乳化液泵.doc

乳化液泵.doc MT/T188.2-2000 前 言 本标准是在MT188-1988《煤矿用乳化液泵站》中的乳化液泵部分的基础上制订的独立标准。增 求的内容，并对个别章条以及对泵的型号、容积效率、总效率、噪声等，进行了修改与调加了技术要 整;同时为了适应煤炭科技的发展需要，扩充了功率范围，并将试验 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 补充完善;对检验规则部分 进行了重新编写。 修订后的MT/T188包括以下几部分: MT/T188.1煤矿用乳化液泵站; MT/T188.2煤矿用乳化液泵站 乳化液泵; MT/T188.3 煤矿用乳化液泵站 卸载阀 MT/T188.4 煤矿用乳化液泵站 过滤器 MT/T188.5 煤矿用乳化液泵站 安全阀 本标准从生效之日起代替MT188-1998中的乳化液泵部分，废除MT87-1984和MT93-1984。 本标准的附录A、附录B都是标准的附录。 本标准的附录C、附录D都是提示的附录。 本标准由国家煤炭工业局行业管理司提出。 本标准由煤炭工业煤矿专用设备标准化技术委员会归口。 本标准起草单位:煤炭科学研究总院太原分院。 本标准主要起草人:曾凡卓。 本标准委托煤炭科学研究总院太原分院负责解释。 中 华 人 民 共 和 国 煤 炭 行 业 标 准 煤矿用乳化液泵站 乳化液泵 MT/T188.2-2000 Mine emulsion pump station emulsion pump 代替MT188-1988部分 MT87-1984 MT93-1984 1 范围 本标准规定了煤矿用乳化液泵的型号、参数系列、技术要求、实验方法、检验规则、标志、包 装和贮存。 本标准适用于煤矿井下以乳化液为工作介质的乳化液泵，也适用于煤矿井下以清水为工作介质 的喷雾灭尘泵和注水泵。 2 引用标准 下列标准所包含的条文、通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版 本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB191-1990 包装储运图示标志 GB197-1981 普通螺纹 公差与配合(直径1-355mm) GB/T1184-1996 形状和位置公差 未注公差的规定 GB 1239.2-1989 冷卷圆柱螺旋压缩弹簧 技术条件 GB/T1804-1992 一般公差 线性尺寸的未注公差 GB 2829-1987 周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性检查) GB 9969.1-1988 工业产品使用 说明书 房屋状态说明书下载罗氏说明书下载焊机说明书下载罗氏说明书下载GGD说明书下载 总则 GB 10095-1988 渐开线圆柱齿轮 精度 GB 10111-1988 利用随机数子进行随机抽样的方法 GB/T13306-1991 标牌 GB/T14436-1993 工业产品保证文件 总则 MT 76-1983 液压支架用乳化油 MT/T 15.4-1992 煤矿机电产品型号的编制和管理办法 3 产品分类 乳化液泵按其公称压力等级分为三类，如表1所示。 表1 类别 低压乳化液泵 中压乳化液泵 高压乳化液泵 公称压力，MPa ?12.5 ,12.5~25.0 ,25.0 4 乳化液泵的型式、基本参数 国家煤炭工业局2000-01-18批准 2000-05-01实施 MT/T188.2-2000 型号的编制应符合MT/T 154.1的规定 4.1 型式:乳化液泵(以下简称泵)的基本型式为卧式柱塞往复泵。 4.2 型号说明: 4.2.1特征代号为汉语大写拼音字母，其中I与O不得采用。第一特征代号为用途特征:R表示“乳”，P表示“喷”，Z表示“注”。第二特征代号一般为结构特征代号。 4.2.2产品型号中不允许以地区或单位名称作为“特征代号”来区别不同产品。 4.2.3型号示例:BRW200/31.5型乳化液泵，表示卧式乳化液泵，公称流量为200L/min，公称压力为31.5MPa。 4.3泵的基本参数: 4.3.1泵的公称压力系列应符合表2规定。 