集装箱组焊工艺总则

SSCM 编号：SSCM-TI-011 版本号 A 组焊工艺总则 修改次第 01 页次 17/19 组焊工艺总则 受控状态：受控 发放编号：____________ 生效日期：2003-10-1 版本/修改次第 更改页次/章节 编制 审核 批准 生效日期 A/00 新编 薛峰 米琳 黄素辉 2003-10-1 A/01 4～14/5 薛峰 米琳 黄素辉 2004-01-13 ` 1目的本文件根据集装箱生产的特点，对组焊人员在组焊过程（组焊前准备、组焊、自检及返工、清理）中应注意的问题进行了较详细描述，以满足生产需要。2范围本文件适用于指导组焊人员的生产作业。3定义无。4组焊前准备4.1转产前，应仔细查阅图纸，结合《组焊工艺卡》理解并撑握本台位零部件的结构特点及组焊技术要求，注意区分不同箱型之间结构及技术要求的差异，比如定位尺寸、焊缝要求等，按图纸要求调整或更换工装，认真检查定位尺寸是否符合要求。4.2按公司有关规定穿戴和使用工作服、鞋、帽、手套、眼镜、防尘面具等防护用品。4.3按设备维护保养及安全的有关规定，对焊机、送丝机、焊枪、气瓶、工装等设备进行检查，发现异常情况，应及时向设备、技术等有关部门反映并得到解决，保证设备与工装能正常工作，满足生产需要。4.4检查焊丝焊条是否生锈，不允许使用已生锈的焊丝、焊条，对局部生锈的焊丝可去除后再用。4.5转产前彻底清理台架上焊接飞溅等杂物，定期清理送丝管、送丝轮。4.6使用气瓶时应遵守以下规定：禁止敲击碰撞；瓶阀冻结时，不得用火烘烤；气瓶不得靠近火源，氧气瓶与明火的距离一般不小于10m；夏季要防止日光曝晒；瓶内气体不能用尽，剩余压力应在0.5MPa～1MPa。4.7按《组焊工艺卡》的要求进行焊接工艺参数的调整试焊并保证组焊过程中不变。调整焊接工艺参数时，在规定的焊接工艺参数范围内，按照经验先选定电弧电压（或焊接电流）不变，再调整焊接电流（或电弧电压），直到满意为止。电弧电压(U)与焊接电流(I)的匹配关系可以用下式近似计算:当焊接电流小于200A时U=0.04I+16±2当焊接电流大于200A时U=0.04I+20±2由于实际电缆线的长短及接地状况不同，在相同电流下，各焊机间电压可能不同。4.8注意调整排风扇风向，禁止排风扇对准焊接区域；焊接环境风速大于2m/s时禁止施焊，必要时应采取防风措施。4.9按图纸要求检查来料是否正确，标识是否清楚正确，堆放位置是否符合规定，有疑问时应及时反映。若来料批量存在水、油、锈等影响焊缝质量的杂质污染，应退回处理，待清理干净后方可投入使用。5组焊5.1按规定正确使用工装。转产生产第一个零部件时，应仔细检查定位尺寸、外形尺寸、对角线尺寸差等重要尺寸是否符合要求，否则应及时调整并对第一个零部件进行返工，确认各尺寸符合要求后，才能进行正常生产。5.2组焊人员应按照《组焊工艺卡》等有关文件的要求进行作业，若因箱型差异及其它原因不能按照《组焊工艺卡》进行作业，需及时向技术发展部反映，以便确认并及时更改。5.3组装零部件时，避免强行组装。对焊接接头间隙应进行等分处理（分中），避免一侧间隙过大，影响操作与焊接质量。若经等分处理，间隙仍大于3mm以上或根据经验怀疑来料尺寸过大或过小，应及时反映，并检查来料尺寸，防止出现批量质量问题。5.4侧板、顶板、前墙板等对接接头焊接时，应在引弧板上引弧，并在引出板上收弧；其它接头引弧时，应采用倒退法或回头法引弧，即在焊缝始端向前20mm左右处引弧后快速返回起始点，然后开始向前焊接。禁止在非焊接部位或台架上引弧，收弧时应填满弧坑。焊接过程中应注意调整，防止烧穿。