圆形料场堆取料机培训教材

圆形料场混匀堆取料机金冠铜业分公司机械保全车间2015年6月机械部分目录一、圆形料场混匀堆取料机产品介绍二、产品现状及发展趋势三、产品主要结构介绍及工作原理四、设备的操作使用、日常巡检和保养五、设备的安装调试一、圆形料场混匀堆取料机产品介绍圆形料场混匀堆取料机是在市场对环保要求日益提高和节约占地要求基础上发展起来的一种新型室内仓储设备。这种产品在封闭厂房内布置，解决了物料在堆取过程中料堆受风、雨水影响发生的流失、飞散等问题。通过设置周边挡墙解决了较小空间存储较多物料的问题。该类设备采用连续人字形堆料和全断面取料的堆取料工艺，该设备堆料层数可达500层以上，均化系数大于10，是堆取料机中混匀效果最佳的设备，目前广泛应用于火电厂、煤炭、化工、水泥厂等多个领域。该类设备根据取料机回转半径的不同分为φ60m、φ80m、φ90m和φ110m圆形堆取料机。1996年由天津振兴水泥厂采购首台YG400/80m圆形混匀堆取料机，该机由SCHADE公司和北方重工沈矿公司设计、制造、安装。1996年~2009年底北方重工（当时的沈矿集团）为国内外大型水泥厂提供了四百多台完全自主知识产权的圆形料场混匀堆取料机。2009年底北方重工（当时的沈矿集团）为缩短产品设计周期，优化结构，降低生产成本进行了通用化、模块化设计。2007年北方重工（当时的沈矿集团）为土耳其Akcansa水泥公司提供了1台YG1000/110堆取料机，是当今世界最大的圆形堆取料机。目前，应用于现场的圆形混匀堆取料机可分成：1）φ60m圆形混匀堆料机取料量250~400t/s，堆料量300~800t/s，总储量14000t，有效储量10000t。2）φ80m圆形混匀堆料机取料量300~500t/s，堆料量600~1200t/s，总储量37000t，有效储量24000t。3）φ90m圆形混匀堆料机取料量500~1000t/s，堆料量800~1800t/s，总储量52000t，有效储量34000t。4）φ110m圆形混匀堆料机取料量1000/s，堆料量1500~2000t/s，总储量95000t，有效储量63000t。Ф80m圆形混匀堆取料机是在2003年开始为海螺集团荻港项目设计制造的第一种类型设备。当时属于国内首台自行设计制造的产品。二、产品现状及发展趋势天津振兴水泥厂圆形堆取料机YG400/80土耳其Akcansa水泥公司YG1000/110于圆形混匀堆料机芜湖水泥厂圆形堆取料机YG500/902.1不同料场直径的圆形混匀堆取料机2.1φ90圆形混匀堆取料机2.2φ80圆形混匀堆取料机2.2φ60圆形混匀堆取料机2.3φ110圆形混匀堆取料机三、产品主要结构介绍及工作原理堆料机取料机中柱中心落料斗主要工作原理本机采用连续人字形堆料和全断面取料的堆取料工艺。堆料机在PC程控下，堆料臂往复回转，同时在一次往复回转过程中完成从上升到下降的周期变幅变速运动，使得堆料轨迹曲线呈抛物线状。实现连续人字形堆料工艺。取料机通过端梁围绕中柱在圆型料场内运行，同时料耙沿桥梁往复运行实现全断面取料，最终通过刮板输送系统将物料刮至中柱底部经地坑胶带机运出。堆料机堆料臂堆料胶带机回转机构液压变幅回转驱动堆料机堆料机上部设有回转支承，其内圈与支座固定，支座与来料栈桥联接。堆料机的下部也设有回转支承，其带外齿的外圈用高强螺栓联接固定在中柱上。堆料机转台上设置的立式减速器输出轴上的小齿轮与回转支承的外齿圈啮合，实现堆料机的回转运动。堆料机悬臂的变幅运动由转台上设置的液压驱动的油缸的伸缩来实现。堆料机悬臂上设有胶带输送机，由来自栈桥上的胶带输入的物料通过堆料机悬臂上的胶带机完成堆料。在正常的堆料工艺过程中，堆料机的回转和悬臂的变幅是合成运动，在可编程控制系统的控制下，堆料机按设计的程序实施CHEVCON堆料法。堆料区域内堆顶曲线呈抛物线状的料堆按顺时针方向连续堆成。堆料区域120°，达到堆顶高度后堆料臂水平顺时针回转移位3°。再次进行120°回转往复式堆料。悬臂胶带机胶带输送机的传动滚筒设在尾部。堆料臂架前端的改向滚筒处设有螺旋拉紧装置，拉紧装置工作时，拉紧改向滚筒移动，使胶带保持足够的张力。胶带机的驱动采用外联接形式。减速器输出与传动滚筒轴采用锁紧盘联接形式。驱动装置由Y系列电机加带制动轮的液力偶合器和制动器，并配合有直交轴硬齿面减速器。堆料机回转机构回转机构设有回转支承，其内圈与支座固定，支座与来料栈桥联接。回转机构的下部也设有回转支承，其带外齿的外圈用高强螺栓联接固定在中柱上。回转机构转台上设置的立式减速器输出轴上的小齿轮与回转支承的外齿圈啮合，实现堆料机的回转运动。在正常的堆料工艺过程中，堆料机的回转和悬臂的变幅是合成运动，在可编程控制系统的控制下，堆料机按设计的程序实施CHEVCON堆料法。堆料转台回转驱动采用由带变频调速电机的针轮摆线减速器和开式小齿轮与外齿圈啮合所组成的传动系。取料机料耙桥梁端梁刮板输送系统取料机结构取料机主要由主梁、料耙系统、刮板输送系统及端梁构成。主梁一端铰接于中柱下面外部的转台上，该转台固定在另一回转支承外圈上，回转支承的内外圈与中柱下部用螺栓联接，这一结构使主梁绕中柱回转。主梁的另一端用螺栓联接在行走端梁上，端梁上设有两套相同的行走驱动装置。