240万吨CSP热轧薄板厂设计毕业设计说明

毕业设计说明书 240万吨CSP热轧薄板厂设计 摘要 本设计以生产产品规格为12mm×1550mmX65管线钢为例，设计一个年产量为240万吨的CSP热轧薄板厂。设计内容主要包括兴建该厂的可行性分析、产品大纲的编制、产品平衡计算、主辅设备选择、以及生产工艺流程设计、轧制规程的计算、辊形设计和轧辊强度的校核、电机功率的校核、车间生产能力的计算、轧机工作图标的确定以及车间平面布置等内容。 参考其他已建厂的参数经验，指定产品大纲、确定压下规程，选择主要轧制设备，进行计算。 关键词：CSP 连铸连轧 轧制工艺 强度校核 Design of CSP Hot rolling Sheet Plant 240 ton’ Annual Output Abstract The design specifications for production of product is 12mm1550mm X65 steel as an example. Design a production capacity of 2.4 million tons production of CSP. Design features include the construction of the plant feasibility analysis, the preparation of the outline of the products, metal balance calculation,rolling determining the csale, products blance calculation,the mainequipments choice, the choice of auxiliary equipments. Economical and technical indicators of development an production process design, system temperaure, the speed of the system,cone unit rate calculation the calculation of rollling a point of order, roll strength checking, checking the electrical power, workshop production,the mill work chart to determine yhe plant layout an so on. Reterence other plant parameters of experience,the design products outline,selcet apoint of other to determine major reduction rolling equpments,calculation. Keywords: CSP Continuous casting and rolling Rolling progirss Strength check 目 录 摘要 I Abstract II 第一章 建设一个CSP车间的可行性和必要性分析 1 1.1 CSP生产线历史简介 1 1.2国内外CSP生产线概况 1 1.2.1国内CSP生产线发展概况概况 1 1.2.2世界其他各国的薄板坯连铸连轧生产线近况 3 1.3在包头建设csp钢厂的必要性和可行性研究 4 第二章 产品 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 编制 6 2.1产品大纲的编制 6 2.1.1 产品大纲的制定原则 6 2.1.2产品大纲 6 2.2金属平衡表的编制 7 2.2.1编制依据及内容 7 2.2.2金属平衡表的编制 8 第三章 CSP生产工艺过程的制定 9 3.1制定工艺过程的依据 9 3.2CSP生产工艺流程图 10 3.3 CSP生产工艺流程及主要设备简介 10 3.4 CSP生产工艺流程特点 11 第四章 主要设备的选择 13 4.1机架数目的确定 13 4.2轧机技术性能参数 13 4.3轧辊尺寸的确定 14 第五章 压下规程的确定 16 5.1 压下规程的制定依据 16 5.1.1 轧制制度确定的原则及要求 16 5.1.2 变形制度的确定 16 5.2速度制度的确定 17 5.3温度制度的确定 17 5.4各道次压下量的分配 18 5.5各机架轧制速度的确定 18 5.5.1各机架轧制速度的计算 18 5.5.2各架轧机速度范围的确定 19 5.6各机架轧制温度的计算 20 5.7轧机咬入能力校核 22 5.8轧制压力的计算 24 5.8.1各道次的平均变形速度的计算 24 5.8.2求各道次的变形抗力 25 5.8.3平均单位压力的计算 27 5.8.4轧制压力的计算 27 5.9轧机的轧辊辊型设计 28 5.9.1影响辊缝形状的因素 28 5.9.2辊形的设计 31 5.10电动机传动轧辊所需力矩的确定 34 5.10.1传动力矩的组成 34 5.10.2轧制力矩的确定 35 5.10.3附加摩擦力矩的确定 37 5.10.4空转力矩的确定 40 5.10.5电机轴上总的传动力矩 40 5.11轧制规程表的确定 42 第六章 轧制过程中主要参数的校核 43 6.1电机能力的校核 43 6.1.1等效力矩的确定 43 6.1.2电动机功率的确定 44 6.2 轧机的强度校核 45 6.2.1板带轧辊的强度特点 45 6.2.2轧辊的强度校核 48 第七章 车间生产能力的确定 60 7.1轧机小时产量的确定 60 7.1.1轧机小时产量计算 60 7.1.2轧钢机平均小时产量 60 7.2轧钢车间年产量计算 61 7.3轧钢机的工作图表 62 7.3.1轧钢机的工作图表的意义 62 7.3.2连续式轧机轧制图表的特征 62 第八章 辅助设备选择 64 8.1加热设备的选择 65 8.2剪切设备（事故剪）的选择 66 8.3高压水除鳞箱的选择 67 8.4活套支撑器的选择 67 8.4.1热连轧带钢轧机精轧机组的生产特点 67 8.4.2活套支撑器的作用 68 8.4.3活套支撑器的类型 68 8.4.4活套支撑器的工作特征 69 8.4.5所选活套支撑器的参数 69 8.5冷却设备的选择 69 8.6卷取设备的选择 70 8.6.1带钢生产工艺对卷取的要求 71 8.6.2带钢卷取机的结构特点 71 8.6.3带钢卷取机区的主要技术参数 72 第九章 厂房平面布置 75 9.1平面布置的原则 75 9.2金属流程线的确定 75 9.3设备间距的确定 76 9.4仓库面积的确定 77 9.5其它设施面积的确定 78 9.5.1操作台位置选择 78 9.5.2主电室 78 9.5.3运输通道的确定 78 9.6轧辊堆放场地的确定 79 参 考 文 献 80 致 谢 81 第一章 建设一个CSP车间的可行性和必要性分析 1.1 CSP生产线历史简介 自1989年世界上第一台工业化的薄板坯连铸连轧生产线投产以来，过去的11年中已有36条生产线相继运作， 2000年可形成年产4825万t的生产能力。薄板坯连铸连轧工艺技术装置日趋完善，市场竞争更具实力，原因在于它的工艺优势：投资低、能耗低、生产成本低、维护费用低、成材率高。两流薄板坯连铸机与一套热连轧机相配可产160~250万ta热轧带卷，可以分别与电炉或高炉—转炉流程相联接。薄板坯连铸连轧技术越来越显示出它的生命力。 1.2国内外CSP生产线概况 1.2.1国内CSP生产线发展概况概况 2001年以来投产的生产线的达产速度快于国外同类生产线邯钢薄板坯连铸连轧生产线1999年12月投产，2000年达到设计生产能力，是所有已投产的CSP生产线中达产最快的。包钢的薄板坯连铸连轧生产线是我国第一套双流CSP生产线，2002年8月投产，2003年超过了设计生产量，比邯钢更快，是国际上达产速度最快的。 2003年已投产的5条线为所在企业创造了可观效益已投产5条生产线2003年的生产指标见表1-1【1】。 表1-1　2003年我国薄板坯连铸连轧生产指标 厂名 连铸机流数和 铸坯规格mm 2003年轧材 产量万t 钢水成 材率 % 钢材合格率 % 珠钢 1流，(1000~1350)×50 112.50 98.2 99 邯钢 1流，(900~1680)×70 153.26 97.56 98.43 包钢 2流，(1250~1500)×67 (1250~1500)×50 251.81 98.85 99.13 鞍钢 1流， (960 ~ 1520) ×(100~130) 220.85 95.82 99.81 唐钢 1流， (950~1680)×(70~85) 55.76 87.22 99.47 已投产的5条生产线技术操作指标的差别很大。表2技术操作指标中有一些不具备可比性，但相当一部分是可比的，如:作业率、连浇炉数、燃料消耗等。另一方面，与设计技术操作指标对比，还有一些指标未达到。差距就意味着潜力。 表1-2　2003年我国薄板坯连铸连轧生产线技术操作指标 厂名 拉坯速度(m·min-1) 铸机作业率% 平均连浇炉数 平均连浇时间 漏钢次数 漏钢率% 加热炉燃耗(kg·t-1) 轧机作业率% 珠钢 邯钢 包钢 鞍钢 唐钢 4.5~5.8 3.8 4.8~5 2.1~2.4 3.79 83 68.6 81.4 86.7 33.56 7.73 8.45 15.4 15.9 5.92 550 336.6 569.4 _ 337.2 _ 65 52 11 30 0.3 0.48 0.411 0.066 0.77 20 26.8 _ 38.77 67.8 65 74.77 80.6 84.3 32.5 发挥薄板坯连铸连轧技术潜力的关键之一在于发挥连浇的优势。抓连浇炉数的增加就必须解决铸机漏钢和提高整个作业线作业率的问题，从而提高生产线的效率。 连铸连轧工艺的独特优势薄板坯连铸连轧工艺是由薄板坯连铸机与常规宽热带连轧机的精轧机组集成而来的。连轧机组的能力与常规热带连轧机相当，而薄板坯铸机能力低于连轧机组。常规热连轧机生产薄规格产品的不利点是单位时间内产量大幅度下降，而这正是薄板坯连铸连轧生产线的固有特性。生产薄规格热轧板是薄板坯连铸连轧技术的独特优势。近几年我国进口热轧板中大都属于薄规格产品，特别是厚度≤2mm的薄板。发挥薄板坯连铸连轧技术的独特优势将大大促进我国钢铁产品结构的调整。 对新工艺决不能满足于掌握操作技术、达到并超过设计能力，还必须做到自主设计，制造、并有所改进与提高。我们应努力使我国的薄板坯连铸连轧生产线成为效率最高且最经济的生产线。 我国薄板坯连铸连轧技术还有很大发展空间预计到2010年后，我国板材年产量将达1.1~1.3亿t。其中需要中厚板轧机生产的中厚板约在2 000万ta水平。需要由热连轧机生产的板材，约在0.9~1.1亿t之间。到2003年底，我国热连轧机生产能力为4 708万ta(其中常规热连轧机为3 126万ta，薄板坯连铸连轧1 442万ta，炉卷140万ta)。在建热连轧机生产能力3850万ta(其中常规热连轧机2 450万ta，薄板坯连铸连轧1 400万ta)，尚有1000~3000万ta的规模扩大空间。从发展观点看，今后常规热连轧机与薄板坯连铸连轧生产能力之比应在1∶1或6∶4之间。则我国这一规模发展空间将主要由薄板坯连铸连轧技术来填补。 其技术发展空间如前所述，薄板坯连铸连轧技术是新开发的薄板坯连铸技术与常规热连轧机组的集成。集成技术属于生产要素的一种新的组合，新的组合就会产生新的生产力，从而产出新的贡献，同时提供今后潜力开发的空间。薄板坯连铸连轧技术提供的发展空间有：(1)利用轧机能力余量大的潜力，开发薄规格热轧板生产技术，替代部分冷轧产品；(2)利用薄板坯温度均匀的潜力，开发生产平直度高的产品；(3)利用薄板坯冷却速度快的优势，开发生产强度更高的普碳钢和部分应用广泛的不锈钢和硅钢。 1.2.2世界其他各国的薄板坯连铸连轧生产线近况 美国纽柯Ⅰ厂有多条CSP生产线。同时在ARMCO (阿姆科)建立了一条CONROLL生产线， 生产75~125 mm的中等厚度板坯轧薄板。 1997年又在IPSCO (依波斯柯)投产了一条ISP生产线，年产125万t的2~12.7 mm热轧带卷(宽1219 ~ 2438 mm)。近年来加拿大的阿尔戈马(Algoma)厂采用达涅利(Danieli)技术建立了一台两流薄板坯连铸连轧生产线，年产200~250万t。美国的北极星(North)BHP厂引进了住友公司的中等厚度板坯铸机和达涅利的热连轧机建成一条年产135万t的生产线，带钢最小厚度2.7 mm。应指出，自1998年来有大量低价薄板材涌入美国市场，使多条薄板坯连铸连轧生产线遭遇打击，但仍能有较大发展。 最先引进CSP生产线的是墨西哥希尔沙厂，它生产1.52、1.37、1.21、1.06、0.91 mm厚，宽831~1270 mm的热轧带钢，40 %国内出售，25 %销往美国，其余出口中东和拉美。又增建了第2台薄板坯连铸机，产量翻倍，以生产≤1.5 mm热轧带卷为主。 韩国的浦项(POSCO)光阳厂，1997年建的CSP生产线(2号)，1998年中期工程即暂停，已决定和原有的1号生产流程(180万ta)一同出售，主要原因是钢铁工业布局不合理，太集中了。泰国NTS公司引进了CSP工艺，1997年夏在乔恩布日(Chonburi)建成，薄板坯厚45~70 mm，产品为1~2 mm热轧带卷，产量120万ta，生产正常。SSM公司采用了QSP技术，浇注90~70mm，生产热轧带卷。马来西亚梅加厂(Maga Steel)用了6亿美元在橡胶园建成了两条CSP生产线，1998年投产以来生产正常，有望突破250万ta。印度伊斯帕特集团1998年第一条CSP生产线投产后，又订了第二套设备，计划2000年初达到200万ta。 第一条CSP生产线建在西班牙的比斯卡亚ACB厂(Aceria Compactade Bizkaia)， 1998年投产以来，受欧盟限产要求，产量不大。德国的蒂森(Thyssen) 1999年4月9日投产了CSP生产线，它和转炉相连，生产(45~70) mm×1600 mm铸坯， 1.2~3.0 mm的高强度带钢和0.8 mm的软钢，现已满负荷生产≥200万ta。荷兰的霍戈文公司正在艾默伊登厂建设150万ta的ISP生产线，争取2000年投产，生产(1~1.25) mm×(750~1560)mm的热轧带卷。此外，非洲埃及亚历山大国家钢铁公司(EZZ)1999年来投产了100万ta的CSP生产线。南非的萨尔达尼厂(SALDANHA)建成了一流年产140万t的ISP生产线。澳洲的BHP公司拟引入QSP技术，建立第一条薄板坯连铸连轧生产线。综上所述，各种薄板坯连铸连轧技术正被全世界各国广泛使用。从这些生产线中总结出该技术的发展趋势：与高炉—转炉流程嫁接，用更纯净的钢水作原料，以生产≤1 mm的薄规格产品；热轧薄带部分取代冷轧产品【2】。 1.3在包头建设csp钢厂的必要性和可行性研究 包头市，位于内蒙古自治区西部，地处渤海经济区与黄河上游资源富集区交汇处，北部与蒙古国接壤，南临黄河，东西接沃野千里的土默川平原和河套平原，阴山山脉横贯中部。