5.5定位焊缝不得有裂纹，否则必须清除重焊。如存在气孔、夹渣等缺陷亦应去除。5.6每条焊缝应尽可能一次焊完，尽可能减少焊缝接头；保证焊缝接头处的熔合与焊透。焊接时应按顺序施焊，能够在部装烧的焊缝应尽可能在部装焊完，防止漏焊。5.7所有焊缝都要求100%焊透，焊透与未焊透的含义如下图所示。对侧板、顶板、前墙板等对接接头对接焊缝，要求一次焊透率大于90%，对未焊透部分必须补焊打磨。5.8半自动CO2焊时，通常采用左焊法：焊接电弧从接头的右端向左端移动并指向未焊部位；右焊法正好相反。与右焊法相比，左焊法容易观察焊缝，抗风能力较强，保护效果较好，焊缝平且宽，仰焊及仰角焊时易得到满意的焊缝成型，对焊接速度较快的集装箱生产更适宜。5.9应经常清理焊枪喷嘴内飞溅，防止产生紊流影响保护效果，从而产生气孔。焊丝伸出较长或端部熔球较大影响引弧时，应使用钢丝钳修剪，严禁在台架上烧短或弯曲后直接引弧。5.10除非受工装等条件的限制，能够在平焊或者平角焊位焊接接头，应尽量在平焊或者平角焊位焊接，保证焊缝的外观与内在质量。5.11由于焊缝拐角处接头时（比如底横梁两端焊、门槛门楣底横梁加强板焊等）不容易接好，容易接头不良，因此焊接拐角处应进行包角处理，避免在拐角处接头。5.12镀锌件（如门耳朵、拉筋、门铰链、绳环等）焊接时易产生气孔，注意打磨补焊。一侧焊缝焊完后，先清理另一侧 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面白色氧化锌粉末后再焊，有助于减少气孔（比如门耳朵内外侧焊缝）。5.13由于焊接后焊缝沿横向纵向均要收缩，从而使焊接件发生焊接变形。一些较小的焊接变形是无害的，比如底架上拱（不超过5mm），一般不需要矫正；另一些焊接变形是有害的，比如门槛上拱、角柱内弯、叉槽下弯、门板外拱等。为消除或降低有害的焊接变形，需要在焊后进行矫形或焊前预压反变形。虽然《组焊工艺卡》对此作了规定，但由于钢材的性能、零部件结构或来料尺寸的差异，焊接变形的程度与部位可能有所不同，此时应根据实际情况进行焊后矫形或焊前预压反变形。5.14采取正确的焊接顺序，对防止或降低焊接变形是有效的。一般先焊较短的焊缝加强结构刚性，将明显减少后焊较长的焊缝引起的变形量。5.15实践 证明 住所证明下载场所使用证明下载诊断证明下载住所证明下载爱问住所证明下载爱问 ：焊接速度过快、焊接电流过大时可产生焊接裂纹。因此，对鹅颈槽横梁下坡焊、角柱自动焊、叉槽自动焊等尤其应注意按照工艺要求组焊，禁止使用过大的焊接速度和焊接电流，防止产生裂纹。5.16前端5.16.1基本要求几何尺寸（ISO 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ）：20′GP、40′GP箱宽24380-5高25910-540′HC、45′HC箱宽24380-5高28960-5（规范要求）：对角线差≤10mm几何尺寸（内控要求）：20′GP、40′GP箱宽24380-3高25910-340′HC、45′HC箱宽24380-3高28960-3对角线差≤5mm组焊工艺要求：符合《组焊工艺卡》相关内容的要求。焊缝质量要求（即焊缝外观质量要求）：符合SSCM－TI－007《焊接工艺准则》第5条相关内容的要求。5.16.2组焊注意事项a．对于拉筋、前下梁加强板的组焊，要求位置尺寸误差≤3mm，歪斜≤2mm；加强板组焊时要求在拐角处包角。b．注意区分角件的不同，防止错装。角件的标识如下:c．角柱与角件组焊时，为保证焊接质量，应尽可能在平角焊位焊接，拐弯处要求包角。外侧拐角处焊缝易下凹，焊接时应注意填满。