行走车轮轴装入驱动装置中减速器的中空轴里，用锁紧盘联接，起动端梁驱动装置，主梁可绕中柱在圆形轨道上运行。取料机主梁上设有液压驱动的料耙，料耙的倾斜角是可调的。可根据物料休止角适当手动调整料耙的倾斜角度，料耙的倾角比物料的休止角大1°～2°是适宜的。当料耙往复运动时，均布在料耙上的耙齿拨动取料面上的物料使之下落到取料面的底部，被连续不断运行的刮板运走。沿取料机主梁底面设置着循环运行的刮板输送链，链条上均布安装有刮板，被料耙拨动滑落下来的物料进入运动着的刮板之间。经过刮板的连续运动，直至将物料刮入中心落料斗下面的出料胶带机上输出。取料的过程是取料机行走、料耙和刮板三套驱动联动的过程。取料机工作行走的速度采用变频调速，通过行走调速来调整取料量。端梁主梁刮板输送系统四、设备的操作使用、日常巡检和保养4.1.操作使用和控制方式　本机设有中控室自动控制、机上自动控制，机上人工控制和机旁现场控制方式。控制方式的选择开关设在机上控制室内的操作盘上。具体的控制程序、原理及线路图详见电控说明书。自动控制、机上自动控制　　自动控制、机上自动控制方式下的堆取料作业由中控室和机上控制室均可实施。当需要堆取料机自动控制时，只要控制系统处于备妥状态，操作人员只需把操作台上的操作选择开关置于相应自动控制方式，整机操作进入正常自动运行作业状态，堆取料机可根据接收到相应指令，完成堆取料机上所有预定的程序控制。机上人工控制　机上人工控制适用于调试过程中所需要的工况和自动控制出现故障，要求堆、取料机继续工作，允许按非规定的堆料方式堆料和取料作业的工况。操作人员在机上控制室内控制操作盘上相应按钮进行人工堆、取料作业。机旁现场控制　机旁现场控制适用于安装检修和维护工况时需要局部动作，依靠机旁设置的操作按钮实现；在此控制方式下，堆、取料机各传动机构解除互锁，只能单独起动或停止。以上几种操作方式具有互锁性，当选择其中某一种操作方式时，其它几种操作方式均无效，操作方式的选择需要负责操作人员根据需要来确定。4.2开车、停车顺序4.2.1堆料机4.2.1.1开车前先发出起车信号。4.2.1.2堆料机的回转和变幅起动。4.2.1.3堆料皮带机起动。4.2.1.4来料栈桥皮带机起动。4.2.1.5停车顺序：正常停机时，按上述顺序的逆过程。4.2.2取料机4.2.2.1起动出料胶带机。4.2.2.2发出起车信号。4.2.2.3刮板链系统起动。4.2.2.4料耙驱动系统起动。4.2.2.5取料机行走机构起动。4.2.2.6停车顺序：停机指令下达后按上述顺序的逆过程。事故停车　凡在本系统内任何地方出现事故必须停机时，按动紧急开关，使堆取料机系统马上停止工作。4.3主要部位的监控及保护4.3.1堆料臂与主梁之间的相对角度，当相对角度为21°或294°时发出声光报警信号，当相对角度为16°或299°时自动停机。4.3.2堆料臂架的变幅角度,当变幅角度超过-16°~+14°时停机。4.3.3堆料臂架与料堆顶点距离小于约0.5米时停机。4.3.4堆料机变幅液压站、取料机料耙液压站的液压油温及液位予以监控。4.3.5刮板输送链尾轮处设有断链监测保护装置，一旦发生断链现象停机。4.3.6堆料胶带机设有两级跑偏保护装置，1级跑偏发出故障报警信号，2级跑偏发出停机信号。4.3.7堆料胶带机两侧设有急停拉线开关，发现胶带机运行出现异常故障可拉动线绳，胶带机及相关设备停止运转。4.3.8对各干油润滑泵站的油位、堵塞情况实施监控、报警。4.3.9取料机料耙油缸工作行程的两端各设有二道极限行程开关，以防料耙脱离轨道。4.3.10堆料胶带机驱动装置减速机采用强制润滑，润滑管路中的油流信号予以显示和报警。4.4堆料机重点巡检 内容 财务内部控制制度的内容财务内部控制制度的内容人员招聘与配置的内容项目成本控制的内容消防安全演练内容 4.4.1胶带机的托辊转动情况。4.4.2胶带机的胶带运行是否对中，跑偏量中心线允许偏差不应大于20mm，若出现胶带跑偏现象应及时分析跑偏原因及时进行纠偏处理。4.4.3胶带机的驱动装置运转情况，减速机不应有异常噪音，温升不应大于40°C，减速机强制润滑管路的联接不得泄露。4.4.4胶带机头部清扫器与空段清扫器清扫物料的效果，清扫器与胶带的间隙是否合适。清扫器不得卡住物料而损伤胶带。4.4.5胶带机滚筒与胶带的摩擦情况，是否存在打滑丢转现象，滚筒胶面是否出现局部脱落现象。当滚筒脱胶面积大于摩擦面积的10%时应予以更换滚筒。4.4.6胶带机打滑、跑偏、料流检测等装置动作是否可靠。4.4.7回转轴承运转是否平稳，若发现噪音、冲击现象应立即停机检查，排除故障。4.4.8堆料机回转驱动装置运转情况，回转减速机强制润滑管路的联接不得泄露。减速机不得有异常噪音，温升不应大于40℃。4.5堆料机重点巡检4.5.1胶带机的托辊转动情况。4.5.2胶带机的胶带运行是否对中，跑偏量中心线允许偏差不应大于20mm，若出现胶带跑偏现象应及时分析跑偏原因及时进行纠偏处理。4.5.3胶带机的驱动装置运转情况，减速机不应有异常噪音，温升不应大于40°C，减速机强制润滑管路的联接不得泄露。4.5.4胶带机头部清扫器与空段清扫器清扫物料的效果，清扫器与胶带的间隙是否合适。清扫器不得卡住物料而损伤胶带。