包头的地理坐标是东经109度50分至111度25分、北纬41度20分至42度40分，面积为27691平方公里，为内蒙古自治区最大的城市。能为建厂提供一个很好的地理位置。 包头市位于阴山----天山纵向成矿带上，矿产资源丰富，蕴藏有稀土、铁、煤炭、铝、金、铌等54种金属、非金属和能源化工原料。其中最为著名的白云鄂博矿山，是举世罕见的金属共生矿山，铁的探明储量约为10亿多吨，铌的储量居全国之首，稀土储量居世界之最，稀土储量不仅巨大而且品位高、生产成本低，占到全国稀土储量的91.6%，占世界已探明储量的54.2%，1999年包头稀土产量（以氧化稀土计）占世界总产量的60%，是名副其实的“稀土之乡”。丰富的矿产资源为csp产品所需要的其他元素提供了得天独厚的条件。 虽然是西部城市，但包头拥有充足的水资源，而这也是是包头经济赖以发展的重要条件。黄河流经包头境内214公里，水面宽130米到458米，水深1.6米到9.3米，平均流速为每秒1.4米，最大流量每秒6400立方米，年平均径流量为260亿立方米，是包头地区工农业生产和人民生活的主要水源。此外，艾不盖河、哈德门沟、昆都仑河、五当沟、水涧沟、美岱沟等河流，水流量可观，也是可以利用的重要水资源。包头可利用地表水总量为0.9亿立方米（不包括黄河过境水）。地下水补给量为8.6亿立方米。从50年代起，包头就开始了大规模的水资源开发，先后修建了黄河水源地多处，以及奥陶窑子、团结渠、民生渠、磴口扬水站、画匠营水源地等较大的黄河提水工程，先后构筑了昆都仑、刘宝窑、水涧沟等中小型水库，进行了大规模的水资源开发。由此看来，CSP生产线的用水设施得到了一个很好的保障。 包头土地总面积27768平方公里，其中，山地占14.49％，丘陵草原占75.51％，平原占10％。 已开发和利用的土地中，市区面积为140.5平方公里；耕地面积占土地面积比重14.3％；森林面积149.2千公顷，草原面积2086.5千公顷。其中很多地方可以作为工业园区，可见包头能提供建厂所需土地。 包头是连接中国华北、西北的重要交通枢纽和中国西部重要的邮电通讯中心，现已基本形成了铁路、公路、航空综合交通网络。其中贯通华北、西北地区的大动脉京包、包兰铁路、包神铁路在包交汇，东行可连北京，西行可连兰州，南行可连太原、西安、上海、宁波等地；110、210国道穿越市区、呼包高速公路建成通车，27条公路干线通向全国各地，形成了以丹东----北京-----包头-----银川----拉萨为东西南北州县和北海---西安---包头---白云为南北轴线，连接内蒙古自治区和 近省、市、自治区的公路网络，密度超过了全国平均水平；由此看来，包头的交通运输条件很好，能为产品的对外销售销售提供保障，更为保障资源优势转化为经济优势与外来资源的引进提供了基础条件。 综上所述，包头市资源区位优势突出，各项基础设施较为完善。在能源与原材料价格不断上涨的宏观形势以及国内产业向西部转移移的大趋势下拥有较为广阔的发展前景。而包头市近年来也不断通过改革降低地区比较优势发挥的交易成本，同时通过招商引资与对外合作进一步释放了资源优势对于当地经济的拉动作用。作为市场经济中最重要的微观主体，企业对于包头的经济发展具有无可争议的重要意义。从各个方面来分析，在包头建立一个CSP钢厂很有优势，更有发展前景。 第二章 产品方案编制 2.1产品大纲的编制 2.1.1 产品大纲的制定原则 产品方案是进行其它工艺设计的首要依据（轧制、选型、厂房），因此工艺设计首先从拟订车间产品方案开始。 1）服从国家或地区对产品的需求，在此条件下，根据车间工艺、设备的特点和市场的要求进行产品开发。 2）具有经济观点，主要是生产能力大，消耗指标底，生产技术先进，产品质量高，成本低廉。 3）考虑各产品的平衡，正确处理当前和长远发展的要求，注意地区之间的平衡。 4）考虑轧机生产能力的充分利用和建厂地区产品的合理分工，有条件的要争取轧机向专业化和产品系列化的方向发展，以提高轧机的生产技术水平。 5）注意建厂地区资源及钢坯的供应条件，物资和材料的运输情况，逐步建设和完善我国自己的独立的轧钢生产体系。 6）要逐步解决产品品种和规格的老化问题，要适应当前新的经济形势的变化。 2.1.2产品大纲 基于产品大纲编制原则、市场需求以及地区条件编制该产品大纲 （1）钢坯规格： 厚度： 50~65 mm 宽度范围： 980~1560mm 长度范围： 6~48mm （2）轧制品种： 冷成形用钢，碳素结构钢，焊接结构钢，汽车结构钢，管线钢，焊接气瓶刚， 船舶结构用钢，低合金高强度钢，热轧花纹板。 （3）工艺条件： 炉内温度： 980~1180℃ 炉外温度： 950~1150℃ 终轧温度： 800~1000℃ 轧制速度： 最后一架的速度范围3~12ms 表2-1产品编制表 序号 产品 名称 规格（mm） 年产量（万t） 所占 比例 技术标准 代表钢种、钢级 1 冷成形用钢 1.5~6.0×980~1560 24 10% JIS G 3131-1996 SPHC;SPHD;SPHE 2 碳素结构钢 1.2~20.0×980~1560 26.4 12% JIS G 3101 DINI7100 S400; S490 3 焊接结构钢 2.5~20.0×980~1560 19.2 8% JIS G 3106 SM400A; SM400B 4 汽车结构钢 3.0~12.7×980~1560 33.6 14% JIS G 3113 BG510L 5 管线钢 1550×12.0 60.0 25% GBT 14164 X65 6 焊接气瓶钢 2.5~6.0×980~1560 21.6 9% GBT 3277-1991 HP295 7 船舶结构用钢 8~12.0×980~1560 31.2 12% YBT4159-2007 A;B;A32 8 低合金高强度钢 3.0~10.0×980~1560 15.6 6.5% GBT 3274 -2007 Q295B; Q345B; Q345C 9 热轧花纹板 3.0~20.0×980~1560 8.4 3.5% GBT 3277-1991 HQ235B 2.2金属平衡表的编制 2.2.1编制依据及内容 金属消耗系数是轧钢生产中最主要的消耗，通常占产品成本的一半以上，因此，降低金属消耗对节约金属，降低产品成本有重要的意义。金属的消耗通常以金属消耗系数表示，其计算公式为： K=WQ （3-1） K——金属消耗系数； W——投入的坯料重量； Q——合格产品的重量。 金属消耗系数一般由以下金属消耗组成：1）烧损，2）切损，3）清理表面消耗，4）轧废，（5）由于加热、精整造成的缺陷以及钢号混乱造成的损失等等。 （1）烧损：烧损是金属在高温下的氧化损失。它包括坯料在加热过程中生成的氧化铁皮和轧制过程中形成的二次氧化铁皮，据估计轧钢生产过程中金属一次加热和轧制所形成的氧化损失一般在2.0%左右。 （2）切损：切损包括切头、切尾、切边和由于局部质量不合格而必须切除所造成的质量损失。根据现场经验数据，热轧宽带钢的切损一般是0.4%～1.5%。 （3）清理表面消耗：它包括金属表面和原料表面缺陷处理、酸洗以及轧后成品表面所造成的金属损失，约占金属消耗的0.1%。 （4）轧废：轧废是由于操作不当、管理不善或者出现事故所造成的废品损失，合金钢轧制要求较高，生产困难，轧废量较多，一般为1～3%，而碳钢则可小于1%。 生产中除以上损失外，还有取样、检验、混号等造成的金属损失，但数量非常少【3】。 2.2.2金属平衡表的编制 以上面的金属损失量为依据，结合现场经验，制订以下的金属平衡表（见表2-2）。 表2-2金属平衡表 序号 品种 烧损（%） 切损（%） 轧废（%） 金属消耗（%） 成材率（%） 1 冷成形用钢 1.2 5.5 0.3 1.08 93 2 碳素结构钢 1.3 5.3 0.4 1.08 93 3 焊接结构钢 1.3 5.7 0.6 1.08 92.4 4 汽车结构钢 1.4 5.8 0.7 1.09 92.1 5 管线钢 1.4 5.2 0.6 1.08 92.8 6 焊接气瓶钢 1.3 5.4 0.5 1.08 92.8 7 船舶结构用钢 1.5 5.5 0.6 1.08 92.4 8 低合金高 强度钢 1.2 5.6 0.4 1.08 92.8 9 热轧花纹板 1.3 5.9 0.7 1.09 92.1 第三章 CSP生产工艺过程的制定 3.1制定工艺过程的依据 尽管由若干工序组成的产品生产工艺过程是比较复杂的，但工序的取舍不是任意的。工艺设计的任务就是要掌握制订工艺过程的原则，正确地选择工序内容和确定各个基本工序的主要参数。以达到获得产量高、质量好、消耗低的目的。制订工艺过程的主要依据是： A产品的技术条件 通常在产品标准中规定了钢材品种规格，技术条件、产品性能检验等内容。但技术要求则是其主要方面，它对产品的质量要求，即它对产品的几何形状与尺寸精度确定、钢的内部组织与性能以及表面质量都作出了明确的规定，显然，产品的妓术要求是制订工艺过程的首要依据。因为达到产品技术要求是我们组织生产的出发点。 B钢种的加工工艺性能 钢的加工工艺性能也包括了钢的变形抗力、塑性、导热性以及形成缺陷的倾向性等内容。它反映了金属在加工过程中的难易程度，决定并影响了我们对金属采用何种加工方式和方法，决定并影响了我们选择工序内容和确定工艺参数。因此，钢的加工工艺性能是制订工艺过程的重要依据。 C生产规模大小 一般生产规模大小有两个含义，即企业规模的大小和品种批量的多少。企业规模的大小决定了工艺过程中是采用热锭作业还是冷锭作业的问题，是—次成材还是二个阶段生产的问题。至于批量的多少主要反映在选取设备的技术水平、产品成本的高低上，而对产品的工艺过程无显著彤响。 D产品成本 成木是生产效果的综合反映，是各种因素影响的结果。一般钢的加工工艺性能愈差，产品的技术要求愈高，其生产工艺过程就愈复杂，生产过程中金属、燃料、电力、劳动力等各种消耗也愈高，产品成本必然会相应提高。反之，则产品成本下降。成本的高低在一定程度上也是工艺过程是不合理的反映。当然，成本还与产量大小、生产技术水平等其他因素有关的。 E工人的劳动条件 工艺过程中所采用的工序必须保证生产安全，不危及劳动者的身体健康，不造成环境污染。否则，应采取妥善的防护措施。 应当说明，上述制定工艺过程的各项依据是相互联系、相互影响的。在确定工艺过程时应该进行综合的考虑，任何片面地强调某一方面的做法都会给生产带来不良影响。 3.2CSP生产工艺流程图 以3.1节所叙述的内容为依据制定下面的工艺流程图 图3-1 3.3 CSP生产工艺流程及主要设备简介 连铸板坯进入隧道式加热炉均热到1100℃～1150℃→对中导板的输送辊→事故剪→高压水除鳞→CVC轧机轧制 F1 立辊附属的立辊轧机，立辊轧机轧辊的速度预设定，立辊开口度按板坯尺寸进行调节，立辊轧机导向并改善板坯边部条件后咬入F1，F2—F6按规定的带钢规格轧出。 精轧机前有事故剪，在轧线出现事故时将板坯切断，轧机和炉子间的坯料退回到炉子内，并碎断事故剪与F1机架间的废钢坯。 为了确保轧制的带钢精度和控制板形、平直度，精轧机上设有液压AGC自控系统。F1～F3机架工作辊是凸度连续可调控制系统CVC液压弯辊WRB控制带钢凸度，F4～F6有CVC和弯辊系统来控制平直度。 在生产过程中的控制由过程计算机进行预设，在轧制过程中配以动态弯辊系统调节板形，在F6机架出口侧的测量室设有检测仪等，对轧出的成品进行监测。 F1～F6各机架之间均设有液压活套支撑器，在轧制的过程中，通过调整活套的转角角度，调节套量，以保持恒定的微张力轧制，防止堆钢事故的发生。 成品出钢后，经层流冷却到适当温度进行卷取。成品带钢由F6机架轧出后经设在输出辊道上的分级控制的层流冷却系统将带钢由终轧温度按规定的冷却制度冷却到卷取温度。带钢经卷取机前入口侧导板对中并正确的导入夹送辊，夹送辊设有PRC控制系统，带钢被送进卷取机芯轴和助卷辊之间设定的缝隙，借助助卷辊，带钢被缠绕在卷取机的芯轴上，对于 4mm的带钢，助卷辊实施踏步式控制，以确保卷取带钢的质量。卷取完成后，卷取机外支撑打开，卸卷小车将钢卷取下并送至钢卷提升车。由此把钢卷送至带回转台的传递小车将钢卷水平旋转90°送到1号步进梁上。再把钢卷送到液压提升装置上。 提升装置把带钢送到车间地坪线上，由2号步进梁接出卧放的钢卷。2号步进梁上布置有；带钢控制站，称重，径向和轴向打捆以及喷印机。 在2号步进梁端点设有钢卷旋转台，将带卷旋转90°，按生产计划生产的品种或后部连接的3号步进梁运输机和链式运输机冷却后，送到热轧钢卷库，另一部分送到精整作业线进行后续处理或由去冷轧厂的快速运输装置送给冷轧厂。 3.4 CSP生产工艺流程特点 （1）、加热炉： 采用两坐隧道式摆动加热炉，全长200.8米，炉间距7米，炉子外宽3.2米，内宽2.7米。一流为五段式加热，二流为三段式加热。炉辊共计336个，间距1.2米，166个炉门，五台风机与炉体构成燃烧的循环系统，保证加热质量，烧嘴由氮气和压缩空气全开闭式控制，耗气3万米3 时，时产400多吨。清洁安全，节能高效。 （2）、高压水除鳞 去除出炉板坯表面的氧化铁皮以及残余的浇注保护渣。在其他生产线上设置的高压水除鳞箱一般水压为15～18MPa，而在CSP生产线上的除鳞箱水压为12～40MPa。集水管共有4组，上下各2组，每组喷嘴数量为40个，最大水流量3800m3。 （3）、设有立辊轧机 改善板坯边部组织结构，实现板坯对中，防止跑偏。辊子直径为Φ350Φ320mm，最大压下量为30mm，最大轧制力可达1700KN。 （4）、预留F7位置 随着轧制能力和控制技术的不断进步，轧制更薄规格的带钢成为现实，但六架精轧机的轧薄能力是有限的，为满足市场需求，在设计过程中预留了F7的位置，实现7连轧。 （5）、厚、凸度控制技术 控制系统中采用先进的由二级机控制的CVC厚度控制和WRB凸度控制系统以及弯辊控制系统，控制产品的厚度精度和平直度，保证产品的横向、纵向精度以获得良好的板形。 （6）、层流精确控制冷却 冷却带钢至卷取温度，同时通过调节冷却水的流量，在长度为52800mm （包括4800mm空冷段）的冷却系统上使板坯获得要求的机械性能和适合的卷温度 。最大流量为5240m3h，上部共设有一个喷淋区（1MPa、2个集水管），34个精调区（0.07MPa、34个集水管），8个微调区（0.07MPa、4个集水管）。下部设有36个精调区（0.07MPa、108个集水管）和8个微调区（0.07MPa、16个集水管）。阀门：喷淋区1个、精调区有70个（上34，下36）、微调区16个（上、下各8个）。侧喷数量13个（1MPa）。 通过层流冷却的精确控制将带钢冷却到500℃（520℃）～650℃后卷取。 （7）、采用三助卷辊踏步式地下卷取机。 （8）、采用统一三电控制。分区分级控制方式，控制方式包括全自动、半自动和手动控制。部分参数由二级机直接给定控制。 第四章 主要设备的选择 4.1机架数目的确定 轧钢机是完成金属轧制变形的主要设备，是代表车间生产技术水平、区别于其他车间类型的关键。因此，轧钢机选择的是否合理对车间生产具有非常重要的影响。 本设计为保证轧制质量和满足轧机的性能采取经典的CSP六连轧机，并且预留第七架轧机的位置，在轧制形式上采用全连续轧制，保证产量。 