由于材料、间隙过大等原因，可能需要焊接两层才能达到焊缝外观质量的要求。打底焊时，不允许在缝隙内填边角料或“鸟拉屎”打底，打底焊缝质量要求与外层焊缝一致，出现超标缺陷同样必须返工。d．角柱应按要求做拉力试验，并认真检查角柱有无裂纹等缺陷。试验标记应清晰，否则应及时更换。e．拉线检查时，经常发现角柱不正，有一定的歪斜或扭曲，一般不超过1mm，这主要是由于焊缝的纵向与横向收缩的结果。生产时应注意保证角柱与角件、前端框装配各定位尺寸，若发现扭曲严重的角柱应挑出，防止加剧歪斜或扭曲，要求控制在1mm以内。f．防撞槽钢装配时应注意装正，保证组焊后歪斜≤2mm。g．为保证前楣板的拱度，防止前楣板下凹，前端框组焊时应预加反变形。h．前墙板与前上、下梁组装时，应划线装配。为保证焊透率的要求，焊接时应注意观察及时调整操作；必要时，可对前墙板打磨坡口。组焊时要求在拐角处包角。i．前墙板搭接自动焊经常出现的超标缺陷有两种，一是焊缝凸度过高；二是易在前墙板侧出现连续咬边。焊接时应注意高调整好参数与焊枪角度。5.17后端5.17.1基本要求几何尺寸（ISO标准）：20′GP、40′GP箱宽24380-5高25910-540′HC、45′HC箱宽24380-5高28960-5（规范要求）：对角线差≤10mm几何尺寸（内控要求）：20′GP、40′GP箱宽24380-3高25910-340′HC、45′HC箱宽24380-3高28960-3对角线差≤5mm组焊工艺要求：符合《组焊工艺卡》相关内容的要求。焊缝质量要求（即焊缝外观质量要求）：符合SSCM－TI－007《焊接工艺准则》第5条相关内容的要求。5.17.2组焊注意事项a.门板组焊时，门竖梁接头（高频焊焊缝）要求朝内，应保证门竖梁封板与门横梁齐平。b.门板自动焊纵向自动焊时，应预加反变形，有利于控制门板的变形；焊前增加防护板，减少飞溅对门板的损害;横向及纵向自动焊焊缝渗透率≥85%；。c.一般五波门板（36—72—68）在波谷可用自动焊焊接，但TEX箱不允许上坡焊，要求将焊机回行做下坡焊，这是因为上坡焊时焊缝相对较凸。对于三波板（40—106—22、42—104—19、45.6—70—32）及四波板（45.6—70—32）波谷不能使用自动焊，在翻转台半自动焊时，应将波谷翻转到平角焊位或船形焊位焊接，其优点是焊缝成型好，可减少一个焊缝接头，焊完后波谷不需打磨，防止打磨时损伤门板。门横梁与门竖梁焊缝也应翻转到平角位或船形位置焊接，要求包角。d.门板宽度与高度与图纸的要求相差≤1mm，对角线差≤2mm，平面度差≤2mm，门竖梁直线度≤1mm。e.角柱自动焊焊前采用反变形措施时，应特别注意调整反变形的弧度均匀，保证压紧后后角柱变形均匀，油缸压头中心点必须位于内角柱中心线上，否则焊后易引起角柱旁弯；无反变形时，角柱也有可能旁弯，为此应调整平每个垫块，保证角柱压紧后水平不倾斜，压头中心点必须位于内角柱中心线上，若偏置易旁弯。后角柱端缺口侧焊后变形较大，可适当锤击矫正。焊缝质量的重点是保证焊脚尺寸不低于5mm，焊缝成型均匀，实践证明这是容易做到的，关键是坚持。f.角柱焊后温度较高，应风冷接近室温后再矫形，否则不能完全消除变形。g.角柱矫形时，应防止因压力过大（滚轮间距过小）导致角柱56折边向箱外变形，从而引起总装后侧板超出角柱表面。h.对于拉筋的组焊，要求位置尺寸误差≤3mm，歪斜≤2mm；拉筋不超出角柱表面。i.门耳朵组焊时要求歪斜≤1mm，外侧焊缝超出角柱表面≤1mm；由于门耳朵是镀锌件，特别容易产生气孔，外侧焊缝焊前应注意去除白色的氧化锌，焊后认真检查及时返工。j.