预制后张法预应力混凝土铁路简支梁生产工艺

桥梁工厂企业 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 预制后张法预应力混凝土铁路简支梁生产工艺1999-06—30发布1999-07-20实施1主要内容和适用范围本工艺规定了生产后张法预应力混凝土铁路简支梁所用的材料规格和要求、后张梁产品质量验收标准和生产过程中各工序的工艺要求。本工艺适用于我厂生产后张法预应力混凝土铁路简支梁.2引用标准2。1TB1496-84GB7418—87《预制后张法预应力混凝土铁路简支梁》（简称《预规》）2。2TBJ203—96《铁路桥涵施工规范》（简称《桥施规》）2。3TBJ10210-97《铁路混凝土与砌体 工程 路基工程安全技术交底工程项目施工成本控制工程量增项单年度零星工程技术标正投影法基本原理 施工及验收规范》（简称《混施规》)2.4GB5024-92《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（简称《钢筋混凝土验规》）2。5［1980］铁基字14-25号《铁路建筑安装工程质量评定验交标准（特大工程）》2.6铁基施[1989]90号发布施行《后张法预应力钢筋混凝土铁路简支梁现场预制施工工艺》3材料3。1高强度钢丝：3。1。1张拉用钢丝的技术条件应符合GB5223—1995标准,其力学性能应符合下 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 规定：公称直径mm允许偏差mm抗拉强度бb屈服强度б0。2伸长率（%)L0=100mm不小于弯曲次数不小于次数不小于弯曲半径5mmN/mm2N/mm2Φ5eq\o(\s\up6（＋０．０８)，\s\do4（－０．０４))1570133044153。1.2钢丝进料必须具有技术条件证明书。物资部门应按技术条件证明书进行验收。3.1。3物资科应对进厂钢丝进行外观、尺寸检查，实验室应对进厂钢丝进行力学性能的抽检.3。1.3。1钢丝外观除直径不得超过规定的允许公差外,其表面还不得有裂痕、小刺、机械损伤、死弯、气孔、油迹、氧化铁皮,但允许有表面浮锈和回火色等。3。1.3.2钢丝力学性能的抽样检查，应按技术条件证明,钢丝以3吨为一批，抽取每批总盘数的5％进行试验。3。1.3.3试件的制取应有应在被抽查的钢丝盘两端50cm以后处截取，两端各取一根。3。1。3。4每批钢丝试件试验项目如下:每批钢丝必检项目：a.拉伸试验(极限强度和延伸率)；b.反复弯曲。屈服强度试验定期进行，每年每一产地至少应做一次。3。1。3。5以上试验如有一根不合格，则应在未取样的钢丝盘中重新取二倍数量试件进行复试。如仍有一根不合格，则应逐盘取样检验。3.1.3.6不合格的钢丝盘应立即移出库房另行堆放处理.3.1.4预应力钢丝运输应有防雨布遮盖，库中的钢丝应分批分堆存放，并做上标识，贮存应具备能使钢丝离地20cm的干燥条件，严禁沾污油脂、酸、碱、盐等有害物质，严禁抛掷以免压弯砸伤。3.1。5钢丝应逐盘按试验单核对后,才能领料生产，放盘使用时应随用随放，以免工地积压而生锈。3.2钢绞线：3.2。1预应力混凝土结构用钢绞线技术条件应符合GB5224－1995的要求。钢绞线机械性能表3.2.1钢绞线公称直径（mm）直径允许偏差（mm)强度等级（MPa）整根钢绞线的破坏负荷KN屈服负荷伸长率%15。0eq\o（\s\up6（＋０．４）,\s\do4(－０．２))1570219.52186.593.53。2。2钢绞线进料必须具有技术条件证明书.3。2。3物资部门应按技术条件证明书进行验收。3。2.4物资科应对进厂的钢绞线进行外观、直径尺寸检查，实验室应对进厂钢绞线进行机械性能抽检。3.2。5钢绞线外观不得有裂纹、机械损伤、死弯、气孔、锈迹、氧化铁皮、浮锈等。3.2。6钢绞线的直径尺寸和机械性能的抽样检查,应自每盘任一端取一根试件作试验。检验合格的盘方可使用，不合格的盘不予验收，并移出库房另行堆放。3。2.7预应力钢绞线运输应有防雨布遮盖，库中的钢绞线分批堆放.并做上标识,贮存在应具备能使钢绞线离地20cm的干燥条件。严禁沾污油脂、酸、盐等有害物质，严禁堆积，以免压弯砸伤。3.2。8钢绞线应逐盘按试验单核对后，才能领料投产。使用时应随用随放，以免工地积压而生锈.3.3锚具及配件：3。3。1用以制造锚具的45号优质碳素结构钢应符合GB699-88标准的规定，物理性能试验应符合下表的规定。钢号屈服强度бs（MPa）抗拉强度бb(MPa）伸长率бs(%)收缩率（％）冲击值45≥360≥610≥16≥40≥53。3。2锚圈用45号钢锻制，其硬度为HRB90-100（如经淬火处理后内孔不允许出现黑皮）,并应经过探伤合格方可使用，氟氏锚制造误差为：a.外径:Ф120±1mm;b。内径:大口Ф56。9±0。2mm；小口Ф47.6±0.2mm；c。大小口应同时为正公差或负公差；d.长度：53eq\o(\s\up6(＋０．５），\s\do4（－　　０）)mm；332。3锚塞用45号钢制造，在淬火后进行回火处理。其硬度要求为HRC55-58，硬度检验在小头边缘3～4mm处进行，每试件测三点，取平均值计算。