表2 MPa 4.0 6.3 8.0 10.0 12.5 16.0 20.0 25.0 31.5 40.0 50.0 4.3.2泵的公称流量系列应符合表3的规定。 表3 L/min 25 31.5 40 50 63 80 100 125 160 200 250 315 400 500 5技术要求 5.1一般技术要求 5.1.1图样中未注明公差的机加工尺寸，应符合GB/T1804-1990中m级(中等级) 5.1.2图样中机械加工未注形位公差，按GB/T1184-1996中的H级。 5.1.3普通螺纹配合精度应不低于GB197-1981中的6H/6g、7H/6h、7H/6g。需要电镀的螺纹应符合GB197-1981中第8章规定。 5.1.4液压件圆柱螺旋压缩弹簧，应不低于GB1239.2-1989规定的二级精度。 5.2主要零件的要求 5.2.1主要零件的材料，应与设计规定的材料相符。在不降低使用性能和寿命时，制造厂应按代料制度的规定，允许临时代用。 5.2.2曲轴、泵头、高压杠套、吸排液阀等重要受力零件，应进行无损伤探测。 5.2.3当箱体吸液腔承受液体压力,0.1MPa时，应作耐压试验，试验压力等于或大于承受液体压力的 MT/T188.2-2000 1.5倍。试验时间不少于3min，不得有渗漏。 5.2.4渐开线圆柱齿轮的精度等级，应不低于GB10095-1988规定的7级精度。 5.3装配要求 5.3.1所有零件必须经过检验合格后方可用于装配，不得将因保管或运输等原因造成变形、锈蚀、碰伤的零件用于装配。 5.3.2装配前零件应去除毛刺并清洗干净，特别是铸造型砂腔和钻孔，更应仔细清洗，不得残留铸砂、切屑、纤维等杂质，与水接触的非加工面应有防锈措施，与油接触的非加工面应涂上防护漆。 5.3.3阀芯与阀座应进行研磨，研磨后进行密封试验不得渗漏。 5.3.4连杆轴瓦与曲轴的曲拐轴颈的径向间隙、连杆的小头衬套孔与十字头销的径向间隙应严格保证设计要求。 5.3.5各零部件应装配齐全，安装位置正确，连接牢固可靠，并具有互换性。 5.3.6连杆螺栓与螺母、泵体高压螺栓与螺母和其他重要螺纹联结处，应规定装配扭矩。 5.3.7联轴节的安装应符合其安装技术要求，以确保运转中不致产生异常震动和噪声。 5.3.8装配后用手盘车检查，应无别卡现象。 5.4外观要求 5.4.1铸件不加工表面应平整，天飞边，无氧化铁皮、无浇口、冒口、铸砂等。 5.4.2外露加工表面应有防护镀(涂)层，外露非加工表面应涂漆。 5.4.3电镀件镀层应均匀、美观，没有锈蚀和起皮现象。 5.4.4外表漆层应光亮、平坦，色泽均匀一致，无裂纹剥落和流痕，无机械杂质，无修整痕迹。 5.4.5油漆的颜色应目感舒适、醒目，适应于井下观察。 5.4.6各种指示标牌应安装正确、位置适当、牢固可靠。 5.5安全卫生要求 5.5.1配用的电动机必须附有国家指定的防爆检验机构出具的防爆合格证。 5.5.2敞露在外的旋转部分应有可靠的防护罩。 5.5.3可能自动松脱的零件，应有可靠的防松装置。 5.5.4固定旋向的泵，应在明显部位标出旋转方向箭头。 5.5.5泵组、泵和其他较重的零、部件，应预先没有便于组装、安装、检查之用的起吊位置或装置。 5.5.6隔离腔柱塞密封处漏损的工作介质及油液，应集中并用管路引出，不得自由流失。 5.6性能要求 5.6.1空载运转要求 泵安装后应进行空载跑合运转，液力部分各联接处应无渗漏，无异常振动和噪声，紧固螺栓无松动。 5.6.2负载运转要求 泵应运转平稳，振动、泄漏、声响、油温及保护装置等无异常现象，并应符合以下要求: a) 泵在满载运行时的稳定油温:不得超过85?; b) 泵满载容积效率应不低于表4要求。 表4 公称压力，MPa ?12.5 ,12.5~20 ,20~25 ,25~31.5 ,31.5~40 ,40 容积效率，% 94 93 92 91 90 88 MT/T188.2-2000 c) 泵满载总效率应不低于表5的要求。 