注意区分角件的不同，防止错装。角件的标识见5.16.2。k.角柱与角件组焊时，为保证焊接质量，应尽可能在平角焊位焊接，拐弯处要求包角。外侧拐角处焊缝易下凹，焊接时应注意填满。由于材料、间隙过大等原因，可能需要焊接两层才能达到焊缝外观质量的要求。打底焊时，不允许在缝隙内填边角料或“鸟拉屎”打底，打底焊缝质量要求与外层焊缝一致，出现超标缺陷同样必须返工。l.角柱应按要求做拉力试验，并认真检查角柱有无裂纹等缺陷。试验标记应清晰，否则应及时更换。m.拉线检查时，角柱可能有一定的歪斜或扭曲，一般不超过1mm，这主要是由于焊缝的纵向与横向收缩的结果。生产时应注意保证角柱与角件、后端框装配各定位尺寸，若发现扭曲严重的角柱应挑出，防止加剧歪斜或扭曲，要求控制在1mm以内。n.门槛与门楣加强板的组焊时，要求位置尺寸误差≤3mm，歪斜≤2mm；要求在拐角处包角；应尽可能的在平角焊位置，按照“先焊短缝、再焊长缝”的原则，门槛斜面焊前预加反变形等，能有效地控制焊接变形，控制门槛地板支撑面变形≤3mm。防撞槽钢装配时应注意装正，保证组焊后歪斜≤2mm。o.门楣自动焊后若门楣边上拱约3mm不能保证（CAPITAL、HAPAG-LLOYD门楣梁强度弱，尽管组焊时对门楣与门楣板都有预压了反变形，但焊后拱度失去），需在装框前重新对门楣板压拱度。同时由于CAPITAL要求门楣胶条面上拱小于1mm（防止门封漏水），故对门楣也要矫形并拉线检查。p.后端框组焊时门楣、门槛与内角柱侧面齐平；门楣、门槛外侧面与角件的外侧面定位尺寸为57±2mm，且两端实际尺寸差≤2mm；内角柱补板及后角柱封板焊后应将焊缝打磨与角件齐平，防止增加总装时底侧梁与角件的间隙；门楣、门槛与内角柱113边的焊缝应在翻转台和总装台使接头处于平角位时焊接。q.装门板时应用定位块保证门板周围18±1.5的间隙，定位块按要求分布；锁座需划线装配；门铰链与垫圈靠紧，保证与上门耳朵有0.5～1.5mm的间隙；点焊门铰链前，应将门铰链与门竖梁贴紧且三面点为好；左右门板平面高度差允许≤1.5mm；两门板应与内角柱门槛及门楣外表面齐平，允许低0～2mm，但不允许高于内角柱、门槛及门楣外表面。r.门铰链、锁座等外表面焊缝尽量减少焊缝接头，每条焊缝尽可能一次焊完；门楣与角件焊缝不能过粗（要求4～7mm），保证门封胶条安装后不碰到焊道；门铰链、锁座焊接时应采取有效措施预防飞溅，防止损伤母材，影响外观，同时也能减少清理飞溅的工作量。5.18侧板5.18.1基本要求几何尺寸（内控要求）：对角线差≤5mm组焊工艺要求：符合《组焊工艺卡》相关内容的要求。焊缝质量要求（即焊缝外观质量要求）：符合SSCM－TI－007《焊接工艺准则》第5条相关内容的要求。5.18.2组焊注意事项a.侧板装配时，应注意各种侧板的区别与位置；为保证整张侧板的对角线误差值不超标，侧板可调头组装；点焊侧板应对齐防止错边；为保证过板时侧板不断开，侧板两端可焊3～4点，中间可根据板材质量状况点焊；引弧板与熄弧板在焊缝中间点焊一点。b.自动焊时应十分注意调整与跟踪，防止偏焊与烧穿；侧板对接焊缝要求100%焊透，一次焊透率要求≥90%，其它未焊透部分需补焊打磨。c.由于焊接变形，焊后需在每条焊缝两侧矫形。正面补焊及打磨应按顺序进行，防止漏补漏磨，打磨光滑；去掉引弧板与熄弧板后若有“豁口”需补焊打磨。d.绳环组装在顶侧梁高频焊缝面上。绳环焊时应按要求定位，不超出侧板表面；由于绳环是镀锌件易产生气孔，应注意检查补焊，此外要按顺序组焊并清理干净飞溅，防止漏焊。e.侧板与顶侧梁波纹自动焊焊缝要求焊透率不低于80%；当箱内侧不打胶时，要求焊透率不低于90%；焊缝不超出顶侧梁外表面。