简单过程控制系统_单回路控制系统的工程设计（PPT141页)精编版

第三章简单过程控制系统----单回路控制系统的工程 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 过程控制系统工程设计概述控制 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 设计检测、变送器选择执行器(调节阀)选择控制器(调节器)选择过程计算机控制系统的设计过程控制系统的投运和控制器参数整定单回路控制系统的设计举例单回路过程控制系统亦称单回路调节系统，简称单回路系统，一般是指针对一个被控过程(调节对象)，采用一个测量变送器监测被控过程，采用一个控制(调节)器来保持一个被控参数恒定(或在很小范围内变化)，其输出也只控制一个执行机构(调节阀)。Single-Loopcontrolsystem特点：结构简单，投资少，易于调整和投运，尤其适用于被控过程的纯滞后和惯性小、负荷和扰动变化比较平缓，或者对被控变量要求不高的场合，约占目前工业控制系统的80%以上。其分析、设计方法是其它各种复杂过程控制系统分析、设计的基础。第一节过程控制系统工程设计概述要分析、设计和应用好一个过程控制系统：首先应对被控过程做全面了解，对工艺过程、设备等做深入的分析；然后应用自动控制原理与技术，拟定一个合理正确的控制方案，选择合适的检测变送器、控制(调节)器、执行器，从而达到保证产品质量、提高产品产量、降耗节能、保护环境和提高管理水平等目的。本节介绍过程控制系统设计中的一些共性的原则。一、对过程控制系统设计的一般要求安全性：最重要也是最基本的要求。通常采用参数越限报警、事故报警、联锁保护等措施加以保证。稳定性：绝对稳定、稳定裕量、良好的动态响应特性(过渡过程时间短，稳态误差小等)。经济性：提高产品质量、产量的同时，降耗节能，提高经济效益与社会效益。采用先进的控制手段，优化控制。在工程上，以上要求往往相互矛盾。因此在设计时，应根据实际情况，分清主次，以保证满足最重要的质量、指标要求并留有余地。过程控制系统的品质由组成系统的结构和各个环节的特性所决定。因此对于过程控制系统设计者来说除了掌握自动控制理论、计算机、仪器、仪表知识外，还要十分熟悉生产过程的工艺流程，从控制的角度理解它的静态与动态特性，并能针对不同被控过程、不同的生产工艺控制要求，设计不同的控制系统。例：热交换过程：过程特性复杂，时延明显液位过程：时间常数有大有小燃烧过程：燃料不一（煤、油、气等）二、过程控制系统设计步骤过程控制系统的设计，从任务的提出到系统投入运行，是一个从理论设计到实践，再从实践到理论设计的多次反复的过程，往往要多次用试探法和综合法并借助计算机来模拟仿真。1．建立被控过程的数学模型只有掌握了(深入了解了)过程的数学模型，才能深入分析过程的特性和选择正确的控制方案。2．选择控制方案根据设计任务和技术指标要求，经过调查研究，综合考虑安全性、稳定性、经济性和技求实施的可行性、简单性，进行反复比较，选择合理的控制方案。过程方案初步确定后，应用控制理论并借助计算机辅助分析进行系统静态、动态持性分析计算，判定系统的稳定性、过渡过程等特性是否满足系统的品质指标要求。3.控制设备选型根据控制方案和过程特性、工艺要求，选择合适的测量、变送器、控制器(控制规律)、执行器(调节阀)等。4.实验(和仿真)有些在系统设计过程中难以考虑的因素，可以在实验中考虑，同时通过实验可以检验系统设计的正确性，以及系统的性能。控制方案设计：系统设计的核心。若控制方案设计不正确，则无论选用何种先进的过程控制仪表或计算机系统，其安装如何细心，都不可能使系统在工业生产过程中发挥良好的作用，甚至系统不能运行。工程设计：包括仪表或计算机系统选型、控制室操作台和仪表盘设计、供电供气系统设计、信号及联锁保护系统设计等。工程安装和仪表调校调节器参数整定三、过程系统设计的主要内容四、系统设计中的若干问题1．越限报警与联锁保护例：加热炉热油出口温度的设定值为300℃，工艺要求其高、低限分别为305℃和295℃。例：加热炉运行中出现严重故障必须紧急停止运行时，应立即先停燃油泵，然后关掉燃油阀，经过一定时间后，停止引风机，最后再切断热油阀。2．其它系统安全保护对策危险环境条件(如高温、高压、易燃、易爆、强腐蚀等)下，还必须采取相应的安全保护对策，如采用系统可靠性设计，选用本质安全防爆〔防腐、防爆结构材料)的仪器仪表及装置等。第二节控制方案设计单回路系统(图3—1)控制方案设计包括：合理选择系统性能指标合理选择被控参数Y(s)和控制参数Q(s)合理设计(选择)控制(调节)规律Wc(s)被控参数的测量与变送Wm(s)、执行器(调节阀)Wv(s)的选择被控过程总是不时受到各种外来干扰的影响，即系统经常处于动态过渡过程，因而评价一个过程控制系统的性能、质量，主要看它在受到外来扰动作用或给定值发生变化后，能否迅速地、准确地且平稳地(而不是剧烈振荡地)回复(或趋近)到原(或新)给定值上。(一)系统阶跃响应性能指标1．余差(静态偏差)C(静态指标)指系统过渡过程终了时，给定值与稳态值之差。一般要求余差为零或不超过预定值。一、过程控制系统的性能指标2．衰减率Ψ：(动态指标)反映系统的稳定程度，应根据生产过程的特点来确定适宜的Ψ值，一般取0.75~0.9。（衰减比4:1~10:1）3．最大偏差A(或超调量σ)定值系统的最大偏差是指被控参数第一个波峰值与给定值的差；随动系统通常采用超调量指标，即4．过渡过程时间ts指系统从受扰动作用时起，到被控参数进入新的稳态值±5%(±2%)的范围内所经历的时间。(快速性指标)上述有的性能指标之间是相互矛盾的，应根据工艺生产的具体要求，分清主次，统筹兼顾。