其中各机架有以下特点： （1）、在设计上预留F7的位置用以生产厚度规格小于1.2mm的薄带钢； （2）、F1～F6机架设有AGC液压自控系统； （3）、F1～F3机架为CVC弯辊控厚系统并设有WRB带钢凸度控制装置； （4）、F4～F6机架为CVC弯辊控厚系统控制板带的平直度； （5）、在F1～F6机架间设有活套支撑器，保持恒定的微张力。 4.2轧机技术性能参数 根据轧制工艺性能参数的要求轧机牌坊分为闭式牌坊和开式牌坊两类。闭式牌坊是一个将上下横梁与立柱整体铸造的封闭式整体框架，而开式牌坊则是非整体结构的框架，牌坊是由立柱中部断开的两个部分经连接件连接而成。闭式牌坊具有较高的强度和刚度，主要用于初轧机和板带机。闭式牌坊在换辊时轧辊沿轴向从牌坊的窗口进出。在本设计中考虑到轧制产品的要求选用闭式牌坊。传动技术参数如表4-1所示，轧机的技术参数如表4-2所示。 表4-1住传动技术参数 机架 电机功率（KW） 电机转速 （rpm） 电机扭矩（KNm） 轧制力矩 （KNm） F1 7000 0~130330 514 2170 F2 7000 0~130330 514 2170 F3 7000 0~130330 514 1470 F4 7000 0~130330 514 1120 F5 7000 0~130330 514 500 F6 7000 0~160400 371 371 表4-2 轧机技术参数 项 目 参数 牌坊立柱面积 59000 机架高度 （mm） 外侧 9605 内侧 6605 机架宽度 （mm） 外侧 3105 内侧 2420 机架间距（mm） 5500 轧机最大允许 轧制力（KN） F1~F4 40000 F5~F6 32000 4.3轧辊尺寸的确定 轧辊的主要尺寸就工艺设计来说就是辊身直径和辊身长度。在确定轧辊主要尺寸时要考虑到轧制时轧辊的抗弯强度和其允许的挠度，以保证轧辊的安全和轧制产品的精确。 在决定轧辊直径时，必须致意不同轧制情况下咬入角的允许值和压下量与辊径之间的比值，以保证轧件的顺利咬入，一般选定在15°～25°，另外也要考虑接轴的传动情况和轧辊最大限度的使用效率，以节省轧辊的储备和消耗，并有较少的换辊时间，本设计参考相同类型的轧机情况选取轧辊直径。 辊身长度是轧辊尺寸的另一个重要参数，一般根据辊身长度和辊径的比值来确定。 （4-1） 式中 --轧辊辊身长度（mm） --轧辊直径（mm） --系数 系数 是反映轧机结构特点的重要参数。其对轧机生产有影响的原因就在于当轧辊辊径相同时， 值不同时，在相同的轧制压力作用下轧辊所承受的弯曲应力不同。 值大，则轧制时轧辊承受较大的弯曲应力，而轧辊强度起着限制作用。因此，只能轧制断面较小的钢材；反之， 值小，就能轧制断面尺寸较大的钢材。另外， 值小，轧机的刚性增加，为提高轧制产品的精度和生产轻型、薄壁钢材提供了可能【3】。 在轧辊材质方面，考虑到轧制的强、硬度和产品表面质量要求选定工作辊和支承辊均为合金锻钢。轧辊的详细参数见表4-1。 表4-1轧辊尺寸参数 机架 轧辊 轧辊直径 辊身长度 轧辊材质 辊身硬度 辊颈硬度 F1~F4 工作辊 800 1950 无限冷硬铸铁 80 40 支承辊 1350 1750 合金锻钢 60 35 F5~F6 工作辊 800 1950 无限冷硬铸铁 80 40 支承辊 1350 1750 合金锻钢 60 35 第五章 压下规程的确定 5.1 压下规程的制定依据 5.1.1 轧制制度确定的原则及要求 （1）、在设备能力允许条件下尽量提高产量 充分发挥设备潜力以提高产量的途径不外乎是提高压下两、缩减轧制道次、确定合理速度规程、缩短轧制周期、减少换辊时间，提高作业率及合理选择原料增加坯重等。对于连轧机而言主要是合理分配压下并提高轧制速度。无论是提高压下量还是提高轧制速度，都涉及到轧制压力轧制力矩和电机功率。一方面要求充分发挥设备的潜力，另一方面又要求保证设备安全和操作方便，就是说在设备能力允许的条件下努力提高产量。而限制压下量和速度的主要因素包括咬入条件、轧辊及接轴叉头等的强度条件、电机能力的限制以及轧机的具体情况考虑其他因素等。 （2）、在保证操作稳便的条件下提高产量 （a）、 操作稳便的钢板轧制定心条件，努力提高轧机的刚度。尽力消除机架刚度对钢板纵向和横向精度的影响。 （b）、提高板形及尺寸精度质量。板带材轧制的精轧阶段对于保证钢板的性能、表面质量、板形及尺寸精度有着极为重要的作用。为了保证板形质量及厚度精度，必须遵守均匀延伸或所谓的“板凸度一定”的原则去确定各道次的压下量。 （3）、注意保证板组织性能和表面质量。例如有些钢种对终轧温度和压下量有一定的要求，都需要根据钢种特性和产品技术要求在设计轧制规程时加以考虑。 5.1.2 变形制度的确定 根据CSP轧机的特点，咬入情况不是限制压下量的主要因素。在保证轧机刚度的情况下，为提高轧机的生产能力，前几道次采用低速大压下量轧制，随着钢带的变薄后几道次采用高速小压下的轧制方式 。具体如下： （1） F1来料厚度达50mm，65mm为便于咬入，压下率在40%以下； （2） 其他道次的压下率很大最大可以达到60%； （3） 终轧和终轧前道次压下率渐小，终轧道次达20%～25%； （4） 终轧前道次压下率可达30%～35%； （5） 对于极薄规格带钢产品考虑板形精度压下率在15%以下。 5.2速度制度的确定 确定最末机架F6的出口速度v6，末架出口速度的上限受电机能力和带钢轧后的冷却能力限制，并且厚度小于2mm的薄带钢在速度太高时，还会在辊道上产生飘浮现象，但速度太低又会降低产量且影响轧制温度，故应尽可能采取较高速度。一般穿带速度依带钢厚度之不同在3~10ms之间。带钢厚度减少，其穿带速度增加，带钢厚度在4mm以下时；穿带速度可取10ms左右。 其他各机架轧制速度的确定。未架轧制速度确定之后，便可利用秒流量相等的原则根据各架轧出厚度和前滑率，求出各架轧短速度。前滑串5主要为压下车的函数，可以通定理论公式或经验统计公式进行计算。 连轧机各柒轧制速度应有较大的调整范围。根据流量方程的一般形式(忽略前滑) =μ∑ （5-2） 式中 ； ——辐射时间，即该道的轧制延续时间 ， ；； ——前一道的绝对温度 。 5.4各道次压下量的分配 压下量的分配原则： （1）第一机架由于来料厚度过大（传统热连轧一般40mm一下，而薄板坯连铸为（50mm），为便于咬入，压下率在40%以下； （2）其他道次的压下率很大最大可以达到60%； （3）终轧和终轧前道次压下率渐小，终轧道次达20%～25%； （4）终轧前道次压下率可达30%～35%； （5）对于极薄规格带钢产品考虑板形精度压下率在15%以下。 本设计的来料尺寸，来料厚度为65mm，宽度为1550mm，来料长度为35.4m。最大压下量为第二道次，其压下量为16mm，其它各道次的压下量均小于16mm。所以各道次压下量分配如表5-1所示。 5-1各机架的压下量分配 机架 出口厚度H（mm） 压下量△） 压下率ε （%） 宽度B（mm） 坯料长度L（m） F1 55 10 15.38 1550 43.27 F2 39 16 29.09 1550 61.03 F3 25 14 35.90 1550 92.13 F4 17 8 22.00 1550 135.48 F5 14 3 17.65 1550 164.52 F6 12 2 14.29 1550 198.33 5.5各机架轧制速度的确定 5.5.1各机架轧制速度的计算 各机架轧制速度根据金属秒流量相等的原则计算用公式（5-1）计算即 s 所以 C=s V1=3655=0.65ms V2=3639=0.92ms V3=3625=1.44ms V4=3617=2.12ms V5=3614=2.57ms 表5-2各机架的速度 机架 F1 F2 F3 F4 F5 F6 出口厚度（mm） 55 39 25 17 14 12 出口速度（ms） 0.65 0.92 1.44 2.12 2.57 3 5.5.2各架轧机速度范围的确定 根据各种产品的厚度范围，参考国外的资料，确定各轧机的最大最小速度其值如表5-3所示。并画出速度锥示意图如5-1所示。 为了满足不同品种的要求，各架调速范围应力求增大。如图5-1所示，c、d线为总延伸最大和最小的产品所需各架的速度。a、b、线为轧机应具有的最大速度和最小速度，阴影部分为轧机应具有的速度调节范围。由于其形状为锥形，故常称为速度锥。由轧制工艺要求所提出的总延伸及速度范围必须落人此速度范围之内，否则连轧过程将无法实行。为了便于调整并考虑最小工作辊径的使用，a、b线的范围应比c、d线的范围大些，即是轧机速度锥范围要比工作速度范围增大约8％~10％。此外，轧制试轧规格时的末架速度的选择还要照顾到整个前后品种的调速范围，使换规格时便于调整。这度调整的方法在旧轧机上常采用以机组呻间的某一架(例如，第三架)作为基准架，速度不变，其他各架配合基准架进行调速；在现代新建的热连轧机上则允许各机架都可以自由凋速，灵活性较大，自然在电气设备投资上要贵一些，因为它要求每柒轧机都有自己的变压器，不像前者可以几个机架共用公用母线【5】。 表5-3各轧机轧辊最大最小轧机速度 机架 F1 F2 F3 F4 F5 F6 Vmin (ms) 0.60 0.89 1.34 2.11 2.53 2.98 Vmax (ms) 2.30 3.5 4.75 8.56 12.11 20 图5-1各架轧机的轧辊速度范围 5.6各机架轧制温度的计算 各级温度的计算可用公式（5-3）来计算 各机架温降时的延续时间为轧件到轧机前的间隙时间，各个间隙时间如表5-4。 表5-4各机架的间隙时间 机架 F1 F2 F3 F4 F5 F6 间隙距离 10 5.5 5.5 5.5 5.5 5.5 轧前速度 0.55 0.65 0.92 1.44 2.12 2.57 间隙时间 18.2 8 6 3.8 2.6 2.1 各道次的温降计算，开轧温度为1050℃ 第一道次的温降 ℃ 第一道次的轧制温度为 1050 1036.9℃ 第二道次的温降 ℃ 第二道次的轧制温度为 1036.9 EMBED Equation.DSMT4 EMBED Equation.DSMT4 1029.1℃ 第三道次的温降 ℃ 第三道次的轧制温度为 EMBED Equation.DSMT4 1029.1 EMBED Equation.DSMT4 EMBED Equation.DSMT4 1020.2℃ 第四道次的温降 ℃ 第四道次的轧制温度 EMBED Equation.DSMT4 1020.2 EMBED Equation.DSMT4 EMBED Equation.DSMT4 1012.1℃ 第五道次的温降 ℃ 第五道次的轧制温度为 EMBED Equation.DSMT4 1012.1 EMBED Equation.DSMT4 EMBED Equation.DSMT4 1005.6℃ 第六道次的温降 ℃ 第六道次的轧制温度为 EMBED Equation.DSMT4 1005.6 EMBED Equation.DSMT4 EMBED Equation.DSMT4 999.5℃ 表5-5各道次的轧制温度 机架 F1 F2 F3 F4 F5 FF6 温降 13.1 7.8 8.9 8.1 6.5 6.1 轧制温度 1050 1036.9 1029.1 1020.2 1012.1 1005.6 轧后温度 1036.9 1029.1 1020.2 1012.1 1005.6 999.5 5.7轧机咬入能力校核 热轧钢板时咬入角一般为15°～25°，在低速咬入的情况下，可以取咬入角 °。 根据下式计算轧机的咬入情况 最大压下量 （5-4） 确定摩擦系数 摩擦系数的对板带轧制的影响影响主要有，板坯的咬入、以及对轧辊的影响等。由于支撑辊的辊径和材质对咬入影响极小，所以我们就只对工作辊的情况进行校核。 钢轧辊： （5-5） 冷硬铸铁轧辊： （5-6） 式中 --摩擦系数 --轧制温度 --轧辊的圆周速度 重车后的最小辊径 由于考虑轧辊的重车，直径会有一定的减少，为保证能够满足重车后轧辊的强度要求，校核时取轧辊的最大重车系数为 ，按最小直径来计算。 （5-7） 求得各轧辊的最小直径见 表（5-6）。 表5-6重车后轧辊最小直径 机架 F1 F2 F3 F4 F5 F6 重车直径 760 760 760 760 570 570 第一机架的咬入校核 0.95 0.0005T1 0.056V1 0.42 EMBED Equation.DSMT4 59.5mm 实际压下量为10mm<59.5mm，能保证正常咬入。 第二机架的咬入校核 EMBED Equation.DSMT4 0.95 0.0005T2 0.056V2 0.4 EMBED Equation.DSMT4 54.3mm 实际压下量为16mm<54.3mm，能保证正常咬入。 第三机架咬入校核 EMBED Equation.DSMT4 0.95 0.0005T3 0.056V3 0.38 EMBED Equation.DSMT4 49.7mm 实际压下量为14mm<49.7mm，能保证正常咬入。 第四机架咬入校核 EMBED Equation.DSMT4 0.95 0.0005T4 0.056V4 0.34 EMBED Equation.DSMT4 40.3mm 实际压下量为8mm<40.3mm，能保证正常咬入。 第五机架咬入校核 EMBED Equation.DSMT4 0.95 0.0005T5 0.056V5 0.32 27.1mm 实际压下量为3mm<27.1mm，能保证正常咬入。 第六机架咬入校核 EMBED Equation.DSMT4 0.95 0.0005T5 0.056V5 0.30 24.0mm 实际压下量为2mm<24.0mm，能保证正常咬入。 表5-7各机架的校核情况 机架 实际压下量（mm） 允许最大压下量（mm） 工作辊辊颈（mm） 轧制温度（℃） 轧制速度（ms） 摩擦系数 校核情况 F1 10 59.5 760 1036.9 0.65 0.42 合格 F2 16 54.3 760 1029.1 0.92 0.4 合格 F3 14 49.7 760 1020.2 1.44 0.38 合格 F4 8 40.3 760 1012.1 2.12 0.34 合格 F5 3 27.1 570 1005.6 2.57 0.32 合格 F6 2 24 570 999.5 3.00 0.3 合格 5.8轧制压力的计算 5.8.1各道次的平均变形速度的计算 平均变形速度 ，可用下式计算变形速度 （5-8） 式中R，V——轧辊半径及线速度 有上述公式计算出各道次的变形速度，结果如表6-6所示。 表5-8各机架的变形速度 机架 F1 F2 F3 F4 F5 F6 (mm) 10 16 14 8 3 2 ） 55 39 25 17 14 12 V（ms） 0.65 0.92 1.44 2.12 2.45 3.00 H+） 120 94 64 42 31 26 （m-1） 1.7 3.9 8.4 14.3 14.4 16.3 5.8.2求各道次的变形抗力 按图6-2，由各道相应的变形速度及轧制温度即可查找出30％压下率时钢的变形抗力，再经换算成以该道次实际压下率时的变形抗力。 图5-2变形抗力曲线【8】 第一道次，由 =1.7 s-1，t1=1036.9℃，查得30%压下率时的变形抗力为96MPa。再由上方的辅助线查得压下率为15%时的变形程度修正系数K≈0.91，故可求出该道次的变形抗力 =96×0.91=87.36MPa。 