输油站场组成及功能输油站分类一般输油站首站末站中间站输油首站其任务是接收来油经计量后输向下一站。主要功能是给油品加压、加热。末站，其任务是接收管道来油，向炼油厂或铁路、水路转运。末站设有较多的油罐，以及用于油品交接的较准确的计量系统。输油站分类特定功能输油站转球站减压站分输（注入）站清管器转发，通过一定时间的静置来分割清管混油头，如轮库线中间转球站。将干线油品分输至支线或用户；通过分输站向干线注入。如玉门注入计量站、武威分输站。大落差管道通过设置的减压阀来降低因高程位差产生的多余能量，如库鄯线减压站。只用于清管器收发作业。如库鄯线马兰站。中间清管站输油站
工艺
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流程
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旁接油罐旁接油罐输送方式是上一站来的输油干线与本站（也可能是下一站）输油泵的吸入管线相连，同时在吸入管线上并联着与大气相通的旁接油罐。旁接油罐起到调节两站间输量差额的作用，由于它的存在，长输管道被分成若干个独立的水力系统。以这种方式运行的管道便于人工控制，对管道的自动化水平
要求
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不高，但不利于能量的充分利用，还存在旁接罐内油品的挥发损耗。输油站工艺流程从泵到泵从泵到泵输送也叫密闭输送。它是上一站来的输油干线与下一站输油泵的吸入管线相连，正常工作时没有起调节作用的旁接油罐（多数泵站设有小型的事故罐），它的特点是各站的输量必然相等，各站的进出站压力相互直接影响，全线构成一个统一的水力系统。这种输油方式便于全线统一管理，但需要有可靠的自动控制和保护措施作保障。现代化的输油管道均采用“从泵到泵”输送方式。输油站工艺流程HQ串联泵流量不变，扬程相加，主泵一般为串联使用，以提高泵站扬程。泵串联输油站工艺流程Q并联泵扬程不变，流量相加，给油泵一般为并联使用，保证主泵入口流量。泵并联典型输油首站工艺流程典型输油首站工艺流程典型顺序输油首站工艺流程典型直接加热输油首站工艺流程典型间接加热输油首站工艺流程典型输油中间站工艺流程典型输油站末站工艺流程典型输油中间站工艺流程输油站主要设备－离心泵扬程head:单位重量液体流经泵后获得的有效能量。是泵的重要工作能参数，又称压头。可
表
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示为流体的压力能头、动能头和位能头的增加。输油站主要设备－离心泵原理：利用叶轮通过高速旋转将液体甩出，造成叶轮中心负压，从而将液体吸入。甩出的液体在泵壳中流动过程中速度降低压力变大，从而增加了液体的出泵压力。输油站主要设备－离心泵汽蚀:当叶轮入口处压强下降至被送液体在工作温度下的饱和蒸汽压时，液体将会发生部分汽化，生成的气泡将随液体从低压区进入高压区，在高压区气泡会急剧收缩，凝结，其周围的液体以极高的速度冲向原气泡所占空间，产生高强度的冲击波，冲击叶轮和泵壳，发生噪音引起震动。由于长期受到冲击力反复作用以及液体中微量溶解氧的化学腐蚀作用，叶轮局部表面出现斑痕和裂纹甚至成海绵状损坏。与流体接触的金属表面上发生洞穴状腐蚀破坏，常发生在离心泵叶片叶端的高速减压区。输油站主要设备－离心泵优点：１、流量均匀，运转平稳，噪声小；２、在大流量下，泵
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并不大，结构简单、紧凑及重量轻；３、性能调节方便，流量和压力可在很宽的范围内变更，只要改变出口阀开度就可调节流量及压力；４、转数高，可以与电动机，汽轮机、柴油机简单的直接联接；５、操作方便可靠，易于实现自动控制，检修维护人员少；６、最高压力取决于叶轮的直径和转数，而且不会超过由这些参数所确定的一定值。缺点：1、由于离心泵没有自吸能力，在一般情况下开泵前需灌泵； 2、当输送的液体粘度增加时，对泵的性能影响很大，这时泵流量、压力、吸入能力和效率都会下降。
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