(二)偏差积分性能指标以目标 函数 excel方差函数excelsd函数已知函数     2 f x m x mx m      2 1 4 2拉格朗日函数pdf函数公式下载 形式表示，属于综合指标。1.偏差绝对值积分(IAE--IntegralofAbsoluteError)适用于衰减和无静差系统。2.偏差绝对值与时间乘积的积分(ITAE)3．偏差平方值积分(ISE)4．时间乘偏差平方积分(ITSE)不同的积分性能指标对动态过渡过程的要求侧重点不同。例如ISE着重于抑制过渡过程中的大误差，而ITAE和ITSE则着重惩罚过渡过程时间拖得太长，被广泛应用于最优化分析和设计中，其中ITSE兼顾抑制过程中的大误差。二、被控参数(被控变量、被控量)的选择对于一个生产过程，影响操作的因素很多，但并非对所有影响因素都需加以控制。而必须根据工艺要求，深入分析工艺过程，找出对产品的产量和质量、安全生产、经济运行、环境保护等具有决定性作用，能较好反映工艺生产状态变化的参数(这些参数又是人工控制难以满足要求，或操作十分紧张、劳动强度很大，客观上要求进行自动控制的参数)作为被控参数。当选择直接参数有困难时(如直接参数检测很困难或根本无法进行检测)，可以选择间接参数(能间接反映产品产量和质量，与直接参数有单值对应关系，易于测量)。例如，精馏塔：塔顶馏出物(或塔底残液)的浓度应选作被控参数，因为它最直接地反映产品的质量。但目前对成分的测量尚有一定的困难，于是一般采用塔顶(或塔底)温度代替浓度作为被控参数。注意：间接参数必须与直接参数有单值函数关系，而且要有足够的灵敏度，同时还应考虑到工艺的合理性等。直接参数或间接参数的选择并不是唯一的(更不是随意的)，要通过对过程特性的深入分析，才能作出正确的选择。归纳：选取被控参数的一般原则1)选择对产品的产量和质量、安全生产、经济运行和环境保护具有决定性作用的、可直接测量的工艺参数为被控参数。2)当不能用直接参数时，应选择一个与直接参数有单值函数关系的参数作为被控参数。3)必须具有足够高的灵敏度。4)必须考虑工艺过程的合理性和所用仪表的性能。三、控制参数(控制变量)的选择在有的生产过程中，控制参数的选择是很明显的(唯一确定的)，如锅炉水位控制系统，控制参数只能选给水量。但是在有的生产过程中，可能有几个控制参数可供选择，这就要通过分析比较不同的控制通道和不同的扰动通道对控制质量的影响而作出合理的选择。所以正确选择控制参数，就是正确选择控制通道的问题。讨论选择控制参数的一般原则，可从过程特性对控制质量的影响入手。(—)过程静态特性的分析设单回路控制系统如图3—4a。Wc(s)为控制(调节)器与执行机构的传递函数；Wo(s)为控制通道的传递函数；Wf(s)为扰动通道的传递函数。并设被控量Y(s)对扰动F(s)的闭环传递函数为单位阶跃扰动作用下系统稳态值可用终值定理求得可见，扰动通道静态放大系数Kf愈大，则系统的稳态误差也愈大。控制通道的静态放大系数Ko愈大，表示控制作用愈灵敏，克服扰动的能力愈强，控制效果愈显著。因此，确定控制参数时，应使Ko大于Kf。当这一要求不能满足时，可通过调节Kc来补偿，使KcKo远大于Kf。(二)过程动态特性的分析1.扰动通道动态特性对控制质量的影响(1)扰动通道时间常数Tf的影响图3—4所示单回路控制系统:，设系统特征方程式中增加了一个极点（-1/Tf）。如图3—5。随着时间常数Tf的增大，极点a将向jw轴靠近，从而过渡过程时间加长（作用较平缓）。由于过渡过程乘了一个1/Tf(见式(3-11))，使整个过渡过程的幅值减小Tf倍，从而使其超调量随着Tf的增大而减小。因为Wf(s)为惯性环节，它对扰动F(s)起着滤波作用，抑制扰动对被控参数的影响。所以扰动通道的时间常数Tf愈大，容积愈多，则扰动对被控参数的影响也愈小，控制质量也愈好。(2)扰动通道时延(纯滞后)τf的影响如图3—6，当扰动通道有纯滞后时，系统对扰动的闭环传递函数为根据拉氏变换的平移定理，可得到图3-4与图3-6系统在单位阶跃干扰作用下，被控量的时间响应y(t)与yτ(t)间的关系为yτ(t)＝y(t-τ)可见，干扰通道存在纯时间滞后时，理论上不影响控制质量，仅使被控参数对干扰的响应在时间上比无滞后存在时推迟了τf值。(3)扰动作用点位置扰动引入系统的位置不同，对被控参数的影响也不同(图3—7)。设三只水箱均为一阶惯性环节，它对扰动f起着滤波作用，所以当扰动引入系统的位置离被控参数愈近时，则对其影响愈大；相反，当扰动离被控参数愈远(如f1要通过3个串联的一阶惯性环节)时，则对其影响愈小。图3-7扰动引入系统的位置对被控参数的影响2．控制通道动态特性对控制系统的影响设控制系统的临界放大系数为Kmax，临界振荡频率为ωc。Kmax与ωc以及Kmaxωc一定程度上代表了被控过程的控制性能(Kmax越大，可选放大系数K越大，系统稳态误差越小；ωc越大，可选系统工作频率ω越大，过渡过程越快)，并为研究控制通道动态特性(即时间常数和时延)对系统控制质量的影响提供了方便。由表3-l可知，控制通道中时间常数大、阶数高、有纯滞后环节都将使过程的Kmax与ωc值变小，从而使控制性能变差。可见应选择时间常数较小、纯滞后小的通道作为控制通道。(1)时间常数T0的影响控制通道时间常数T0的大小反映了控制作用的强弱，反映了控制器的校正作用克服扰动对被控参数影响的快慢。若T0太大，则控制作用太弱，被控参数变化缓慢，控制不及时，系统过渡过程时间长，控制质量下降。若T0太小，虽然控制作用强，控制及时，克服扰动影响快，过渡过程时间短，但易引起系统振荡，使系统稳定性下降，亦不能保证控制质量。所以在系统设计时，要求控制通道时间常数T0适当小一点，使其校正及时，又能获得较好的控制质量。(2)时间滞后的影响控制通道的时间滞后包括纯滞后τo和容量滞后τc两种。