的不断减小，σx也随之下降。薄板：在缺口根部处于单向拉应力状态，在板中心部位处于两向拉伸平面应力状态。厚板：在缺口根部处于两向拉应力状态，缺口内侧处三项拉伸平面应变状态。（二）缺口试祥在塑性状态下的应力分布塑性变形条件下应力将重新分布，并随载荷的增大塑性区逐渐扩大直至整个截面，在其内侧一定距离ry处σx、σy、σz最大。缺口使塑性材料强度增加，塑性下降。综上所述，无论是脆性材料或塑性材料，其机件上的缺口都造成两向或三向应力状态和应力应变集中而产生变脆倾向，降低了使用安全性。6、试综合比较光滑试样轴向拉伸、缺口试样轴向拉伸和偏斜拉伸试验的特点。答：光滑试样轴向拉伸试验：截面上无应力集中现象，应力分布均匀，仅在颈缩时发生应力状态改变。缺口试样轴向拉伸试验：缺口截面上出现应力集中现象，应力分布不均，应力状态发生变化，产生两向或三向拉应力状态，致使材料的应力状态软性系数降低，脆性增大。偏斜拉伸试验：试样同时承受拉伸和弯曲载荷的复合作用，其应力状态更“硬”，缺口截面上的应力分布更不均匀，更能显示材料对缺口的敏感性。7、试说明布氏硬度、洛氏硬度与维氏硬度的实验原理，并比较布氏、洛氏与维氏硬度试验方法的优缺点。答：布氏硬度是用一定直径D（mm）的硬质合金球为压头，施以一定的试验力F（N），将其压入式样表面，经规定保持时间t(s)后卸除试验力，试样表面将残留压痕。测量压痕平均直径d（mm），求得压痕球形面积A（mm2).布氏硬度值(HBW)就是试验力F除以压痕球形表面积A所得的商。其计算公式为：)(204.0102.022dDDDFAFHBW优点：布氏硬度试验时一般采用直径较大的压头球，因而所得压痕面积较大。压痕面积大的一个优点是其硬度值能反映金属在较大范围内各组成相的平均性能，而不受个别组成相及微小不均匀性的影响。压痕较大的另一个优点是实验数据稳定，重复性强。缺点：对不同材料需更换压头直径和改变试验力，压痕直径的测量也较麻烦，因而用于自动 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时受到限制。当压痕8直径较大时，不宜在成品上进行试验。洛氏硬度是在规定的外加载荷下，将钢球或金刚石压头垂直压入试件表面，产生压痕，测试压痕深度h，利用洛氏硬度计算公式HR=（k-h)/0.002便可计算出洛氏硬度。当使用金刚石圆锥压头时，k取0.2mm，当使用淬火钢球或硬质合金压头时，k取0.26mm。优点：操作简便、迅速，硬度可直接读出；压痕较小，可在工件上进行试验；采用不同标尺可测定各种软硬不同的金属和厚薄不一的试样的硬度，因而广泛于热处理质量检验。缺点：压痕较小，代表性差；若材料中有偏析及组织不均匀等缺陷，则所测硬度值重复性差，分散度大；此外用不同标尺测得的硬度值彼此没有联系，不能直接比较。维氏硬度是根据压痕单位面积所承受的试验力计算硬度值。所采用的压头是两相对面间夹角为136°的金刚石四棱锥体，压头的试验力作用下将试样表面压出一个四方锥形的压痕，经一定保持时间后担卸除试验力，测量压痕对角线平均长度d，用以计算压痕表面积。维氏硬度的值为试验力除以压痕表面积A所得的商。优点：不存在布氏硬度试验时要求试验力F与压头直径D之间所规定条件的约束，也不存在洛氏硬度时不同标尺的硬度值无法统一的弊端。维氏硬度试难时不仅试验力可任意选取，而且压痕测量的精度较高，硬度值较为精确。