水泥搅拌桩总结-只有一个配合比版本

水泥搅拌桩试桩总结 一、编制依据 1、《高速铁路 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 （试行）》（TB10621-2009）。 2、铁路路基工程施工质量验收 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 （TB 10414—2003）。 3、建筑地基处理技术规范（JGJ79-2002） 4、水泥土室内配合比报告与试桩检测报告。 5、我单位已进场机械设备情况与已往类似工程的施工经验。 二、试桩选择与施工情况 施工图设计DK807+260～DK807+340段地基采用水泥搅拌桩处理，处理深度为： 3.0m～8.5m。按地质情况与现场情况，选择DK807+260～DK807+340处进行试桩，该断面处水泥搅拌桩处理深度为5.4m，进行7根桩做试桩。该次试桩以室内选定配合比水泥+粉煤灰的掺量为天然土用量的18%，水胶比0.5作试验 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 。该次试桩于2010年12月13日进行的试桩施工。2011年1月13日～1月14日选择BS10-48、BS1-49桩进行静载试验，单桩坚向极限承载力为117KN。2011年1月10日对BS1-45、BS1-46、BS1-47这三根试桩进行抽芯检测。2011年1月11日～1月12日，对B53-48、BS2-50进行复合地基承载力试验。 三、原材料选择与质量控制 采用贵州“超宇”牌P.O42.5普遍硅酸盐袋装水泥。水泥进场，按同批号、同出厂日期等进行验收。袋装水泥每200t为1批，每批对水泥的强度、安定性、凝结时间进行试验，取样及试验方法应符合国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（G0B175）、《水泥标准稠度用水量凝结时、安定性检验方法》（GB1346）和水泥细度检验方法（GB1345）的有关规定。 四、施工准备 1、场地平整 提前联系有关部门对处理范围内地上与地下的电力线路、通讯线路、水管等进行拆除。查明地下有无石头、砖石、树根等。现场调度与技术人员指挥挖机清除这些地下障碍物，指挥推土机清除表面的杂草、石头、砖块等，对低洼处进行回填，并采用压路机稳压2～3遍。 2、机械组装与调试 根据机械说明书由专业人员进行机械组装，并根据钻孔深度配置钻架高度。机械组装完成后，对机械的电路、空压机及压力管路、拌浆设备与喷浆管路进行调试，确保机械状态良好。 施工前，对电流表、压力表及浆体流量计送有资质的单位进行标定。施工前，对钻头直径进行测量，钻头直径不小于50cm。 3、水泥进场保存 场内水泥存放，宜搭设简易水泥棚，起到防雨作用，下部必须采用方木垫高30cm～40cm，下部铺设雨布等措施防潮。水泥棚搭设于在地势较高处，周围设置排水沟，堆垛高度不宜大于1.5～2.0m。 4、测量放样 测量人员根据水泥搅拌桩平面布桩图放出控制桩位，技术人员复核无误后，施工队伍根据控制点及桩位布置图布出准确桩位，桩位处插设小竹桩标示清楚。桩位布置完毕，对桩位及间距等复核无误后，方可施工。 五、施工工艺选用（两喷四搅工艺） 1、水泥浆制备 试桩采用每延米水泥掺量54.4kg水灰比分别为0.5，室内试验得水泥浆比重1.56。根据水泥掺量、水灰比及浆体流量计计量情况，计算各种配比搅拌桩每米段浆量，（ 54.4kg/m的段浆量为102.0kg/m）。 水泥制备先加水，后加入水泥，搅拌时间不少于4min。每盘拌和均匀后，用比重计测量水泥浆比重，符合要求储存在储浆桶内备用，浆液注入储浆桶时加筛过滤。水泥浆随拌随用，备用浆不超过2h。储浆桶内的水泥浆随时搅拌，以保证浆液不离析。 施工过程时按搅拌筒每次的搅拌量，计算水位高与水泥袋数进行水泥浆拌和的控制。 2、钻机就位 钻机司机操作液压操纵杆使钻机移位到指定桩位对中，采用锤球法调整钻机底盘，使钻架保持垂直，并将钻机支垫稳固。钻架垂直度小于1%，桩位偏差≤5cm。钻进过程中随时观察，垂直度偏差不大于1.5%。 3、喷浆钻进 启动搅拌机电机，钻头在原地搅拌1～3min待搅拌头转速正常后放松起吊钢丝绳，使搅拌头沿导向架边喷浆边搅拌边钻进，钻进速度按0.38～0.75m/min控制，钻进过程中电流表进行监测，正常工作电流在30～40A之间，当遇硬土层时电流达到80A，若达到设计高程即可停止下钻。 