第二道次，由 =3.9 s-1，t2=1029.1℃，查得30%压下率时的变形抗力为110MPa。再由上方的辅助线查得压下率为15%时的变形程度修正系数K≈1，故可求出该道次的变形抗力 =110×1=110MPa。 第三道次，由 =8.4s-1，t3=1020.2℃，查得30%压下率时的变形抗力为119MPa。再由上方的辅助线查得压下率为15%时的变形程度修正系数K≈1，故可求出该道次的变形抗力 =119×1=119MPa。 第四道次，由 =14.3s-1，t4=1012.1℃，查得30%压下率时的变形抗力为128MPa。再由上方的辅助线查得压下率为15%时的变形程度修正系数K≈0.98，故可求出该道次的变形抗力 =128×0.98=125.4MPa。 第五道次，由 =16.6s-1，t5=1005.6℃，查得30%压下率时的变形抗力为161MPa。再由上方的辅助线查得压下率为15%时的变形程度修正系数K≈0.94，故可求出该道次的变形抗力 =161×0.94=150.4MPa。 第六道次，由 =16.6s-1，t6=1005.6℃，查得30%压下率时的变形抗力为179MPa。再由上方的辅助线查得压下率为15%时的变形程度修正系数K≈0.9，故可求出该道次的变形抗力 =179×0.9=161.1MPa。 表5-9 各道次的变形抗力 机架 F1 F2 F3 F4 F5 F6 (S-1) 1.7 3.9 8.4 14.3 16.58 17.5 轧制温度（℃） 1036.9 1029.1 1020.2 1012.1 1005.6 999.5 压下率（%） 15.38 29.09 35.90 22.00 17.65 14.29 变形抗力（MPa） 87.36 110.36 119.00 125.40 150.40 161.10 5.8.3平均单位压力的计算 平均单位压力的计算可用西姆斯公式，即 （5-9） （5-9） K=1.15 S 第一道次， =1.05，所以 1=1.05×1.15×87.36=105.49MPa 第二道次， =1.15，所以 2=1.15×1.15×110=145.90MPa 第三道次， =1.31，所以 3=1.31×1.15×119=179.27MPa 第四道次， =1.32，所以 4=1.32×1.15×125.4=190.36MPa 第五道次， =1.235，所以 5=1.23×1.15×150.4=212.70MPa 第六道次， =1.21，所以 6=1.21×1.15×161.1=224.20MPa 表5-10各道次的平均单位压力 机架 F1 F2 F3 F4 F5 F6 外摩擦系数 1.05 1.15 1.31 1.32 1.23 1.21 Rh 7.27 10.26 15 23.53 21.43 25 （MPa） 87.36 110.36 119 125.4 150.4 161.1 压下率（%） 15.38 29.09 35.90 22 17.65 14.29 （MPa） 105.49 145.95 179.27 190.36 212.7 224.2 5.8.4轧制压力的计算 轧制压力 P=F ，面积 F= EMBED Equation.DSMT4 = EMBED Equation.DSMT4 第一道次，F1= EMBED Equation.DSMT4 =0.098m2 ， P1=0.098×105.49=10.34MN 第二道次，F2= EMBED Equation.DSMT4 =0.124m2 ， P2=0.0124×145.95=18.1MN 第三道次，F3= EMBED Equation.DSMT4 =0.116m2 ， P3=0.116×179.27=20.8MN 第四道次，F4= EMBED Equation.DSMT4 =0.088m2 ， P4=0.088×190.36=16.75MN 第五道次，F5= EMBED Equation.DSMT4 =0.054m2 ， P5=0.054×212.7=11.49MN 第六道次，F6= EMBED Equation.DSMT4 =0.044m2 ， P6=0.044×224.2=9.86MN 表5-11各道次的轧制压力 机架 F1 F2 F3 F4 F5 F6 面积（m2） 0.098 0.124 0.116 0.088 0.054 0.044 (MPa) 105.49 145.95 179.27 190.36 172.00 164.61 轧制压力（MN） 10.34 18.10 20.80 16.75 11.49 9.86 5.9轧机的轧辊辊型设计 板、带材横向厚差和板形主要决定于轧制时实际辊缝的形状，故必须研究影响实际辊缝形状的因素，并据以对轧辊原始形状进行合理的设计。 5.9.1影响辊缝形状的因素 影响辊缝形状的因素主要有轧辊的弹性变形，轧辊的不均匀热膨胀和轧辊的磨损。 （1）轧辊的不均匀热膨胀 轧制过程中轧辊的受热和冷却条件沿辊身分布是不均匀的。在多数场合下， 辊身中部的温度高于边部(但有时也会出现相反的情况)，并且一般在传动侧的 辊温稍低于操作侧的辊温。在直径方向上辊面与辊心的温度也不一样，在稳定轧制阶段，辊面 的温度较高，但在停轧时由于辊面冷却较快，也会出现相反的情况。轧辊断面上的这种温度不均使辊径热膨胀值的精确计算很困难。为了计算方便，一般采用如下的简化公式： （5-10） 式中 TZ 、TB——辊身中不和边部温度； R ——轧辊半径； α——轧辊材料的线膨胀系数，钢辊α可取为13×10-6℃，铸铁棍α为11.9×10-6℃； KT——考虑轧辊中心层与表面层温度不均匀分布的系数，一般为KT=0.9。 （2）轧辊的磨损 轧件与工作辊之间及支撑辊与工作辊之间的相互摩擦都会使轧辊不均匀磨损，影响辊缝的形状。但由于影响轧辊磨损的因素太多，故尚难从理论上计算出轧辊的磨损量，只能靠大量实测来求得各种轧机的磨损规律，从而采取相应的补偿轧辊磨损的办法。 （3）轧辊的弹性变形 这主要包括轧辊的弹性弯曲和弹性压扁。轧辊的弹性压扁沿辊辊身长度分布是不均匀的，这主要是由于单位压力分布不均匀所致。此外，在靠近轧件边部的压扁也要小一些，使轧件边部出现变薄区，随着轧辊直径的减小，边部变薄区也减小，一般情况下这个区域虽然不很大，却也影响成材率。在工作辊与支撑辊之间也产生不均匀弹性压扁，它直接影响到工作辊的弯曲挠度。轧辊的弹性弯曲挠度一般是影响辊缝形状的最主要的因素。通常二辊轧机轧辊的弯曲挠度应由弯矩所引起的挠度和切力所引起的挠度两部分所组成，其辊身挠度差可按下式近似计算： y=PKw （5-11） （5-12） 式中各符号的含义见图6-3；Kw为轧辊的抗弯柔度，单位是mmkN。k为考虑切应力分布不均匀的系数，对圆断面k=3227。 图5-3原始辊型凸度的确定 对四辊轧机而言，支撑辊的辊身挠度差可以用上式进行近似计算(在保证 D1D2与BL值正确配合的情况下)。长期以来，根据对轧辊挠度的分析，认为当支撑辊直径与工作相直径之比值较大时，弯曲力主要由支撑辊承担，故工作辊的挠度也可以近似地认为与支撑辊的挠度相等。因而就认为辊型设计时可以用支撑辊的辊身挠度差来代替工作辊的辊身挠度差。但是实际上这样做是不正确的。理论和实验都表明，轧制时工作辊的实际挠度比支撑辊大得多。这主要是因为工作辊与支撑辊之间存在有弹性压扁变形，结果使位于板宽范围之外的那一部分工作辊受到支撑辊的悬臂弯曲作用，从而大大地增加了工作辊本身的挠度。轧件的宽度愈小，：工作辊的挠度便愈大。因此，在进行辊型设计时，若不考虑工作用这一弹性变形特点，而仅凭支撑辊辊身挠度差的计算来处理问题，其结果必然与实际不符。亦即四辊轧机工作辊的弯曲挠度不仅取决于支撑辊的弯曲挠度，而且也取决于支撑辊和工作辊之间的不均匀弹性压扁所引起的挠度。如果支撑辊和工作辊辊型的凸度均为零，则工作辊的挠度为： f1 =f2+△fy （5-13） 式中 f1——工作辊的弯曲挠度； f2——支承辊的弯曲挠度； △fy——支承辊和工作辊间不均匀弹性压扁所引起的挠度差。 根据有关资料介绍，工作辊挠度计算公式为： （5-14） 支撑辊挠度计算公式为： （5-15） 式中 P——轧制力； Kw1——工作辊柔度； Kw2——支承辊柔度； 、 ——系数，可按下式计算： ； ， ， 这里 a——两压下螺丝中心距； L——辊身长度； b——轧件宽度。 工作辊和支承辊之间不均匀弹性压扁所引起的挠度 ： 其中 ， 式中 D1 、D2——工作辊、支承辊直径； ——工作辊与支承辊间的平均单位压力， =PL。 如果工作辊是铸铁，支承辊是锻钢，n1、n2、ξ和β参数如下所示 E1=150GPa，E2=206 GPa，G1=75 GPa，G2=79.38 Gpa，γ1=0.35，γ2=0.30 ， ， ， ， =0.296×10-5mm2N。 由D1 =800mm，D2=1350mm，L=1750mm，可以求得 n1=0.090，n2=0.117，ξ=0.237，β=10.29×109，θ=0.296×10-5mm2N 5.9.2辊形的设计 从以上分析可知，由于轧制时轧辊的不均匀热膨胀、轧辊的不均匀磨损以及轧辊的弹性压扁和弹性弯曲，致使空载时原本平直的辊缝在轧制时变得不平直了，致使板带的横向厚度不均和板形不良。为了补偿上述因素造成的辊缝形状的变化，需要预先将轧辊车磨成一定的原始凸度或凹度，赋予辊面以一定的原始形状，使轧辊在受力和受热轧制时，仍能保持平直的辊缝。 在设计新轧辊的辊型曲线(凸度)时，主要是考虑轧辊的不均匀热膨胀和轧辊弹性弯曲(挠度)的影响。由于轧辊热膨胀所产生的热凸度，在一般情况下与轧辊弹性弯曲产生的挠度相反，故在辊型设计时，应按热凸度与挠度合成的结果，定出新辊的凸度(或凹度)曲线。 （1）根据大量的实践资料统计，轧辊不均匀热膨胀产生的热凸度曲线，可近似地按抛物线计算： （5-16） 式中 ——距辊中部为x的任意断面上的热凸度； ——辊身中部的热凸度，按式（6-8）计算； L——辊身长度； x——从辊身中部到任意断面的距离，在辊身中部x=0；在辊身边缘x=L。 （2）由轧制力产生的轧辊挠度曲线，一般可以按抛物线的规律计算： （5-17） 式中 ——距辊身中部为x的任意断面的挠度； y——轧辊中部与边部的挠度差，对于二辊轧机按式（6-8）计算。 将轧辊热凸度曲线和挠度曲线叠加起来(如图6-2)，得出原为平辊身的轧辊在实际轧制过程巾的辊缝形状的凸度(或凹度)曲线，即： （5-18） 当x=0时，即在辊身中部，即可得yx=y，ytx= =yt ，故得其最大值凸度为： 式(6-16)即轧辊辊型的磨削凸凹曲线。如果：值为正值，说明由于轧制力引起的挠度大于不均匀热膨胀产生的热凸度，故此时原始辊型应磨成凸度，反之，则为凹度(例如叠轧薄板时)。轧辊必须预先磨制成这样的原始凸度，才能在实际轧制过程中使辊缝保持平直。 在实际生产中，原始辊型的选定并不是或者不完全是依靠计算，而主要是依靠经验估计与对比。在大多数的情况下，一套行之有效的辊型制度都是经过一段时期的生产试轧．反复比较其实际效果之后才最终确定下来的，并且随着生产条件的变化还要作适当的改变。检验原始辊型的合理与否应从产品质旦、设备利用情况、操作的稳定性以及是否能有利于轻型控制与调整等方面来衡量。凸度选得过大，会引起中部浪形，并易使轧件横穿或蛇行乃至张力拉偏造成断带等问题；凸度过小又有可能限制轧机负荷能力的充分发挥，即为了防止边浪而不能施加较大的压力。当然在采用液压弯辊装置的现代化板、带轧机上，原始辊型凸度的选择可以大为简化。但由于弯辊装置的能力也有一定的限制，因而还需要有一定的原始辊型与之配合工作。辊型凸度选得合适时，液压弯辊在其能力范围内将能有效地消除板形缺陷。 本设计以第一机架的轧辊为例进行辊型设计。 工作辊凸度值的计算用式（5-18） 工作辊的最大凸度值为 = =1.44×10-11 =1.573 =0.0961 =0.621 =0.023×10-9 =0.23mm 所以轧制过程中的辊逢形状的凸度曲线为： 按经验确定原始辊型凸度的方法，一般都是先参照国内外已有的同类或相似轧机的经验数据预选一个凸度值，再根据试轧效果逐次加以修订。至于理沦计算，则多是参考性的。计算结果的参考价值决定于公式的正确性和原始参数的可靠程度。本设计是参考的CVC轧机，其辊型如图5-4所示。 CVC轧机轧机辊型程S形，这种轧机工作辊横移时，辊逢凸度可以连续由最小值变到最大值。所以调整控板型的能力很强。 图5-4 CVC轧辊辊逢形状变化示意图 1—平辊辊逢；2—中凸辊逢；3—中凹辊逢 5.10电动机传动轧辊所需力矩的确定 5.10.1传动力矩的组成 欲确定主电动机的功率，必须首先确定传动轧辊的力矩。轧制过程中，在主电动机轴上传动轧辊所需力矩最多由下面四部分组成： （5-19） 式中 ——轧制力矩，用于使轧件塑性变形所需之力矩； ——克服轧制时发生在轧辊轴承，传动机构等的附加摩擦力矩； ——空转力矩，即克服空转时的摩擦力矩； ——动力矩，此力矩为克服轧辊不均速运动时产生的惯性力所必需的； i——轧辊与主电动机问的传动比。 组成传动轧辊的力矩的前三项为静力矩，即 （5-20） 式(5-20)指轧辊做均速转动时所需的力矩。这三项对任何轧机都是必不可缺少的。在一般情况下，以轧制力矩为最大，只有在旧式轧机上，由于轴承中的库棕损失过大，有时附加摩擦力矩才有可能大于轧制力矩。 在静力矩中，轧制力矩是有效部分，至于附加摩接力矩和空转力矩是由于轧机的零件和机构的不完善引起的有害力矩。 由于采用的是稳定咬入，即咬钢后并不加速，计算传动力矩是忽略电机轴上的动力矩，因此电机轴上的总传动力矩为： （5-21） 5.10.2轧制力矩的确定 按金属对轧辊的作用力计算轧制力矩 转动两个轧辊所需的轧制力矩为： =2Pa=2Pψ （5-22） 式中 ψ——轧制力臂系数，取ψ=0.45； ——接触弧长， = 。 图5-5 按轧制力计算轧制力矩 1—单位压力曲线；2—单位压力图形重心线 第一道次，轧制力矩 1=2Pψ =2×10.34×0.45×0.063=588.6KNm。 第二道次，轧制力矩 2=2Pψ =2×18.1×0.45×0.08=1303.2KNm。 第三道次，轧制力矩 3=2Pψ =2×20.8×0.45×0.07583=1400.8KNm。 第四道次，轧制力矩 4=2Pψ =2×16.75×0.45×0.0566=850.2KNm。 第五道次，轧制力矩 5=2Pψ =2×11.49×0.45×0.0346=358.2KNm。 第六道次，轧制力矩 6=2Pψ =2×9.86×0.45×0.0283=251.0KNm。 表5-12各道次的轧制力矩 机架 F1 F2 F3 F4 F5 F6 接触弧长（mm） 63.25 80 74.53 56.57 34.64 28.28 ψ 0.45 0.45 0.45 0.45 0.45 0.45 P（MN） 10.34 18.10 20.80 16.75 11.49 9.86 轧制力矩（KNm） 588.6 1303.2 1400.8 850.2 358.2 251.0 5.10.3附加摩擦力矩的确定 轧制过程中，轧件通过辊间时，在轴承内以及轧机传动机构中有摩擦力产生，所谓附加摩擦力矩，是指克服这些摩擦力所需力矩，而且在此附加摩擦力矩的数值中，并不包括空转时轧机转动所需的力矩。 