ISO22000产品标识和可追溯性控制程序
1、目的
为了保证产品的可追溯性,在产品出现缺陷及其他问
题
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时,能通过产品标识从成品至原料每个环节逐一进行追溯,特制定本程序。
2、范围
本公司工厂的所有原料及产品。
3、职责
生产部负责程序文件的制定,并监督各部门执行。
3.1 标识的确认
由生产部提案,食品安全小组共同确认,食品安全小组组长批准。
3.2 标识的公布
经食品安全小组组长批准后,在会议上公布,通知到每个组员和相关部门。
4、标识的确定
4.1 原料批号标识的确定:
(基地代码)+原料代码+收获/进厂日期+(基地区域代码)+(基地区域地块代码)括号
表
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示是从基地来的原料。
4.2 辅料、包装物料批号标识的确定:
生产厂家代码+辅料或包装物料标识+进厂日期。
4.3终产品批号标识的确定:
公司名称代码+产品名称代码+生产日期代码+仓号+原料批号标识
4.4 报验批号标识的确定
以公司向检验检疫部门报检的批次数流水号表示。
5、标识记录管理
5.1 原料批号标识
在《原料验收记录》上记录采收时间、进厂时间、原料名称、品种、基地全称、数量及原料批号。
5.2 辅料批号标识
在《辅料验收记录》上记录产品名称、厂家名称,有无厂家产品合格证、产品原有批号、数量、进厂时间以及辅料批号。
5.3 在生产过程中在《生产过程工作单》中填写生产批次号,所有工序记录、关键控制点记录、半成品及成品检验记录上填加产品批号。
5.4 报检批号标识:国际贸易部报检时,向检验检疫局提供报检批组成情况清
单,清单内容包括报检批号,组成该报检批号的各批号产品相应的数量或重量。
6、批号标识使用管理
6.1 原料、辅料在贮存过程中,不同批次的原料、辅料应分垛堆放,在每一垛上有标识卡。原料标识卡的内容有原料批号、名称,采收时间,入库时间、入
库数量,出库时间及数量(每次出库的时间及数量)。辅料标识卡的内容有辅料
批号、名称,入库时间、数量,每次出库的时间及数量。当不同批号原、辅料需同垛对放,必须有明显的标志分隔,同时必须确保防止交叉污染。
6.2 加工过程中,采用批次号进行标识追溯
6.3 成品贮存过程中,不同批号的成品应分垛堆放,每一垛上有批号标识(包括数量),当不同批号成品需同垛堆放,必须有明显的标志分隔,同时必须确保防止交叉污染。另外,成品出、入库单上填写产品批号。
6.4 未检验的产品、检验不安全的产品以及待处理的产品,应在垛卡上明确表示出待检品、不安全品、待处理品的标识,并分别存放在不同的区域。
7、产品标识追溯程序
原料种植管理→采收前化验→原料采收、辅料采购→原辅料验收入厂→原辅料入库(凭原辅料验收合格单办理入库)→入加工车间→生产加工过程→成品入库/成品批号标识→成品贮存→填写发货记录/装集装箱
注:加工过程是指从原料处理开始至成品包装过程
8、对产品的追溯性每年进行一次测试演练,并将演练情况做详细记录。
9、公司的原料及成品的批号标识永远不得重复。
5、记录
①《原辅料验收记录》 R/DXC/CX-23
②《辅料领用记录》 R/DXC/CX-24
③《生产过程工作单》 R/DXC/CX-25