它们对控制质量的影响不利，尤其是τo影响最坏。无纯滞后时系统开环传递函数：有纯滞后时系统开环传递函数：由于存在τo，将使相角滞后增加ωτo弧度(图3—9)。由图可知，当τo≠0时，随KcKo的增大，有可能包围(-1，j0)点。当τo值愈大时，这种可能将愈大。可见，纯滞后τo的存在将降低系统的稳定性。当控制通道存在纯滞后时，控制器的校正作用将要滞后一个时间τo，从而使超调量增加，使被控参数的最大偏差增大，引起系统动态指标下降。控制通道的容量滞后τc同样会造成控制作用不及时，使控制质量下降。但是τc的影响比纯滞后τo对系统的影响缓和。另外，若引入微分作用，对于克服τc对控制质量的影响有显著的效果。(3)时间常数分配的影响如某系统(图3—l)开环传递函数：其中T1＝10s，T2=5s，T3＝2s。若每次改变其中一个或两个时间常数，可求得一组Kmax，ωc和Kmaxωc值，如表3—2所示。由表3—2可知，减小过程中最大的时间常数T1，反而引起控制质量下降；相反增大最大时间常数T1，虽ωc略有下降，但Kmax增长，有助于提高控制指标；而减小T2或T3都能提高控制性能指标，若同时减小T2、T3，则提高性能指标的效果更好。因此，在选择控制通道以及选择调节阀、测量变送器和设计控制(调节)器时，使开环传递函数中(包括控制器、调节阀、被控过程以及测量变送器)的几个时间常数数值错开，减小中间的时间常数，可提高系统的工作频率，减小过渡过程时间和最大偏差等，改善控制质量。在实际生产过程中，若过程本身存在多个时间常数，则最大的时间常数往往涉及生产设备的核心，不能轻易改动，但减小第二、三个时间常数较易实现。(三)根据过程特性选择控制参数的一般原则1)控制通道的放大系数Ko要适当大一些；时间常数To要适当小一些；纯滞后τo愈小愈好，在有纯滞后τo的情况下，τo和To之比应小一些(小于1)，若其比值过大，则不利于控制。2)扰动通道的放大系数Kf应尽可能小；时间常数Tf要大；扰动引入系统的位置(指框图中的位置)要靠近调节阀。3)当过程本身存在多个时间常数，在选择控制参数时，应尽量设法把几个时间常数错开，使其中一个时间常数比其它时间常数大得多，同时注意减小第二、第三个时间常数。这一原则同样适用于控制(调节)器、调节阀和测量变送器时间常数的选择，控制器、调节阀和测量变送器(均为系统开环传递函数中的环节)的时间常数应远小于被控过程中最大的时间常数。第三节检测、变送器选择对被控参数迅速、准确地测量(准确地反映实际变化情况)是实现高性能控制的重要前提。检测与变送设备主要根据被检测参数的性质与系统设计的总体考虑来决定。1．尽可能选择测量误差小的测量元件设控制器与执行机构，过程测量变送器，则当Kc很大时，当Kc很大时，可见，对单回路定值控制系统这样的定值闭环反馈控制系统，当控制器放大倍数Kc较大(或含有积分因子)时，其稳态误差(设扰动不变)取决于反馈通道误差即测量误差的大小。当存在测量误差，即当Km＝Km0+∆Km(Km0为测量元件的标称放大系数)时，被控参数与给定值间不再只有固定的对应关系(差一个系数)，而将随测量误差∆Km的值而变动。高质量的控制离不开高质量的测量。2.尽可能选择快速响应的测量元件与变送设备检测与变送器都有一定的时间常数，造成所谓的测量滞后与信号传送滞后。如热电偶温度检测需要建立热平衡，因而响应较慢产生测量滞后；又如气动组合仪表中，现场测量元件与控制室调节器间的信号通过管道传输则产生传送滞后。为克服其不良影响，在系统设计中，应尽可能选用快速测量元件并尽量减小信号传送时间(如缩短气动传输管道)，一般选其时间常数为控制通道时间常数的l／10以下为宜。3.正确采用微分超前补偿当系统中存在较大的测量滞后(如温度与蒸汽压力测量，存在相当大的容量滞后)，为了获得真实的参数值，可在变送器输出端串一微分环节(图3—11)：输出与输入间的关系为若能使TD=Tm，则P(s)=KmT(s)，输出与输入呈简单的正比关系，消除了测量滞后产生的动态误差。但微分超前控制的使用要慎重，因为（1）要使TD=Tm极为困难。（2）微分作用将放大测量、变送回路中的高频噪声干扰，使系统变得不稳定。（3）微分作用对于纯滞后是无能为力的。4．合理选择测量点位置并正确安装测量点位置的选择，主要着眼于尽可能减小参数测量滞后与传送滞后，同时也要考虑安装方便。(1)测量信号校正在检测某些过程参数时，测量值往往要受到其它一些参数的影响，例如发电厂过热蒸汽流量测量，通常用 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节流元件。在设计参数下运行时，这种节流装置的测量精度较高，当参数偏离给定值时，测量误差较大，其主要原因是蒸汽密度受压力和温度的影响较大。为此，必须对其测量信号进行压力和温度校正(补偿)。5.对测量信号作必要的处理(2)测量信号噪声(扰动)的抑制在测量某些参数时，由于其物理或化学特点，常常产生具有随机波动特性的过程噪声。若测量变送器的阻尼较小，其噪声会叠加于测量信号之中影响系统的控制质量，所以应考虑对其加以抑制。例如测量流量时，常伴有噪声，故常常引入阻尼器来加以抑制。有些测量元件本身具有一定的阻尼作用，测量信号的噪声基本上被抑制，如用热电偶或热电阻测温时，由于其本身的惯性作用，测量信号无噪声。(3)对测量信号进行线性化处理在检测某些过程参数时，测量信号与被测参数之间成某种非线性关系。这种非线性特性，一般由测量元件所致。通常线性化措施在仪表内考虑或测量信号送入计算机后通过数字运算来线性化。如热电偶测温时，热电动势与温度是非线性的，当配用DDZ—III型温度变送器时，其输出的测量信号就已线性化了，即变送器的输出电流与温度成线性关系。因此是否要进行线性化处理，具体问题要作具体分析。