西门子802D系统操作编程说明书

西门子802D系统操作编程说明书 西门子 802D 系统操作编程说明书目录部分:第一篇 编程说明第一章编程基础1.1 西门子 802D 系统简介1.2 编程基础知识1.3 程序的构成第二章G 功能指令详解 G2.1 概述2.1.1 数控车床中轴的定义2.1.2 各坐标系含义2.1.3 零点偏置2.1.4 绝对及增量式编程2.2 G 代码介绍2.2.1 快速定位 G002.2.2 直线插补 G012.2.3 圆弧插补 G02 G03 G02、G032.2.4 刀尖圆弧半径补偿2.2.5 暂停 G042.2.6 工件坐标系及零点偏置2.2.7 螺纹切削 G332.2.8 每分钟、每转进给 G94 G95 G94、G952.2.0 恒线速切削控制 G96第三章 高级编程及循环功能3.1 子程序功能3.2 计算参数 R 及各计算功能3.3 车削循环功能3.3.1 CYCLE 95 毛坯切削3.3.2 CYCLE 97 螺纹切削循环3.3.3第二篇 操作说明第一章 基础介绍第二章 安全操作第三章 手动操作3.1 回零的操作3.2 手动轴的操作3.2.1 手动轴的移动3.2.2 手轮的操作3.3 主轴的操作3.3.1 正、反点的操作3.3.2 正、反转的操作3.3.2.1 主轴换档的操作第四章 编辑操作4.1 程序的建立4.2 程序编辑4.3 程序的检查4.4 程序的运行4.5 自动加工功能的使用4.5.1 DRY 空运行4.5.2 M01 有条件程序停止和 M00 无条件程序停止4.5.3 4.5.4 PRT 程序测试4.5.5第五章 参数设置操作5.1 刀具参数5.2 手SKP 跳过程序段 动参数5.3 设定参数5.4 R 参数5.5第六章 通讯操作6.1 程序的读入及读出6.2 存储卡的使用6.3 在线加工的使用6.4第七章 第一篇 编程说明 第一章编程基础 1.1 西门子 802D 系统简介 西门子 802D 系统是西门子公司在2002 年针对中国大陆市场发行 2002 的一款全简体中文的数控系统它以其友好的操作界面强大的数 控 西门子 802D . 系统是西门子 加工功能在国内数控机床中占有了非常大的比重. 840D 系统的简化版拥有大部分 840D 的数控功能 窗口式操作界面极大的方便操作人员的使用并拥有非常强大的 维护、诊断功能。 1.2 编程基础知识机床中轴及轴运动方向的定义为了简化数控编程、提高其程序的通用性，对数控机床的坐标轴及轴的运动方向的定义制定了统一的国际标准，数控加工机床都是按照笛卡儿坐标系的原则对机床轴进行定义的，如下图:笛卡儿坐标系又称之为右手三指定则，在一般性车削机床中，在车削加工平面中，Y 轴指向的是主轴的旋转方向，以立式车床为例，当面对机床时，右手食指 Y指向主轴的正向旋转方向，如下图通过此图可以看到，当食指指向主轴旋转方向后，那么垂直与主轴旋转方向的轴即为 Z 轴，横向轴即为 X 轴，手指指尖指向的是各轴移动的正方向，其中 X为直径轴。卧式车床有刀架在内侧或外侧的区别，此时主轴相应的正向旋转方向也不相同，所以 X 的移动方向的定义也会随之改变。数控机床中各坐标系的含义。机床坐标系、机床参考点机床的坐标系，是机床固有的坐标系，被称之为机械坐标系，其坐标原点被称为机床原点，这个零点是机床上一个固定的点。数控系统在每次上电后，并不知道机床零点的位置，为了能够正确的建立机床的坐标系，操作人员可通过手动或自动返回参考点的功能，使各轴返回机床的参考点，以此建立机床的机械坐标系。机床的零点可以同机床参考点一致，也可以通过相应的参数将机床参考点偏移至需要的位置。