缺点：硬度值需要通过测量压痕对角线长度后才能进行计算或查表，因此，工作效率比洛氏硬度低得多。8.今有如下零件和材料需要测定硬度，试说明选择何种硬度实验方法为宜。（1）渗碳层的硬度分布；（2）淬火钢；（3）灰铸铁；（4）鉴别钢中的隐晶马氏体和残余奥氏体；（5）仪表小黄铜齿轮；（6）龙门刨床导轨；（7）渗氮层；（8）高速钢刀具；（9）退火态低碳钢；（10）硬质合金。答：（1）渗碳层的硬度分布----HK或-显微HV（2）淬火钢-----HRC（3）灰铸铁-----HB（4）鉴别钢中的隐晶马氏体和残余奥氏体-----显微HV或者HK（5）仪表小黄铜齿轮-----HV（6）龙门刨床导轨-----HS（肖氏硬度）或HL(里氏硬度)（7）渗氮层-----HV（8）高速钢刀具-----HRC（9）退火态低碳钢-----HB（10）硬质合金-----HRA第三章金属在冲击载荷下的力学性能1．解释下列名词:(1)冲击吸收能量:缺口试样冲击弯曲试验中，摆锤冲断试样失去的势能为mgH1-mgH2，此即为试样变形和断裂所消耗的能量，称为冲击吸收能量，以K表示，单位为J。(2)冲击韧度::U形缺口冲击吸收功KUA除以冲击试样缺口底部截面积所得之商.(3)冲击韧性:材料在冲击载荷作用下吸收塑性变形功和断裂功的能力。(4)低温脆性：体心立方晶体金属及合金或某些密排六方晶体金属及其合金，特别是工程上常用的中、低强度结构钢（铁素体-珠光体钢），在试验温度低于某一温度Tt时，会由韧性状态变为脆性状态，冲击吸收功明显下降，断裂机理由微孔聚集型变为穿晶解理型，断口特征由纤维状变为结晶状，这就是低温脆性。(5)韧脆转变温度:材料屈服强度急剧升高的温度，或断后伸长率、断面收缩率、冲击吸收能量急剧减小偶的温度。(6)韧性温度储备:材料使用温度和韧脆转变温度的差值，保证材料的低温服役行为。2．说明下列力学性能指标的意义：（1）K:冲击吸收能量,材料在冲击载荷作用下吸收塑性变形功和断裂功的能力。KV2：摆锤刀刃半径为2mm的夏比V型缺口试样测得的冲击吸收能量。9KV8：摆锤刀刃半径为8mm的夏比V型缺口试样测得的冲击吸收能量。KU2：摆锤刀刃半径为2mm的夏比U型缺口试样测得的冲击吸收能量。KU8：摆锤刀刃半径为8mm的夏比U型缺口试样测得的冲击吸收能量。（2）FATT50：在用能量法定义Tt时，取结晶区面积占整个断口面积50%时的温度。（3）NDT:无塑性或零塑性转变温度，以低阶能开始上升的温度定义的韧脆转变温度。（4）FTE:以低阶能和高阶能平均值对应的温度定义Tt。（5）FTP:以高阶能对应的温度Tt。（6）CAT：断裂终止线，表示不同应力水平线下脆性裂纹扩展的终止温度，即裂纹止裂转变温度。3．现需检验以下材料的冲击韧性，问哪种材料要开缺口？哪种材料不要开缺口？W18Cr4V，Cr12MoV，3Cr2W8V，40CrNiMo，30CrMnSi，20CrMnTi，铸铁。答：缺口的作用是增加材料的脆性，塑形好的材料需要开缺口，而脆性大的材料则不需要开缺口。根据材料的化学成分可判断其脆性大小，通常亚共析钢脆性小，而共析钢和过共析钢脆性大。因此40CrNiMo，30CrMnSi，20CrMnTi（都是亚共析钢）需要开缺口;而W18Cr4V，Cr12MoV，3Cr2W8V（都是过共析钢）、铸铁不需要开缺口。4．试说明低温脆性的物理本质及其影响因素。