组成附加摩擦力矩的基本数值有两大项，一为轧辊轴承中的摩擦力矩，另一项为传动机构中的摩擦力矩。即 （5-23） 其中轧辊轴承的摩擦力矩 可近似由下式计算 = （5-24） 式中 f——支承辊抽成的摩擦系数，取f=0.05； ——支承辊辊颈直径，取 =1100mm； ——工作辊直径； ——支承辊直径。 传动机构的摩擦力矩 可由下式来计算 = （5-25） 其中 是传动效率系数，取 =0.98。 第一道次， 轧辊轴承的摩擦力矩 = =10.34×0.005×1100（8001350）=33.7 KNm 传动机构的摩擦力矩 = = EMBED Equation.DSMT4 =2.8 KNm 附加摩擦力 =33.7+2.8=36.50 KNm 第二道次， 轧辊轴承的摩擦力矩 = =18.1×0.005×1100（8001350）=59 KNm 传动机构的摩擦力矩 = = =6.1 KNm 附加摩擦力 =59+6.1=65.10 KNm 第三道次， 轧辊轴承的摩擦力矩 = =20.80×0.005×1100（8001350）=67.8 KNm 传动机构的摩擦力矩 = = =9.8 KNm 附加摩擦力 =67.8+9.8=77.60 KNm 第四道次， 轧辊轴承的摩擦力矩 = =16.75×0.005×1100（8001350）=54.6 KNm 传动机构的摩擦力矩 = = =7.87 KNm 附加摩擦力 =54.6+7.9=62.47 KNm 第五道次， 轧辊轴承的摩擦力矩 = =11.49×0.005×1100（8001350）=28.04 KNm 传动机构的摩擦力矩 = = 289.6+28.04 =6.25KNm 附加摩擦力 =28.04+6.25=34.29 KNm 第六道次， 轧辊轴承的摩擦力矩 = =9.86×0.005×1100（8001350）=24.06 KNm 传动机构的摩擦力矩 = = EMBED Equation.DSMT4 184.3+24.06 =4.04KNm 附加摩擦力 =24.06+4.04=28.10 KNm 表5-13各道次的附加摩擦力 机架 F1 F2 F3 F4 F5 F6 Mm1（KNm） 33.7 59 67.8 54.6 28.04 24.06 Mm2（KNm） 2.8 6.1 9.79 7.87 6.25 4.04 Mm（KNm） 36.50 65.10 77.59 62.47 34.29 28.10 5.10.4空转力矩的确定 空转力矩是指空载转动轧机主机列所需的力矩。通常可根据实际资料可取电机额定力矩的3%~6%，对于本设计取3%，根据资料取电机的额定功率为7000KW。 Mk=0.03MH （5-26） 其中MH=PDn，n为电机转速 表5-14各机架电机的转速 机架 F1 F2 F3 F4 F5 F6 轧制速度（ms） 0.65 0.92 1.44 2.12 2.57 3 轧辊转速（rpm） 15.54 21.98 34.48 50.8 61.4 71.4 电机转速（rpm） 69.0 97.8 103.4 116.9 61.4 71.4 各道次的空转力矩 Mk1=0.03× =2.43 KNm Mk2=0.03× =1.72 KNm Mk3=0.03× =1.62 KNm Mk4=0.03× =1.44 KNm Mk5=0.03× =2.74 KNm Mk6=0.03× =2.35 KNm 5.10.5电机轴上总的传动力矩 第一道次 =588.64.45+36.5+2.43=171.20 KNm 第二道次 =1303.24.45+65.1+1.72=359.67 KNm 第三道次 =1400.83+77.59+1.62=546.14 KNm 第四道次 =850.22.3+62.47+1.44=433.56 KNm 第五道次 =358.2+28.92+2.74=389.86 KNm 第六道次 =251+21.81+2.35=275.16 KNm 表5-15各道次电机轴上的总的传动力矩 机架 F1 F2 F3 F4 F5 F6 轧制力矩 （KNm） 588.6 1303.2 1400.8 850.2 358.2 251.0 附加摩擦力矩（KNm） 36.50 65.10 77.59 62.47 34.29 28.10 空转力矩 （KNm） 2.43 1.72 1.62 1.44 2.74 2.35 总的传动力矩（KNm） 171.20 359.67 546.14 433.56 389.86 275.16 5.11轧制规程表的确定 表5-16轧制规程 来料厚度（mm） 65 成 品 厚 度（mm） 12 钢 种 Q235 来料宽度（mm） 1550 成 品 宽 度（mm） 1550 出 炉 温 度（℃） 1050 来料长度（m） 35.4 成 品 长 度（m） 198.33 F1入口温度（℃） 1036.9 卷重（t） 28.00 单位卷重（kgm） 141.18 F6出口温度（℃） 999.5 机 架 厚 度 （mm） 压 下率 （%） 速 度 （ms） 纯轧时间（s） 电 机 转 速 （rpm） 电 机 功 率 （KW） 工作辊直径（mm） 轧 制 力 矩 （KNm） 轧 制 力 （MN） 立辊 65.00 0.55 F1 55.00 15.38 0.65 66 69 7000 800 588.6 10.34 F2 39.00 29.09 0.92 66 97.8 7000 800 1303 18.10 F3 25.00 35.90 1.44 64 103.4 7000 800 1400 20.80 F4 17.00 22.00 2.12 64 116.9 7000 800 850.2 16.75 F5 14.00 17.65 2.57 64 61.4 7000 600 358.2 11.49 F6 12.00 14.29 3.00 66 71.4 7000 600 251 9.86 第六章 轧制过程中主要参数的校核 6.1电机能力的校核 6.1.1等效力矩的确定 轧机工作时电动机的负荷是间断式的不均匀负荷，而电动机的额定力矩是指电动机在此负荷下长期工作，其温升在允许的范围内的力矩。为此必须计算出负荷图中的等效力矩，其值校下式计算： （6-1） 式中 ——等效力矩； ——轧制时间内各段纯轧时间； ——轧制时间内各段间隙时间； ——各段轧制时间所对应的力矩； ——各段间隙时间所对应的力矩。 表6-1各机架的纯轧时间及间隙时间 机架 F1 F2 F3 F4 F5 F6 纯轧时间（s） 66 66 64 64 64 66 间隙时间（s） 18.2 8 6 3.8 2.6 2.1 轧制时间力矩（KNm） 171.2 359.67 546.14 433.56 389.86 275.16 间隙时间力矩（KNm） 2.43 1.72 1.62 1.44 2.74 2.35 第一机架，电机等效力矩 = =151.58 KNm 第二机架，电机等效力矩 = =339.67 KNm 第三机架，电机等效力矩 = =522.21 KNm 第四机架，电机等效力矩 = =421.24 KNm 第五机架，电机等效力矩 = =383.11 KNm 第六机架，电机等效力矩 = =270.88 KNm 6.1.2电动机功率的确定 对于新设计的轧机，需要根据等效力矩来计算电动机的功率，即： N= KW 式中 n——电动机的转速，rmin； ——由电动机到轧机的传动效率， 取0.98。 各机架电动机的功率： 第一机架 KW 第二机架 KW 第三机架 KW 第四机架 KW 第五机架 KW 第六机架 KW 由于各机架所选电动机的额定功率均为7000KW，各机架的电动机功率计算值都在7000KW以内，所以各机架的电动机均能安全使用。 6.2 轧机的强度校核 6.2.1板带轧辊的强度特点 板带轧辊的强度计算有以下特点： 1)轧制时板带位于轧辊正中，轧制力按均布载荷对待，轴承两侧的支反力相等； 2)辊身直径沿辊身长度方向不变，故辊身危险断面必在辊身中央处； 3)辊颈及辊头的危险断面均在传动侧。 二辊板带轧机的受力如图6-1所示。其辊身中部具有最大的弯矩，该处之应力为： （6-2） 式中 P——作用在轧辊上的轧制力； a——压下螺丝中心距； b——所轧板带的宽度； D——辊身直径（重车后的最小直径）。 四辊板带轧机有工作辊驱动和支承辊驱动两种形式，两种驱动方式下的轧辊受力如图6-7所示。 由受力图可知两种驱动方式下轧辊强度计算的部位及项目，并将其列入表6-2中。 轧辊各部分的计算方法和计算公式与二辊板带轧机的轧辊基本相同。工作辊辊身中央和支承辊辊身中央处的弯矩可按下式计算： （6-3） （6-4） 式中 ——工作辊辊身中央处之弯矩； ——支撑辊辊身中央处之弯矩； P ——轧制压力； L ——辊身长度； a ——压下螺丝中心距； b ——所轧板带宽度。 表6-2四辊板带轧机轧辊强度验算的项目【4】 计算部位 驱动方式 工作辊 支承辊 辊身 辊颈 辊头 辊身 辊颈 辊头 工作辊驱动 弯曲应力 略 扭转应力 弯曲应力 弯曲应力 支承辊驱动 弯曲应力（合成） 略 弯曲应力 弯扭合成应力 扭转应力 图6-1二辊板带轧机轧辊受力图 图6-2 四辊轧机轧辊受力分析 a—工作辊驱动；b—支承辊驱动【4】 6.2.2轧辊的强度校核 本轧机采用的是支承辊驱动 轧辊的尺寸参数图，如图6-8所示，支承辊受力图如图6-9所示，工作辊受力图如图6-10所示。 A B 图6-3 A—F1-F4轧辊有关尺寸图 B—F5-F6轧辊有关尺寸图 图6-4支承辊受力图 图6-5工作辊受力图 第一机架轧辊的强度校核 支承辊的强度计算 辊身中央承受最大弯矩： KNm 辊身中央的弯曲应力： MPa 辊颈危险断面应力：辊颈直径d2=0.8×D2=1.08m MPa MPa MPa 由于支承辊的轧辊材料为合金锻钢，许应力范围为（140~240）MPa。所以辊颈处强度基本满足要求，辊身强度足够。 工作辊强度计算 辊身中央承受的弯矩值： KNm 辊身中央的弯曲应力（垂直）： MPa 工作辊承受支撑辊沿辊身全长加于其上的水平摩擦力： KN 辊身中央处的水平弯矩： KNm 辊身中央的水平弯曲应力： MPa 辊颈处的水平弯曲应力：工作辊辊颈直径d1-4=0.8×D1=0.64m MPa 辊身中央之合成弯曲应力： MPa 辊身中央处弯曲应力没有超出许用值的范围，所以辊身强度足够。 两辊辊面接触应力： 接触应力的计算公式可按下式计算 （6-5） 式中 q——夹在接触表面单位长度上的负荷； r1，r2——相互接触的工作辊与支撑辊的半径； K1，K2——与轧辊材质有关的系数， ， ， 其中 ， ， ， 为两轧辊材料的波松比和弹性模量【8】。 两个辊的弹性模量为E1= 150×109Pa，E2=206×109Pa，泊松比都取μ=0.26， K1=1.98×10-12，K2=1.44×10-12。 MPa MPa=253.92 MPa 许用应力为（ =2200MPa， =670 MPa），所以接触应力小于许用值。 第二机架轧辊的强度校核 支承辊的强度计算 辊身中央承受最大弯矩： KNm 辊身中央的弯曲应力： MPa 辊颈危险断面应力：辊颈直径d2=0.8×D2=1.08m MPa MPa MPa 由于支承辊的轧辊材料为合金锻钢，许应力范围为（140~240）MPa。所以辊颈处强度基本满足要求，辊身强度足够。 工作辊强度计算 辊身中央承受的弯矩值： KNm 辊身中央的弯曲应力（垂直）： MPa 工作辊承受支撑辊沿辊身全长加于其上的水平摩擦力： KN 辊身中央处的水平弯矩： KNm 辊身中央的水平弯曲应力： MPa 辊颈处的水平弯曲应力：工作辊辊颈直径d1-4=0.8×D1=0.64m MPa 辊身中央之合成弯曲应力： MPa 辊身中央处弯曲应力没有超出许用值的范围，所以辊身强度足够。 两辊辊面接触应力： MPa =345 MPa 许用应力为（ =2200MPa， =670 MPa），所以接触应力小于许用值。 第三机架轧辊的强度校核 支承辊的强度计算 辊身中央承受最大弯矩： KNm 辊身中央的弯曲应力： MPa 辊颈危险断面应力：辊颈直径d2=0.8×D2=1.08m MPa MPa MPa 由于支承辊的轧辊材料为合金锻钢，许应力范围为（140~240）MPa。所以辊颈处强度基本满足要求，辊身强度足够。 工作辊强度计算 辊身中央承受的弯矩值： KNm 辊身中央的弯曲应力（垂直）： MPa 工作辊承受支撑辊沿辊身全长加于其上的水平摩擦力： KN 辊身中央处的水平弯矩： KNm 辊身中央的水平弯曲应力： MPa 辊颈处的水平弯曲应力：工作辊辊颈直径d1-4=0.8×D1=0.64m MPa 辊身中央之合成弯曲应力： MPa 辊身中央处弯曲应力没有超出许用值的范围，所以辊身强度足够。 两辊辊面接触应力： MPa =369.90 MPa 许用应力为（ =2200MPa， =670 MPa），所以接触应力小于许用值。 第四机架轧辊的强度校核 支承辊的强度计算 辊身中央承受最大弯矩： KNm 辊身中央的弯曲应力： MPa 辊颈危险断面应力：辊颈直径d2=0.8×D2=1.08m MPa MPa MPa 由于支承辊的轧辊材料为合金锻钢，许应力范围为（140~240）MPa。所以辊颈处强度基本满足要求，辊身强度足够。 工作辊强度计算 辊身中央承受的弯矩值： KNm 辊身中央的弯曲应力（垂直）： MPa 工作辊承受支撑辊沿辊身全长加于其上的水平摩擦力： KN 辊身中央处的水平弯矩： KNm 辊身中央的水平弯曲应力： MPa 辊颈处的水平弯曲应力：工作辊辊颈直径d1-4=0.8×D1=0.64m MPa 辊身中央之合成弯曲应力： MPa 辊身中央处弯曲应力没有超出许用值的范围，所以辊身强度足够。 两辊辊面接触应力： MPa =331.94MPa 许用应力为（ =2200MPa， =670 MPa），所以接触应力小于许用值。 第五机架轧辊的强度校核 支承辊的强度计算 辊身中央承受最大弯矩： KNm 辊身中央的弯曲应力： MPa 辊颈危险断面应力：辊颈直径d2=0.8×D2=1.08m MPa MPa MPa 由于支承辊的轧辊材料为合金锻钢，许应力范围为（140~240）MPa。所以辊颈处强度基本满足要求，辊身强度足够。 工作辊强度计算 辊身中央承受的弯矩值： KNm 辊身中央的弯曲应力（垂直）： MPa 工作辊承受支撑辊沿辊身全长加于其上的水平摩擦力： KN 辊身中央处的水平弯矩： KNm 辊身中央的水平弯曲应力： MPa 辊颈处的水平弯曲应力：工作辊辊颈直径d1-4=0.8×D1=0.48m MPa 辊身中央之合成弯曲应力： MPa 辊身中央处弯曲应力没有超出许用值的范围，所以辊身强度足够。 两辊辊面接触应力： MPa =302.39MPa 许用应力为（ =2200MPa， =670 MPa），所以接触应力小于许用值。 第六机架轧辊的强度校核 支承辊的强度计算 辊身中央承受最大弯矩： KNm 辊身中央的弯曲应力： MPa 辊颈危险断面应力：辊颈直径d2=0.8×D2=1.08m MPa MPa MPa 由于支承辊的轧辊材料为合金锻钢，许应力范围为（140~240）MPa。所以辊颈处强度基本满足要求，辊身强度足够。 