由于一般的数控机床的测量系统都是选用的增量式的反馈系统，这就要求在系统每次开机后都需要重新返回机床的参考点，而且只有在返回参考点后，才会建立起相应的坐标系基准，同时反向间隙补偿、丝杠螺距误差补偿、存储行程 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 才会生效，这是机床正确、安全操作的首要步骤。工件的零点，X 方向零点位于工件的回转中心上， 方向零点应根据零件图纸的 X Z尺寸链选择，尽可能选择的零点可以减少计算的步骤，以此减少计算误差，从而达到减少加工误差的目的。当工 件装夹在机床上后，工件的回转中心同机床工作台的回转中心一致或有较小的误差，这种误差值称之为浮动零点，一般可以忽略不记。那么如果将机床的参考点直接偏移至工件的零点上，程编人员就可以直接按照提供的零件图纸进行编程，这将大大简化编程的计算步骤，数控系统就提供了零点偏置的功能。G500取消可设定零点偏置功能当 G500 生效后，程编的基础零点(绝对值方式编程)就以机床参考点为基础，直到同一功能组中其他的功能有效，基础框架才会随之改变。G54G59可设定零点偏置功能为程编人员提供了六个可设定的零点偏置功能，零点偏移的基本计算如下图:图中 F 为机床参考点，M 为机械坐标系零点，W 为工件坐标系零点 M W如图，如刀具已经处于工件上端面及外圆对刀点点 A，X 方向零点对刀 计算公式 六西格玛计算公式下载结构力学静力计算公式下载重复性计算公式下载六西格玛计算公式下载年假计算公式 为:L1 X/2XLL1X/2XL其中 L1 为机床参考点到工件外圆对刀点的距离(实际距离)X 为对刀点工件直径值 XXL 为计算后的零点偏移数据如 L1500mmX600mm X600mm那么 XL500600/2800如果机床参考点同机械坐标系零点重合，那么所对刀数据为正值，如果机床参考点为远离机械坐标系，既机床固定零点，那么所对刀数据为负值，即-800mm -800m -800mmZ 方向零点对刀计算公式为:L2 ZLL2ZZL其中 L2 为机床参考点到工件上端面对刀点的距离Z 为对刀点与工件 Z 方向零点间的距离，如所对刀位置同工件 Z 方向零点一致，此数据为 0。ZL 为计算后的零点偏移数据如 L2200mmZ0mm 0mm那么 ZL2000200通过将这两个零点偏移数据输入至 G54G59 零点偏置功能中，当零点偏移功能生效后，机床参考点即偏移至需要的零点位置。编程 格式 pdf格式笔记格式下载页码格式下载公文格式下载简报格式下载 定义G90 绝对值编程格式G91 增量值编程格式绝对值编程，是以机床参考点为基本框架，程编人员可以通过框架偏移(如 G 54等零点偏移指令)，将零点设置在需要的位置。一般在数控加工中，都是以绝对值方式编程的。增量值只以前一位置为作为基准零点。如下图如图，增量尺寸编程时，尺寸的变化可以在图中很明显的看到，三个数据都是以前一位置为零点变化的。 300mm并假设刀具在点 A 上刀具依次从如 L1 尺寸为 50mmL2 为 70mmL3 为 300mm A 点快速移动至 D 点 G0 G91 Z-50 点 B 至点 A 的距离为 50mmG0 G91 Z-70 点 C 至点 B 的距离为 70mmG0 G91 Z-300 点 D 至点 C 的距离为 300mm如图，绝对尺寸编程时，三个数据都是以前点 W、工件坐标系零点位置为零点变化的。同样，如 L1 尺寸为 50mmL2 为 120mmL3 为 420mm 并假设刀具在点 A 上刀 具依次从 A 点快速移动至 D 点G0 G90 Z-50 点 B 至点 W 的距离为 50mmG0 G90 Z-120 点 C 至点 W 的距离为 120mmG0 G91 Z-420 点 D 至点 W 的距离为 420mm G91、还是 G00 都是模态代码，即一经指定始终有在以上两个例子中，G90 或 G91 G90效，除非被同一组的 G 代码取消。