答：低温脆性的物理本质：宏观上对于那些有低温脆性现象的材料，它们的屈服强度会随温度的降低急剧增加，而断裂强度随温度的降低而变化不大。当温度降低到某一温度时，屈服强度增大到高于断裂强度时，在这个温度以下材料的屈服强度比断裂强度大，因此材料在受力时还未发生屈服便断裂了，材料显示脆性。从微观机制来看低温脆性与位错在晶体点阵中运动的阻力有关，当温度降低时，位错运动阻力增大，原子热激活能力下降，因此材料屈服强度增加。影响材料低温脆性的因素有：1）晶体结构：对称性低的体心立方以及密排六方金属、合金转变温度高，材料脆性断裂趋势明显，塑性差。2）化学成分：能够使材料硬度，强度提高的杂质或者合金元素都会引起材料塑性和韧性变差，材料脆性提高。3）显微组织：①晶粒大小，细化晶粒可以同时提高材料的强度和塑韧性。②金相组织：较低强度水平时强度相等而组织不同的钢，冲击吸收功和韧脆转变温度以马氏体高温回火最佳，贝氏体回火组织次之，片状珠光体组织最差。钢中夹杂物、碳化物等第二相质点对钢的脆性有重要影响，当其尺寸增大时均使材料韧性下降，韧脆转变温度升高。5．试述焊接船舶比铆接船舶容易发生脆性破坏的原因。答：焊接容易在焊缝处形成粗大金相组织气孔、夹渣、未熔合、未焊透、错边、咬边等缺陷，增加裂纹敏感度，增加材料的脆性，容易发生脆性断裂。6．下列三组实验方法中，请举出每一组中哪种实验方法测得的tk较高？为什么？(1)拉伸和扭转；（2）缺口静弯曲和缺口冲击弯曲；（3）光滑试样拉伸和缺口试样拉伸。答：材料的脆性越大，Tk越高；同一种材料的脆性则随试验条件而定；（1）拉伸测出的Tk比扭转测出的Tk高，因为扭转条件下，材料容易产生塑性变形，材料的脆性小。（2）缺口冲击弯曲测出的Tk比缺口静弯曲测出的Tk高，因为冲击试验时，加荷速度增加使变形速度增加，结果使塑形变形受到抑制，从而使材料的脆性增加。（3）缺口试样拉伸测出的Tk比光滑试样拉伸测出的Tk高，因为缺口使材料的脆性增加。7．试从宏观上和微观上解释为什么有些材料有明显的韧脆转变温度，而另外一些材料没有呢？答：宏观上：体心立方中、低强度结构钢随温度的降低冲击功急剧下降，具有明显的韧脆转变温度。而高强度结构钢在很宽的温度范围内，冲击功都很低，没有明显的韧脆转变温度。面心立方金属及其合金一般没有韧脆转变现象。微观上：体心立方金属中位错运动的阻力对温度变化非常敏感，位错运动阻力随温度下降而增加，在低温下，该材料处于脆性状态。而面心立方金属因位错宽度比较大，对温度不敏感，故一般不显示低温脆性。体心立方金属的低温脆性还可能与迟屈服现象有关，对低碳钢施加一高速到高于屈服强度时，材料并不立即产生屈服，而需要经过一段孕育期（称为迟屈时间）才开始塑性变形，这种现象称为迟屈服现象。由于材料在孕育期中只产生弹10性变形，没有塑性变形消耗能量，所以有利于裂纹扩展，往往表现为脆性破坏。8．简述根据韧脆转变温度分析机件脆断失效的优缺点。答：优点：脆性断裂在常温下表现为脆性，因此材料的变形随温度降低时变化不大，这样在交变温度的使用环境下，就不需要考虑材料的冷脆温度。缺点：脆性断裂一般断裂时间较短，突发性的断裂，因此在使用时一旦超过屈服强度就会很快断裂。第四章金属的断裂韧度1、解释名词（1）低应力脆断：高强度、超高强度钢的机件，中低强度钢的大型、重型机件在在屈服应力以下发生脆性断裂。（2）张开型（I型）裂纹：拉应力垂直作用于裂纹扩展面，裂纹沿作用力方向张开，沿裂纹面扩展。