4.5.5胶带机滚筒与胶带的摩擦情况，是否存在打滑丢转现象，滚筒胶面是否出现局部脱落现象。当滚筒脱胶面积大于摩擦面积的10%时应予以更换滚筒。4.5.6胶带机打滑、跑偏、料流检测等装置动作是否可靠。4.5.7回转轴承运转是否平稳，若发现噪音、冲击现象应立即停机检查，排除故障。4.5.8堆料机回转驱动装置运转情况，回转减速机强制润滑管路的联接不得泄露。减速机不得有异常噪音，温升不应大于40℃。4.5.9堆料机变幅铰点处的铰轴与轴承的润滑，要求管路畅通，并不得有漏油现象。4.6取料机重点巡检4.6.1刮板输送链条的润滑，要求滴油点应对准内外链板的缝隙。4.6.2刮板驱动装置运转情况，减速机不得有异常噪音，温升不应大于40℃。4.6.3刮板装置中的刮板体表面固定的耐磨板磨损情况，当其磨损程度达到本体的三分之二时，应及时予以更换。4.6.4刮板装置中的中间导轮栓接是否有松动现象，如有松动应及时紧固。4.6.5导槽衬板磨损情况，当其磨损到危及导槽本体时，应及时更换衬板。4.6.6刮板运行中是否有偏斜现象，若偏斜可调整链轮尾部张紧装置中的螺杆、螺母以使支撑刮板的两链条预张力一致。4.6.7吊挂料耙的钢丝绳磨损情况，磨损严重时应注意观察、及时更换。4.6.8料耙沿支撑轨道运行及换向是否平稳，有无异常声音。4.6.9料耙滚轮及轨道的磨损情况是否危机正常工作状况。4.6.10端梁行走机构运行是否平稳，调车换向是否可靠，开式齿轮啮合情况。4.7其余部件巡检4.7.1变幅及料耙液压系统运行情况，要求液压管路不得泄露，油箱温升不得大于40℃，泵站运行噪音不得大于80分贝。4.7.2中心落料斗的衬板磨损情况，当其磨损到危及料斗本体时应及时更换衬板。4.7.3堆料机受料漏斗及取料机中心落料斗是否发生堵料、粘料现象。4.7.4重点部件的维护与检修4.7.4.1本机的润滑工作应根据润滑项目表中的规定，结合运转情况进行。4.7.4.2刮板链条由于事故原因造成局部损坏，可单独更换损坏的链条，但需要两条链节对应部位同时更换，以保证链条长度一致。4.7.4.3每隔2000小时，要对钢轨垫板上的螺栓进行一次检查，如有松动应及时紧固。4.7.4.4每隔500小时，要对刮板系统中安装导轮的螺栓检查一次，如有松动应及时紧固。4.7.4.5回转支承的维护保养4.7.4.5.1回转支承首次运转100小时后，应检查螺栓的预紧力，以后每转500小时检查一次，必须保持足够的预紧力。若发现螺栓松动造成螺栓受损应及时更换。4.7.4.5.2使用中经常检查回转支承的运转情况，如发现噪声、功率、冲击突然增大，应立即停机检查，排除故障，必要时拆卸检修。4.7.4.5.3禁止用水冲刷回转支承。防止较硬异物接近或进入齿啮合区。4.7.4.5.4经常检查密封的完好情况，如发现密封胶带破损应及时更换，发现脱落及时复位。4.8液压系统维护保养经常监视液压系统工作状况，特别是工作压力和执行机构的运行速度；液压系统启动前，应检查电磁阀和所有运动机构是否处于原始状态，油箱油位是否正常；操作者不准损坏电气系统的互锁装置，不准用手推动电控阀；液压系统出现故障时，应立即报告维修部门或系统生产厂，对故障原因进行分析，并尽快予以排除；液压设备应经常保持清洁，防止各种污染物进入油箱。管接头、法兰盘、液压缸紧固螺钉和压盖螺钉、活塞杆止推或工作台止推调节螺钉、行程开关和档块固定螺钉等，应当每个月紧固一次。低压液压系统可以三个月紧固一次。紧固时，拧紧力要均匀，并应达到规定的拧紧力矩。在正常的周期内，一般为二年更换一次或在停机大修时，所有密封件都要更换新件。液压缸每隔一年清洗一次。油箱一般半年清洗一次，对油路板、软管、可拆的管道应拆下来清洗，清洗周期应根据液压设备工作环境和污染情况而定。滤油器的滤芯必须经常更换。4.9减速器的维护与保养4.10偶合器的维护保养运转时不允许有泄漏。连续运转时，工作油温不超过90℃。运转3000小时，对工作油进行检查，如老化则需换油。定期检查弹性盘磨损情况，电机轴与工作机轴的位置精度。不允许随意拆卸偶合器，避免破坏密封及装配精度。易熔塞中的易熔合金熔点为120℃，如果由于故障工作油温升高，使易熔合金熔化，工作油喷出，此时应排除故障，重新充油。注意：不可用金属螺塞替代易熔塞。五、设备的安装调试5.1安装5.11安装前准备熟悉图纸、技术文件、掌握安装要领，要求安装者应掌握JB/T4149-94臂式斗轮堆取料机技术条件及GB10595-89带式输送机技术条件等有关内容条款。准备好各种必备的安装、吊运及检测工具。现场应有适宜的水、电、通讯和交通条件，供现场技术人员使用的工作房间、现场工作人员的休息房间和贮放不宜露天放置的工具、仪器及重要设备零件的存放房间。检测基础：基础尺寸除应符合图样要求外，应对下列尺寸偏差着重检测。轨道基础：轨道中心线至中柱回转中心距离误差不得大于±5mm，轨道基础在周长方向上任意10m内水平高度误差不得大于±5mm。中柱基础：尺寸误差不得大于±10mm，标高误差不得大于±5mm。10.2安装要领及检测要求5.1.2轨道系统首先将地脚螺栓放入地脚孔内，再与垫板(TL1202-2)、(TL1202-3)栓接，并用螺母将垫板找平拧紧，垫板在周长方向上任意10m内高度允许误差±3mm，在直径Φ80000上高度偏差不大于±5mm。