在编程中应尽量简化相同的编程代码(称之为代码优化) ，使程序简洁。如上例中的程序应改为:G0 G91 Z-50Z-70Z-300或G0 G90 Z-50Z-120Z-420在同一个加工程序段中，不允许重复使用 G90/G91 指令，如果需要绝对、增量数据同时存在与一个程序段中，程编人员可以使用 AC/IC 指令混合编程。如图，仍然假设刀具在点 A 上，刀具依次从点 A 移动至点 DG0 G90 Z-50 (绝对值编程格式，点 B 至点 W 距离为 50mm50mm)ZIC -70ZIC(-70 -70) 编程格式仍为绝对值方式，但由于使用了 IC 指定移动 数据 ，所以点 B 到点 C 的移动在编程中是增量格式 Z-420 (绝对值编程格式，点 D 到点 W 为 420mm 420mm)或G0 G91 Z-50 (增量值编程格式，点 B 至点 A 距离为 50mm 50mm)ZAC -120ZAC(-120 -120) 编程格式仍为增量值方式，但由于使用了 AC 指定移 动 数据 ，所以点 B 到点 C 的移动在编程中是绝对格式 Z-300 (增量值编程格式，点 D 到点 C 为 300mm 300mm)G 功能代码介绍::G00快速定位格式G00 X_ Z_如图， (-100 刀具从点 P1 快速移动至点P2 假 设 点 P2 相对与点 P1 的增量坐标为 -100 - P2 P2， -100，-20 ，20)G00 X-100 Z-20快速定位的速度是由系统参数设定的，编程中不需要编写移动速度。西门子系统提供了一个功能为 ROV ROV功能， 即快速移动时手动进给倍率对快速移动也有效 ，当此功能生效后，G00 的速度变化是随着手动倍率的百分比变化的，此功能失 G00效时，只要进给倍率不是 0G00 的速度就是系统设定的快速移动速度。G01直线插补格式G01 X_ Z_ F_如图，刀具从点 A 进给移动至点 B， (0 - 50)， 假设 点 B 相对与点 A 的增量坐标为 0，- 50G01 X0 Z-50 F10直线插补的速度是由程序段中 F 代码后的数值设定的，F 后的数值可通过代码 FG94 或 G95 定义进给量的单位，当 G94 生效时，单位为毫米/ 分钟， / G95 生效时 ，单位为毫米// 每转，当 G95 指令生效前，主轴必须先旋转，并且主轴必须有速度反馈机构即系统带有主轴编码器.西门子系统提供了 .空运行功能，当此功能生效后，G01 的速度变化不一个功能为 DRY 功能，即 是设定的 10mm 而是系统参 G01数设定的空运行速度，此功能失效时，G01 的速度就是 F 代码设定的速度。速 G01度可通过手动倍率调节旋钮调节. .斜线或角度定义ANG在上图中，假设点 A 的增量坐标为(-50 -150 ，点 B 的增量坐标为(30 -12 0)， -50 -150) -50，-150 30 -120 30，-12N10 G01 X-50 Z-150 F10N20 X30 Z-120 只给出了一个轴的尺寸或坐标值，同时给出了角度值，可通如果在点 B 的坐标中 过角度定义 ANG 功能简化编程，假设角度值为 60 度。N10 G01 X-50 Z-150 F10N20 X30 ANG60 或N20 Z-120 ANG60角度值的定义，始终指与 Z 方向的夹角度数，并且角度以顺时针方向为正方向。