第四节执行器(调节阀)选择在过程控制中，执行器(亦称执行机构)大多采用阀的形式，控制各种气体或液体的流量与流速，其特性好坏对控制质量的影响很大。实践证明，若调节阀特性选用不当，阀门动作不灵活，口径大小不合适，都会严重影响控制质量。所以，应根据生产过程的特点、被控介质的情况(尤其关注高温、高压、剧毒、易燃易爆、易结晶、强腐蚀、高粘度等介质)和安全运行的需要，并从系统设计的总体考虑，选用合适的执行器。在过程控制中，使用最多的是气动执行器，其次是电动执行器，较少采用液动执行器。（表3-3）1．选择合适的调节工作区间调节阀的Dg、dg必须很好选择，在正常工况下要求调节阀开度处于15％~85％之间。若调节阀口径选得过小，当系统受到较大扰动时，调节阀可能运行在全开或接近全开的非线性饱和工作状态，使系统暂时失控；若调节阀口径选得过大，系统运行中阀门会经常处于小开度的工作状态，不但调节不灵敏，而且易造成流体对阀芯、阀座的严重冲蚀，在不平衡力作用下产生振荡现象，甚至引起调节阀失灵。2．选择合适的流量特性首先根据过程控制系统的要求，确定工作流量特性，然后根据流量特性曲线的畸变程度，确定理想流量特性。在具体选择调节阀的流量特性时，根据被控过程特性来选择调节阀的工作流量特性，若过程特性为线性时，可选用线性流量特性的调节阀；若过程特性为非线性，应选用对数流量特性的调节阀。当阻力比S确定后，可从工作流量特性出发，决定理想流量特性。当S＝1~0.6时，理想流量特性与工作流量特性几乎相同；当S＝0.3~0.6时，调节阀流量特性无论是线性的或对数的，均应选择对数的理想流量特性；当S＝0.3时，一般已不宜用于自动控制。3．选择合适的调节阀气开、气关形式主要是考虑在不同工艺条件下安全生产的需要。选用气动调节阀应考虑以下情况：1)考虑事故状态时人身、工艺设备的安全。当过程控制系统发生故障(如气源中断、控制器损坏或调节阀坏了)时，调节阀所处的状态不致影响人身和工艺设备的安全。例：锅炉供水调节阀进加热炉的燃料气(油)的调节阀2)考虑事故状态下减少经济损失，保证产品质量。例：精馏塔进料调节阀精馏塔回流量调节阀3)考虑介质的性质。例：装有易结晶、易凝固物料的装置的流量调节阀第四节控制器(调节器)的选择在过程控制中，控制器常称为调节器(控制常称为调节)。控制器的选型与控制规律的确定是系统设计中最重要的环节。控制器的选型主要根据被控过程的特性、工艺对控制品质的要求、系统的总体设计(包括经济性)来综合考虑。本节讨论控制器选择中的共性问题。1．选择控制器的控制规律(1)根据τ0／T0比值来选择：当已知过程数学模型τ0／T0<0.2时，选用P或PI控制规律；0.2<τ0／T0<1.0时，选用PI或PID控制规律；τ0／T0>1.0时，单回路反馈控制系统已不能满足控制要求，应根据具体情况，采用其他控制方式。(2)根据过程特性选择控制规律：若过程的数学模型比较复杂或无法准确建模时，可根据何种控制规律适用于何种过程特性与工艺要求来选择。1)比例(P)：P控制规律能较快地克服扰动的影响，使系统稳定下来，但有余差。适用于控制通道滞后较小，负荷变化不大，控制要求不高，时间常数不太大，扰动幅度较小，被控参数允许在一定范围内有余差的场合。如储槽液位控制、压缩机储气罐的压力控制、塔釜液位控制和不太重要的蒸汽压力控制等。2)比例积分(PI)：工程上应用最广泛。积分能消除余差，它适用于控制通道滞后较小、负荷变化不大、被控参数不允许有余差的场合。如某些流量、液位要求无余差的控制系统。3)比例微分(PD)：微分具有超前作用，对于具有容量滞后的控制通道，引入微分控制规律(微分时间设置得当)对于改善系统的动态性能指标，有显著的效果。适用于控制通道的时间常数或容量滞后较大的场合，如温度或成分控制。但对于纯滞后较大、测量信号有噪声或周期性扰动的系统，则不宜采用微分控制。4)比例积分微分(PlD)：是一种较理想的控制规律，可消除余差，又能提高系统的稳定性。适用于控制通道时间常数或容量滞后较大、控制要求较高的场合。如某些温度控制、成分控制等。控制规律要根据过程特性和工艺要求来选取，决不是说PID控制规律具有较好的控制性能就不分场合地选用，否则会给其它工作增加复杂性，并带来参数整定的困难。当采用PID控制器还达不到工艺要求的控制品质时，则需要考虑其它的控制方案(第四章)。2.确定控制(调节)器的正、反作用方式正作用方式-----调节器的输出随着正偏差(指测量值大于设定值)的增加而增加，即调节器的输出随测量值的增大而增大。反作用方式-----调节器的输出随着正偏差的增加而减小，即调节器的输出随测量值的增大而减小。调节器正、反作用方式的确定原则：应根据被控过程的特性及调节阀的气开、气关形式来选择，以使系统成为一个负反馈闭环系统。即如果被控变量偏高，控制作用应使之降低；相反，如果被控变量偏低，控制作用应使之升高。被控过程的特性，分为正、反两种：正作用特性：当被控过程的输入(通过调节阀的物料或能量)增加(或减小)时，其输出(被控参数)亦增加(或减小)。反作用特性：反之为反作用特性。调节阀的气开、气关形式组成过程控制系统各环节极性规定： 气开式调节阀：其静态放大系数Kv取正； 气关式调节阀：其静态放大系数Kv取负； 正作用被控过程：其静态放大系数Ko取正； 反作用被控过程：其静态放大系数Ko取负。 正作用调节器：即当系统的测量值增加时，调节器的输出亦增加，其静态放大系数Kc取负； 反作用调节器：即当系统的测量值增加时，调节器的输出减小，其静态放大系数Kc取正；过程控制系统要能正常工作，则该系统各环节的极性(可用其静态放大系数表示)相乘必须为正。测量变送器的静态放大系数Km通常为正极性，故只需调节器Kc、调节阀Kv和过程Ko的极性相乘必须为正即可。