但要求三点硬度相差不超过3个单位，锚塞制造误差为：a.直径：大头Ф49.8±0。13mm；小头Ф39.7mmb.长度：58±0.5mm;3。3。4锚具成品入库，发放及使用.3。3.4。1试验合格后的锚具必须按规格、按批进行入库登记、记载、批号、数量、规格、入库日期,不合格品不得入库以免好坏混用.3。3。4.2锚具领用应根据梁型要求之规格、消耗定额及施工进度由制梁车间派专人负责按批领取,再向工班按片发放.3。3.4。3使用中报废的锚具应有专人负责核对领用数字并集中送废料堆。3.3。4。4外购锚具均应具有出厂合格证书。3.3。5钢板及型钢应符合GB700—79甲类3号钢标准：抗拉强度бb：380-400MPa屈服点бs:≥240MPa伸长率:≥25%180°冷弯试验：无裂缝（d=0。5a),a表示钢板厚度（直径），d为弯心直径。具有原钢厂材质鉴定合格证者，一般不再复验。3.4非预应力钢筋：3.4。1预应力钢筋混凝土梁所用非预应力钢筋，应符合GB1499-91《热轧钢筋》的有关规定，其中20MnSi钢筋可由铁20MnSi钢筋代替.各种规格钢筋其机械性能应符合下表规定：钢筋类别抗拉强度бb（MPa)屈服点бs（MPa）伸长率бS（％)冷弯180°A3元钢≥380≥240≥25d=a20MnSi螺纹钢≥520≥340≥25d=3a铁20MnSi螺纹钢≥520≥340≥16d=3a注：d：弯心直径a:钢筋直径3。4.2钢筋外观：无裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈、死弯及油污等。3.4。3钢筋投产前应分批（每批不超过20T）抽样复验.第一次抽样一组三根，试验合格者可以投产。若第一次抽样不合格,加倍抽样试验,试验合格者，可以投产,若再有不合格，视为不合格处理。3.4.4钢筋存放，地面垫高不小于20cm，按照批号分堆存放,不合格钢筋应设标识，防止混杂。3。5水泥:3.5。1梁体混凝土和管道压浆应优先选用不低于525＃普通硅酸盐水泥,其技术标准应符合GB175—92的规定，禁止使用火山灰质水泥和矿渣水泥。3.5。2当水泥制造厂质量试验合格和本厂试验证明合格才允许使用。水泥储存自出厂日期起超过三个月或受潮时应重新试验鉴定。3.5.3一般水泥必验项目如下：a。凝结时间；b.安定性；c.强度.抽检项目：细度，每季度抽检一次。3。5。4水泥的发放、贮存、保管应按物资 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 办理.3。6.5外加剂：3.6。1外加剂应符合GB8076―1997规定，禁止使用含氯盐外加剂。3。6。2采用减水剂，其技术性能应达到下列指标：a。水泥浆流动度20cm左右;b.起泡性:起泡高度≤45mm；消泡时间〈60秒；c.Na2SO4含量≤25％；d。PH值7—9(5％水溶液）。3。7细骨料:3。7.1细骨料采用硬质洁净的天然砂，黄砂供应不足，可适当用青、黄混合砂,其掺合比由试验室决定，技术标准应符合JGJ52—92的规定.颗粒级配筛孔尺寸0。160.350.631.252．55．0累计筛余(%计）90～10070~9240～7010～500～250～10泥土杂物含量（用冲洗法试验按重量计不大于（％）2。5云母含量，按重量计不大于％1硫化物和硫酸盐含量（换算为SO3按重量计不大于（％）1轻物质（比重小于2，如煤、贝壳等）按重量计不大于%1有机质含量（用比色试验)颜色不得深于标准色，如深于标准色则应对混凝土进行强度对比试验，加以复核。其他砂中小粘土块或其他杂物不大于0。8%注:颗粒级配，标准筛Φ5mm为圆孔，其余均为方孔。3.7.2桥梁生产中使用中粗砂，其细度模量应控制在2.1～3。0之间。3。8粗骨料：3.8。1采用5—20mm卵碎石，其技术标准应符合JGJ53-92的规定。规格粒径5-20mm颗粒极配筛孔尺寸（圆孔筛)mm2。55102025各筛通过重量(％）0—50-1020—5090-100100针状片状颗粒含量按重计不大于（%）12硫化物和硫酸盐含量(换算为SO3按重量计不大于％）1坚固性按硫酸钠法试验碎石岩石试件(边长5cm的立方）在饱和状态下抗压极限强度与混凝土 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 标号之比不小于（％）150石粉含量（用冲洗法试验重量计不大于（％)1.5卵碎石软弱颗粒含量按重量计不大于(%）5泥土杂物含量(用冲洗法试验）按重量计不大于（%）1有机质含量（用比色法试验）颜色不得深于标准色，如深于标准色应再进行强度对比试验加以复核其他不应有粘土团块和冲洗不掉粘土薄膜4模板与预埋件4。1模板:4.1。1模板的设计应有足够的强度、刚度和稳定性。每扇侧模之间和侧模与底模之间的接缝，应设置胶垫或泡沫塑料等柔性材料以防止漏浆.4.1。2底模应设置在刚性可靠无沉陷的基础上，振动横梁与台座间应设厚度为40mm的胶垫隔振.4.1。3考虑预施应力时梁体的弹性压缩及砼的徐变、收缩影响，使梁长缩短，因此制造底模时的跨度应较设计尺寸加长.为了减少预施应力产生的上拱度，在跨中处预设反拱，由于钢模为分段制造,故可按二次曲线近似折线布置。