倒角或倒圆可在两个轮廓拐角处插入倒角或倒圆， 100，0 ，刀具在 点 A 上，倒角大小假设点 B 坐标为(0，-100 ， 点 C 坐标为(100 0) 0 -100 -100) 100为 5mm， 5mmG01 Z-100 CHF5X100CHF 定义的是倒角斜边的长度值，CHR 定义的是倒角直角边的长度。倒圆的定义与编程格式同倒角的相同。圆弧插补功能G02顺时针圆弧插补G03逆时针圆弧插补G02 G03 圆弧插补的方向，同所定义的加工平面、旋转轴的指向有关，如下图 ，G02、G03车削机床加工平面为 G18 平面，在此平面上，G02 G03 是围绕 Y 轴旋 转的 ， G02 G02、G03Y 轴指向的是主轴正向的旋转方向，所以在车削机床中，G02 G03 在实际加工 G02 G02、G03中与说明中的方向是相反的，卧式刀架在内侧的机床中，同说明中介绍的方向一致。圆弧插补的加工方式有多种，但在加工中主要使用以下两种方式为 终点、半径编程终点、圆心坐标终点半径主要用于加工小于 180 度的圆弧，终点圆心坐标主要用于加工大于 180 180度的圆弧。格式终点半径G02 X_ Z_ CR_ F_ 或G03 X_ Z_ CR_ F_假设刀具位于起点位置，终点距起点的增量坐标值为(100 50 ，圆弧半径为 100 50) 100，5050mmG02 X100 Z50 CR50 F10终点圆心坐标圆心坐标是指圆弧中心相对与圆弧起点的坐标值， 代表 X 方向圆心坐标相对于 I圆弧起点的坐标值，K 代表 Z 方向圆心坐标相对于圆弧起点的坐标值，如刀具 K在圆弧起点位置，G02 I-7 K10 X0 Z20暂停指令 F_或G04 F_G04 S_非模态代码，即单段有效，功能后跟随 F 值，为暂停时间，单位是秒功能后跟随 S 值，为暂停转速，单位为转/ 分，此暂停不是主轴停止旋转，而是 /当指定每转进给加工时，进给暂停的转数。螺纹切削功能G33恒螺距螺纹切削使用 G33 螺纹切削功能可 以加工如直螺纹、锥螺纹、单头螺纹、多头螺纹、多段连续螺纹等..螺纹的旋向同功能代码无关，只同主轴的旋转方向有关格式直螺纹径向螺纹G33 X_ I_其中 X 为螺纹切削段终点坐标，I 为螺距 I轴向螺纹G33 Z_ K_其中 Z 为螺纹切削段终点坐标，K 为螺距 K锥螺纹锥螺纹的螺距，按照两个轴中位移量大的轴定义螺距。G33 X_ Z_ I_ 或G33 X_ Z_ K_多头螺纹可通过在指令段后增加 SF 偏移指令，使主轴编码器零点标志偏移。以达到多头螺纹的功能。格式G33 Z_ K_ SF_G33 X_ I_ SF_编程示例图中，L1 为倒入段，L2 为螺纹加工段，L3 为退刀段，双头螺纹，参数如下: L1 L2 L3L110 L2500 L35 L2500，L35 5mm工件外径1000mm主轴转数 50r/minL110，L2500 L35，螺距 5mmN10 G90 G54 M03 S50N20 G00 X1020 Z10N30 X1000N40 G33 Z-515 K5N50 G00 X1020N60 Z10N70 X1000N80 G33 Z-515 K5 SF180N90 G00 X1020N100 Z10N110 M05N120 M30螺纹加工中，根据螺距的大小不同，采用的螺纹加工方式也不一样，一般数控车床在加工螺纹时都是以直进法方式进刀，由于螺纹加工中要分多次进行螺纹的切削，程序编译起来很烦琐，可以使用螺纹切削循环进行加工。在螺纹切削前，建议将主轴转速调整并固定，不推荐在螺纹加工期间进行转速的改变，因为主轴转速的不同，会造成主轴编码器零点读取时间的变化，而影响螺纹加工的起始点，造成螺纹加工误差。