（3）应力场和应变场：裂纹尖端附近位置的应力分布状况和应变分布状况。（4）应力场强度因子KI：表示应力场强弱程度。KI增加，应力场各应力分量增加。（5）小范围屈服：塑性区尺寸较裂纹尺寸a及净截面尺寸为小时（小一个数量级以上），即小范围屈服。（6）塑性区：金属材料在裂纹扩展前，其尖端附近总会出现一个或大或小的塑性变形区，即塑性区或屈服区。（7）有效屈服应力：发生屈服时的应力。（8）有效裂纹长度：由于裂纹尖端塑性区存在，会降低裂纹体的刚度，相当于裂纹长度增加。采用虚拟的有效裂纹代替实际裂纹，其长度为有效裂纹长度。（9）裂纹扩展K判据：即KI≥KIC，KIC为平面应变断裂韧性，KI为应力场强度因子。裂纹体在受力时，只要满足以上条件，就会发生脆性断裂，反之即使存在裂纹也不会断裂。（10）裂纹扩展能量释放率GI：I型裂纹扩展单位面积时系统释放势能的数值。（11）裂纹扩展G判断：GI≥GIC,当ＧＩ满足上述条件时裂纹失稳扩展断裂。（12）J积分：J积分的断裂判据就是G判据的延伸，或者是更广义地将线弹性条件下的G延伸到弹塑性断裂时的J，J的表达式或定义类似于G。（13）裂纹扩展J判断：JI≥JIC,只要满足上述条件，裂纹（或构件）就会断裂。（14）COD：裂纹尖端因塑性钝化不增加其长度2a，但却沿σ方向张开，其张开位移δ即为COD。（15）COD判据：δ≥δC,当满足上述条件时，裂纹开始扩展。（16）韧带：裂纹扩展方向试样没有裂纹的区域。2.说明下列断裂韧度指标的意义及其相互关系：（1）ICK和CK:ICK为平面应变下的断裂韧度，表示在平面应变条件下材料抵抗裂纹失稳扩展的能力。CK为平面应力断裂韧度，表示平面应力条件下材料抵抗裂纹失稳扩展的能力。它们同属于Ⅰ型裂纹的材料断裂韧性指标，但CK与试样厚度有关。当试样厚度增加，使裂纹尖端达到平面应变状态时，断裂韧性趋于一稳定的最低值，即为ICK，它与试样厚度无关，是真正的材料常数。（2）G1C:当G增加到某一临界值时，G能克服裂纹失稳扩展的阻力，则裂纹失稳扩展断裂。将G的临界值记作cG，称断裂韧度，表示材料阻止裂纹失稳扩展时单位面积所消耗的能量表示材料阻止裂纹失稳扩展时单位面积所消耗的能量。11（3）J1C：断裂韧度，表示材料抵抗裂纹开始扩展的能力。（4）δC：断裂韧度，表示材料阻止裂纹开始扩展的能力。3、试述低应力脆断的原因及防止方法。答：低应力脆断的原因：在材料的生产、机件的加工和使用过程中产生不可避免的宏观裂纹，从而使机件在低于屈服应力的情况发生断裂。预防措施：将断裂判据用于机件的设计上，在给定裂纹尺寸的情况下，确定机件允许的最大工作应力，或者当机件的工作应力确定后，根据断裂判据确定机件不发生脆性断裂时所允许的最大裂纹尺寸。4、为什么研究裂纹扩展的力学条件时不用应力判据而用其它判据？答：裂纹前端的应力是一个变化复杂的多向应力，如用它直接建立裂纹扩展的应力判据，显得十分复杂和困难；而且当r→0时，不论外加平均应力如何小，裂纹尖端各应力分量均趋于无限大，构件就失去了承载能力，也就是说，只要构件一有裂纹就会破坏，这显然与实际情况不符。这说明经典的强度理论单纯用应力大小来判断受载的裂纹体是否破坏是不正确的。因此无法用应力判据处理这一问题。因此只能用其它判据来解决这一问题。5、试述应力场强度因子的意义及典型裂纹KI的表达式。