5.19顶板5.19.1基本要求几何尺寸（内控要求）：对角线差≤5mm组焊工艺要求：符合《组焊工艺卡》相关内容的要求。焊缝质量要求（即焊缝外观质量要求）：符合SSCM－TI－007《焊接工艺准则》第5条相关内容的要求。5.19.2组焊注意事项a.为保证整张顶板的对角线误差值不超标，顶板可调头组装；顶板应对齐防止错边；为保证过板时顶板不断开，顶板两端可用CO2焊各点焊1点，中间可根据板材质量状况点焊，一般不超过8点；引弧板与熄弧板在焊缝中间点焊一点。b.自动焊时应十分注意调整与跟踪，防止偏焊与烧穿；顶板对接焊缝要求100%焊透，一次焊透率要求≥90%，其它未焊透部分需补焊打磨。c.正面补焊后应小心打磨光滑；去掉引弧板与熄弧板后若有“豁口”需补焊打磨。d.反面补焊及打磨应按顺序进行，防止漏补漏磨，打磨光滑，要求对未焊透及其它需修补的缺陷全部修补。5.20底架5.20.1基本要求几何尺寸（内控要求）：对角线差≤5mm宽边底横梁位置正确（要求见《宽边底横梁及木地板分布图》）底横梁上表面平面度误差≤2mm相邻底横梁上表面平面度误差≤1mm底横梁间距控制在±2mm范围内底侧梁直线度≤3mm双“Z”型底架应保证底横梁上表面与底侧梁地板支撑面间距在3～4mm之间组焊工艺要求：符合《组焊工艺卡》相关内容的要求。焊缝质量要求（即焊缝外观质量要求）：符合SSCM－TI－007《焊接工艺准则》第5条相关内容的要求。5.20.2组焊注意事项a．叉槽盖板与侧梁要求装平，不能超出侧梁表面；可边点焊边适度锤击，焊点余高≤1mm，否则应打磨；自动焊前应预加反变形，为便于底架装配，两端可预留约10mm不焊；底板组装应使用定位保证115-2mm尺寸的要求，内宽保证360-2mm；打磨、修补、清理完后应对叉槽矫形，保证侧梁变形≤1mm。b．鹅颈槽背梁在组焊前应预压反变形约5mm，组装时定位准确，位置误差≤2mm；倾斜焊时焊接电流与焊接速度不宜过大，否则有可能产生裂纹；倾斜焊缝应饱满，两端要求包角；鹅背梁焊完后保证盖板拱度约2mm；鹅盖板与鹅主梁焊接时拐角处均应包角。开式鹅主梁焊后往往有较大的变形，焊前或焊接过程中预压反变形。c．宽边底横梁预压反形后再焊加强板，也可以焊后根据变形情况矫形，目的是保证加强板焊后宽边底横梁变形≤1mm；加强板焊时要求包角；扭曲的底横梁不用。d．底架组装时，鱼刺、八爪、内定位间距、水平定位的位置应按《宽边底横梁及木地板分布图》确定，并根据底架实测数据及时调整；转产时底架各尺寸满足要求后才能能正常生产。e．叉槽加强角钢、底横梁下短边内侧焊缝用右焊法焊时成型不好，建议用左焊法；叉槽加强角钢焊接时使用导向杆，更易保证焊缝成型。f．底架焊缝较多，应注意按顺序焊接，防止漏焊；底横梁内侧飞溅一般比较多，应注意清理干净。g．宽缝自动焊前，应将盖板锤平，减少间隙（双面焊时不需要）。h．底架组焊后，因焊缝收缩一般会底架上拱且长度缩短（底横梁双面焊时40′箱底侧梁上翼面缩短约3～4mm，下翼面缩短约6～8mm）,为保证总装时底侧梁与角件之间的间隙≤3mm，组焊后的底架满足以下要求：20′GP底侧梁下翼面长≥5696mm且上翼面长≤5703mm40′GP、40′HC底侧梁下翼面长≥11833mm且上翼面长≤11839mm5.21总装5.21.1基本要求（箱内部尺寸略）几何尺寸（ISO标准）：20′GP长60580-6宽24380-5高25910-540′GP长111920-10宽24380-5高25910-540′HC长111920-10宽24380-5高28960-545′HC长137160-10宽24