表5 压力，MPa ?20 ,20~31.5 ,31.5~50 总效率，% 84 83 81 5.6.3噪声要求: 满载运行时，泵组的综合噪声应不高于表6规定 表6 配用电机功率，KW 11~22 30~45 55 75 90 110 125~132 160~250 综合噪声Db(A) 86 88 90 92 94 96 99 — 5.6.4耐久运转要求: a)满载运转的时间为500h; b)主要零件不得损坏; c)工作液的外漏损量每小时不超过0.5kg;隔离腔滑块密封处润滑油漏损量每小时不超过0.05kg. 5.5.6超载运转要求: 在公称压力的1.25倍下，运转15min，再转入空载运转5min反复三次，泵应运转平稳;振动、声响、泄漏、油温及保护装置等无异常现象。 5.6.6耐冲击性能要求: 泵由公称压力变至零压，然后又从零压变至公称压力，变换频率为每分钟15~25次，累计4000次，泵应运转平稳;振动、声响、泄漏、油温及保护装置等无异常现象。 5.6.7大修寿命: 平均大修寿命不少于15000h。 5.6.8磨损极限: 泵在型式试验完成后，各主要运动副零件的工作表面磨损极限偏差;孔的磨损极限偏差为孔的下偏差与二倍公差之和;轴的磨损极限偏差为轴的上偏差与二倍公差之差。主要零件按附录A(标准的附录)的规定。 5.7泵的润滑要求 5.7.1泵的润滑方式可以是强迫润滑，也可以是飞溅润滑。 5.7.2润滑油的种类与牌号应与设计要求的规定相符。 5.7.3泵应设有油标，无色透明的油位显示版，应有最高、最低油位指示标志，油位显示应清晰并便于观察。 5.8泵的防锈要求: 泵经试验合格后，应放尽残存工作液，并作防锈处理。 5.9泵组的成套供应范围 5.9.1完整的泵组; 5.9.2专用工具; 5.9.3备件。 注:若有增减，接与用户签订的 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 供货。 6试验方法 6.1一般要求 6.1.1试验用工作介质 a)乳化液泵采用MT76所规定的乳化油与中性水按5:95的重量比配制而成的乳化液(喷雾灭尘泵与注水泵用阀采用清水)。 b)试验全过程中，工作介质的温度应保持在10~40?之间，并在液箱内的工作介质中测量。 MT/T188.2-2000 c)工作介质应经0.125mm精度的过滤器过滤，并须设有磁性过滤器。 6.1.2试验系统及装置 参见附录B(标准的附录)，应能可靠地进行加载、计量和具有液温控制手段。 6.1.3测量要求 a)测量时应同时读出所有相关仪表的指示值，并做 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 。每个被测参数的测量次数应不少于三次， (提示的附录)，其中耐久试验按附录D(提示的附录)。 取其算术平均值为测量值。性能试验按附录C b)各被测参数指示值的效位数，按计量仪器的最小分度值读取，最小应保留一位小数。当仪表指针摆动时，指示针的摆动不应超过分度盘的三个最小分度值，取其中间的读数为指示值。 c)公称压力应在压力表的全量程的1/2,2/3之间。 d)各被测参数的测量值，判定的有效位数与标准规定值位数相同。 6.1.4测量精度 测量系统允许的系统误差，应满足表7的要求。 表7 名称 型式试验 出厂试验 流量 ?1.5% ?2.5% 压力 ?1.5% ?2.5% 转速 ?0.5% ?1% 转矩 ?1.5% ?2% 温度 ?1.0? ?2.0? 注:表中的百分数为测量仪表允许的系统误差Б(又称相对误差)，其表述式为: 式中X——仪表的满刻度值; n S——仪表的精度等级; X——测量点的指示值。 6.2试验程序 试验程序按以下顺序进行。 6.2.1空载运转试验 在空载条件下，运转时间不少于0.5h，应符合5.6.1的要求。 6.2.2负载运转试验 在公称流量下，压力从空载开始，按公称压力的25%、50%、75%、100%逐级进行加载，前三级中每级的运转时间不少于15min，在满载条件下，连续运转3h以上。 a) 每30min测定一次油温、液温及室温，达到最后二次油温一致，应符合5.6.2a的要求。 b) 在每一个压力等级下，同时测量并记录;电机转速、流量、泵输入轴的转矩、排出压力等。 c)整理试验数据;满载时的油温、容积效率、总效率等应满足5.6.2的要求。并绘出性能曲线;压力一流量曲线、压力—容积效率曲线、压力—总效率曲线、压力—温度曲线。 