工作辊强度计算 辊身中央承受的弯矩值： KNm 辊身中央的弯曲应力（垂直）： MPa 工作辊承受支撑辊沿辊身全长加于其上的水平摩擦力： KN 辊身中央处的水平弯矩： KNm 辊身中央的水平弯曲应力： MPa 辊颈处的水平弯曲应力：工作辊辊颈直径d1-4=0.8×D1=0.48m MPa 辊身中央之合成弯曲应力： MPa 辊身中央处弯曲应力没有超出许用值的范围，所以辊身强度足够。 两辊辊面接触应力： MPa =280.12MPa 许用应力为（ =2200MPa， =670 MPa），所以接触应力小于许用值。 第七章 车间生产能力的确定 7.1轧机小时产量的确定 7.1.1轧机小时产量计算 轧钢机单位时间内的产量称为轧钢机的生产率。分别以小时、斑、日、月和年为时间单位进行计算。其中小时产量为常用的生产率指标。轧钢机技术上可能达到的小时产量可用下式计算： （7-1） 式中 A——轧机小时产量，（吨小时）； Q——原料重量，（吨）； T——节奏时间，（秒）。 实际上在生产过程中，由于种种原因(如轧机操作失误、轧件在孔型中打滑等)，轧机的小时产量达不到上述的数值。轧机实际能达到的小时产量用下式表示： （7-2） 式中 K1——轧钢机的利用系数。 在计算小时产量时，初轧机、厚板轧机是按原料重量来计算的，而型钢、线材、钢管、钢板等成品轧机则是按生产出合格产品的数量来计算的。因此，轧钢机实际小时产量用下式计算： （7-3） 式中 b——成品率（%）。 本轧机的小时产量，按式（6-24）计算 由Q=28吨，T=66+18.2+8+6+3.8+2.6+2.1=106.4秒，利用系数K1=0.8，成品率b=92.8%。所以小时产量 吨小时 7.1.2轧钢机平均小时产量 以上所述仅是单品种小时产量计算。当一个车间生产若干个品种时，每个品种或由于选用坯料断面尺寸不同，或由于轧制道次不同，因而具有不同的小时产量。为考核一个车间的生产水平和计算年产量，就需要计算各种品种所占不同比例的小时产量。这个产量称为平均小时产量，也称产品综合小时产量。因此，轧机平均小时产量的含义即为：在一定时间内，轧制产品的总数量与生产这些产品所消费的总时间的比值。计算轧机平均小时产量有两种方法：（1）按轧制品种的百分数计算；（2）按劳动量换算系数计算。 本轧机采用第二种计算方法，劳动量换算系数可根据现场生产统计数字来确定，它考虑了不同产品之间生产时的难易程度在产量上的反映。这样轧机平均小时产量的公式可如下式： （7-4） 式中 a1，a2，……an——不同品种在产量中的百分数（%）； Ab——标准产品的小时产量，取典型产品为标准产品； X1，X2，……Xn——不同品种的劳动量换算系数。 根据经验取不同品种的劳动量换算系数如表7-1所示： 表7-1 劳动系数参照表 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 X9 2.4 2.2 2 2.1 1 2.3 2 2.4 2.3 所以品均小时产量 =371.75吨小时 7.2轧钢车间年产量计算 车间年产量是指一年内轧钢车间各种产品的综合产量，以综合小时产量为基础进行计算。其计算公式如下： （7-5） 式中 A——车间年产量（吨年）； AP——平均小时产量（吨年）； ——轧机一年内计划工作时数（时）； K2——时间利用系数。 任何一架轧机或机组，实际上都不可能做到全年连续不断地工作，而要有一定时间进行各种设备的大修、定期的中小修、换辊以及交接班等工作。有的轧机还要进行节假日休息，实行的不是连续工作制度。因此任何轧机全年最大可能工作时数都要低于全年日历工作时数。对实行连续工作制度的轧机年工作时数为： （7-6） 式中 ——每年中计划大修时间（天）； ——每年中定期中小修时间（天）； ——每年中计划换辊时间（天）； ——每天规定的交接班时间（天）。 根据经验可得，板带轧机年实际工作时数为7000小时。时间利用系数 由此可得年产量为 =371.75×7000×0.94=2446115吨 计算所得年产量符合要设计的年产量。 7.3轧钢机的工作图表 7.3.1轧钢机的工作图表的意义 轧制是整个轧钢生产过程的核心，坯料通过轧制工序完成轧制过程。因此，轧制过程的安排是否合理，不仅对产品产量、质量有决定性影响，而且对整个车间生产的各个方面均起重要作用。它是研究和分析轧制过程的工具。其主要作用有以下几点： （1） 分析和研究轧钢机工作情况，找出工序间的薄弱环节，以利于改进，使轧制过程趋于合理； （2） 准确计算轧制时间，同时轧钢时的交叉时间，各工序之间配合的时间以及轧制节奏时间等，用于计算轧钢机的产量； （3） 计算轧制过程中轧辊、机架等所承受的轧制压力和核算电动机传动轧机所承受的负荷情况。 7.3.2连续式轧机轧制图表的特征 轧制图表表示和反映了轧制道次和时间之间的关系。而在轧制图表中所表明的纯轧时间、间隙时间、轧制节奏时间和轧制总延长时间被称为四个特征时间。连续式轧机是现代化轧机，其生产能力大，机械化自动化程度高，而且占地面积小，是现代化轧机发展的方向。但因其设备复杂，电控设备要求严格，且投资较高，影响其广泛应用。连续式布置的轧机轧制图表形式如图6-1所示。 图7-1连续式布置的轧机工作图表 从图中可以看出轧机的工作图表的特点是有： （1）、因维持连轧关系的轧机每架只轧一道且保持单位时间内通过机架的金属流量相等的原则，各道次纯轧时间相等。即 秒。 （2）、各道次间的间隙时间随各架轧机轧制速度的提高而递减。 （3）、轧制节奏时间： 秒。 （4）、轧制总延续时间： 秒。 第八章 辅助设备选择 由于轧制产品的种类繁多，其生产过程的繁简程度也很不一样，因此，为适应多种产品生产的轧钢车间辅助设备，不论从用途、结构形式或是动作的工作原理上看都是多种多样的。就是同一类别的辅助设备，由于其服务对象不同或生产工艺的要求不同，其结构和工作原理也会存在很大差别。根据辅助设备在轧钢生产过程中的不同用途，可以将辅助设备归纳为几类： （1）加热设备； （2）切断设备； （3）升降设备； （4）矫直设备； （5）冷却设备； （6）翻转设备； （7）弯曲、卷取设备； （8）起重运输设备。 显而易见，不同的辅助设备完成着不同的工作，在生产过程中起着互相不能代替的作用。所以，轧钢车间辅助设备的选择是否合理，同样对产品产量和质量，对节省车间建设投资以及对改善和减轻劳动强度等都重要影响。 辅助设备选择一般要遵循下列原则： （1）满足产品生产工艺要求； （2）有较高的工作效率，保证轧机获得较短的轧制节奏时间而有较高的产量； （3）设备结构的型式要先进合理，动作灵活机构紧凑，操作维修容易，备品备件标准化，制造、更换方便； （4）辅助设备的生产能力一般要大于轧机生产能力，以保证轧机生产能力得到发挥。通常辅助设备能力可大于轧机能力20%考虑； （5）设备设计经济合理，体积小，重量轻，以减少设备总重量和节省车间投资。 辅助设备选择的主要内容是：根据生产的要求确定他们的形式、能力和数量。对于本设计来说仅对加热设备、剪切设备、除鳞设备、活套支撑器、冷却设备、卷取设备进行选择。 8.1加热设备的选择 加热是热轧生产中一个重要工序。而钢料加热质量的保证和加热炉产量的大小，完全依赖于所选择的加热设备和他的热工制度。因此，对加热设备选择也应给予足够的重视。 在轧钢生产中用作加热设备基本上可以分为两类：即均热炉和各种形式的连续加热炉。均热炉在轧钢生产中主要用于初轧车间和特厚钢板车间。用于轧钢生产的连续式加热炉的种类也很多，这是与加热钢料的种类多样性相联系的。连续式加热炉的主要类型有推钢式连续加热炉、环形炉、链式炉、辊底式炉以及步进式炉等。 按照不同的特征连续式加热炉可分为多种形式。按其温度制度和相应的炉膛形状分为一段式、二段式、三段式以及多段式连续加热炉；按炉子使用的燃料的种类分；燃煤加热炉、燃油加热炉、燃气加热炉和使用混合燃料的加热炉；按钢料的出料方式分又有端进端出连续式加热炉、端进侧出连续式加热炉以及侧进侧出加热炉等；此外，还可按照炉子预热方式、供热位置、坯料加热的排数等特征来区分。 确定连续式加热炉炉型考虑的要素很多，主要有：加热钢种、坯料断面尺寸的大小及其形状、装料温度以及炉子的产量要求、加热要求达到的质量等。但其中根据生产需要的加热质量和产量要求以及与此相关的温度制度是确定加热炉型的主要依据。 用户对带钢的厚度精度和表面质量要求日趋严格，因此生产中对板坯加热温度的均匀性和热板坯表面的质量要求也越来越高，不同生产工艺相应采取了不同的加热设备。 在薄板坯连铸连轧生产线一般采用隧道式辊底加热炉，它是连接连铸机和连轧机的重要设备，炉子分为加热段、均热段和缓冲段，炉子长度一般在150m～200m，它集加热、均热、保温、输送和缓冲等功能为一体。 对连铸机和轧机的工况变化的适应能力是隧道式加热炉的关键。板坯以连铸速度入炉，并保持这个速度运行，在运行过程中加热，然后加速直至炉子出料端。接近轧机后开始减速，使运行速度与轧机速度保持相同。板坯头部进入轧机时，其他部分仍然在炉内保温，出炉后的板坯也与空气接触的时间极短，马上进入轧制，所以保证了板坯的横断面与纵向的温度分布非常均匀。最大的温差可在±10℃以内。轧件的纵向的温度也与横向相同，在整个的变形过程中没有因为温度的变化而引起轧制力的波动，相当于降低了AGC（Automatic Gauge Control）系统的控制要求，原始组织的均匀和轧制过程温度的均匀保证了产品的性能质量的稳定和均匀。当处于待轧状态时，板坯可滞留在隧道式加热炉中并前后摆动以避免出现冷点和产生变形。为了充分发挥缓冲作用，炉子的长度必须保证可以储存至少4块板坯，这样就可以使待轧时间不超过30分钟时避免连铸机出现停浇。 根据CSP生产的特点，本设计采用两坐隧道式摆动加热炉，全长200.8米，炉间距7米，炉子外宽3.2米，内宽2.7米，炉膛上部高度850mm。一流为五段式加热，二流为三段式加热，一段式保温，一段摆渡。炉辊共计336个，间距1.2米，炉门166个。五台风机与炉体构成燃烧的循环系统，保证加热质量，由于加热坯料种类和轧制条件的不同，炉内温度保持在980℃～1180℃范围内。烧嘴控制由氮气和压缩空气全开闭式控制，耗气3万米3 时，时产400多吨。具有清洁安全，节能高效的特点。 对于隧道式加热炉来说，随着铸机铸速的提高以及板坯厚度的增加，受二冷区的冷却能力的限制，对板坯入炉温度有很大的影响，在一定程度上减少了加热炉的负荷，以节约燃料，减少投资。 表8-1板坯入炉温度的确定（mmin℃） 铸速mmin 2.5 2.8 3.0 3.3 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 厚度50mm — 855 — — 935 965 1000 1000 1025 1050 厚度65mm 935 960 980 1000 — — — — — — 8.2剪切设备（事故剪）的选择 由于CSP的主要轧制产品的厚度特点，生产过程中往往由于板坯厚度的减薄，到达后几架轧机时，顺利穿带成为影响轧制平稳进行的因素之一。当发生卡钢或堆钢事故发生时，必须使用事故剪将未进入轧机的坯料剪断，并退回炉内。 鉴于轧机使用坯料的特点，事故剪的类型选用液压驱动曲柄连杆式剪切机。 具体参数： 剪刃长度：1800mm； 上剪刃形状：水平方向为倒V型，垂直方向为凹弧型； 下剪刃形状诶水平方向为直型，垂直方向为凸弧型； 允许最大剪切力6500KN； 最底剪切温度：70mm厚时为850℃；50mm厚时为500 ℃； 碎断长度：600mm； 剪切周期：18s。 8.3高压水除鳞箱的选择 高压水除鳞箱的主要作用是去除出炉板坯表面的氧化铁皮以及残余的浇注保护渣，以保证轧制产品的质量和表面精度。在其他生产线上设置的高压水除鳞箱一般水压为15～18Mpa，而在CSP生产线上的除鳞箱水压通常为12～40Mpa。共有集水管4组，上下各2组，每组喷嘴数量为40个，最大水流量3800m3。除鳞箱内辊子尺寸选定为Φ360mm×1700mm，辊速可设定在0～1ms。在出现事故时，为便于坯料退回炉内，所以辊道必须可逆。高压水喷嘴距坯料上方90mm（可根据板坯厚度调节）距下方90mm。除鳞箱长度为3460mm。 8.4活套支撑器的选择 活套支撑器又称活套挑或支浪器。它是热连轧带钢轧机组中特有的辅助设备。活套支撑器装配在热连轧带钢轧机精轧机组的机座之间，直接和轧制力能参数发生精密的联系。 8.4.1热连轧带钢轧机精轧机组的生产特点 （1） 连轧的生产方式 采用连轧的生产方式，即轧件在连轧机组的各架机座中的秒流量维持不变。相邻两连轧机座之间，前一机座轧件的出口速度必须与后一机座轧件的入口速度保持相等。相邻两连轧机座之间，前一机座轧件的前张力与后一机座轧件的后张力保持相等。上述三个条件是连轧过程处于平衡状态下的基本方程。只有满足上述条件，相邻两机座间的带钢长度才能保持不变，否则将出现堆钢或拉钢现象，导致多蹭进钢断辊或带刚被拉窄拉薄的设备和产品质量事故。 （2） 小张力条件下进行连轧过程 带钢连轧必须采用张力，这是因为他能自动调节秒流量的失调，有利于轧出良好的板型，有利于防止跑偏，降低主电机的能耗等。一般热带钢连轧的张应力的变化范围十分狭小。 （3）连轧建立前是在较高的速度下穿带， 由于热轧，考虑到温降和操作的要求，不能像冷轧那样在爬行速度下穿带，因此，穿带时轧机动态速降引起的固定套量必须采用特殊措施予以消除，方能实现连轧的顺利进行。 （4） 连轧过程不可避免会出现平衡状态的失调。 由于外干扰和热轧机组在操作中自身产生的各种干扰影响，稳定状态的连轧过程总是短暂的。平衡状态的破坏会使带钢和带速不断出现微量的波动，出现带速偏差后，如不予以纠正，必将随时间的延长引起相邻两机座间带钢长度的变化，进而导致多层进钢断辊或带钢拉窄拉薄的后果。 8.4.2活套支撑器的作用 在连轧的过程中，穿带和正常轧制时，相邻机座间的带长比机架间距略大数十毫米，用活套支撑器将其支起高于轧制线，当带速波动引起带长变化时，活套支撑器在其正常升起的位置上、下摆动，吸收带钢的伸缩量并保持张力不变，从而使带钢热连轧机组始终保持有一个合理的小张力轧制工艺要求。其主要作用有以下几点： （1） 支套。 在活套支撑器的活套辊工作摆角范围内储存一定的活套量，随时吸收松弛了的带钢，以防止失张后造成的多层进钢断辊事故。 （2） 恒张。 在活套辊的工作摆角范围内，保持带钢恒定的小张力，减小张力波动对带钢厚度和宽度的影响。 （3） 纠偏缓冲与纠偏指令。 在相邻两机座间的连轧常数被破坏时，借助活套支撑器的摆动适应套量的变化并保持张力的恒定，仅仅是纠偏的一个缓冲手段。然而活套支撑器的在工作摆角范围内所能吸收的能量变化不过几十毫米，企图指望单纯依靠活套支撑器的摆动来维持张力的恒定是完全不可能的。带速 偏差所产生的套量变化是靠轧机主传动调速来纠正的。活套支撑器一方面依靠其摆动起纠偏缓冲的作用，一方面则将轧件套量的变化传递给轧机主电机的控制系统，使轧机主电机调速以维持连轧常数保持不变，将活套支撑器的活套辊拉回电气零位。 8.4.3活套支撑器的类型 通常活套支撑器按其驱动的动力类别分为电动活套支撑器、气动活套支撑器和液压活套支撑器三类。 电动活套支撑器由低惯量、低转速的直流变力矩电动机通过传动装置带动活套臂和活套辊绕摆轴摆动。 气动活套支撑器和液压活套支撑器则是由一个或两个汽缸、液压缸通过传动装置驱动活套臂和活套辊。 电动活套支撑器具有最佳的恒张性能，但需要特殊的电机和昂贵的电气控制系统；而气动和液压活套支撑器则具有最良好的追随性和相对廉价的投资。