底模预留反拱值表测点（梁跨度m）1612840481216反拱值跨度32m0102047504720100跨度24m0102030201004.1.4底模安装完毕后，各部尺寸的施工误差应符合以下规定:4。1.4.1底模横梁的挠度不得超过3mm。4.1。4.2预留反拱应平整匀顺，允许误差不大于±4mm.4.1.4。3水平面高差：a.端截面（支座位置处）任两点高差不大于1mm；b.其余断面内任两点高差不大于5mm（要测量两端、跨中、1/4跨度等断面）；c。沿梁长任意两点高差不大于10mm（反拱度在外）.4.1.4.4侧向弯曲不大于5mm（检查两侧边线偏离设计位置）。4。1.5内外模应能保证梁体的外形尺寸,其尺寸的施工误差应符合以下规定：4。1。5.1端模内侧：上口（桥面）全长误差±5mm;下口（梁底）全长误差±5mm。4.1.5。2梁体高度误差+20mm、—5mm（检查梁端中线,不包括端挡碴墙）。4.1.5。3下翼缘宽度误差+10mm、0（检查梁端、跨中及1/4跨长断面）.4.1.5.4腹板厚度误差+10mm、0（检查断面同上）.4。1。5。5桥面板偏离设计位置：内侧挡碴墙边缘至腹板中心误差±5mm；外侧挡碴墙边缘至腹板中心误差±5mm。4.1.5。6腹板及横隔板垂直度,每米高小于4mm。4。1.5.7横隔板位置误差±10mm.4。1.5.8横隔板厚度误差eq\o（\s\up6(＋１０），\s\do3（－　０）)mm（检查与腹板相交处断面）.4.1。5。9两块相邻模板的接缝错台不大于3mm（内控标准）。4。1.6为便于拆模，要求底、侧模内侧涂脱模剂。4.1.7为控制梁体腹板厚度及保护层厚度，需在侧模及底模板上、梁体钢筋外侧放置或悬挂砂浆垫块，其要求如下：4.1.7.1砂浆垫块强度应为50MPa,其配合比应由试验室定。4.1。7.2砂浆垫块间距不宜超过100cm，呈梅花形布置。4。1。8模板各部螺栓联结应紧贴，使之有效地传递大的震动力。4.2预埋件：4.2。1预埋件：附于梁体的各种预埋件、预留孔,应与模板同时安装，不得遗漏，其位置误差应符合以下规定:4.2.1.1支座板:a.支座板的位置，纵向允许误差±5mm，但必须保证梁体跨度误差不大于±10mm（应以校正后的钢尺精确测定)；b.两块支座板相对高程误差，不大于±5mm；c.每块支座板的四角高差，不大于±2mm；d.每块支座板的十字线扭角偏差,不大于±1mm;e。每块支座板四个锚栓中心距偏差不大于±2mm.4。2。1。2连接角钢：a。偏离设计位置±10mm;b。不垂直度（上、下两端偏差)不大于15mm；c。U形螺栓偏离设计位置±10mm,外露长度误差±10mm。5钢筋制安及制孔胶管安装5。1钢筋制作及安装：5.1。1采用20MnSi钢筋，应按大桥局桥施(82）454号文办理。见附录1。5.1。2热轧光面钢筋和螺纹钢筋可采用绑扎或采用闪光对焊，采用闪光对焊时，接头应熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烧伤及裂缝等现象，两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0。1倍，也不大于2mm，两根钢筋轴线在接头处的弯折角度不大于4度。(应符合焊接规程），接头焊接后，应按规定抽取试件作冷弯和抗拉强度试验，合格后方可使用。5.1.3梗胁、翼底的钢筋网在预制时宜采用点焊机进行，翼顶及腹板的受力钢筋网尽可能用点焊机点焊，不能焊接的位置处可用铁线绑扎或用手工焊接，但应尽量减少“咬边”现象。5。1.4梁体钢筋网、桥面钢筋网采用分2段预制及安装，其搭接用绑条钢筋长度：光面钢筋为≥80d，螺纹钢筋为≥70d，为保证尺寸的准确，编扎应在胎型上进行控制,制孔器位置的定位网，应在胎型上制造，以保证孔眼相对位置正确.5。1.5钢筋网的预制及安装，各部允许误差规定如下:5。1。5.1桥面主筋与设计位置的偏差不大于15mm。如桥面主筋与腹板蹬筋相碰，可略为移动桥面主筋，此时偏差值可不受15mm的限制。5.1.5.2蹬筋、箍筋间距偏差不大于15mm。5。1。5。3蹬筋不垂直度（偏离垂直位置）不大于15mm。5.1.5。4钢筋骨架安装位置偏差：顺梁向：不大于10mm;横梁向：保证保护层厚度。5。1.5。5保护层厚度与设计尺寸的偏差不大于5mm。5.1。5。6定位钢筋：孔眼尺寸：eq\o(\s\up6（＋３）,\s\do4(－０))mm纵向位置：平直段±50mm弯曲段：±10mm横向位置：±3mm5。1。5.7其他钢筋偏移设计位置不大于20mm。5。1.5。8同批类钢筋对焊接头错开应满足500mm范围内接头不超过1/2的规定。5.1。6为防止灌注混凝土时将桥面钢筋压弯影响质量，应将桥面上下层钢筋间加设支撑铁件。5。1。7为防止挡碴墙伸缩缝处桥面产生裂纹,加强桥面抗裂性能，在翼顶外挡碴墙每条伸缩缝处，增加2根10～12×500mm短筋加固.5.2制孔胶管安装：5.2.1用以形成孔道之制孔器宜用钢丝网胶管，也可用帆布层数不少于六层的帆布胶管。其基本技术要求如下：5。2.1。1胶管根据设计尺寸选用,外径允许偏差eq\o（\s\up6（＋２),\s\do4(－３））mm，不圆度不超过外径公差。5。