注: 1. 出厂试验b、c项不进行。 2. 试验后允许更换润滑油和清洗曲轴箱。 3. 试验汇总允许调整。 6.2.3噪声试验 在满载条件下，按附录C(提示的附录)规定的噪声测量点位置，分别测定P、P、P、M四点 123 MT/T188.2-2000 的噪声，取其算术平均值为测量值，应符合5.6.3的要求。 6.2.4超载试验 在1.25倍的公称压力下，连续运转三次，每次15min，并应满足5.6.5的要求。 6.2.5耐久试验 a)在满载条件下，运转500h。 b)试验过程中，设计需要调整的部位允许调整。 c)试验开始每30min记录一次油温、液温和室温，待油温达到稳定后，则要求每小时记录一次油 温、液温和室温。油温及液温应符合5.6.2a和6.1.1c等要求。 d)耐久试验的时间为连续运转时间，在运转中因故停泵的时间应扣除，停泵前后的运转时间可以 累计作为连续运转时间。 e)运转150h允许停泵换油一次，允许在250h后停泵检查。 f)在累计运转(150?10)h、(300?10)h、(450?10)h后各测量一次工作液和油的漏损，在测 量时若出现测量值超过规定值，允许对柱塞密封进行一次调整，并再进行测量，取其中的最小值为测 量值，并应符合5.6.4c项的要求。 g)记录试验全过程，试验记录按附录D(提示的附录)。 6.2.6冲击试验 a)调整与泵配套的卸载阀，使其在公称压力下卸载; b)调整节流加载阀，使卸载阀的卸载动作频率控制在每分钟15~40次范围内，累计动作次数应达 到5.6.6的要求。 注:允许对设计规定的调整件进行调整。 6.2.7磨损检查 试验完成后，按附录A(标准的附录)的规定，对泵进行解体拆检。 6.3参数测量和计算 6.3.1流量 a)实测流量; 允许用不同方法测量:容积法按(1)式计算;质量法按(2)式计算。 ,=V/t „„„„„„„„„(1) ,=m/pt „„„„„„„„„(2) 式中 ,——实测流量，L/min; t——测量流量的时间，min; V——在测量时间内工作介质的体积，L; m——在测量时间内工作介质的质量，kg; p——在测试温度下的工作介质的密度，kg/L。 流量测量时间要求在20s以上，用量筒测量时要求测量液面差?200mm。 c) 理论流量: 按(3)式计算: ,r= 式中 D——柱塞直径，mm; -1 n——实测往复次数，min; S——柱塞行程，mm; Z——柱塞个数; ,r——理论流量。 6.3.2压力 MT/T188.2-2000 a)排出压力可视为工作压力; b)允许装设阻尼装置，取值应符合6.1.3中的a、b项的规定; c)压力测量点距离泵排液口应在输液管径的10倍以上，距节流加载阀的距离，亦应在输液管径的10倍以上，但不应小于300mm. 6.3.3温度 润滑油的温度，直接在曲轴箱内的油池中测量。 6.3.4往复次数 实测往复次数按(4)式计算。 n = n)Z/Z „„„„„„„„„(4) d 12 -1式中 n——实测往复次数，min; n——电动机的实测转速，r/min; d Z——小齿轮的齿数; 1 Z——大齿轮的齿数。 2 6.3.5输入功率 将转矩测量仪放置在电动机与泵的输入轴之间，即电动机通过转矩仪带动泵的输入轴旋转。测量 )式计算出泵的输入功率。 出泵的输入轴的转矩和转速，再用扭转力矩法，按(5 N= 式中N——泵的输入功率，KW; M——转矩，N.m。 6.3.6输出功率 输出功率按(6)式计算 N=P.,/60 „„„„„„„„„(6) E 式中N——泵的输出功率，KW; E P——工作压力，MPa。 6.3.7泵的总效率 泵的总效率按(7)式计算 η=(N/N).100% „„„„„„„„„(7) E 式中 η——泵的总效率。 6.3.8容积效率 容积效率按(8)式计算。 ηv=(,/,r).100% „„„„„„„„„(8) 式中 ηv——容积效率; ,——实测流量，L/min; ,r——理论流量，L/min; 6.3.9泵组的综合噪声 a)节流加载阀应装设在离泵5m外，并应尽量减少来自其他设备的噪声影响。 b)噪声的测量应在额定工况下进行，公称值的变化应在?3%以内。 