KcKvKo>0确定调节器正、反作用的次序过程：首先根据生产工艺安全等原则确定调节阀的气开气关形式；然后按被控过程特性，确定其正、反作用特性；最后根据上述组成该系统的开环传递函数各环节的静态放大系数极性相乘必须为正的原则来确定调节器的正、反作用方式。例：贮槽液位控制（P173）第六节过程计算机控制系统的设计以微处理器、单片微处理器为核心的工业控制计算机与数字调节器——过程计算机控制设备已成为过程控制领域中不可缺少的强有力的工具，正在逐步取代模拟调节器，并且自身还在不断发展，用新的功能更强大或价格更便宜的新过程计算机控制设备来装备现代过程工业。过程计算机控制系统按规模、系统结构的不同，大致可分为四类：(1)单机控制系统：一般由微机或单片机系统组成，结构简单、价格低廉，适用于小规模的装置，如工业锅炉、玻璃窑炉、换热器等的控制。(2)两级计算机控制系统：由监控机(上位机)、通信系统和若干个下位机(工业控制计算机，简称工控机)组成。不同装置配有各自单独的工业控制机，监视和控制整个生产过程，适合于几个至几十个生产设备连接在一起的中规模的生产过程，如聚合釜、精馏塔、发酵罐等。(3)分布式控制系统(DistributedControlSystems，DCS)，又称集散控制系统，采用控制分散和管理集中相结合的原则，可对大规模的生产过程(涉及几百上千个参数的数据采集和控制)进行高可靠性的控制和有效的管理。其研究开发与应用已基本成熟（第九章）。(4)计算机集成过程控制系统(ComputerIntegratedProcessSystem，CIPS)：一种以全局最优为目标，包含了从原材料采购到产品销售在内的整个决策过程、管理过程和生产过程相结合的计算机系统，是一种全新的过程控制系统。目的还处于研发阶段。不同结构的计算机控制系统虽然简、繁相差很大，但都包含了最本质最核心亦是最低层部分----过程控制，完成最基本的控制任务。这一控制功能常称之为直接数字控制(DirectDigitalControl，简称DDC)，其含意是直接面向生产过程，采用数字计算机，对被控参数进行控制。直接数字控制系统或子系统(简称DDC系统)是过程计算机控制系统中的基本部分，由被控对象(过程或装置)、检测变送器、执行器和工业控制机等四部分组成(图3—13)。DDC系统本质上可看作是一台工控机取代一台或多台常规调节仪表而构成的过程控制系统，因而DDC系统的设计是过程计算机控制系统设计中的最基本内容。一、过程计算机控制系统的组成与特点(一)计算机控制的一般概念将模拟过程控制系统中的控制器的功能用计算机来实现，就组成了一个典型的过程计算机控制系统，如图3—14。(二)过程计算机控制系统的组成(图3—15)(三)过程计算机控制系统的特点1)模拟和数字部件的混合系统：除检测、变送装置、执行机构等常用模拟部件之外，其执行控制功能的核心部件是数字计算机。2)需采用专门的理论来分析和设计：系统除了包含连续信号外，还包含数字信号。3)便于实现复杂的控制规律：连续控制系统若要修改控制规律，一般须改变硬件结构。而计算机控制系统只需修改软件，一般不需改变硬件结构，使系统具有很大的灵活性和适应性。4)多路分时控制：在连续控制系统中，一般是一个控制器控制一个回路，而计算机控制系统中，由于计算机具有高速的运算处理能力，一个控制器(计算机)经常可采用分时控制的方式同时控制多个回路。5)管控一体化：采用计算机控制，可实现如分级计算机控制、分布式控制等，从而实现控制与管理一体化，使工业企业的自动化程度进一步提高。二、数字控制器的模拟化设计图3—16为常见的过程计算机控制系统的原理图。数字控制器的两种设计方法：(1)模拟化设计方法(间接设计法):在一定条件下，把过程计算机控制系统近似地看成模拟系统，用连续系统的理论来进行动态分析和设计，再将设计结果转变成数字计算机。(2)离散化设计方法(直接设计法):把过程计算机控制系统经过适当变换，变成纯粹的离散系统，用z变换等工具进行分析设计，直接设计出控制算法。模拟化设计方法的基本思路：当系统的采样频率足够高时，采样系统的特性接近于连续变化的模拟系统，因而可忽略采样开关和保持器，将整个系统看成是连续变化的模拟系统。设计的基本步骤：根据系统已有的连续模型，按连续系统理论设计模拟调节器，然后按照一定的对应关系将模拟调节器离散化，得到等价的数字控制器，从而确定计算机的控制算法。设计的实质：将模拟调节器离散化，用数字控制器取代模拟调节器。(一)离散化方法1．差分变换法首先把原始的连续传递函数Wc(s)转换成微分方程，再用差分方程近似该微分方程。常用的差分近似方法有后向差向和前向差分。为便于编程，离散化只采用后向差分法。(1)一阶后向差分一阶导数采用如下近似式(T为采样周期)(2)二阶后向差分二阶导数采用近似式例3-1求的差分方程。（略）2．零阶保持器法（阶跃响应不变法）P160图3-17基本思想：离散近似后的数字控制器的阶跃响应序列与模拟调节器的阶跃响应的采样值相等，即或例3—2用零阶保持器法求的差分方程。（略）(二)数字PID控制算法P1601.位置型PID算式：数字PID控制器的输出u(k)和阀位对应计算机实现位置型算式不够方便，这是因为要累加偏差e(j)，不仅要占用较多的存储单元，而且不便于编程。2．增量型PID算式∆u(k)对应于第k时刻阀位的增量，故称此式为增量型PID算式。第k时刻的实际控制器输出计算∆u(k)和u(k)要用到也仅需用到第(k-1)、(k-2)时刻的历史数据e(k-1)、e(k-2)和u(k-1)，这三个历史数据需存于内存储器。可见，采用增量型计算式的优点是：编程序简单，占用存储单元少，运算速度快。为了编程序方便，也可将式(3—31)整理成如下形式：(三)数字PID控制算法的改进用计算机实现PID控制，不仅能实现模拟PID控制规律，而且能进一步与计算机的逻辑判断功能结合起来，对PID控制算法作改进，使PID控制更加灵活多样完善。