2。1。2胶管抗拉力为15KN不断裂.5.2。1。3有较好的挠曲性能。5.2。1.4在试验拉力下胶层不与钢丝网或布层脱离,放松后直径要能恢复原来的尺寸或不超过直径允许公差的残余变形。5.2.1.5能在-20℃、+60℃的条件下正常工作，且耐磨及多次倒用.每根胶管长度为梁长一半加1。5～2m。5.2.2制孔胶管在使用前，应仔细进行外观检查，其表面不得有气孔、剥皮、脱胶、露丝等缺陷，否则不能使用。5.2.3预应力梁的每一孔道，由二根胶管组成,其间用300mm长、0。5mm厚的铁皮管，在梁跨中央套接，然后将套管两端用特制手钳咬边，使铁皮管紧紧卡住胶管。也可在铁皮管两端以胶布缠绕密封，防止震捣时胶管松动脱落,致使砂浆流入堵塞孔道。5.2.4为增加制孔胶管的刚性，保证制孔胶管的正确位置，胶管内应穿放衬芯，衬芯可由圆钢加工制成，其长度较制孔胶管长1~2米，衬芯应顺直和具有一定刚度.5。2.5制孔胶管及钢筋安装完毕后，应检查其位置是否正确,如有偏差应立即进行调整，直至符合要求为止,同时详细检查定位网水平钢筋蹬筋以及联接角钢有无顶碰孔管的情况以防止胶管抽拔时刮伤。5.2。6制孔胶管在施工过程中应注意保存，防止挤压、刮伤以及油酸的侵蚀，也应避免胶管曝晒。6混凝土施工6。1混凝土配合比:6。1.1后张梁混凝土配制时，应按下列基本原则考虑：6.1。1。1水泥用量宜少，以减少混凝土的收缩与徐变值，最大不宜超过500kg/m3,具体水泥用量由试验室确定。6.1。1.2混凝土试件强度除达到设计规定外，宜适当留有富余，以缩短台座周转之流水作业时间.6。1.1.3为适应底模振动灌注混凝土施工工艺,混凝土坍落度为6～8cm。（以灌注现场为准）6。1。1.4水灰比宜控制在0。35~0。4,最大不超过0。45。6。1。1.5为提高混凝土在抗冻性能和改善混凝土的和易性,应掺用减水剂.其掺量由试验室确定，但最大掺量不宜超过1%.6.1。1。6绝对用水量不超过200kg/m3。6。2混凝土的拌合与运送:6。2。1混凝土的配料误差规定如下：（以重量%计）a.水泥：±1%;b。水：±1%;c.骨料：±2％；d.减水剂：±1％.6。2.2混凝土的拌制采用强迫式拌合机，不少于2分钟。6。2.3混凝土自搅拌加水时起至入模时间不超过45分钟。6.2。4当室外温度超过35℃或拌合物出拌合机时的温度达到25℃以上时，应按夏季施工办理。应对砂石采用浇水降温.6.2。5混凝土运送线路应力求平稳、简短，防止离析。吊斗不得漏浆，灌注中途遇雨，应对吊斗和梁采用遮盖措施，吊斗中和灌注平台支架上粘附的硬化混凝土残渣应随时清除。6。2.6混凝土生产应配有混凝土试验员进行值班，值班试验员应对每片梁的混凝土测定陷度不少于3次，也可每生产15盘混凝土或每小时测定1次。6。3混凝土的灌注：6.3.1混凝土灌注前现场应做好以下准备工作。6.3。1。1审查试验部门提供的混凝土施工配合比，掌握水泥初凝终凝时间。6。3。1。2砂石、水泥等材料的质量是否符合工艺要求,其数量是否满足灌注一片梁的需要。6。3。1.3计量衡器是否准确。6。3.1.4检查混凝土生产、运输、灌注、振动等各道工序设备的运转情况是否正常。6.3.1.5混凝土灌注前，应办理模板、钢筋等工序的检查签证手续。6。3。1。6保证水、电供应.6.3.1。7劳动力是否配备齐全。6.3。1.8掌握天气预报情况。6.3.1.9冬季施工措施是否完善。6。3。2梁体混凝土的灌注采用底、侧模联合振动工艺,其振动时间以保证混凝土有良好的密实度为原则,（在每一位置上振捣延续时间以混凝土表面呈现水泥浆和不再沉落为度）一般情况下翼缘及腹板下部混凝土宜用底部振动器振动，腹板中、上部分、桥面混凝土宜用侧面振动器配合插入式振动器进行振动,配备底模振动力宜为40KN／m，侧模振动力宜为10KN/m，最低不应少于5KN/m。6.3.3梁体混凝土的灌注系采用整片浇注。可采用水平分层，连续灌注；也可采用纵向分段,斜向分层，由一端向另一端循序渐进地施工方法，每层厚度不超过30cm,（腹板不超过50cm）。灌注所形成的阶梯形，混凝土的振动与下料交替进行。每次振捣按混凝土所灌注的部位使用相应区段上的底部振动器，并辅以侧模振动器，两层混凝土灌注的间歇时间在环境温度30℃以上时不超过1小时，在30℃以下时不超过1。5小时，一片梁的灌注时间宜不超过5小时,并应做好记录.6.3.4桥面混凝土应确保密实、平整、排水畅通。还必须执行两次收浆抹平.挡碴墙应用新鲜混凝土灌注，不得将桥面找平时归集起来的混凝土骨料或砂浆等填入挡碴墙内。6.3.5每灌注一片梁应做试件五组，其中二组标准养护，三组随梁养护.遇特殊情况可酌情再增加一组.封端混凝土制作二组试件。6。4混凝土的冬季施工：6.4。1凡灌注现场昼夜平均气温低于+5℃时或最低气温低于-3℃，混凝土工程应按冬季施工有关规定办理.6.4.2在冬季施工条件下，拌合用水砂石集料等应符合下列要求：6。4.2.1当气温在0℃～5℃时：a.水加温到60℃；b.砂、石集料有冰雪时，应通蒸汽加热到0℃以上，并融化冰雪;c.混凝土出拌合机温度不低于+10℃，入模温度不低于+5℃。6.4。2.2当气温在-5℃～—10℃时:a。水加温到+60℃；b.砂加温到+40℃;c.