c)在测量泵的噪声前，应先测量测点的背景噪声，背景噪声应比泵的噪声低10dB(A)以上;不能满足时，在泵的噪声与背景噪声的差值为6~10Db(A)时，按表8进行修正;若差值小于6dB(A)时，应停止测量。 表8 对背景噪声声压级的修正 dB(A) 泵的噪声与背景噪声的声压级之差 ,6 6 7 8 9 10 ,10 修正值 测量无效 1.3 1.0 0.8 0.6 0.4 0 MT/T188.2-2000 d)测量前后，应对声压计及其他测量仪器进行校核。 e)测量方法:频率计权A计权网络，时间计权选“慢”档;传声器对准声源的方向;噪声级读数值取最接近声级计指示的整数值，指示值波动时取指针摆动的平均值，读书值精确到0.5dB(A)。 f)噪声的测量位置:按附录B(提示的附录)规定的测量点进行，声级计的传声器应指向泵并位于几何中心的直线上，测点距离泵或电机表面的水平距离为1m，距离地面的高度为1.5m。 g)计算平均噪声值;按测量点的位置，每个点测三次，取算术平均值为该点的噪声测量值，再取P、P、P、M共四点测量值的算术平均值为泵组的综合噪声值[dB(A)]。 123 7检验规则 7.1检验与验收 7.1.1每台泵须经制造厂质量检验部门进行检验，并保证产品质量符合本标准要求。 7.1.2当用户提出要对产品进行验收时，制造厂应将验收日期通知用户或用户代表。 7.2检验分类: 泵的检验分为出厂检验与型式检验两类。 7.3泵的各类检验，按表9规定的项目进行 表9 项目名称 技术要求章条号 试验方法章条号 型式检验 出厂检验 空载运转试验 5.6.1 6.2.1 ? ? 负载运转试验 5.6.2 6.2.2 ? ? 噪声试验 5.6.3 6.2.3 ? ? 超载试验 5.6.4 6.2.4 ? × 耐久试验 5.6.5 6.2.5 ? × 冲击试验 5.6.6 6.2.6 ? × 注:“?”表示该项试验应进行;“×”表示该项试验不进行。 7.3.2凡属下列情况之一者，应做型式检验; a)新产品鉴定定型时或老产品转厂试制时; b)产品结构、材料、 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 有较大改进，可能影响产品性能时; c)产品停产3年以上再次生产时; d) 连续生产的产品至少每5年应进行一次; e)国家质量监督机构提出进行型式检验要求时。 7.4组批规则与抽样方案 7.4.1泵应成批提交验收，每批泵由同一生产批的产品组成。 7.4.2出厂检验为全检。 7.4.3型式检验采用GB2829规定的一次抽样方案;判别水平DL=1;样本n=1;合格判定数A=0; c不合格判定数R=1;不合格质量水平PQL=50。 e 7.5抽样方法 型式检验按如下两种情况进行: a) 在为新产品时，样机为样本; b) 在为批量生产的产品时，按照GB10111规定的方法，从提交的检验批中随机抽取样本。 7.6判定规则与复检规则 7.6.1出厂检验的泵组各项检验均合格，判出厂检验合格;有一项不合格者则该泵组判为不合格;允许对不合格的泵组进行修复和调整，重新送交检验。 7.6.2型式检验的受检样本，各项检验均合格，判该批产品型式检验合格;否则判该批产品型式检验不合格。 MT/T188.2-2000 7.6.3受检样本按检验项目顺序进行型式检验时，若某项被判为不合格时，则其他项目的检验不再继续进行。 7.6.4派生系列产品，允许只对系列基型产品进行型式检验，基型产品必须是该系列中功率、流量、压力最大的产品，其检验结果应能代表该系列中全部产品的考核。 7.7检验报告 7.7.1型式检验报告的内容: a)检验装置系统图; b)检验用的仪表、仪器的精度等级及满量程; c)按表9规定的项目的全部内容; d)检验结论。 7.7.2出厂检验报告内容: a)按表9规定的项目检验记录; b)检验结论。 7.7.3检验资料应有检验负责人签字。 标志、包装 8 8.1标志 8.1.1每台泵的对外连接处及操作位置应有指示标牌。 8.1.2每台泵都应装有产品标牌。各种标牌应符合GB/T13306的规定。 8.1.3标牌应安装牢固、位置适当、文字图样清晰醒目。产品标牌至少应包括:产品名称、型号、制造厂名称、公称流量、公称压力、配用电机功率、配用电机转速、外形尺寸(长×宽×高)、重量、出厂编号、制造日期。 