本设计选用液压活套支撑器。 8.4.4活套支撑器的工作特征 活套支撑器的工作过程可分为起套、活套调整和落套。 （1） 起套 当带钢咬入下一机架后，活套臂从机械零角开始升起，按给定的带钢微张力将带钢绷紧，这个过程称为起套过程。要求在一秒内完成，以避免带钢在无张力控制状态下轧制产生厚度波动段过长。 （2） 活套调整 在轧制过程中若机架间带钢长度不变，则活套辊稳定在初始活套高度的位置上。但实际生产中机架间带钢长度是随时间变化的，此时需要及时调整活套高度，实现恒定的微张力控制。 （3） 落套 当带钢尾部即将离开前一机架时，活套辊必须降至机械零位以避免带钢甩尾。落套信号由热金属检测器发出，经延时后使活套电机反转落套。落套过程中的活套辊不应突然下降，应使带尾在轧机中顺利通过，落套过程时间要求小于0.5s。 8.4.5所选活套支撑器的参数 表8-2 活套技术参数 驱动形式 液压 活套转角 52° 活套辊直径 Φ277mm 液压缸最大压力 29Mpa 液压缸尺寸 Φ100Φ70 mm×320 mm 8.5冷却设备的选择 为获得良好机械性能的热轧的热轧带钢，终轧后必须要进行水冷，使带钢迅速冷却到所要求的卷取温度。带钢轧后冷却工艺是在精轧机与卷取之间设置一段水冷区，利用水冷设备对板带进行冷却，使板带从终轧后的温度降到卷取温度。带钢轧后冷却装置形式主要有层流冷却、水幕冷却、高压喷水冷却。三种形式中层流冷却的水流为层流，水压稳定，控冷效果好。它不但能缩短板带的冷却时间，大幅度提高产量，而且既能较精确的控制冷却速度，又能有效改变带钢的组织结构，在不降低韧性的前提下，提高钢材的强度。层流冷却装置主要由上集水管、下集水管、侧喷、控制阀、供水系统及检测仪表和控制系统组成。 当冷却水从一定的高度落下时，在水流直接冲击钢板的部位。由于二者之间存在巨大的温差，冷却水接触到炽热的热钢板表面的瞬间，热交换表现为瞬时的强对流换热，钢板温度得以在短时间内迅速降低，瞬间过后，炽热的钢板表面将立即散点装密集的小气泡并迅速融合而形成一层相对连续的蒸汽膜，带钢表面处于膜态沸腾状态，此时的热交换效率很低。由于后续冷却水的对汽膜的冲击破坏热交换能力又有所提高。加入质点颗粒效果会更好。在冷却过程中，一般对冷却水的水质有一定的要求，如果在水质要求范围内尽量加大质点颗粒及颗粒直径，将大大提高对蒸汽膜的击穿效果，使膜态沸腾持续时间迅速减小，这样将对提高层流冷却速度非常有好处。 本设计中选用的设备具体参数： 长度为52800mm，（包括4800mm空冷段）。最大流量 5240m3h。上部共设有一个喷淋区（1Mpa、2个集水管），34个精调区（0.07Mpa、34个集水管），8个微调区（0.07Mpa、4个集水管）。下部设有36个精调区（0.07Mpa、108个集水管）和8个微调区（0.07Mpa、16个集水管）。阀门：喷淋区1个、精调区有70个（上34，下36）、微调区16个（上、下各8个）。侧喷数量13个（1Mpa）。经过层流冷却的精确控制将带钢冷却到500℃（520℃）～650℃后卷取。 8.6卷取设备的选择 卷取机是轧钢车间的重要辅助机械设备之一，对于带钢轧机来说，主要是带张力的卷取机。热带钢卷取机分为地上式和地下式，地下式卷取机的机型的主要差别在于助卷辊的数目、分布情况、控制方式以及卷筒结构的不同。按助卷辊数目的不同，地下卷取机可分为八辊式、四辊式、三辊式、滑座四辊式、二辊式等；按卷筒结构可分为连杆胀缩卷筒卷取机和棱锥斜面柱塞胀缩卷筒卷取机等。现代热连轧生产线上主要采用具有三个助卷辊的地下式卷取机。地下式卷取机主要由张力辊及其前后导尺、导板装置、助卷辊及助卷导板、卷筒及卸卷装置等组成。地下热卷取的主要作用有两点：控制轧机出口张力和将带材卷取成卷。卷筒是卷取机的核心部件，常见的卷筒结构形式是斜面柱塞式。助卷辊一般由支臂、辊子及其传动系统、助卷导板、液压缸和辊缝控制机构等组成，各辊可单独调整。 为避免助卷辊和带钢层差部位的碰撞，消除带钢卷取过程中头部位置对助卷辊的冲击、助卷辊要在头几圈的卷取中采用踏步控制，即层差部位即将通过之前控制抬起助卷辊，退回一个板厚的距离；层差部位通过后助卷辊高速压下压紧带卷。采用踏步式控制的优点，就是可以消除冲击，减少尖端压痕，划伤、松卷、塔形等现象。 8.6.1带钢生产工艺对卷取的要求 （1） 为保证板型、降低轧制力矩和确保卷取质量，带钢卷取机均在一定的张力下进行卷取。 （2） 从卷取开始到终止，为保证恒定的卷取张力，随着带卷直径的不断增大，卷取机的转速必须相应降低。 （3） 由于张力的作用，带钢在卷筒上被卷紧，因而卷取机在结构上必须便于卸卷。 （4） 由于张力的结果，在卷筒上作用有巨大的径向压力，要求卷筒具有足够的强度和刚度。 8.6.2带钢卷取机的结构特点 带钢卷取机主要由卷取装置和传动装置两大部分组成，根据不同的工艺特点，尚附有必要的配套辅助部件。 （1）、卷取装置 卷取装置是使带钢成卷的装置。带钢有空心成卷和实心成卷两种方式。由于空心成卷具有钢卷卷紧不紧、不齐、卷取速度不高等缺点，因此带钢基本上都采用实心成卷的方式卷取。考虑到冷热带钢生产工艺的不同特点，卷取装置的结构亦有所区别。 热轧宽带钢轧机的卷取机的卷取装置由卷筒和使高速运行热带钢缠绕在卷筒上的助卷装置组成。 （2）、驱动装置 卷取过程中，带卷的饿直径不断增大，为保证带钢始终在恒张力下轧制，卷筒转速应相应减慢。卷取机调速方法主要有机械、电动和液压调速三类。 机械方法的调速是利用卷取机传动装置中的摩擦片、摩擦锥、皮带轮等零部件的摩擦传动来实现的。这种方式的调速由于张力不能保证有效的恒定，已被淘汰。 电动方式的调速是由卷取机的直流电机采用弱磁恒功率调速法实现的。由于它能保证恒定的张力，又使传动部分的机械设备变的十分简单，因此在冷、热带钢轧机卷取机上得到广泛应用。 液压方式的调速进行恒定功率的控制通过调整主油路系统的压力变化时，就改变液压油的流量，从而使卷取机维持一定的线速度。由于液压调节的快速性，因而减少了传动元件加速的过度时间，对高速轧制具有十分重要的作用。参照以上几点，本设计采用两坐三助卷辊踏步式控制的地下卷取机。 8.6.3带钢卷取机区的主要技术参数 表8-3 产品大纲参数 单位卷重 最大142kgm 最大卷重 28t 钢带厚度 1.2～20 mm 钢带宽度 980～1560 mm 钢卷直径 内径 42～762 mm 外径 1100～1950 mm 最高带速 15 ms 卷取温度 350℃～700℃ （2）、输出辊道： 将钢带从轧机传送到卷取机，并通过层流冷却将钢带冷却到卷取温度。 表8-4 辊道技术参数 辊子数量 268只 辊径 Φ260mm 辊身长度 1700mm 辊道速度 最大15ms （3）、侧导板： 将钢带边部对齐，保证卷取质量。 技术参数：侧导板长度： 约17300mm（驱动侧）约10000mm（操作侧） 侧导板分段数量： 驱动侧3块，操作侧2块 横移液压缸数量： 4个，每侧2个 宽度调整范围： 约950～1650mm 调整速度： 最大100mms （4）、夹送辊： 保证卷取过程中钢带张力及卷取质量。 技术参数： 表8-5上、下夹送辊、机架辊、压紧辊的参数 直径 （mm） 辊身长度（mm） 电机功率（KW） 转速 （rpm） 速度比 上夹送辊 865～900 1700 300 0～348575 1.8 下夹送辊 480～500 1700 300 0～348575 机架辊 260 1650 压下辊 260 1650 速度： 最大15ms 夹送辊开口度： 最大440mm （5）、助卷辊 保证钢带顺利进入卷取机，确保卷取质量。 表8-6 助卷辊技术参数 直径 380 mm 长度 1700 mm 数量 3只 （6）、卷筒 使钢卷卷紧，并顺利卸卷。 表8-7 卷筒技术参数 直径 727742762 mm 传动马达效率 800KW 转速 0～200600rpm 最大速度 15 ms （7）、1#和2#夹送辊间带侧倒导板装置的辊道桥 将钢带从输出辊道经1#夹送辊送到2#卷取机。 8-8 辊道桥技术参数 辊道长度 约6100 mm 辊子间距 320 mm 辊子数量 14只 辊子直径 260 mm 辊身长度 1700 mm 辊道速度 最大15 ms 侧导板宽度调节范围 950～1650 mm 侧导板长度 约6250 mm （8）、卸卷小车 将钢带从卷筒移往鞍形架。 8-9 卸卷小车技术参数 升降行程 约1000 mm 输送距离 3500 mm 输送速度 350mms 辊子规格及数量 Φ300×1700 mm、2只 第九章 厂房平面布置 9.1平面布置的原则 车间是车间设计中的重要的问题，布置的合理与不仅对当前生产情况、车间占地面积、车间投资直接带来影响，而且对车间的今后发展、扩大再生产能力也起重要的作用。 从工艺设计的角度看，车间平面布置的内容在于合理地确定为完成生产任务为首要前提。其次要考虑车间的具体条件，以求得整个车间平布置的合理性和经济性。但是，由于生产条件的差异和生产条件的不断变化，没有一个适合一切情况的，永远保持不变的轧钢车间平面布置。所以，在确定车间平面布置时，应根据生产任务的需要，提出多种方案，经过分析比较，最后确定一个比较合理的方案 在确定轧钢车间布置时，注意应以下列原则为依据： （1）满足工艺要求，使车间具有畅通的合理的金属流程线； （2）满足产品今后在质量、产量和品种上发展的需要； （3）设备的间距应满足上下工序工艺的要求，互不干扰，并考虑到操作条件和劳动安全； （4）跨间组成和相互位置关系要合理，既满足工艺要求，又注意节省车间占地面积和投资； （5）使上下车间联系紧密，缩短运输距离，缩短管线铺设长度。此外要注意为车间今后发展留有充分的余地。 9.2金属流程线的确定 确定金属流程线是车间平面布置的重要内容。根据不同的轧钢车间轧制钢种、轧制工艺等方面的特点，轧钢车间常用的金属流程线通常有以下几种类型。如图8-1所示。 1）直线式 这种流程线形式被认为是比较合理的。主要用于连轧机、初轧机、板坯轧机。但这种流程线往往受到厂房长度的限制。因它占有较长的厂房，铺设的管道、电缆相应的加长而需要较多的投资。 2）直线横移式 这种多见于钢管车间。因为钢管的横移可靠钢管的自由滚动。在型钢车间大多数的冷床布置也采用这种形式。 3）曲折式 这种形式节省厂房长度。当地形条件受到限制、厂房不能过长而跨间又较多时可采用这种形式。 4）放射式 用于轧机轧出的轧件同时进入两个以上平行的机组中继续进行轧制或加工时的情况。 5）过渡式 当车间布置很多相同设备时采用此方式。常见于轧钢车间的精整工段。 6）汇聚式 用于分别由两个相同或不同的设备加工的产品再进入同一设备加工的情况。 图9-1 金属流程线【3】 实际上，由于轧钢车间性质、生产任务和地形条件等情况的不同，再加上轧钢车间由原料到成品的工序繁多，各种设备所起的作用又不尽相同，因而金属流程线布置只有在少数情况有可能是单一的，大多数情况下是以上几种方式的综合。 除金属流程线以外，轧钢车间设计时还应注意原料流程线，各种备件流程线以及成品加工线等的交叉，以防止相互干扰。鉴于上述原则，在本设计中采用直线式金属流程线方式。 9.3设备间距的确定 主要设备之间在位置上的相互关系和他们之间在距离上的确定是车间平面布置中的又一重要问题。在考虑它们之间相互关系和决定间距时应根据产量大小、轧制产品长度和设备操作条件等因素。在保证满足生产要求的条件下，应尽量紧凑，以节省车间面积和投资。 根据相关同类厂房情况、本厂预计生产状况以及一些经验资料，综合考虑后可以确定主轧线上的设备配置间距如下图所示： 图9-2 CSP 生产线设备配置间距图 RHF：辊底式炉；ES：事故剪；HSB：高压水除鳞箱；E立辊；F1～F六机架连轧机组；LFC：层流冷却装置；DC1、DC2：两坐地下卷取机 9.4仓库面积的确定 为保证原料供应和成品存放，保证生产的正常周转，进行轧钢车间设计应充分考虑给车间留有一定面积的原料仓库、成品仓库、中间仓库以及其他物品的存放面积。生产实践经验证明，通常按设计所定的各种仓库面积往往因为生产发展而显得不足。因此在计算有关仓库面积时应充分估计到今后生产发展而提出的新的要求。在CSP轧制线上采用的坯料为连铸坯，及时供应，所以在确定仓库面积时原料仓库和中间仓库可以不予考虑。 成品仓库库容量多少的计算主要与下列因素有关： （1）、有无全厂总成品库； （2）、由于计划不周或质量下降等因素造成的钢材积压； （3）、用户不及时提货或运输条件变化造成的钢材不能及时运出； （4）、钢材的品种，规格多少和生产批量的 大小； （5）、成批钢材生产时待验的存放量以及场地的具体条件等。 一般情况下成品仓库的存放量为：全厂设有总成品仓库时可按轧机5～7天的平均日产量计算；当全厂无总成品仓库时可按轧机的7～10天的产量计算。成品仓库单位面积钢材的负荷量主要决定于钢材的断面形状和其堆放高度的安全要求。根据经验参数可取薄板仓库的堆放高度为2米，堆放负荷量取为9.0吨平方米。成品仓库除堆放各类钢材外，尚需考虑为成品进行表面质量的检测、清理、验收、标记和包装等工序预留位置。因此决定成品仓库面积时应综合考虑上述工序所需要的场地大小。具体仓库面积的确定可以根据以下公式进行计算： （9-1） 式中 ——原料仓库面积； ——轧机小时产量； ——存放天数； ——每立方米空间所存放的原料重量； ——每吨原料堆放高度； 0.7——仓库利用系数。 9.5其它设施面积的确定 9.5.1操作台位置选择 操作台是一部分设备的控制和检测中心，因此具体面积的大小应根据操作人员的工作条件和设备的机械化程度的高低决定，主要考虑以下因素： （1）、操作台应靠近被控设备中心，以便缩短导线长度，并便于操作人员能够看到轧件及被控设备运转情况。一般由操作人员所在位置到观察的地方其距离一般布超过过15米； （2）、如没有特殊要求，操作台应布置在柱列之间，以便不占或尽量少占车间有效面积； （3）、由许多设备共同组成的公用操作台时其位置应处于这些设备的适中位置或处于主要被控设备附近。 9.5.2主电室 根据薄板轧机的特点采用主电室置于轧机主跨间内的布置方式。不需要专门用于主电机设备检修的吊车和厂房，节省投资。 9.5.3运输通道的确定 通道设计的原则主要是运输的方便和人流通行安全。一般在轧钢车间内设备至墙或柱子的距离，字没有过大负荷运输的情况下，作为主要行人通道可取1米。设备之间的通道在有单向运输没有工作点的情况下，通道宽度可取2米。如为双向对流运输，通道宽度应取4米左右。如果没有大负荷运输，又没有工作点时，可取1.5米。具体情况可按生产的实际情况选定。 9.6轧辊堆放场地的确定 轧辊是各类轧钢车间的主要备品之一。车间内留有一定的场地以堆放大量的轧辊是非常必要的。堆放场地面积的大小主要取决于轧辊的储存数量、轧辊的堆放方式等。车间必备的轧辊储存数量又于车间生产规模大小、轧辊材质、轧制品种多少以及操作使用条件等因数有关。 （9-2） 式中 ——每种产品轧辊年需要量； ——每种产品的年产量（吨年）； ——轧制该产品时的轧辊单位消耗（公斤吨）； ——机架数目； ——一架轧机一套轧辊的个数； ——每个轧辊的重量（吨）。 参 考 文 献 【1】 张寿荣.薄板坯连铸连轧技术在我国的确大有可为[J]. (武汉钢铁(集团)公司，湖北 武汉430083) 【2】 田乃媛，唐洪华，宋立东. 薄板坯连铸连轧技术的最新进展[J]. (北京科技大学) 【3】 袁康主编.轧钢车间设计基础[M].