垫板接缝间隙小于3mm。达到上述要求后进行二次灌浆。二次灌浆后经调正垫板接缝焊好方可安装轨道，将轨道放在垫板上再做进一步的测定及必要的调整，检测轨道在直径Φ80000上的偏差不大于±10mm，轨道与回转中心基础不同心度小于10mm，轨道在圆周方向上任意10m内高度偏差不大于±5mm，直径范围内高度偏差小于±5mm。达到检测要求后再进行三次灌浆。三次灌浆后待取料机各大部件已基本安装就位后，借助端梁绕中柱行走进行轨道在垫板上的定位，要保证轨道始终与车轮中间部位线性接触，然后将垫块(TL1201-6)与垫板(TL1202-2、TL1202-3)焊牢，按TL1202图样所示B-B剖面将轨道与垫板固定。5.1.3中柱安装时，应先将中心落料斗置于基础中心孔内，然后按顺序由下至上安装中柱其它部件，待中柱安装后，将中心落料斗按主视图所示位置与基础内壁焊牢。中柱底座最先安装，现场安装时先将工地焊的两条支腿调整好位置然后焊在底座上，其焊缝型式应符合图样要求，焊缝应进行100%超声波探伤，探伤等级不低于JB1152-81 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 规定的Ⅱ级质量标准。安装底座时，检查其轴线与安装基准面的垂直度误差在2mm范围内，使之达到要求，接着安装下部回转支承，然后安装环形梁，联接件均为高强螺栓，扭紧力矩为1.8KNm。检测回转支承座圈上平面对水平面的平行度不得大于1mm，回转支承对中柱中心的位置度不得大于Φ2mm。检测合格后再安装上中柱并用水平仪检测上中柱顶部安装回转支承处的水平度，其水平度不大于1.5mm，上中柱与底座的同轴度不大于1.5mm。调整中柱的安装精度，主要通过调节中序号18螺栓来实现，待达到要求后，将底座与基础间的地脚螺栓紧固，并进行二次灌浆，灌浆后仍须进行调整检测，拧紧地脚螺栓。集电环支座的安装可在二次灌浆后进行，其检测精度为：水平度不大于1.5mm，对中柱中心同轴度不大于0.3mm。5.1.4端梁本机构的行走装置、驱动装置在制造厂内已分别进行组装，在现场将两部分安装在一起，然后与端梁体装配在一起。安装行走装置时，应注意二个车轮连线夹角，最大误差不得超过±20′。车轮如果偏斜，其偏斜值不得大于1.7mm，车轮上部应向外偏。见图2。端梁的上部支座安装时主梁与支座上部盖板栓接，支座下部与端梁之间待调正好主梁与端梁之间的前后、高低位置后方可焊接，要求主梁与端梁垂直度误差在1000长度范围内不得大于10mm（见图3），前后位置偏差不得大于10mm（见图4）。图3图45.1.5主梁由于大件运输所限，主梁分四段制造发运。在现场平整后的场地上采用对焊形式焊接。焊接前将接口处两联接座用螺栓紧固，检测接口处周边缝隙不大于2mm，然后施焊。焊缝进行100%超声波探伤检查，探伤等级不低于JB1152—81标准中规定的Ⅱ级质量标准。主梁安装时首先与中柱上的铰支座联接，调整好位置后将主梁与铰支座焊在一起。主梁的另一端与端梁采用螺栓连接的形式，并通过端梁上部现场焊接的支座适当调整安装位置。调整好以后，将端梁上部焊牢。5.1.6刮板输送部分刮板输送系统的安装应符合图纸要求，保证头轮、尾轮、刮板、链架中心对称度及左右轨道的平行度。安装头部链轮及尾部链轮时，要求其对纵向中心线对称度误差不得大于±1mm（下图）。头部链轮轴线对纵向中心线垂直度误差不得大于1mm。5.1.6.1安装导槽系统安装导槽系统时，应先在主梁下方安装好吊架和方可进行各段导槽的联接，要求导槽轨道在全长范围内的直线度公差不大于8mm，导槽轨道平面对头部链轮轴线的平行度误差不大于1mm。检测时若超出上述精度可用垫片组和件上长孔调整。安装刮板输送链前，要认真检查每个链辊能否自由转动。如有转动不灵活者，必须从备用链中更换。将刮板安装在链条上时，螺栓预紧力矩必须达到840N·m。刮板安装好后，必须在尾轮处用调整螺旋张紧弹簧来调整链条张紧程度。张紧程度以离开链轮的链条无明显折曲为准。刮板系统安装后应保证导槽中耐磨衬板条与链辊对中，刮板防偏辊与中间导槽对中且均匀接触。驱动装置安装时应调正，检测偶合器两端轴的不同轴度不大于0.15mm。与锁紧盘联接件注意清洗，不允许有任何油污。安装钢轨之前，先安装导轨座，两导轨座上平面应在同一平面，然后再安装钢轨，安装钢轨时通过导轨垫片组调整两导轨，使两轨道轴心线对水平基准面的平行度不得大于0.3mm，两轨道轴心线的不同轴度不得大于Φ0.3mm。5.1.7料耙系统料耙系统属大型结构件，其中料耙需在现场拼接成型，焊接应符合图纸要求。现场应首先组焊料耙的底梁，该部分由底梁（—）、底梁（二）、底梁（三）、滚轮装置等部件组成。组焊时应保证两滚轮在同一平面内。耙架在工地焊接时应将接口处用螺栓紧固，保证接口对齐、贴合紧密，然后施焊，焊后进行超声波探伤检查，质量等级不低于JB1152-81标准规定的Ⅱ级质量标准。在安装料耙之前要先将料耙系统的塔架安装在主梁上，塔架安装就位后，将现场焊好的料耙吊装在轨道上，并按图纸要求在料耙和塔架之间安装滑轮组、钢丝绳，钢丝绳长短的确定以料耙倾角为34°时手摇卷筒仅缠绕一圈为宜。料耙安装完成后，把料耙的倾角手动调整为40°。