答：KI表示应力场的强弱程度，是σ和a的复合力学参量，它的大小直接影响着应力场的大小，KI越大则应力场各应力分量也越大。典型裂纹KI的表达式：aYK6、试述K判据的意义及用途。答：K判据解决了经典的强度理论不能解决存在宏观裂纹为什么会产生低应力脆断的原因。K判据将材料断裂韧度同机件的工作应力及裂纹尺寸的关系定量地联系起来，可直接用于设计计算，估算裂纹体的最大承载能力、允许的裂纹最大尺寸，以及用于正确选择机件材料、优化工艺等。7、试述裂纹尖端塑性区产生的原因及其影响因素。答：机件上由于存在裂纹，在裂纹尖端处产生应力集中，当σy趋于材料的屈服应力时，在裂纹尖端处便开始屈服产生塑性变形，从而形成塑性区。影响塑性区大小的因素有：裂纹在厚板中所处的位置；板中心处于平面应变状态，塑性区较小；板表面处于平面应力状态，塑性区较大。但是无论平面应力或平面应变，塑性区宽度总是与（KIC/σs)2成正比。8、试述塑性区对KI的影响及KI的修正方法和结果。答：由于裂纹尖端塑性区的存在将会降低裂纹体的刚度，相当于裂纹长度的增加，因而影响应力场和及KI的计算，所以要对KI进行修正。最简单而适用的修正方法是在计算KI时采用“有效裂纹尺寸”，即以虚拟有效裂纹代替实际裂纹，然后用线弹性理论所得的公式进行计算。基本思路是：塑性区松弛弹性应力的作用于裂纹长度增加松弛弹性应力的作用是等同的，从而引入“有效长度”的概念，它实际包括裂纹长度和塑性区松弛应力的作用。结果：22/16.01SIYaYK(平面应力)22/056..01SIYaYK(平面应变)9、试用Griffith模型推导G1和G的判据。答：1210、简述J积分的意义及其表达式。答：表示材料抵抗裂纹开始扩展的能力。ГTdsxudyJ11、简单叙述COD的意义及其表达式。答：COD表示裂纹张开位移。表达式)2sec(ln8ssEa。12．试述K1C的测试原理及其对试样的基本要求。答：测试原理：三点弯曲试验利用载荷传感器测载荷F的大小，在缺口两侧跨接夹式引伸仪测裂纹嘴张开位移v，记录描绘出F-v曲线确定FQ;先从原点O作一相对直线OA部分斜率少5%的割线，以确定裂纹扩展2%时相应的载荷F5，F5是割线与F-v交点纵坐标，如果在F5以前没有比F5大的高峰载荷，则FQ=F5，如有，则高峰载荷为FQ。试样断后，用工具显微镜测试样品断口的裂纹长度a，将FQ和a代入waYBWSPKQQ12/3求得KQ。如KQ满足以下两个条件：①Fmax/FQ≤1.10②B≥2.5(KQ/σy)2则KIC=KQ。否则应加大试样尺寸（至少为原试样尺寸1.5倍）重做实验。13、试述K1C与材料强度、塑性之间的关系。答：总的来说，断裂韧度随强度的升高而降低。2/1*yE∝cfICXK14．试述K1C和KV2的异同及其相互之间的关系。答：相同点：都可以表示材料抵抗裂纹扩展的能力。不同点：KIC是裂纹失稳而导致材料断裂的临界强度因子，而KV2是V型试样的冲击吸收功。试样的速率不同。相互关系：一般KIC大的材料其KV2大。15．试述影响K1C的冶金因素。答：内因：①化学成分的影响。细化晶粒的合金元素可提高KIC；强烈固溶强化的合金元素降低KIC，并随合金元素浓度提高KIC降低愈多；形成金属间化合物并呈第二相析出的合金元素是KIC降低。②基体相结构和晶粒大小的影响。面心立方固溶体其KIC较高。晶粒越细小，KIC越高。③夹杂及第二相的影响。