380-5高28960-5（规范要求）：20′GP底部、顶部及侧面对角线差≤13mm前后端对角线差≤10mm40′GP、HC底部、顶部及侧面角线差≤19mm前后端对角线差≤10mm45′HC底部、顶部及侧面角线差≤19mm前后端对角线差≤10mm集装箱任一部位均不超出各角件外表面几何尺寸（内控要求）：20′GP长60580-3宽24380-3高25910-340′GP长111920-5宽24380-3高25910-340′HC长111920-5宽24380-3高28960-345′HC长137160-5宽24380-3高28960-320′GP底部、顶部及侧面对角线差≤5mm前后端对角线差≤5mm40′GP、HC底部、顶部及侧面角线差≤6mm前后端对角线差≤5mm45′HC底部、顶部及侧面角线差≤6mm前后端对角线差≤5mm集装箱任一部位均不允许超出各角件外表面组焊工艺要求：符合《组焊工艺卡》相关内容的要求。焊缝质量要求（即焊缝外观质量要求）：符合SSCM－TI－007《焊接工艺准则》第5条相关内容的要求。5.21.2组焊注意事项a．实践证明总装后因焊缝的收缩箱在长度方向会缩短（20′箱缩短约6～8mm、40′箱缩短约6～8mm）。为防止箱长缩短超差，总装时箱长装大，定位尺寸如下：20′GP60580+240′GP40′HC121940+2b．顶侧梁与底侧梁按划线装配，顶侧梁上表面至顶角件上平面、底侧梁下翼面至底角件下表面距离误差≤1mm；顶侧梁与底侧梁允许下凹，上拱≤3mm。总装时根据顶侧梁与底架的变形情况，可将顶侧梁下压控制侧板与底侧梁之间的间隙。c．总装时底侧梁与角件之间的间隙要求≤3mm，间隙过大通常有两种原因：一是角柱封板焊缝高出角件表面（在部装时在求焊缝不超出角件表面，否则应打磨）；二是底架长度不足。应根据不同的原因及时反馈以便采取措施控制。d．在总装台组装绳环时，除保证定位尺寸（划线、纵向误差≤±2mm）及装正外，应将绳环背面焊满后再组装侧板，否则无法补焊。焊后应检查是否有气孔等焊接缺陷并及时补焊。e．底侧梁与角件焊接时应保证焊脚尺寸不小于5mm，只有在底侧梁加强板与角件焊后且自检合格才能组焊底侧梁加强板。f．当顶加强板缺口与角件之间间隙要求为6mm时，楣板、前顶加强板与角件的焊接应符合下图的要求，焊缝不许超出角件表面。g．为保证间断焊（即花焊）均匀，箱内花焊应划线焊接；焊接时电流过大易烧穿，应注意调整。h．当箱内侧打胶时，底侧梁波纹自动焊焊缝要求焊透率不低于80%；当箱内侧不打胶时，要求焊透率不低于90%；焊缝不允许超出底侧梁外边缘。为保证焊缝质量，自动焊前应对间隙超过1mm的部位预打底，预打底焊缝要求焊透。i．顶板纵向自动焊与横向自动焊焊缝一般要求超出顶板表面≤0.5mm，焊缝凸度≤1mm，防止焊缝“棍状”。j．顶板的拱度不小于5mm，但不能超角件。6自检及返工6.1焊接后组焊人员应立即对焊缝外观质量进行检查，要求焊缝过渡圆滑，成型好（其含意是焊缝均匀、波纹细、焊缝余高小、与母材过渡夹角大于90°），无气孔、咬边、偏焊等超标缺陷。焊缝的外观质量具体要求必须符合SSCM—TI—007《焊接工艺准则》第5条的规定，凡不符合规定的缺陷均属超标缺陷。6.2组焊人员对超标缺陷必须立即返工，缺陷的返工可使用CO2气体保护焊或手工电弧焊,焊接工艺按本台位《组焊工艺卡》的规定进行。对裂纹缺陷需经钻止裂孔、打磨去除缺陷后再补焊，不允许直接补焊。6.3返工后的焊缝应打磨，使其外观与未返工的焊缝基本一致，打磨时不允许损伤母材。6.4一般不允许本工序产生的超标缺陷流到下一工序，因特殊情况来不及返工时，应用石笔做好标识，提醒后面工序返工。