要求料耙安装后能在轨道上滑行自如，无卡滞现象。料耙安装后即可安装料耙油缸。滑轮组中心对主梁中心线的垂直度不大于5mm。料耙液压站安装时，要注意在安装管路清洗，任何灰尘杂质都必须清洗干净，管路中的所有接头密封都不准出现泄露。料耙液压系统中液压油的牌号及用量详见液压系统产品说明书。5.1.8集电器安装集电器装置安装在中柱内，安装时将集电器底部法兰与集电环支座栓接在一起，然后将集电器按图所示装配形式与上转台联接在一起。安装时注意保证板始终保持水平状态。5.1.9堆料装置首先将回转轴承安装在回转机构的下转台上，然后将下转台按图纸装好后，安装到中柱上，再安装回转驱动。在安装驱动装置时，必须对减速器的输入轴与电机的同轴度进行复测，符合图纸和有关技术文件要求后方可安装。堆料臂架在制造厂内分三段制造。现场安装时，须在平整后的地面按图纸将两段臂架组装好，现场焊接处焊缝100%探伤，质量达到JB1152-81中Ⅱ级，悬臂架的上、下轴承座在现场装配，将胶带输送机和臂架平台栏杆安装在臂架上后，整体吊装到转台上后找正轴承座与回转中心的对称度，然后将其固定。这时臂架前部需有支撑。吊装悬臂架之前，将支承油缸的铰座装在油缸的铰轴上，以便铰座与转盘固定，完成油缸的安装。在80％的整机配重未装入悬臂架的配重箱内之前，不准以油缸支承悬臂架。悬臂架安装后，可安装支柱和上转台。安装时要注意将上、下转台的同轴度调整到φ2mm范围之内。90％的配重就位后，可以安装变幅液压站。液压缸能工作以后，撤掉臂架前部的支撑架。变幅机构油缸两端铰座应调整好位置后焊于下转台和悬臂架上，要求油缸两端铰中心连线对臂架中心线的对称度不大于2mm，油缸支承铰轴中心线对臂架中心线的垂直度在铰轴长度内不得大于2mm。油管路布局可视现场情况以近、直为准。管线安装应牢固可靠。变幅液压系统中液压油的牌号详见液压系统产品说明书。堆料机配重箱内最终放置配重的数量应保证变幅油缸始终处于受压状态，并且悬臂架处于空载水平位置时,泵站压力表显示压力4~5Mpa时,认为配重块数量适宜（具体情况参见液压系统说明书）。悬臂胶带机的安装应符合GB10595-89《带式输送机技术条件》中的有关规定。5.1.10安装其它零部件干油润滑系统的安装干油润滑系统现场安装时参照图纸并与现场实际情况相结合，确定安装位置，并且保证润滑管路畅通，各接头密封处连接紧密、无泄漏。检测系统的安装检测系统现场安装时参照图纸并与现场实际情况相结合，确定安装位置，把支架与碰撞板先点焊在相关件上，经试车调到良好状态后，再把支架和碰撞板焊牢。电缆布线系统的安装电缆布线系统的安装按照图纸并结合现场实际安装。5.2试车试车前的准备内容与要求应符合下表的规定5.2.1液压润滑系统试验液压系统的试验压力应符合GB1048-70的规定，保压30min。干油润滑系统试验压力为10MPa，保压5min。运转试验：工作压力运转30min，要求系统不允许有振动及尖叫声，各接头，接合面密封处不许有渗漏，胶管应无异状，钢管无变形。油缸动作5-10次，运动应平稳灵活，无卡死和爬行现象。油温正常。5.2.2空负荷试车试验项目和内容见下表5.2.3试验结果要求各驱动装置单独起动，空试不少于10次，单动中发现的问题如未解决，不准进行联动空试。堆取料机联动空试各进行5次，整机联动进行5次，每次空试不少于2小时。机器运动要平稳可靠。电机电流正常，机构运动参数和极限位置应达到设计要求，轴承外壳温升不得大于40°C，其最高温度不得超过80°C，各处不得泄漏。5.2.4负荷试车空负荷试车完成后，进行不少于6小时的部分负荷运转（25%—50%负荷）。试验结果要求：运动平稳可靠，各机架无永久变形，无破裂；联接无松动，无损坏。部分负荷试车后进行满负荷试车。试验项目与内容见下表。5.2.5试验结果要求运动平稳可靠，各机架无永久变形，无破裂；联接无松动，无损坏。试车中检查各项目有不符合要求的必须停机处理，重新运转后必须重新检查各项要求全部达到合格为止。试车中凡是因故停车的待事故处理完毕后，重新开车时其试车时间必须重新计算，不得前后累计。电气部分目录一、圆形堆料机电气部分组成及操作二、圆形取料机电气部分组成及操作圆形混匀式堆料机由悬臂堆料胶带机，回转驱动装置及变幅液压装置三部分组成。1．堆料机三部分具体参数：1．1．堆料机胶带输送机驱动电机：55KW1480rpm，380VAC50HZ液压推动器电机：0.2KW380VAC50HZ1.2.堆料机回转驱动电机：YSPA112M-44KW1440rpm，380VAC50HZ（变频调速） 1．3．堆料机变幅液压站主泵电机：11KW380V，50HZ。1．4．干油泵共三套一、Φ90米圆形堆料机电气部分组成及操作1.4.1、上部支承干油站：电动机0.37KW同步转速1500rpm380VAC50HZ每次开机供油6分钟，连续运行一小时再供6分钟。1.4.2、中部支承干油站：电动机0.37KW同步转速1500rpm380VAC50HZ每次开机供油6分钟，连续运行一小时再供6分钟。1.4.3、外齿及各支承点干油站：电动机0.37KW同步转速1500rpm380VAC50HZ每次开机供油2分钟，连续运行40分钟后再供2分。2、电气设备：2．