1．积分项的改进(1)积分分离在一般的PID控制中当有较大的扰动或大幅度改变给定值时，由于此时有较大的偏差，以及系统有惯性和滞后，故在积分项的作用下，往往会产生较大的超调和长时间的波动。特别对于温度、成分等变化缓慢的过程，这一现象更为严重。为此，可采用积分分离措施。即当|e(k)|＞β时，用PD控制；当|e(k)|≤β时，用PID控制。(2)抗积分饱和由于长期存在偏差或偏差较大，计算出的控制量有可能溢出或小于零。所渭溢出就是计算机运算出的控制量u(k)超出D／A所能表示的数值范围。例如8位D／A的数值范围为00H至FFH。一般执行机构有两个极限位置，如调节阀全开或全关。设u(k)为FFH时调节阀全开；u(k)为00H时调节阀全关。当执行机构已到极限位置仍不能消除偏差时，由于积分作用，PID差分方程式所得的运算结果将继续增大或减小，这就称为积分饱和。作为防止积分饱和的办法之—，可对运算出的控制量u(k)进行限幅。以8位D／A为例：当u(k)＜0时，则取u(k)=0；当u(k)＞FFH时，则取u(k)＝FFH。(3)消除积分不灵敏区PID数字控制器的增量型算式中积分作用的输出由于计算机字长的限制，当运算结果小于字长所能表示数的精度，计算机就作为“零”将此数丢掉，从上式可知，当计算机的运算字长较短、采样周期T也短、而积分时间TI又较长时，∆uI(k)容易出现小于字长的精度而丢数，此时也就无积分作用。这就称为积分不灵敏区。常采用以下措施消除积分不灵敏区：1)增加D／A转换位数，加长运算字长，可提高运算精度。2)当积分项∆uI(k)连续出现小于输出精度ε的情况时，不要把它们作为“零”丢掉，而是把它们一次次累加起来，直到累加值Si大于ε时才输出Si。(4)带积分不灵敏区与消除积分不灵敏区恰好相反，对那些不要求准确控制(容许在设定值的较大范围内变化)的过程，如液位控制，为了避免控制阀频繁动作反而引起系统振荡，可采取带不灵敏区的算式，即2．微分项的改进微分项是PID数字控制器响应最敏感的一项，应尽量减少数据误差和噪声，以消除不必要的扰动。(1)偏差平均(偏差滤波)平均项数m的选取、取决于被控制对象的特性。一般流量信号取10项，压力信号取5项，温度、成分等缓慢变化的信号取2项或不平均。(2)测量值微分(微分先行)当系统给定值发生阶跃变化时，微分动作将导致控制输出u(k)大幅度变化，不利于生产的稳定操作。由此在微分项中不考虑给定值微分，只对测量值(即被控参数)进行微分。(四)数字PID控制器的工程实现从工程应用角度采用计算机实现数字PID控制，仅仅完成上面介绍的数字PID运算(及其改进运算)是不够的，还必须考虑其它工程实际问题。(1)给定值处理通常包括给定值选择(内给定还是外给定，外给定中又分来自上位计算机还是来自其它运算模块)与给定值变化率限制(防止比例、微分饱和)等。(2)被控量处理(检测量处理)通常包括数字滤波、数据处理(包括非线性补偿，以及高、低限报警等。(3)偏差处理通常包括数据处理、输入补偿(非线性补偿或设置非线性特性如带死区、带饱和)与上限报警等。(4)控制量处理通常包括输出补偿(扩大PID功能，实现复杂控制)、输出保持与安全输出限制(包括输出幅值限制、变化率限制、事故状态输出)等。(5)自动、手动切换正常运行时，系统处于自动状态，在调试阶段或出现故障时，系统处于手动状态。要求尽量做到无平衡无扰动切换，即在进行手动到自动或自动到手动切换之前，无须由人工进行手动输出控制信号与自动控制信号之间的对位平衡操作，保证切换时不对执行机构的现有位置产生扰动。(五)采样周期的选取数字控制器采用模拟器设计方法的前提是采样频率足够高，即采样周期足够短。但过短的采样周期不仅使计算机的硬件开销(A／D、D／A的转换速度与CPU的运算速度)增加、而且由于执行机构(如气动调节阀)的响应速度较低，并不能提高系统的动态特性，因此必须从技术和经济两方面综合考虑采样频率的选取。选取采样周期时，一般应考虑下列几个因素：1)采样周期应远小于对象的扰动周期。2)采样周期应比对象的时间常数小得多，否则采样值无法反映瞬变过程。3)考虑执行器的响应速度。如果执行器的响应速度比较慢，那么过短的采样周期将失去意义。4)对象所要求的调节品质。在计算机速度允许的情况下，采样周期短，调节品质好。5)性价比。从控制性能来考虑，希望采样周期短。但计算机运算速度以及A/D和D/A的转换速度要相应地提高，导致计算机的费用增加。6)计算机所承担的工作量。如果控制的回路数多，计算量大，则采样周期要加长，反之可以缩短。可见，采样周期受各种因素的影响，有些是相互矛盾的，必须视具体情况和主要的要求作出折衷的选择。在具体选择采样周期时，可参照表3—4所示的经验数据，再通过现场试验最后确定合适的采样周期。随着计算机技术的进步及其成本的下降，一般可以选取较短的采样周期，使数字控制系统更接近连续控制系统。三、过程计算机控制系统设计方法过程计算机控制系统设计与常规仪表控制系统设计的主要不同之处就在于计算机系统的选择(设计)与数字控制器的设计。过程计算机控制系统的设计原则：(1)可靠性高首先需采用高性能的工控机，保证在恶劣的工业环境下仍能正常运行。其次是要设计可靠的控制方案(类同于常规控制仪表的控制方案设计)，并具有各种安全保护措施，如报警、事故预测、事故处理、不间断电源等。为预防计算机发生故障，往往还需设计后备装置以防不测。对于一般的控制回路、选用手动操作器作为后备；对于重要的控制回路，选用常规控制仪表作为后备；对于特殊的控制对象，则设计两台计算机，互为备用地执行控制任务。(2)实时性强一台过程控制计算机常常要控制几个乃至几十个回路，要求计算机不仅能在设计的控制周期内完成全部的数据采集、运算和控制任务，还要能对事故、报警等随机事件作出及时处理。