7清理7.1补焊完后应立即清理焊接飞溅、焊渣、焊丝头等；使用焊条手工电弧焊焊接或补焊后，尤其应注意去除焊渣，不允许在除渣前刷富锌漆或黑漆。7.2清理过程中若发现有超标缺陷，应立即返工。7.3一般本工序产生的飞溅、焊渣应在本工序清理完成，不允许流到下一工序。附件一CO2气体保护焊常见焊接缺陷及防止措施(表一、表二、表三、表四)附件二焊接工艺参数影响规律（表五）附件三集装箱常用焊缝代号及示例（表六）表一电弧不稳的原因及措施 引起的现象 检查及措施 送丝不稳 1.导电嘴孔径磨损2.电缆是否过分弯曲3.送丝轮尺寸是否与焊丝直径相符4.加压轮压紧力是否合适5.送丝弹簧软管是否堵塞 电弧电压(弧长)波动 1.电源一次端输入电压是否波动太大2.焊接极性是否正确3.焊丝伸出长度是否过大4.送丝是否稳定5.焊丝直径与焊接电流是否匹配6.地线连接是否可靠 飞溅大 1.电流电压的给定是否适宜2.焊丝直径是否过粗3.焊枪角度是否过大4.是否有磁偏吹5.保护气体是否不纯 磁偏吹 1.地线位置改变2.采用引弧板3.尽量减少焊接间隙4.在焊缝轴线一端放磁铁表二焊道成型缺陷及其防止措施 缺陷种类 防止措施 焊道形状不规则 1.尽量减少电缆弯曲2.更换导电嘴3.减少焊丝伸出长度4.防止磁偏吹 凸形焊道(焊道宽度不均匀) 1.提高电弧电压2.降低焊接速度3.加大横向摆动 焊脚尺寸不足 1.增加焊接电流2.降低焊接速度3.加大横向摆动 焊脚不等(焊道下垂) 1.调整焊枪指向及角度2.提高焊接速度 火口不良 调整火口处理条件、注意填满 焊道下塌 1.缩小接头间隙2.减小焊接电流3.提高焊接速度4.增大横向摆动 熔深不足 1.增加焊接电流2.调整焊枪指向3.采用上坡焊4.避免焊枪过分前倾5.降低焊接速度 咬边 1.降低焊接速度2.平角焊时焊枪适当指向底板3.适当降低焊接电流、焊接电压 焊瘤 1.提高焊接速度2.提高焊接电压3.缩短焊丝伸出长度4.仔细清理坡口面及坡口两侧表三气孔起因及防止措施 起因 措施 母材污染(附有油、漆、涂料)、母材镀层过厚 仔细清理 焊丝上附有锈、水分等 若贮存时间较长或受潮，焊丝局部可能生锈，可去掉锈丝段再使用；若附有水分应干燥后使用。 受风的影响 1．设置屏风2．增加保护气体流量3．关闭或调整排风扇的风向 喷嘴被飞溅堵塞 1．清除飞溅2．在喷嘴内壁涂防飞溅剂 喷嘴与母材间距过大 保证喷嘴与母材间距一般不超过25mm CO2流量太小 1．钢瓶气压不足0.1MPa时，更换钢瓶2．管道供气压力过小，需适当增压3．检查气管各接头是否漏气 气体质量不好 使用合格气体 焊接参数不当 1．增加焊接电流2．降低焊接速度表四焊接裂纹的原因及防止措施 裂纹种类 原因及防止措施 裂纹种类 原因及防止措施 焊缝纵向横向裂纹 1．焊接速度过快2．焊接电流过大3．根部间隙过大4．注意焊接顺序 火口裂纹 正确收弧，填满火口表五焊接工艺参数影响规律 起因 结果 起因 结果 电弧电压过高 5．弧长变长6．飞溅颗粒变大7．产生气孔8．焊道变宽9．熔深、余高变小 焊接电流过高 1．飞溅颗粒变小2．焊道变宽3．熔深、余高变大 10． 焊接速度过快 1．焊道变窄2．产生咬边3．熔深、余高变小 电弧电压过低 1．焊丝插向熔池2．飞溅增加3．焊道变窄4．熔深、余高变大 焊丝伸长太大 1．接电流减小2．弧不稳定3．飞溅增大4．焊缝成型恶化表六集装箱常用焊缝代号与示例（参见GB324焊缝符号表示法）_1135511559.dwg_1138617872.dwg_1109158493.dwg_1125131766.dwg