1、2面（或3面）控制柜，均放在操作室内，其内部元件见图纸。2．2．可编程序控制器：主机：1747-L5421块电源：1746-P41块输入模块：1746-IM165块输出模块：1746-OW164块快速响应模块：1746-ITB161块机架：1746-A131个2．3．其它电气设备2．3．1．旋转编码器：型号：（845H-SJDB25CMY2C）用于回转每周500个脉冲。型号：（845H-SJDB25CPY1C）用于变幅每周1800个脉冲。2．3．2．按钮站：PBS－2设在中柱附近，用于急停。PBS－1设在胶带机附近，用于胶带机现场急停与胶带机起停。2．3．3．料位传感器二套：代号7SS及SSW。型号为FTI56－AACIRV143B1A。7SS为极限触料开关长度为0.7米。SSW为工作触料开关，长度为1.1米。2．3．4．限位开关：3SS用于21度夹角，1SS用于16度夹角，SSD用于达到标准堆高。型号为ZCKJ2H29C＋E05C＋Y41C2．3．5．保护开关：跑偏开关：1PY--2PY，拉绳开关：1LY--2LY，打滑开关：DH.这些保护装置型号由主机确定。2.3.6.无线通讯装置一套，型号为DATA－LINC3、控制原理及操作3.1控制方式：本系统有四种控制方式分别为中控室自动控制，机上自动控制，机上手动控制和机旁现场控制方式。方式选择开关设在机上控制室内，机上手动控制适用调试过程中所需要的工况和自动控制出现故障，要求堆料机继续工作，允许按非规定堆料方式堆料的工况。机旁现场控制适用检修和维护工况，此种控制方式堆料机各部互锁解除，只能单独起动和停止。3.2.堆料自动控制Φ90米圆形堆料机料堆按逆时针方向连续堆成，堆料区域108度，堆料臂从0度逆时针回转至108度同时变幅从+15度至-15度，堆料臂的回转和变幅运动均为连续运动。当堆料臂达到标准堆高，即SSD（I：5/10）标准堆高开关及SSW（I：2/2）触料开关同时动作，堆料臂水平回转逆时针移位3度，回转行程将由108度变其为111度，接续顺时针回转仍然是108度，逆时针回转又是108度。回转采用变频调速，减缓堆料臂起停时的振动，使其起动时缓加速，制动时缓减速。3.3.堆料机的起停顺序及停机位置堆料机的起动顺序：正常起动：起动指令---回转和变幅起动—堆料皮带起动—来料皮带机起动，各环节起动间隔10秒可调。正常停机：是上述过程的逆过程，悬臂停在料堆上折点。故障停机：堆料机各驱动部分同时停机，如重新起机，必须将堆料臂手动开到起始点，这样能更好保持堆顶的形状。3.4.操作首先将四位转换开关1SA、两位转换开关2SA合到相应的位置，再合上自动开关1QK，悬臂皮带电动机自动开关1QM，强制润滑油泵电动机自动开关3QM，回转电机自动开关4QM，干油站自动开关8QM，控制电源自动开关5QM及液压装置刀开关DK，自动开关QF1，QF2，QF3，检查是否有故障，对照图纸检查所有的常闭点是否都闭合,若无故障且所有的常闭点都闭合即可起动堆料机。3.5.工作原理3．5．1．标准料堆的基本堆料程序实施本程序的工况是取料机在已堆成标准堆高并远离堆料区域的取料区域工作。实施本程序过程中要对堆取料机之间的角度实行监控，达21度及16度时，发出报警显示并停机，堆料机停止堆料。进入停机状态。3．5．2．自动工况起机按下起机按钮1SB(I:1/1)（或中控室1CKA合）此时有下列的动作:B3:0/1为真(O:6/0)输出1KA吸合，响铃。硬件路的21KA合上(I:2/15)为真，也就是PLC输入模块（I:2/15)点为真（硬件紧急停机路）回转电动机主接触器4KM合上（此时回转电机没有运转）回转电机的起停是由2KA(O:6/1)或3KA(O:6/2)来控制的。变幅油泵电机的就地控制由安装在变幅泵附近的控制箱上的按钮来完成。远程控制由4KA（O:6/3)实现。11KA（O：6/12）起动回转润滑油泵电动机10M。8KA（O：6/9），9KA（O：6/10），10KA（O：6/11）用来起动三个干油润滑油泵15M，16M，17M，并控制其工作时间来满足主机提出的工艺要求。响铃15秒后，悬臂开始左转。此悬臂处于平摆，当过20度左右，悬臂开始下降，当达到80度左右，悬臂又开始平摆。当回转计到108度时，停止左转，延时5秒，起动右转，平摆后悬臂开始上升到80度左右又平摆以此往复工作。当碰到标准堆高SSD（I：5/10）为真，同时料位计开关SSW（I：2/2）动作，此次左转为111度，其后的右转，又恢复了108度，这样就左移3度。当回转与变幅起机后，悬臂胶带机起机。正常停机：按下19SB（I：3/1）（或6CKA）堆料胶带输送机立即停机，而悬臂继续回转、变幅直到悬臂回到上折返点才能停机，为下次起机做准备。变幅油泵，强制润滑油泵，回转线路接触器，只有停21KA后才停止。快速上升，本液压系统设有快速上升系统，在悬臂触料开关触料后快速上升，当碰到标准堆高，快速上升不动。紧急停机：紧急停机一处安装在驱动装置附近，另一处设在操作台上，当紧急停机时三机同时停机。紧急停机后，必须用手动方式使大臂回到上折返点后才能用自动方式正常起机。3．5．3．干油站堆料机有三处干油站，上部支承干油站，中部支承干油站及外齿绞接点干油站。