夹杂体积百分数增加，KIC下降，偏聚于晶界也使KIC下降；第二相呈球形时KIC比片状高。④显微组织的影响。板条马氏体KIC较高，针状马氏体KIC很低。回火索氏体KIC较高，回火马氏体KIC较低，回火托氏体居于二者之间。13外因：①温度。一般大多数结构钢的KIC都随温度降低而下降。②应变速率。增加应变速率相当于降低温度的作用，也可使KIC下降。16．有一大型板件，材料的σ0.2=1200MPa，K1C.=115MPa.m1/2，探伤发现有20mm长的横向穿透裂纹，若在平均轴向拉应力900MPa下工作，试算KⅠ及塑性区的宽度R0，，并判断该件是否安全？解：由题意可知：σ0.2=1200MPa，K1C.=115MPa.m1/2，2a=20mm，900MPa由75.01200/9002.0/，必须考虑塑性区修正问题。由于裂纹可以看成是无限大板穿透裂纹，故裂纹的形状系数Y=。便得到KⅠ修正值：92.16775.0056.0101.0900)2.0/(056.01K2221YaYMPa.m1/2mmmsKR2.20022.0120092.1672056.012056.0220由于KⅠ﹥K1C，所以该件不安全。17、有一材料用以制造大型平板，其KIC=50MPa.m1/2,MPar10002.0:1)若作用于平板上轴向工作应力为250MPa,问板发生灾难性破坏前允许的最大裂纹尺寸是多少？（假定是中心穿透裂纹）2)在断裂点时，裂纹前缘塑性区尺寸是多少？3)若板厚为2.5cm,这是有效平面应变状态吗？4)若板厚增加到10cm，在1）的情况下，试计算临界裂纹尺寸的变化。1418、有一轴件平均轴向工作应力150MPa，使用中发生横向疲劳脆性正断，断口分析表明有25mm深的表面半椭圆疲劳区，根据裂纹a/c可以确定Ф＝1,测试材料的σ0.2=720MPa,试估算材料的断裂韧度KⅠc。解：由于7.021.0720/150/2.0，故不需要对KI修正，可直接利用aYKIC进行计算。对于大件表面半椭圆裂纹，Φπ1.1Y，可得0.0253.141501.1Φπa1.1aYKIC=46.23MPa.m1/219、有一构件制造时，出现表面半椭圆裂纹，若a=1mm，在工作应力σ＝1000MPa下工作，应该选什么材料的σ0.2与KⅠc配合比较合适？构件材料经不同热处理后，其σ0.2与KⅠc的变化列于下表。σ0.211001200130014001500K1C.11095756055解：由题意和 表格 关于规范使用各类表格的通知入职表格免费下载关于主播时间做一个表格详细英语字母大小写表格下载简历表格模板下载 可得：a=1mm，σ＝1000MPa，那么有：对于第一种工艺：由于91.01100/10002.0/，必须考虑塑性区修正问题。由于裂纹可以看成半椭圆裂纹，设a/c＝0.6,查表可知φ＝1.28,故裂纹的形状系数Y=1.1。便得到KⅠ修正值：221)2.0/(212.01.1Ka根据此式，可求得断裂应力σc的计算式为：18281100/110212.0001.08.311028.12.0/212.08.322111cccKaKMPaσc1﹥σ,此工艺满足要求。同理：其它几种工艺可用同样方法分别求出σc2,σc3,σc4,σc5对第二种工艺来说：由于83.01200/1000/2.0，必须考虑塑性区修正问题。