(3)通用性好过程控制计算机的通用灵活体现在两方面，一是硬件模板设计采用标准总线结构，配置各种通用的功能模板；二是软件模块或控制算法采用标准模块结构，用户使用时不需二次开发，只需灵活地进行控制系统组态。(4)操作性好操作性好表现在两方面，一是使用方便，二是维修容易。(5)经济效益高表现在两方面，一是系统的性能价格比，二是投入产出比，包括降耗节能，消除环境污染，改善劳动条件等因素。在控制方案确定之后，主要的任务是选择合适的计算机(系统)。计算机的选择方案通常有以下几种：(1)选用标准功能模块为了适应计算机应用的通用性和灵活性，各计算机制造厂按照统一标准总线(如STD，PCI)生产出各种各样的功能模板，设计人员按照需要选用功能模板构成系统(图3—19)。这种模块化结构的优点是系统配置灵活、扩充方便、维修简单。缩短了硬件设计周期，缺点是商品软件较少，需用户自行开发。(2)选用通用的控制计算机计算机制造厂推出的工业控制计算机，不仅配有系统软件，而且配有丰富的应用软件，用户可以灵活地进行控制系统的组态，解除了用户编应用程序的负担，缺点是价格较高。(3)设计专用计算机用户根据自己的需要，设计专用的计算机或设计几块特殊的功能模板。优点是系统针对性强，灵活方便，缺点是设计周期长，设计者需具备较深的计算机硬件知识。在计算机(系统)选择中，要十分注意与选择的检测、变送器与执行器的配合，尤其要注意计算机的输入、输出信号要统一采用标准的DC0~10mA或DC4~20mA。为了便于人机联系，需要精心设计一个供现场操作人员使用的控制台。注意，这个控制台一般不能用计算机键盘简单代替。第七节过程控制系统的投运和控制器参数整定在过程控制系统方案设计、设备选型、安装调校就绪后，下一步要进行的就是系统的投运与调整、整定。若一切顺利则系统可投入正常生产，若品质指标达不到要求，则需按照“再次整定控制器参数→修改控制规律→检查设备选型是否符合要求→修改控制方案”的顺序反复进行，直到找出原因与解决办法使系统满足生产要求。一、控制系统投运在新控制系统安装就绪后，或者老系统经过改造或经过停车检修之后，再将其逐步投入生产的过程就称为系统的投运。为了保证过程控制系统顺利投运，要求操作人员在系统投运之前，必须对构成系统的各种仪表设备(控制器、调节阀、测量变送器等)、联接管线、供电、供气情况等进行全面检查和调校。过程控制系统的各个组成部分投运的一般程序如下：(1)检测系统投入运行：根据工业生产过程的实际情况，将温度、压力、流量、液位等检测系统投入运行，观察测量指示是否正确。(2)调节阀手动遥控：在手动遥控时应事先了解调节阀在正常工况下的开度，然后手动遥控，使系统的被控参数在给定值附近稳定下来，并使生产达到稳定工况，为切换到自动控制作好准备。(3)控制器投运(手动→自动)：完成以上两步后，就满足了工艺开车的需要。待工况稳定后，即可将系统由手动操作切换到自动运行。为此，首先再检查控制器的正、反作用开关等位置是否正确，然后把控制器PID参数值设置在合适位置，当被控参数与给定值一致(即当偏差为零)时，将控制器由手动切换到自动(无扰动切换)，实现自动控制。同时观察被控参数的记录曲线是否合乎工艺要求，若还不够理想则调整PID参数，直到满意为止。当系统正确投运、控制器参数经过整定后，若其品质指标一直达不到要求，或系统出现异常时，需将系统由自动切换到手动，再行研究解决。二、控制器参数整定过程控制采用的控制器(调节器)通常都有一个或多个需要调整的参数和调整这些参数的相应机构(如旋钮、开关等)或相应设备(如计算机控制系统中的组态软件、可编程控制器中的编程器)。通过调整这些参数使控制器特性与被控过程特性配合好，获得满意的系统静态与动态特性的过程称为控制器参数整定。控制器参数的整定方法：理论计算整定法：在已知过程数学模型的基础上，依据控制理论，通过理论计算来求取“最佳整定参数”。(如根轨迹法、频率特性法等)在自动控制原理课程中己作了较深入的讨论。工程整定法：根据工程经验，直接在过程控制系统中进行的控制器参数整定方法。在实际工程中被广泛采用。因为无论是用解析法或实验测定法求取的过程数学模型都只能近似反映过程的动态特性，所以理论计算所得到的整定参数值可靠性不够高，在现场使用中还需进行反复调整。工程整定法虽未必能达到“最佳整定参数”，但由于其不需知道过程的完整数学模型，使用者只需具备理论计算所必须的控制理论知识，因而简便、实用，易于被工程技术人员所接受并优先采用。数字控制器的参数整定一般亦是首先按模拟PID控制参数整定的方法选择数字PID参数，然后再作适当调整，并适当考虑采样周期(采样周期远小于时间常数)对整定参数的影响。本书仅介绍模拟控制器的参数整定方法。1．动态特性参数法根据系统开环广义过程(包括调节阀Wv(s)、被控对象Wo(s)和测量变送器Wm(s))阶跃响应特性进行近似计算的方法(图3—20)。在调节阀Wv(s)的输入端加一阶跃信号，记录测量变送器Wm(s)的输出响应曲线，根据该曲线求出代表广义过程的动态特性参数(τ、T、ε)，然后根据这些参数应用相应公式，计算出调节器的整定参数值。当广义过程有自平衡能力时,其阶跃响应曲线如图3—22所示。其近似传递函数可表示为(1)，n≥3(2)有明显纯滞后(包括τ/T≤0.2)时衰减率ψ＝0.75时，可用表3—6中的整定计算公式。P79当广义过程为无自平衡能力时，其阶跃响应曲线如图3—21。其近似传递函数可表示为ε—过程响应速度。可用表3—5中的整定计算公式(衰减率ψ＝0.75)。例3—3己知单回路控制系统的被控过程为Wo(s)=1/(Ts+1)3，现采用动态特性参数法整定调节器参数。测得滞后时间τ＝21s(秒)，时间常数T＝100s(秒)，自平衡率ρ＝1，分别采用P、PI、PID调节器，试求ψ＝0.75时调节器的整定参数值。