上部支承及中部支承干油站：开机供油6分钟，连续工作1小时再供油6分钟，外齿及绞接点干油站开机供油2分钟，连续工作40分钟供油2分钟。3．5．4．信号系统信号部分：有声光报警停机和声光报警不停机两种，声光报警停机的如16度，21度角，电机过载，过滤网堵塞，悬臂上极限，二级跑偏，打滑等，而只报警不停机的项目料场允许短时存在以待处理的如：油位低，一级跑偏等。讯响器，呜响15秒自动停止，而报警指示灯由人为解除。初始堆料程序4．1．初始料堆制做程序实施本程序的工况是空料场开始接受堆料或者要在无料区域重新开始堆料，堆料机堆料臂首先降至—15度位置开始堆料，回转机构不运动，形成圆锥形料堆，如果料位探测器触料堆料臂自动上升一定高度，继续堆料，直至达到标准堆高，在这过程中，在料位探测器的引导下，落料点与堆顶始终保持尽可能小的落差，之后回转机构逐次移位3度，在108度堆料区域内形成的36个锥顶高度座标理论上都应符合标准堆顶曲线方程，堆料臂落料点与这36个锥顶要保持尽可能小的落差。初始料堆形成后，堆料机可转入实施标准料堆的基本堆料程序下的堆料作业。4．2　初始料堆的制作：把堆料方式转换开关2SA转到正常堆料方式，（I：1/5）为真。把除照明以外的所有自动开关合上，按自动起机按钮1SB，（目的是使现场的急停开关起作用）。把控制方式转换开关1SA转到手动方式（I：1/6）为真，按大臂左转按钮6SB或右转按钮3SB，使大臂停在圆料场一个理想的位置。再按大臂下降按钮11SB，使大臂下降到合适位置，以防止堆料时落差太大造成粉尘过多。把堆料方式转换开关2SA转到辅助堆料方式（I：5/8）为真，即做好了初始料堆的准备工作，接通初始堆料转换开关6SC，（I：5/7）为真，堆料皮带运行，初始堆料程序开始进行，并自动完成初始料堆的制作。当使初始堆料转换开关断开时，堆料皮带停止，初始堆料程序暂时停止，PLC保持记忆（注意此时千万不要转动辅助堆料转换开关2SA或关断控制电源，否则PLC记忆将丢失，初始料堆的制作将从头开始。）当初始堆料转换开关再接通时，堆料皮带运行，初始堆料程序将根据PLC的记忆继续进行，初始堆料的基本工作原理：在第一堆时，当料位计触料后大臂自动上升一定高度，继续堆料，触料后再上升一定高度，直到达到标准堆高后再触料，大臂自动回转3度并下降一定的角度，开始堆第二堆料，这样以此类推堆到30－32堆左右时（根据上级来料设备到圆形料场的距离来定）应通知上级来料设备停料，防止初始料堆堆完后，悬臂皮带停机，造成来料堆积在胶带上。当初始料堆到32－35堆时（35堆时响铃提示）可视为初始料堆已经堆完，转动初始堆料转换开关6SC，使其开关断开，悬臂皮带停机。并把堆料直到整个初始料堆全部完成，即在圆料场堆成一个以标准堆高为起点，回转108度左右的抛物线型的料堆。方式开关2SA由辅助堆料转到正常堆料方式，此时（I：1/5）为真。控制方式转换开关1SA转到机上自动（或中控）把除照明以外的自动开关全部合上，按机上自动1SB按钮（或由中控室驱动1CKA继电器）正常堆料程序开始：先响铃15秒→回转→起皮带→大臂变幅。停机时按正常停机按钮（或由中控室驱动6CKA继电器）悬臂皮带立即停止工作，堆料臂回转继续工作直到起始点后自动停机，为下次正常堆料做准备。在初始堆料程序中如遇中间停机，只能转动6SC开关，不能随意转动辅助堆料开关2SA，否则将从头开始找起始点。图为堆料机正在进行初始堆料二、Φ90米圆形取料机电气部分组成及操作1．Φ90米圆形混匀式取料机由刮板输送系统，料耙系统及端梁行走系统三大部分组成。1．1、刮板驱动电动机：Y280M-4W90KW1480rpm380VAC50HZ1.2、端梁行走驱动装置2套，每套：1．2．1、工作行走电动机：YSPA802-40.55KW1480rpm50HZ380VAC(变频调速)1．2．2、调车运行电机：Y132M-83KW710rpm380VAC50HZ(带软起动装置)1．2．3、制动器液压推动器电机：0.165KW380VAC50HZ1．2．4．电磁离合器：DLK1-4062W24VDC1．3．料耙驱动装置（采用液压驱动）主油泵电机37KW或45KW同步转速1500rpm380VAC50HZ1．4．干油润滑泵一套：电动机0.37KW1500rpm380VAC50HZ2．电气设备2．1．取料机共有三个控制柜和一个操作台，均安放在操作室内，其内部电气元件见图纸。2．2．可编程序控制器主机：1747-L5421块电源模块：1746-P41块输入模块：1746-IM164块输出模块：1746-OW163块机架：1746-A101个2．3其它电气设备2．3．1．机旁按钮站：PBS－1安装于刮板驱动附近，方便于调试或维修时起停刮板之用，PBS－2安装于端梁驱动附近用于端梁工作行走及调车行走的起停，方便端梁驱动的调试及维修工况，PBS－3安装于料耙驱动附近，用于调试及维修时料耙的起停控制。PBS－4急停按钮站用于寻视时发现故障而随进停机。2．3．2．行程开关：在中部回转部位设有SS5，堆取料机夹角开关，型号为ZCKJ2H29C＋E05C＋Y41C，当取堆夹角等于61度时向堆取料机分别发一开关量信号，堆料机及取料机停止运行。SS4.SS3为耙车左右返回接近开关，型号为NI15－M30－AZ3X。