由于裂纹可以看成半椭圆裂纹，设a/c＝0.6,查表可知φ＝1.28,故裂纹的形状系数Y=1.1。便得到KⅠ修正值：221)2.0/(212.01.1Ka根据此式，可求得断裂应力σc的计算式为：16891200/95212.0001.08.39528.12.0/212.08.32212ICccKaKMPaσc2﹥σ,此工艺满足要求。对于第三种工艺：由于77.01300/1000/2.0，必须考虑塑性区修正问题。由于裂纹可以看成半椭圆裂纹，设a/c＝0.6,查表可15知φ＝1.28,故裂纹的形状系数Y=1.1。便得到KⅠ修正值：221)2.0/(212.01.1Ka根据此式，可求得断裂应力σc的计算式为：14331300/75212.0001.08.37528.12.0/212.08.322113cccKaKMPaσc3﹥σ,此工艺满足要求。对于第四种工艺：由于714.01400/1000/2.0，必须考虑塑性区修正问题。由于裂纹可以看成半椭圆裂纹，设a/c＝0.6,查表可知φ＝1.28,故裂纹的形状系数Y=1.1。便得到KⅠ修正值：221)2.0/(212.01.1Ka根据此式，可求得断裂应力σc的计算式为：11801400/60212.0001.08.36028.12.0/212.08.322114cccKaKMPaσc4﹥σ,此工艺满足要求。对于第五种工艺：由于67.01500/10002.0/，不必考虑塑性区修正问题。由于裂纹可以看成半椭圆裂纹，设a/c＝0.6,查表可知φ＝1.28,故裂纹的形状系数Y=1.1。便得到断裂应力σc的计算式为：1135001.01.15528.11.115ackcMPaσc5﹥σ,此工艺满足要求。第五章金属的疲劳1.名词解释;(1)应力范围△σ：在循环应力作用下，最大应力与最小应力之间的差值。即△σ=σmax-σmin。(2)应变范围△ε：在循环应力作用下，最大应变与最小应变之间的差值。即△ε=△εe+△εp。（3）应力幅σa:在循环应力作用下，最大应力与最小应力之间的差值的一半。σa=(σmax-σmin)/2。（4）应变幅：△εt／2：总应变幅；△εe／2：弹性应变幅；△εp／2：塑性应变幅。（5）平均应力：在循环应力作用下，最大应力与最小应力之间的和的一半。σm=(σmax+σmin)/2。（6）应力比r:在循环应力作用下，最小应力与最大应力之间的比值。r=σmin/σmax。（7）疲劳源：疲劳裂纹萌生的策源地，一般总是产生在构件表面层的局部应力集中处。16（8）疲劳贝纹线：是疲劳区的最大特征，一般认为它是由载荷变动引起的，是裂纹前沿线留下的弧状台阶痕迹。（9）疲劳条带：疲劳裂纹的第二阶段的端口特征是具有略呈弯曲并相互平行的沟槽花样，称为疲劳条带。（10）驻留滑移带：金属在循环应力(σ>σ-1)或低于屈服应力长期作用下，局部循环滑移形成的永留或再现的滑移带称为驻留滑移带。（11）侵入沟：在驻留滑移带加宽时，由于位错运动产生拉应力，使基体一些位置出现内嵌的滑移台阶叫侵入沟；挤出脊：相应位置出现外凸的滑移台阶叫挤出脊（12）ΔK：应力强度因子范围，2/1ththΔΔKY，是在裂纹尖端控制裂纹扩展的复合力学参量。（13）da/dN：疲劳裂纹扩展速率，即每循环一次裂纹扩展的距离。（14）疲劳寿命：试样在交变循环应力或应变作用下直至发生破坏前所经受应力或应变的循环次数。