碎石要融化冰雪使其温度到0℃以上；d。入模温度不低于+8℃，当气温在—10℃以下时，不宜灌注砼.6。4.3混凝土拌合机温度不应低于+20℃，入模温度不低于+12℃，水加温的温度应通过实测混凝土出拌合机温度来调整确定。6.4。4砂、石集料加温宜采用搭棚加温，砂石棚要求密闭，加工方法可采用空气加温法、蒸汽加温法等,其中以空气加温为优，当碎石不需加温时，可搭简易草棚遮盖。6.4。5加温的砂、石料数量应能满足灌注一片梁的要求，加温工作应在使用前进行.6。4.6混凝土灌注时宜采用边灌注边罩养护罩增设保温层的方法防止混凝土受冻，当梁体上层混凝土覆盖时,下层混凝土温度不低于5℃。6.4.7向拌合机送料时，避免水泥直接与热水接触,应先加进砂、石,后加热水翻拌，再加入水泥进行拌合，其拌合时间一般较常温施工时延长1分钟.6。4。8在冬季施工，模板内常积冰、雪，灌注混凝土前,一定要将冰雪融化，并将融化水排除。如遇气温变化，应及时用篷布遮盖已立好的模型,以减少冰雪积存模型之内。6.4.9当气温在-5℃以下,不具备上述冬季施工条件时,不宜制梁。6。5制孔器的抽拔：6.5.1抽拔制孔胶管时间与混凝土强度以及环境温度等因素有关.一般在混凝土强度达到4～8MPa时抽拔胶管较为合适，因此需要在梁体混凝土灌注接近一半，即30盘时,制作试件一组，并参考下表的要求进行施工。抽拔胶管时间（自混凝土灌注完毕后起算）：30℃以上时3小时30℃—20℃3～5小时20℃—10℃5～8小时10℃以下时8～12小时6。5。2抽拔制孔器应执行先灌先拔的原则。卷扬机能力一次最多可拔4根，抽拔方向应大致与孔道出口切线方向一致，以减少胶管与支承板孔道口间的磨擦，保护胶管不致损伤。6。5.3抽拔制孔器的绳索工具与胶管不得有磨损，挤压、损伤胶管的情况。6.5.4胶管抽拔完毕后应立即进行孔道检查。6.5.4.1经孔道检查，若发现孔道被混凝土或灰浆堵塞,待达到脱模强度时,以芯棒焊梅花型钻头捅捣。6.5。4。2若胶管拔断残留在孔道中，先以芯棒捅捣，如不能排除，则以特制的倒挂钩头焊在芯棒端部伸入孔道将胶管断头拉出。6.5。4。3如果采用上述两项措施仍不能排除故障时，则可事先准确查明残留物所在部位，经总工程师批准，然后从梁侧开槽，取出残留物。打通孔道,先穿入钢丝束再用铁皮将钢丝束复盖，以免堵塞孔道，以干硬混凝土或低流动性环氧树脂砂浆填补。6。6混凝土的养护与拆模：6。6。1梁体混凝土宜采用蒸汽养护,混凝土灌注完毕后,随即用篷布或养护罩盖严，静放3～4小时（若环境低于5℃时应进行低温预养，预养温度为10℃），再通蒸汽养护.在制孔胶管抽拔前，先进行蒸汽保温，然后按升温、恒温和降温三个阶段进行。升温速度每小时不得超过10℃，恒温温度保持50±5℃，降温速度每小时不得超过15℃.恒温养护时间视梁体混凝土强度增长情况而定,以保证梁体混凝土达到脱模强度为宜。夏季施工，桥面混凝土初凝后梁的桥面要蓄水养护。6。6.2蒸汽养护后每小时测量温度一次，如实作好记录，严禁弄虚作假。测温点不得少于5个，即跨中2个(其中1个作校对用）两端各1个,孔道中1个。蒸养时，梁体的两端与跨中相对温差不宜大于8℃，否则应及时检查温度表、蒸汽阀门和管路。查明原因后及时处理。6。6。3拆模时如环境温度大于20℃，应立即对梁体全面浇水养护。浇水次数以保持混凝土湿润为宜,浇水养护天数视环境温度而定，一般不得少于7天，在较干燥的环境中,不得少于14天或21天，同时对桥面混凝土即行复盖或浇水或积水养护.梁体孔道可灌水养护,当气温在+10℃以下时，采用保温保湿措施，在+5℃以下时不得浇水养护。6.7模板拆除：6。7。1混凝土强度达到设计强度的60%以上时可以进行拆模,采用蒸汽养护时，模板拆除应在降温完毕静停四小时后进行，若环境温度低于10℃时，应根据实际情况，再适当延长静停时间，以免混凝土表面产生裂纹。6.7.2拆模时梁体表面温度与环境温度，不应超过10℃，否则梁体应予覆盖。6.7。3拆内外侧模可在每扇模板两端立带处施顶，如拆卸内侧模困难时,可在上、下翼板侧面开设活门施顶,此时在负侧相应部位上梗胁处，应用木撑将梁撑牢，以防脱模梁体闪动。6。7.4采用施顶脱模,模板两端千斤顶着力应均匀,同时防止拉倒模板和克损梁体，吊模板时应先将模板拉开再行起吊，不得先起钩，防止模板顶撞桥面混凝土。支座板上两个定位螺丝必须拆除。6.7.5模板拆除完毕后，应随即对梁体进行全面详细检查，并作记录。7预应力张拉7.1钢丝束制作及穿放.7.1。1钢丝束制作：7.1.1。1领取钢丝应按试验单逐盘对号领料。7。1。1.2钢丝盘径≥170cm时可不用整直，只需将盘解散,钢丝放直即可进行下料.7.1.1。3散盘后的钢丝应细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、死弯、油污等需进行局部剪除，如发现脆断等异常现象，应及时反映并复检材质，不合格者须单独放置，不得混杂.7.1.1.4钢丝放直后，应抽查顺直度，检查距端5米以外自由放置,1米范围内矢高不应大于5mm。7。1。1.5为简化施工，钢丝束长度可按弯曲孔道长度，千斤顶锚具尺寸加+250mm之和下料，误差为±40mm。7。1.1。6钢丝束由24(18）根Φ5mm的钢丝组成，钢丝外面用Φ1mm铁丝缠绑紧扎.7。