SS1.SS2为耙车两端极限开关，型号为ZCKJ2H29C＋E05C＋Y41C，该型号是自复位式，挡铁应长一些，防止超程。SSD2.SSD3为接近开关，用于断链保护。型号为NI15－M30－AZ3X。2.3.3.无线通讯装置一套，型号为DATA－LINC3．操作及控制原理3．1．设中控室自动控制，机上自动控制，机上手动控制和现场机旁控制四种控制方式。方式选择开关SA1设在机上控制室内，机上手动控制适用调试过程中所需要的工况或自动控制出现故障，要求堆取料机继续工作，允许按非规定方式取料工况。现场控制适用检修和维护工况，此种控制方式下，取料机解除互锁关系，只是单独起动与停止。3．2．取料机的调车方式：只能手动操作，用于设备的快速行进，可以两个方向工作。此时电磁离合器脱开。3．3.取料机的工作行走方式：在自动工作工况取料机只能逆时针单一方向取料，取料时要求端梁行走速度缓慢，因此采用变频调速来控制取料机行走速度，进而控制取料量。取料机在自动工况下起动的联锁关系：出料皮带运行--起动指令---刮板链驱动起动---料耙驱动起动--工作取料大车行走起动，各环节起动间隔10秒可调。正常停机，停机指令下达后是上述顺序的逆过程，间隔10秒可调。故障停机同时停机。3．4．取料机电磁离合器及端梁行走制动器的控制。取料运行：电磁离合器结合（通电），制动器松开（通电），调车电机断电，取料电机接通。调车工况：电磁离合器松开（断电）制动器随调车电机的通电断电而通电断电，取料机电机断电。3．5操作：控制方式选择开关SA1合到需要的位置，电磁离合器选择开关SA2选择电磁离合器合（I：2/9）为真的位置后，合上自动开关QK1，再合刮板自动开关QM1，工作行走自动开关QM2，抱闸自动开关QM3，（有的设备中无此开关）干油润滑泵自动开关QM4，液压站刀开关DK，主油泵自动开关QF1，冷风机自动开关QF2及控制电源自动开关QM8，检查有无故障及出料皮带是否运行，如出料皮带运行，PLCI：3/5有输入，且出料皮带指示灯HL19亮。按压机上自动按钮SB1，起动液压站（响铃15秒，此时液压站油压应达到规定值）。3．5工作原理3．5．1．起机：按下SB1，响铃15秒后刮板起机，再延时10秒料耙起动，此时耙车作往复运动。耙车起车由B3/10得一脉冲，使B3/14阶梯变真，（O:5/5)有输出，KA5吸合，耙车右行。当碰到右端返回开关SS4B3/14为假右行停止，SS4带动B3/12使B3/15为真，T4：3延时5秒使B3/16为真，（O:5/6)有输出，KA6吸合，耙车左行，至左端返回开关SS3，B3/11停止左行，T4：2延时5秒起动右行，以此往复。在起动耙车同时B3/9为真，使T4；5延时10秒起动大车工作行走。3．5．2．正常停机按下按钮SB23，B3/21为真，此时，B3/19阶梯的常闭点B3/21成假，使B3/19为假，大车工作行走立即停止。同时，T4；6延时10秒，使B3/22为真，使B3/09为假，耙车停机，又经过T4；7的10秒延时，B3/23为真，则使B3/06为假刮板停机，这样取料机全部停止。3．5．3．紧急停机：紧急停机是不通过PLC的停机，其按钮设在取料机各方便部位，使各驱动设备同时停机。而在机上操作台上显示故障停机，在硬件回路中KA78断电。但是急停在设备运行时按下，有报警及灯光显示，而在设备停止时按下则不报警，不显示。B3/40阶梯中，如果是停机状态，I；5/1刮板是停止的，则T4；11/DN是开的，这时，急停I；1/15的常闭合上，B3/40仍为假，不报警显示，如果在运行状态，I；5/1位合，则T4；11/DN常开是合的，此时，常闭点I；1/15合上，由T4；11/DN延时2秒断开B3/40为真，而报警并显示。3．6．调车方式：SA2置位于调车方式，这样O；5/7为假，电磁离合器断开，并将自动方式起机断开，不能自动起机。机上手动与现场手动方式不以叙述。3．7．保护装置3．7．1．断链保护用接近开关NI15－M30－AZ3X装在链轮的被动轮上，由于两链条是分别驱动，而用两套装置。轮齿个数即脉冲数，用C5；0，C5；1计数与时间的配合T4；4，T4；13经测试10个齿脉冲，大约需6-7秒，延至10秒，当在10秒内不足10个脉冲，T4；4/DN，T4；13/DN动作，则B3/36自锁，而停机报警。3．7．2．耙车极限保护耙车极限用SS1.SS2到故障停机路，报警并显示，将方式开关SA1置到手动位置，用手动方式向反方向开动，（只能向反方向开动）。解除报警。3．7．3．电机过热保护与堆料机61度夹角保护均有声光显示。3．8．干油站干油站是提供取料机下部回转支承供油，要求每次开机供油10分钟，连续开车120分钟，供油10分钟。开机B3/01合，B3/27为真，供油，到10分钟C5；2/DN动作，使B3/27为假，停止供油。O；5/9是取料机运行，开始计时到120分钟，起动O；5/13供油，到10分钟停止供油，另外由SC3手动供油，B3/57是停机后停止供油。3．9．信号系统信号系统在故障时有声光显示，故障分两种，一是报警不停机，二是报警停机，声音报警15秒后自动停止，保持灯光显示，按下SB25按钮，消除灯显示。取料机正在取料谢谢!