（15）过渡寿命：应变幅-疲劳寿命曲线中两条直线斜率不同，存在一个交点，交点对应的寿命称为过渡寿命。（16）热疲劳：机件在由温度循环变化时产生的热循环应力及热应变作用下发生的疲劳。（17）过载损伤：金属在高于疲劳极限的应力水平下运转一定周次后，其疲劳极限或疲劳寿命减小，就造成了过载损伤。（19）短裂纹：穿透厚度小裂纹或表面小裂纹，一般小于1～2mm。2、说明：下列疲劳性能指标的意义：（1）疲劳强度σ-1、σ-1p、τ-1、σ-1N:材料抵抗有限或无限次应力循环也不疲劳断裂的强度指标。σ-1:对称弯曲疲劳极限，表示试样经无限次应力循环也不发生疲劳断裂时对应的应力；σ-1p:对称拉压疲劳极限；τ-1:对称扭转疲劳极限；σ-1N:缺口试样疲劳极限。（2）疲劳缺口敏感度qf：表征材料在交变载荷作用下的缺口敏感性。（3）过载损伤界：材料在过载应力下工作一定周次后，会造成过载疲劳损伤，而低于某一周次的预先过载对其后进行的疲劳寿命没有影响，该最低循环周次的轨迹叫过载损伤界。（4）疲劳门槛值ΔKth：疲劳裂纹不扩展的ΔK的临界值，称为疲劳裂纹扩展门槛值。表示材料阻止疲劳裂纹开始扩展的性能，也是材料的力学性能指标。3、试述金属疲劳断裂的特点。答：（1）低应力循环延时断裂，断裂应力水乎低于材料抗拉强度，甚至屈服强度。当应力低于疲劳极限时，寿命可达无限长。（2）脆性断裂，断裂前均不会发生塑性变形及有形变预兆，突发性断裂，容易造成事故和经济损失。（3）对缺陷(缺口、裂纹及组织缺陷)十分敏感。（4）疲劳断裂也是裂纹萌生和扩展过程，具有明显的裂纹萌生和缓慢亚稳扩展阶段，断口上有明显的疲劳源和疲劳扩展区。4、试述疲劳宏观断口的特征及其形成。答：典型疲劳断口具有三个形貌不同的区域—疲劳源、疲劳区及瞬断区。（1）疲劳源：是疲劳裂纹萌生的策源地，在断口上，疲劳源一般在机件表面，常和缺口、裂纹、刀痕、蚀坑等缺陷相连，因为这里的应力集中会引发疲劳裂纹。但是当材料内部存在严重冶金缺陷或内裂纹时，因局部强度降低也会在机体内部产生疲劳源。（2）疲劳区：是疲劳裂纹亚稳扩展所形成的断口区域，该区是判断疲劳断裂的重要特征证据。断口比较光滑并分布有贝纹线。断口光滑是疲劳源区域的延续，但其程度随裂纹向前扩展逐渐减弱。一般认为贝纹线是由载荷变动引起的，如机器运转时的开动与停歇，偶然过载引起的载荷变动，使裂纹前沿线留下了弧状台阶痕迹。（3）瞬断区：是裂纹最后失稳快速扩展所形成的断口区域。在疲劳裂纹亚稳扩展阶段，随着应力不断循环，裂纹尺17寸不断长大，当裂纹长大到临界尺寸ac时，因裂纹尖端的应力场强度因子K1达到材料断裂韧度KIC时，则裂纹就失稳快速扩展，导致机体最后瞬时断裂。5、试述疲劳曲线（S-N）及疲劳极限的测试方法。答：疲劳曲线（S-N）通常是用旋转弯曲疲劳试验测定的，用四点弯曲试验机，这种试验机结构简单，操作方面，能够实现对称循环和恒应力幅的要求，因此比较广泛。试验时，用升降法测定条件疲劳极限，用成组试验测定高应力部分，然后将上述两试验数据整理，并拟合成疲劳曲线，再测得疲劳极限。6、试述疲劳图的意义、建立及用途。答：疲劳图是各种循环疲劳极限的集合图，也是疲劳曲线的另一种表达形式。很多机件或构件是在不对称循环载荷下工作的，因此还需知道材料的不对称循环疲劳极限，以适应这类机件的设计和选材的需要。通常是用工程作图法，由疲劳图求得各种不对称循环的疲劳极限。(1)am疲劳图建立：这种图的纵坐标以a表示，横坐