1.1.7锈蚀严重的钢丝不得编入钢丝束内。若为浮锈则应将锈用棉纱等物体除后方可使用。7.1。2钢丝束穿放：7。1。2.1孔道在穿束前应用压缩空气清除积水及污物.7.1。2.2已锈蚀的钢丝束不得穿入孔道.7。2千斤顶与油压表的校正：7。2。1千斤顶在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数，校正工作按以下方法进行:7。2。1.1压力环校正法,将千斤顶及压力环安装在固定的框架中，用已校正过的压力表与千斤顶配套向顶内充油，按油压表每5MPa压一级,测出相应的压力环的压力值.油表压力（MPa）×千斤顶面积（mm2）校正系数=压力环压力(N）7.2.1。2压力机校正法：将校正过的油表与千斤顶配套,安装在压力机上，先向顶内充油（约1/3行程),将泵的回路关紧，然后用压力机压千斤顶，每50KN一级，测得相应的压力表读数则：压力（N）校正系数=油压表读数(MPa）×千斤顶面积（mm2）7。2.2校正千斤顶用的压力试验机的校正期限不超过一年，千斤顶在下列情况下，必须重新进行校验：7.2.2.1张拉了50片梁.7。2.2。2千斤顶校正有效期限不得超过一个月。7。2.2.3千斤顶经过大修或严重漏油,经拆除修理以后。7.2。3千斤顶校正前,须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的110％，每次加压后维持5分钟,压力降低不应超过3%,否则应找出原因并消除，然后才正式进行校验工作。7。2.4油压表的选用应为：7。2.4.1精度不低于1。0级(基本允许误差±1.0％）。7。2。4.2最大表盘读数：60MPa，读数分格应不大于1MPa，油压表盘直径应大于15cm。7。2.4.3防震型。7.2.5油压表在下列情况下必须重新校正:7.2。5.1油表校正有效期不得超过一周。7。2。5。2油压表使用时超过允许误差或发生故障.7.3预施应力：7.3.1预施应力前应作好如下准备工作：7.3。1。1梁体混凝土表面有轻微的缺陷，允许在预施应力后进行修补处理，缺陷较大者应在张拉前修补,缺陷严重削弱梁体断面者应另行处理,暂不予张拉。7.3。1。2检查梁体混凝土是否已达设计强度要求,否则不允许预加应力。7。3.1。3千斤顶和油压表均已校正并在使用期内。7.3.1。4清除梁体孔道内积水和污物。7。3.1.5预施应力时所直接采用的校正系数为千斤顶与锚圈摩阻力之和。7.3.1.6检查高强度钢丝、锚具等技术合格证，并对锚具表面进行质量检查。7。3。2予施应力是以主油缸油压表读数控制,并以钢丝束伸长量校核，油压表压力在张拉时为：AбkP=×KFη式中：A——钢丝束截面积（cm2）；бk-—张拉时控制应力(MPa）；F——千斤顶主缸面积（cm2）;η—-千斤顶和锚圈口的摩阻力折减系数；K——千斤顶摩阻系数。7.3。3张拉时钢丝束之计算伸长量按下式计算：(1—a）бk-б0Δl=LEg式中：a——锚圈口摩阻系数取5％бk——张拉控制应力MPaб0—-初始应力3MPaL—-钢丝束长度cm7.3.4予施应力程序:7。3.4.1采用锥形锚的预应力钢丝：0→初应力（作伸长值标记）→张拉控制应力（测伸长值）静停5分钟→校核到张拉控制应力→顶锚塞（测回缩量）→大、小缸油压回零（测总回缩量及锚塞外露量）→给油顶塞退楔.7.3.4。2初始张拉:梁两端同时先对千斤顶主油缸充油，使钢丝束略为拉紧,充油时,随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢丝受力均匀，随后两端同时加压到3MPa（油表读数）,打紧楔块，并在钢丝束上刻上记号，作为测量钢丝伸长量的标记,亦借以观察滑丝情况.7。3。4.3张拉：张拉钢丝束采用两端轮流逐级加载的方法进行,每级加载值为油表读数5MPa的倍数到接近钢丝束安装应力时，两端再分别加载到钢丝束的最大张拉控制应力。7.3。4.4安装应力：钢丝束在达到张拉控制应力时,持压5分钟，并维持油表读数不变，然后以张拉力的65％顶压锚塞，顶压速度不宜太快，锚塞外露量一般不宜小于5mm,最后松油卸顶退契块，张拉结束。7。3.5张拉质量要求：7。3.5.1钢丝总伸长量不超过计算伸长量的±6%(两端之和）。7。3.5.2钢丝回缩量不大于8mm(两端之和）。7。3。5。3锚固后锚塞外露量宜不小于5mm(每端)。7.3。5.4每片梁的滑丝和断丝不得超过钢丝总根数的0。5％，且一束内断丝不得超过1根。7。3.5.5梁体上拱度的误差不大于设计拱度的±10％（优良标准)，±15％（合格标准）.7.3.5。6因处理滑丝、断丝而引起钢丝束重复张拉时,同一束张拉次数不得超过3次，若钢丝与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应酌情更换，不能用于第二次张拉。7。3.6如因管道口歪斜而发生断丝时，应在张拉时配以适当的钢斜垫,每片梁张拉完毕后，应立即进行上拱度测量.7.3.7滑丝与断丝处理。7。3.7。1滑丝原因：a.顶压锚塞力不对中，锚塞轴线不能与锚圈轴线吻合，锚塞不能均衡顺直地行入圈孔，以至不能全部挤住钢丝造成滑丝，造成顶压锚塞力不对中的原因,千斤顶小油缸顶杆弯曲,顶杆端部之顶塞安装不正确并与锚塞轴线不重合，锚塞小头端棱角挤刻钢丝，锚具制造公差太大。