北京：冶金工业出版社，1986.10 【4】 熊及滋主编.压力加工设备[M].北京：冶金工业出版社，1995.5 【5】 王庭溥，齐克敏主编.金属塑性加工学[M]：轧制理论与工艺. 2版.北京：冶金工业出版社，2001.8 【6】 蔡乔方主编.加热炉（第二版）[M]. 北京：冶金工业出版社，2000 【7】 周纪华，管克智主编.金属塑性变形阻力[M].1989年09月第1版 【8】 中国机械工程学会，李春胜主编.钢铁材料手册[M].南昌：江西科学技术出版社，2004.7 【9】 冶金工业部北京钢铁设计研究院包头钢铁设计研究院.轧钢设计参考资料通用 部分（二）[M] 致 谢 经过近三个月的设计，我对四年来所学的知识进行了系统的复习和总结。设计期间遇到了很多问题，通过陈林教授、包喜荣老师及其他同学的帮助得到了很好的解决方法，在此表示感谢。由于自己的知识和水平有限，本设计中难免有错误和不足之处，诚请各位老师给与批评、指正，再此我表示中心的感谢！ 毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明 原创性声明 本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得 及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。 作 者 签 名：　　 　 　　日　 期：　　 　 　　 ​​​​​​​​​​​​ 指导教师签名：　　 　 　　 日　　期：　　 　 　　 使用授权说明 本人完全了解 大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。 作者签名：　　 　 　　 日　 期：　　 　 　　 ​​​​​​​​​​​​ 学位论文原创性声明 本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。 作者签名： 日期： 年 月 日 学位论文版权使用授权书 本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。本人授权　　 　 　大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。 涉密论文按学校规定处理。 作者签名： 日期： 年 月 日 导师签名： 日期： 年 月 日 指导教师评阅书 指导教师 评价 LEC评价法下载LEC评价法下载评价量规免费下载学院评价表文档下载学院评价表文档下载 ： 一、撰写（设计）过程 1、学生在论文（设计）过程中的治学态度、工作精神 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、学生掌握专业知识、技能的扎实程度 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 3、学生综合运用所学知识和专业技能分析和解决问题的能力 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 4、研究方法的科学性；技术线路的可行性； 设计方案 关于薪酬设计方案通用技术作品设计方案停车场设计方案多媒体教室设计方案农贸市场设计方案 的合理性 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 5、完成毕业论文（设计）期间的出勤情况 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 二、论文（设计）质量 1、论文（设计）的整体结构是否符合撰写规范？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、是否完成指定的论文（设计）任务（包括装订及附件）？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 三、论文（设计）水平 1、论文（设计）的理论意义或对解决实际问题的指导意义 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、论文的观念是否有新意？设计是否有创意？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 3、论文（设计说明书）所体现的整体水平 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 建议成绩：□ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 （在所选等级前的□内画“√”） 指导教师： （签名） 单位： （盖章） 年 月 日 评阅教师评阅书 评阅教师评价： 一、论文（设计）质量 1、论文（设计）的整体结构是否符合撰写规范？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、是否完成指定的论文（设计）任务（包括装订及附件）？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 二、论文（设计）水平 1、论文（设计）的理论意义或对解决实际问题的指导意义 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、论文的观念是否有新意？设计是否有创意？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 3、论文（设计说明书）所体现的整体水平 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 建议成绩：□ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 （在所选等级前的□内画“√”） 评阅教师： （签名） 单位： （盖章） 年 月 日 教研室（或答辩小组）及教学系 意见 文理分科指导河道管理范围浙江建筑工程概算定额教材专家评审意见党员教师互相批评意见 教研室（或答辩小组）评价： 一、答辩过程 1、毕业论文（设计）的基本要点和见解的叙述情况 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、对答辩问题的反应、理解、表达情况 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 3、学生答辩过程中的精神状态 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 二、论文（设计）质量 1、论文（设计）的整体结构是否符合撰写规范？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、是否完成指定的论文（设计）任务（包括装订及附件）？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 三、论文（设计）水平 1、论文（设计）的理论意义或对解决实际问题的指导意义 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、论文的观念是否有新意？设计是否有创意？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 3、论文（设计说明书）所体现的整体水平 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 评定成绩：□ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 （在所选等级前的□内画“√”） 教研室主任（或答辩小组组长）： （签名） 年 月 日 教学系意见： 系主任： （签名） 年 月 日 学位论文原创性声明 本人郑重声明：所呈交的学位论文，是本人在导师的指导下进行的研究工作所取得的成果。尽我所知，除文中已经特别注明引用的内容和致谢的地方外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的研究成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式注明并表示感谢。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。 学位论文作者（本人签名）： 年 月 日 学位论文出版授权书 本人及导师完全同意《中国博士学位论文全文数据库出版章程》、《中国优秀硕士学位论文全文数据库出版章程》(以下简称“章程”)，愿意将本人的学位论文提交“中国学术期刊（光盘版）电子杂志社”在《中国博士学位论文全文数据库》、《中国优秀硕士学位论文全文数据库》中全文发表和以电子、网络形式公开出版，并同意编入CNKI《中国知识资源总库》，在《中国博硕士学位论文评价数据库》中使用和在互联网上传播，同意按“章程”规定享受相关权益。 论文密级： □公开 □保密（___年__月至__年__月）(保密的学位论文在解密后应遵守此 协议 离婚协议模板下载合伙人协议 下载渠道分销协议免费下载敬业协议下载授课协议下载 ) 作者签名：_______ 导师签名：_______ _______年_____月_____日 _______年_____月_____日 独 创 声 明 本人郑重声明：所呈交的毕业设计(论文)，是本人在指导老师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果，成果不存在知识产权争议。尽我所知，除文中已经注明引用的内容外，本设计（论文）不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体均已在文中以明确方式标明。 本声明的法律后果由本人承担。   作者签名: 二〇一〇年九月二十日   毕业设计（论文）使用授权声明 本人完全了解滨州学院关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定。 本人愿意按照学校要求提交学位论文的印刷本和电子版，同意学校保存学位论文的印刷本和电子版，或采用影印、数字化或其它复制手段保存设计（论文）；同意学校在不以营利为目的的前提下，建立目录检索与阅览服务系统，公布设计（论文）的部分或全部内容，允许他人依法合理使用。 （保密论文在解密后遵守此规定）   作者签名: 二〇一〇年九月二十日 致 谢 时间飞逝，大学的学习生活很快就要过去，在这四年的学习生活中，收获了很多，而这些成绩的取得是和一直关心帮助我的人分不开的。 首先非常感谢学校开设这个课题，为本人日后从事计算机方面的工作提供了经验，奠定了基础。本次毕业设计大概持续了半年，现在终于到结尾了。本次毕业设计是对我大学四年学习下来最好的检验。经过这次毕业设计，我的能力有了很大的提高，比如操作能力、分析问题的能力、合作精神、严谨的工作作风等方方面面都有很大的进步。这期间凝聚了很多人的心血，在此我表示由衷的感谢。没有他们的帮助，我将无法顺利完成这次设计。 首先，我要特别感谢我的知道郭谦功老师对我的悉心指导，在我的论文书写及设计过程中给了我大量的帮助和指导，为我理清了设计思路和操作方法，并对我所做的课题提出了有效的改进方案。郭谦功老师渊博的知识、严谨的作风和诲人不倦的态度给我留下了深刻的印象。从他身上，我学到了许多能受益终生的东西。再次对周巍老师表示衷心的感谢。 其次，我要感谢大学四年中所有的任课老师和辅导员在学习期间对我的严格要求，感谢他们对我学习上和生活上的帮助，使我了解了许多专业知识和为人的道理，能够在今后的生活道路上有继续奋斗的力量。 另外，我还要感谢大学四年和我一起走过的同学朋友对我的关心与支持，与他们一起学习、生活，让我在大学期间生活的很充实，给我留下了很多难忘的回忆。 最后，我要感谢我的父母对我的关系和理解，如果没有他们在我的学习生涯中的无私奉献和默默支持，我将无法顺利完成今天的学业。 四年的大学生活就快走入尾声，我们的校园生活就要划上句号，心中是无尽的难舍与眷恋。从这里走出，对我的人生来说，将是踏上一个新的征程，要把所学的知识应用到实际工作中去。 回首四年，取得了些许成绩，生活中有快乐也有艰辛。感谢老师四年来对我孜孜不倦的教诲，对我成长的关心和爱护。 学友情深，情同兄妹。四年的风风雨雨，我们一同走过，充满着关爱，给我留下了值得珍藏的最美好的记忆。 在我的十几年求学历程里，离不开父母的鼓励和支持，是他们辛勤的劳作，无私的付出，为我创造良好的学习条件，我才能顺利完成完成学业，感激他们一直以来对我的抚养与培育。 最后，我要特别感谢我的导师赵达睿老师、和研究生助教熊伟丽老师。是他们在我毕业的最后关头给了我们巨大的帮助与鼓励，给了我很多解决问题的思路，在此表示衷心的感激。老师们认真负责的工作态度，严谨的治学精神和深厚的理论水平都使我收益匪浅。他无论在理论上还是在实践中，都给与我很大的帮助，使我得到不少的提高这对于我以后的工作和学习都有一种巨大的帮助，感谢他耐心的辅导。在论文的撰写过程中老师们给予我很大的帮助，帮助解决了不少的难点，使得论文能够及时完成，这里一并表示真诚的感谢。 F1-F6热连轧制 热轧板卷 辊底炉加热 切头剪 高压水除鳞 事故剪 检验、称重 转炉 立辊轧边 薄板坯连铸机 卷取 精炼炉 连铸薄板坯 层流冷却 PAGE II _1304495542.unknown _1304665720.unknown _1304670261.unknown _1304684517.unknown _1305212936.unknown _1305292065.unknown _1305296287.unknown _1305298465.unknown _1305355145.unknown _1305355492.unknown _1305355782.unknown _1305355239.unknown _1305298846.unknown _1305301968.unknown _1305297902.unknown _1305297959.unknown _1305297049.unknown _1305293565.unknown _1305295983.unknown _1305296159.unknown _1305293651.unknown _1305293069.unknown _1305293149.unknown _1305292998.unknown _1305216783.unknown _1305292017.unknown _1305292052.unknown _1305292002.unknown _1305291001.unknown _1305216219.unknown _1305216441.unknown _1305215978.unknown _1304699220.unknown _1304703520.unknown 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