解：由于τ/T＝0.21，故应用表3—6中0.2＜τ/T＜1.5时的公式计算。2．稳定边界法(临界比例度法)目前应用较广。特点：直接在闭合的控制系统中进行整定。步骤：1)把调节器的积分时间TI置于最大(∞)，微分时间Td置零，比例度δ置较大数值，把系统投入闭环运行，然后将δ由大逐渐减小，得到图3—23所示的临界振荡过程。此时的比例度叫做临界比例度δk，振荡的两个波峰之间的时间为临界振荡周期Tk。2)根据δk和Tk，运用表3—7中的经验公式，计算出调节器参数δ、TI和Td。3)根据上述计算结果设置调节器的参数值。观察系统的响应过程，若曲线不符合要求，再适当调整整定参数值。稳定边界法简单方便，容易掌握和判断。但是，若生产过程不允许反复振荡，就不能应用这种方法。整定参数调节规律δ(%)TITDP2δcrPI2.2δcr0.85TcrPID1.67δcr0.5Tcr0.125Tcr3．阻尼振荡法(衰减曲线法)4：1衰减曲线法：1)在闭合系统中，置调节器积分时间TI为最大(∞)，微分时间Td置零，比例度δ取较大数值，反复做给定值扰动试验，并逐渐减小比例度δ，直到记录曲线出现4：1的衰减为止(图3—24)。此时的比例度称为4：l衰减比例度δs，两个相邻波峰间的距离称为4：l衰减周期Ts。若响应振荡衰减太快，就减小比例度；反之，则增大比例度。2)根据δs和Ts值按表3—8中的经验公式，计算出调节器各个参数δ、TI和Td的数值。3)根据上述计算结果设置调节器的参数值，观察系统的响应过程。如果不够理想，再适当调整参数值，直到控制质量符合要求。对大多数控制系统，4：1衰减过程是最佳整定。但在有些过程中，希望衰减越快越好，则可采用10：1的衰减过程(图3—25)。由于衰减很快，第二个波峰常常不易分辨，使测取衰减周期很困难，此时可测取从施加给定值扰动开始至达到第一个波峰的时间Tr，然后根据δs和Tr，运用表3—9的经验公式计算调节器参数δ、TI和Td的值。整定步骤与4：1曲线法相同。阻尼振荡法对多数系统均适用，但对于外界扰动频繁，以及记录曲线不 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的情况，由于不能得到正确的δ和Ts或Tr，故不能应用此法。（10：1）4．现场经验整定法(凑试法)在现场应用中，调节器的参数按先比例、后积分、最后微分的顺序置于某些经验数值后，把系统闭合起来，然后再作给定值扰动，观察系统过渡过程曲线。若曲线还不够理想，则改变调节器的δ、TI和Td，进行反复凑试，直到控制质量符合要求为止。具体整定时，先令PID调节器的TI＝∞，Td＝0，使其成为纯比例调节器。比例度δ按经验数据设置，整定纯比例控制系统的比例度，使系统达到4：1衰减振荡的过渡过程曲线，然后再加积分作用。在加积分作用之前，应将比例度加大为原来的1.2倍，将积分时间TI由大到小调整，直到系统得到4：1衰减振荡的过渡过程曲线为止。若系统需引入微分作用，微分时间按Td＝(1/3~1/4)TI计算，这时可将比例度调到原来的数值(或更小一些)，再将微分时间由小到大调整，直到过渡过程曲线达到满意为止。在凑试过程中，若要改变TI、Td时，应保持TD/TI的比值不变。5.极限环自整定法在稳定边界法中，将控制器在纯比例作用下工作，并逐渐减小比例度δ可使系统处于稳定边界。但在实际整定中，获得稳定边界(等幅振荡)状态相当费时，若用一滞环宽度为h，幅值为d的继电器来替代控制器，则比较容易获得极限环(图3—26)。整定步骤：1)如图3—27，将继电器接入闭环系统。先通过人工控制使系统进入稳定状态。将整定开关S拨向T接通继电器，使系统处于等幅振荡，获得极限环。2)测出极限环的幅值a和振荡周期Tk，并根据δk=πa/4d算出临界比例度δk。3)根据δk与Tk，运用表3—7中的经验公式计算δ、TI和Td。第八节单回路控制系统工程设计实例二、贮槽液位控制系统设计图3-30所示的液体贮槽，如进料罐、成品罐、中间缓冲容器、水箱等应用十分普遍，为保证生产正常进行，物料进出需均衡，以保证过程的物料平衡。工艺要求贮槽内的液位需维持在某给定值上下，或在某一小范围内变化，并保证物料不产生溢出。1．选择被控参数：根据工艺可知，贮槽的液位要求维持在某给定值上下，所以直接选取液位h为被控参数(直接参数)。2．选择控制参数：影响液位的有流入贮槽的流量q和流出贮槽的流量q1。调节这两个流量的大小都可改变液位高低，所以构成液位控制系统就有两种控制方案(图3—31)。两种方案具有相同的框图结构(图3—32)以及相近的系统特性。但当在突然停电、停气的事故情况下，因3—31a控制方案最多流光贮槽中的液体，而图3—3lb控制方案将形成长流水的情况，浪费严重。因而选择流入量为控制参数更合理一些。3．选用过程检测控制设备1)选用图3—13所示的DDC系统(仅一个控制回路，可用单片机构成)。2)选用DDZ—III型差压变送器来实现贮槽液位的测量和变送。3)根据生产安全原则选择调节阀。若采用图3-31a控制方案，为保证不引起物料量溢出，应选用气开式调节阀；若采用图3-31b控制方案，为保证不产生物料量溢出，应选用气关式调节阀。由第二章可知，贮槽具有单容特性，所以选用对数流量特性的调节阀。4)控制规律选择。若贮槽是为了起缓冲作用而控制液位的，则对液位控制要求不太高，调节器采用宽比例度的比例作用即可；若贮槽作为计量槽使用时，则需精确控制液位，为了消除余差，调节器采用比例积分作用。5)调节器正反作用方式选择。一、喷雾式干燥设备控制系统设计图3—28所示为牛奶类乳化物干燥过程中的喷雾式干燥工艺设备。生产工艺对干燥后的产品质量要求很高，水分含量不能波动大大，因而对干燥的温度要求严格控制。试验表明，若温度波动小于±2