b。钢丝公差直径较大。c。锚塞齿纹硬度不足,锚圈孔壁硬度过高或过低。7。3.7.2滑丝处理：a.在张拉过程中出现的滑丝，经发现后，立即卡紧已滑脱之钢丝继续张拉，借张拉钢丝束带出锚塞，然后用小钢针从叉形垫圈的缺口处，卡住锚塞，不让锚塞在千斤顶松油时随钢丝束而内缩,卡住锚塞后，两端千斤顶松油，除掉全部楔块，自重新张拉。b.滑丝发生在张拉完毕锚固以后,处理方法同上,但拔锚塞的力量要小，一旦拔力小于超张拉应力时,即可拔出，但个别情况，超过超张拉应力时，锚塞仍拔不出来，此时不能继续加大压力，而采用“人工滑丝”的方法，即用榔头敲击钢丝,有意识滑脱几根钢丝，然后再拔锚塞,拔锚塞时，待一端拔出后再拔另一端，两端不宜同时进行，当一端增压施拔时，另一端的千斤顶应充油保险，等两端均拔完后，方可卸顶，以保安全。7。3。7。3断丝处理:断丝多数发生于锚塞范围内，顶压锚塞之时，其主要原因是顶压锚塞力不对中而中断，有时也在孔道内发生断丝，主要原因是钢丝本身有暗伤。断丝和滑丝的处理方法相同.7。3。8张拉完毕后,须经技术人员检查签字，方可进行切割钢丝头和锚头封堵工序。7。3.9钢绞线张拉方法同高强度钢丝张拉方法一致，但不允许滑丝、断丝。8孔道压浆钢丝束张拉完毕，经检查签证后才能进行压浆，应尽快进行，其间隔时间不得超过7天.只能采用活塞式压浆泵压浆，不准采用气压式压浆机压浆。8.1水泥浆的技术要求：8。1.1水泥浆所用水泥应采用525#普通硅酸盐水泥，火山灰与矿碴水泥由于凝固慢、泌水性大,不应采用,结块水泥不得使用，水泥浆须经1.5×1。5mm筛网过筛后方能使用.8.1.2水泥浆的技术条件如下：8。1.2.1水灰比：不宜大于0。45，掺减水剂时不超过0。35～0.4。8.1。2.2流动性：在流动性测定仪进行试验，水泥浆自仪器筒内流出时间不超过6秒.8。1.2。3泌水性：在量筒内注入500mm的水泥浆，1小时后，泌水量不得超过2％.8.1.2。4抗压强度:水泥浆的抗压强度采用7×7×7cm立方体试块，28天龄期的强度，不应低于设计强度。8。2压浆方法。8.2。1压浆前的准备工作：8。2.1。1。烧割锚圈外的钢丝头，为了减少钢丝因高温降低强度及防止锚塞退火引起滑丝，在烧割前，可用浸水的石棉绳缠在锚塞处的钢丝束上，在氧割时为了不烧灼锚具,烧割点应离开锚塞3~4mm。8.2。1.2压浆前应用高压水冲洗孔道,并用过滤无油的压缩空气吹干,洗孔吹孔时,如发现相互串通之孔道，应作好记录,以便安排同批压浆。8。2。1。3钢丝与锚具间的缝隙应用水泥浆提前堵塞，以免冒浆。8。2.1.4每个锚塞压浆孔处，均应安装压浆阀，压浆时,接通压浆管，待压浆完毕时立即关闭压浆阀开关,以保持管道中水泥浆的压力。8。2。1。5压浆管道长度不宜超过40m，长于30m时应加压0。1~0.2MPa。8。2.2压浆宜采用两次压浆法进行，亦可采用一次压浆法。8。2。2。1两次压浆法:第一次由甲端压入水泥浆至乙端出浓浆时，将乙端的压浆阀关闭,待水泥浆压力升至0。6～0。7MPa,将甲端阀关闭，然后拔出压浆管,第一次压浆完毕后，经30分钟（最迟不得超过1小时），打开甲、乙两端的阀，再自乙端进行第二次压浆，方法同上，待甲端板出浓浆时关闭甲端,等压力上升至0。6～0。7MPa再关闭乙端。8。2.2.2一次压浆法：a.出浆口阀门必须待出浓浆后才能关闭。b。进浆口阀门必须待压力上升至0.6～0.7MPa（6～7kgf/cm2)，持续2分钟或足够保压时间，且无漏水、漏浆时关闭,锚塞与锚圈间漏浆缝隙，压浆前应采取措施予以封闭.c。水泥浆终凝后，方可卸除压浆阀门。d.互相串通的孔道应同时压浆。e.在压浆顺利的前提下，宜适当加大水泥浆浓度。f.日最高气温高于35℃的盛夏，宜于夜间从事压浆作业。g.冬季施工压浆时，应采取措施防止浆液受冻。h.灌浆中途发生故障不能连续一次灌满时，应立即用压力水冲洗干净,研究处理后再灌浆.8。2.3同一孔道的压浆工作应一次完成,不得中途停压，否则应用清水冲洗已压压浆孔道，以便重新压浆。8.2。4制作试件的水泥浆应由出浆口提取，制作7×7×7cm试件4组，其中两组试件按标准养护28天，评定水泥浆强度，另两组试件随梁养护作为检验。8.2.5水泥浆在拌浆机中的温度不宜超过25℃，夏季施工应采取降温措施（降低水温及掺减水剂等）。同时尽量安排在夜间气温较低时进行压浆。8.2.6当环境温度低于5℃时，一般不宜压浆,如果梁在压浆之后遇到气温下降时，应立即采取防寒保温措施（压浆后最初七天内或灰浆强度未达到35MPa之前，温度不能降至5℃以下).8.2。7当环境温度低于5℃时，仍需进行压浆时，还应采取下列措施：8.2。7.1梁体混凝土应进行予温,予温时间为8小时。8.2。7.2予温温度应控制在15～20℃.8.2。7。3予温停汽后，静置2小时，待梁体管道温度略降至10℃～15℃时即可压浆.8.2。7.4水泥浆搅拌前应将水温提高，使灰浆温度控制在10℃~15℃。8.2。7.5压浆完毕后，管道水泥浆需继续用蒸汽养护，养护温度应控制在15～20℃，一直养护到35MPa。8.2.8压浆后的梁体起吊或移梁,必须待随养护的水泥浆试件强度达到35MPa时才能进行。