在螺纹切削期间，进给倍率调节是无效的，因为进给的速度是按主轴转速同螺距的乘积固定的，保证主轴每转一转进给轴移动一?雎菥唷,诼菸魄邢鞫纹诩洌虺绦蛟萃,δ芪扌卑囱沽私虺绦蛟萃,醇螅低郴嵩诼菸魄邢鞯南乱怀绦蚨卧萃～,诼菸萍庸ざ伟囱沽烁次患 菸魄邢鹘磺恐浦卸希?鱿窒低潮,都庠不“刖恫钩スδ茉诔迪骷庸ぶ校 颂岣叩毒呤褂檬倜岣吖ぜ砻娴募庸ぶ柿浚毒叩都舛既心コ稍不?矗诩庸ば毕呋蛟不?保捎诘毒叩那邢鞯阍诓欢系谋浠约庸さ木仍斐闪擞跋欤庵治蟛罨崴孀诺都庠不〉脑龃蠖龃?为了将这种误 .差降至最小，数控系统提供了刀尖圆弧半径补偿功能，由程编人员通过定义相应的刀具刀尖假想方向类型、刀具刀尖圆弧的半径大小、刀尖圆弧半径补偿的方向等参数，系统就可以自动的在加工中进行补偿。刀尖假想方向类型数控加工的轨迹一般都是按刀具刀尖进行编制的，而刀具刀尖由于是圆弧状，很难确定刀具的刀尖位置，所以就产生了假想刀尖这一定义，刀具的刀尖假想方向有九种类型如上图，点 P 就是假想的刀尖位置，点 S 为刀尖圆弧的圆心。以其中几种类型来讲解如何确认刀尖假想方向类型及在对刀时的注意事项以三号类型为例，通过以刀具在工件的外圆及上端面对刀，可以确定点 A 和点B，点 A 和点 B 的延长线的交点就是假想的刀尖点。七号类型，不同于三号类型的之处是，在对刀时必须要考虑刀尖圆弧半径的变化，通过图中可以看到，在 X 方向要求将对刀点同刀尖圆弧中心重合，但在对刀时只能用刀具两个侧面进行对刀，可在对刀后将对刀点在刀补数据中向相应的方向偏移一个半径值。六号类型同七号类型基本相同，在对刀时需要考虑 Z 方向的刀尖圆弧半径变化。九号类型在两个方向上都需要考虑半径变化。沿刀具移动轨迹方向，刀具在轨迹的左侧移动为 G42 方向，刀具在轨迹的右侧移动为 G41 方向。只有将刀尖半径补偿所需的相关参数、如刀尖假想方向类型、刀尖圆弧半径的大小等输入至相应刀补参数中，并且在 G41 G42 补偿生效之前生效此刀补， G41、G42才能保证刀具半径补偿的正确。只有在 G00 G01 代码生效时才能执行刀尖半径补偿的生效和取消 G00、G01不允许在补偿生效期间连续执行两条以上的不移动指令段，如 G04 M03 等。 G04、M03不可以 在未取消刀尖半径补偿指令的情况下，重复执行此指令。G41/G42 指令的切换可以 不需要取消指令，补偿的变化在指令变化程序段的结尾处执行完毕。刀尖半径补偿 实例:N10 M03 S50N20 T1 D1N30 G0 G90 G54 X100 Z15N40 X90 Z6N 50 G01 G42 G95 X0 Z0 F0.5N60 X100 Z-5 F0.15N70 Z-45N80 X150 Z-95N90 Z-105N100 G03 X290 Z-145 CR80N110 G01 Z-185 RND5N120 X300N130 Z-215N140 G0 G40 X400N150 M05N160 M30计算参数 R可以通过 R 参数进行程序中的计算使用范围 R0R299程序的跳转功能目标跳转程序中的跳转标记可以自由定义，但必须是由 2-8 个英文字母或数字组成，开始的两个字符必须是英文字母或下划线。如:MARKE1 MARKE1并且在跳转标记后跟随冒号MARKE1MARKE1:绝对跳转功能绝对跳转功 能必须占用一个独立的程序段如:GOTOF MARKE1GOTOB MARKE1GOTOF 是向 程序结束方向跳转GOTOB 是向程序开始方向跳转有条件跳转IF 条件 GOTOF MARKE1IF 条件 GOTOB MARKE1条件语句中可以使用以下计算功能 等于 不 等于 大于 小于 大于等于