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 员按规定的表式填写下沉速度、深度和相关的技术参数。 钻进喷浆量为总量的20%控制。 4、喷浆搅拌提升 钻进到达设计深度（标高）后，按0.5m/min的速度边喷浆边提升钻头记录员按规定表式记录喷浆每米提升速度（s/m），深度记录误差不得大于50mm，时间记录误差不得大于5s，施工中发现的问题及处理情况均应注明。 提升喷浆量为总量的50%控制。 5、复搅、复喷 为使软土和水泥浆搅拌均匀，再次将搅拌机边搅拌边沉入土中，桩端原位搅拌时间时间约20秒后，以0.5m/min左右的速度搅拌提升，注浆提升离设计桩顶标高1m范围内应减慢提升速度，在桩顶原位注浆搅拌20s，以确保桩顶质量，即完成一根柱状加固体。 6、移位 将搅拌头和提升机架及导向架等可移设备移到新的桩位点，重复以上各步骤进行下一根桩的施工。 六、质量控制方法及手段 1、施工前仔细检查机械设备、电气设备、阀门的密封性和可靠性。 2、钻机必须配有计量装置及深度检测标尺。 3、浆液严格按预定的配比拌制，浆液拌制好后加筛过滤，以免浆液内结块，损坏压浆泵，阻塞管道。 4、泵送浆液前，管路应保持潮湿，以利输浆。现场拌制浆液，应有专人记录水泥用量，并记录泵送开始及结束时间。 5、严格控制搅拌机钻进和提升速度、供浆与停浆时间，控制制下钻速度、喷浆高程和停浆面。操作人员应记录每米下沉时间，提升时间，记录送浆时间、停浆时间等有关参数的变化。开始喷浆后，通过自动喷浆记录仪精密控制每100mm的喷浆数量，两次喷浆之和不少于设计用浆量。每根桩施工完毕，必须及时打印喷浆量等记录，并由现场旁站人员签认。 6、连续供浆，拌和均匀，一旦因故停浆，为防止断桩和缺桩，使搅拌机下沉至停浆面以下1.0m，待恢复供浆后再喷浆提升。如因故超过3h，为防止浆液硬结堵管，应先拆卸输浆管路，清洗后备用。并在排除故障后，在原桩位旁边补桩处理。 7、随时检查施工记录，评成桩质量，若发现喷浆量不足，应在旁边补桩，补桩喷浆量不小于设计用量。 8、钻头提升至地面以下1m后宜用慢速；当喷浆口即将出地面时，应停止提升，喷浆搅拌数秒，以保证桩头均匀密实。 9、钻进过程中，遇有阻力过大、钻进太慢时，应增加搅拌机自重，然后启动加压装置加压或边输入浆液边搅拌钻进。 七、质量检测情况 委找贵州铁建工程质量检测咨询有限公司进行了单桩坚向抗压静载试验与钻孔取芯检测，自行开挖对桩体直径与间距进行了检查。 1、2011年1月11日～1月12日对B53-48#桩进行了复合地基承载力试验，复合地基允许承载力检测值为180Kpa,沉降量为2.51mm;对BS2-50#桩进行了复合地基承载力试验，复合地基允许承载力检测值为180Kpa,沉降量为2.62mm。 2、2011年1月13日～1月14日对BS10-48#桩进行了单桩竖向抗压静载试验，单桩竖向极限承载力117KN，累计沉降量1.21mm；对BS1-49#桩进行了单桩竖向抗压抗压静载试验，单桩竖向极限承载力117KN,累计沉降量1.25mm。 3、2011年1月17日对3根桩均进行了钻孔取芯检测。每根桩完整性与均匀性、强度较好。各桩检测情况如下。 序号 桩号 部位 （m） 龄期 （d） 抗压强度 （Mpa） 代表值 （Mpa） 水泥用量 （Kg/m） 1 BS1-46 0-1 28 2.56 1.33 54.4 2 1-2 28 2.49 3 2-3 28 2.53 4 BS1-47 0-1 28 2.45 1.33 54.4 5 1-2 28 2.50 6 2-3 28 2.56 7 BS1-45 0-1 28 2.41 1.33 54.4 8 1-2 28 2.49 9 2-3 28 2.64               3、桩间距检测情况： 98cm、103cm、105cm、97cm、97cm、100cm、102cm、98cm 4、桩径检测情况 52cm、54cm、51cm、51cm、53cm、50cm、52cm、54cm、53cm 八、试桩总结 经过试桩施工操作与检测，证明试桩采取的两喷四搅施工工艺及施工过程中采用各种保证措施有效。因此推荐采用该施工工艺进行后续水泥搅桩施工。 施工过程中采取各项工艺参数：钻进速度：V=0.38～0.75m/min；提升速度0.5 m/min；钻架竖直度：1.0%、喷浆时管道压力：0.4MPa