9梁体封端混凝土9.1封端混凝土强度与梁体混凝土强度相同。9。2封端前梁端混凝土应仔细凿毛，并将全部灰杂物以及支承板上浮浆清除干净。9。3为使封端钢筋网的位置准确、牢靠，可将钢筋与支承板局部点焊。9。4封端混凝土应保证梁体长度误差不超过±30mm,并防止模板变形.9.5封端混凝土应有良好的养护条件，以减少收缩，防止封端混凝土与梁体之间产生裂缝。10梁体的起吊、存放与运送根据设计要求，在吊装、顶梁、横移、运送时，梁端最大悬臂长度不得超过设计规定。吊梁、移梁、顶梁作业应有统一指挥,并由有经验的工人来担任。10。1吊梁：10。1.1。起吊预应力梁的龙门吊、钢丝绳、滑车吊点、走行天车系统及龙门架走行轮，应每一个月至少检查一次，龙门架结构及走道部分应三个月至少检查一次。10.1.2天车上卷扬机的刹车弹簧及刹车带，每次使用前都必须详细检查，每次起吊梁体时，待梁体上升至3～5cm时即停，再仔细检查龙门吊机各部件，确认无异常现象时，方可继续起吊工作。10.1。3起吊梁所用的千斤绳应按有关规定检查，钢丝绳与混凝土棱角接触处应垫以木块、麻袋等软性材料.10.1。4当龙门架及起吊设备经过修理或更换其中主要部件(如卷扬机马达、走行轮、起吊绳索系统、吊具等）后，第一次起吊预应力梁应先进行试吊工作，并按下列顺序进行：10。1.4.1先使钢丝绳蹬紧，检查钢丝绳、滑车等受力系统，符合要求后再两端同时起吊,待梁上升3～5cm再进行传力系统、龙门架走行轮及走道的全面检查，在认为安全可靠的情况下，再进行卷扬机的起吊刹车性能的试验。10.1。4.2卷扬机的刹车试验两端分别进行,每次起高40cm，落放30cm，如此进行三次，如无问题可认为合格。10.1。4.3起吊梁的信号指挥应由有经验的工人来担任,起吊时两端同时进行，梁的两端高差不得超过30cm,梁体横向移动时，两端应保持同步。10.2移梁与存放:10.2。1运梁台车应三个月检查一次，检查工作应由列检人员担任。10。2。2梁装车（包括台车）完毕后，安检和车间应指定专人检查,符合装车要求后方可进行运梁.在厂内运梁时,机车速度不得超过5km/h。10。2。3存梁、装车、梁之两端应有可靠的斜撑确保梁体稳定.10。2。4梁体存放临时台座上时，两端应垫以木板找平，严防两端支点不一致水平而将梁体扭坏.平日应指派专人检查。10.2。5梁体存放在正式台座上时,台面与梁底间应垫以木板，以防止梁硬伤。10。3发运:10。3.1车皮组装:10.3.1。1根据设计规定，梁体装运支点位置距梁端蹁，按设计要求办理。车皮拟采用N15运梁专用车和N6、N5、N12、N17平板车。10。3。1。2车皮编组时，如出现车皮高度不等时，需用垫木调整，偏差3cm。10.3.1.3车皮组装后需将每组车皮的中间车钩拉出用钢板与螺栓组成的缓冲器将车钩卡住，防止车钩自由伸缩而影响梁片移动.10.3.1.4跨装一片梁的转向架应由活动端与固定端配对使用，上、下转盘之间接触面及马凳顶面必须平整，并涂抹黄油润滑（两侧马凳高度必须一致）。10.3.1。5为确保运输过程中的牢靠，马凳可用扒钉、电焊与车皮连接，转向架的分布长度不应少于3米。10。3.1.6装车完毕后的梁重心与车辆纵向中心线的偏差不应超过5mm，并检查车架支承弹簧的压缩量，是否接近相等，桥梁跨中与车辆(或车钩)中心之偏差不大于80mm，转向架横担两边的间隙应为4~10mm，且在车辆静止时不得有一侧压实的情况.10.3。1.7梁体装车并检查确认合格后，应在梁体、转向架平板车上作出标识，以供押运人员在运途中检查梁体是否移位串动等现象。10。3。2验收合格的梁片才能装车发运,同时必须成对装车，两片梁其灌注混凝土和予施应力的日期应大致相近，发运前厂销售组需检查随梁配件(纵、横向盖板、泄水管盖、联贯板和U型螺栓、支座螺栓、支座螺栓之螺帽等）是否齐全，并做好记录，向押运人员办理交接手续.调度应会同车间、安检科、运输供销等部门按照“铁路货物运输规程”要求再次复检,确认无误后,请车站检查办理发运。11产品验收11.1梁在下列情况下，应进行抗裂静荷载的试验：11.1。1采用新结构、新材料、新工艺及进行试生产时；11.1.2生产条件有较大变动时；11.1。3交库技术资料不全，或对资料发生怀疑时；11。1.4出现影响承载能力的缺陷时；11.1。5在正常情况下，每批（60片）或每季对不同跨度的后张梁应各抽查一孔。11。2后张梁静载试验工艺参见《后张梁静载试验工艺》。11.3产品应逐片检查验收，验收标准见附表。11。4每片梁均应填写桥梁制造技术证明书一式二份，其一边同施工原始记录归档，另一份随梁交订货单位。11.4。1技术资料:11。4。1。1梁体钢筋技术资料（原厂技证及抽验报告)11.4.1。2高强钢丝（或钢绞线)技术资料（原厂技证及抽验报告）11.4.1。3水泥技术资料。11.4.1。4锚具技术资料11.4.2原始记录及检查证：a.底模检查证b。端、侧模检查证c。模板安装检查证d.钢筋安装检查证e.灌注混凝土配合比及值班通知单f。灌注记录表h。蒸汽、洒水养护记录表i.脱模强度通知单j。梁体缺陷修补记录k。张拉强度通知单l。张拉记录m。压浆记录表n.桥面防水层施工记录o。静载抗裂试验鉴定表p.桥梁制造技术证明书