8.1.4获得质量奖的产品，在标牌上应有质量标志，如省优、部优、国优等，设有商标的应符合商标法的规定。 8.2包装 8.2.1经检验合格的产品，应放尽润滑油和工作液，并有可靠的防锈措施，外露液口需用防尘塞或防尘帽等盲盖堵住;外露螺纹部分应有保护帽。 8.2.2每台泵应进行包装，产品在包装箱内应固定、可靠、不得因起吊时倾斜或运输时振动等影响而移位。包装箱的体积、强度，应符合铁路、公路等运输部分的要求。 8.2.3随机备件、专用工具经防锈处理后装入备件箱内;泵的备件箱应装入泵的包装箱内。 8.2.4在包装箱内应有下列文件，并封装在防潮袋内; a)装箱单; b)产品使用说明书。使用说明书的起草与表述应符合GB/T1.1、GB9969.1 的规定; c)产品合格证。产品合格证的编写应符合GB/T14436的规定。 8.2.5在包装箱内的产品，应再用塑料薄膜防护罩盖好后方可钉箱。 8.2.6包装箱上的储运图示标志应符合GB191的规定。 8.2.7包装箱外壁上的文字，应书写清晰、整齐。内容包括: a)到货站及收货单位名称; b)产品名称、型号和规格; c)箱号(运单号)及件数; 3d)包装箱的体积(长×宽×高)，cm; e)毛重，kg; f)包装储运图示标志; g)发货站及发货单位名称; MT/T188.2-2000 h)发货日期。 9运输方式及贮存 9.1贮存地点应空气流通、干燥、能防止受潮、锈蚀及其他损坏。 9.2贮存期最长为9个月，贮存的方法应保证不拆卸便可投入使用，逾期需要重新检查，重新油封。 零件名称 测量部位 图纸尺寸 磨损极限值 试验后检测尺寸 检测结果 备件 公法线长度 小齿轮 齿面硬度 公法线长度 大齿轮 齿面硬度 1 箱体 滑块孔 2 3 1 滑块 滑块外径 2 3 1 大头孔径 2 3 1 连杆 轴瓦内径 2 (大头) 3 1 小头衬套孔2 (球头外径) 3 1 曲轴 曲轴颈 2 3 1 滑块销 外径 2 3 1 柱塞 外径 2 3 图纸要求 检测结果 备注 泵头体 承压部位 不允许渗漏 注: 1. 齿面硬度:可由工厂检验部门提供试块硬度数据代替。 2. 磨损极限值:见5.6.8。 3. 试验后检测尺寸，为三次实测尺寸值的算术平均值。 4. 当为五柱塞泵时，1，2，3应为1，2，3，4，5。 MT/T188.2-2000 附录C (提示的附录) 泵性能试验记录表 送试单位: 制造厂名: 出厂编号: 型号: 公称流量: L/min 公称压力: MPa 往复次数: 次/min 柱塞数目: 减速比:Z/Z= 柱塞直径: mm 柱塞行程: mm 工作介质: 12 配用电机转速:r/min 配用电机功率:KW 润滑油牌号: 试验时间: 年 月 日 试验负责人: 参加试验人员: 第一次 第二次 试验用电动机: 测量项目 1 2 3 平均值 1 2 3 平均值 型号: 排出压力:MPa 功率: KW 流量测量值:L/min 转速: r/min 流量测量时间:S 额定电压: V 工作液体积测量值:L 额定电流: A 实测电机转速:r/min 极数: 实测往复次数:次/min 频率: Hz 理论流量:L/min 制造厂名称: 满载容积效率: % 出厂编号: 实测输入转矩 N.m 出厂日期: 年 月 实测输入功率: KW 流量测量方法: 实测输出功率: KW 转速测量方法: 满载总效率 % 噪声测量方法: 超载试验压力与次数: MPa: 次 温度 冲击试验次数: 次 试验用工作介质温度 ? 室温 ? 试验用工作介质: 曲轴箱润滑油温度 ? 隔离腔工作介质的漏损量: kg/h 隔离腔润滑油的漏损量: kg/h 泵组综合噪声测量值 dB(A) 1 2 3 平均值 P1 P2 P3 M (P+P+P+M)/4= 123 MT/T188.2-2000 附录D (提示的附录) 泵耐久试验记录表 月 日 第 页 被试泵型号: 试验日期: 年 开(停) 累计运转 试验压力 油温 液温 室温 月 日 泵时间 测量时间 时间，h MPa ? ? ? 备注 注 备注栏填写: 1.更换润滑油，清洗传动箱检查情况;2.停泵原因，处理情况及结果; 3.更换调整情况及结果; 4.试验人员签名等。