桥涵工程施工方案

桥涵工程施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 7.3桥涵工程 7.3.1概述 本标段桥梁工程主要是为跨越河流、沟谷、公路而设。 正线共 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 有桥梁41265.88延长米/22座～其中特大桥38179延长米/8座～大中桥3086.88延长米/14座,涵洞1025.21横延米/99座,框构桥835.53平方米/5座,公路桥5627平方米/7座,旅客地道377.2平方米/1座。预制架设32m和24m整孔简支箱梁1130孔～29.5m非标简支箱梁1孔。,32+48+32,m连续梁5联、,40+64+40,m连续梁2联～,60+100+60,m连续梁1联～,86+86,mT构1联～,16+3×24+16,m刚构1联。 7.3.2施工方案 7.3.2.1总体施工方案 下部工程采取分段平行施工～多开工作面的方法～长桥短修～保证整桥工期,对大跨连续梁桥～在开工后将其作为整座桥梁工程的重点部分优先考虑～尽可能在可连续施工的季节将其完成。 根据现场地质、设计桩径、桩长～钻孔桩基础采用冲击钻、旋挖钻成孔～钢筋笼尽量减少分节～长钢筋笼的接头采用机械连接方式。浅水区基础施工采用编织袋围堰施工方案。 基础、承台、墩台身组织施工流水作业。墩台身采用整体组合钢模板～搭设钢管脚手架支架～垂直运输采用汽车起重机提升～泵送混凝土分层连续浇注～机械振捣。墩高小于20m的实体墩～一次浇注混凝土。20米以上的实体墩及空心墩根据实际情况分次浇注混凝土。 简支箱梁采用制梁场集中预制～900t运梁车配合900t架桥机架设。连续梁、连续刚构以及T构采用悬臂灌注法或满堂支架法现浇施工。 所有桥梁混凝土采用拌合站集中生产～配备相应数量的混凝土搅拌运输车和混凝土输送泵～保障全标段工程混凝土的供应。混凝土满足耐久性和抗腐蚀性要求。从原材料控制、配合比设计、灌注养护工艺、钢筋保护层控制等各个环节来保证～大体积混凝土要采取控制水化热和灌注时间、温度～加强养护等措施～防止混凝土开裂。钢筋采 用集中下料制作～运至现场人工绑扎。 7.3.2.2基础 1,钻孔桩基础 钻孔桩施工根据桩基分布及现场地质情况、设计桩径、桩长等进行钻机选型～采用冲击钻、旋挖钻钻孔。 泥浆护壁法成孔～导管法灌注水下混凝土。钢筋笼分段制作～汽车吊安装～纵向钢筋接长采用挤压套筒连接法施工。 ,明挖基础 2 明挖扩大基础基坑采用挖掘机开挖～人工配合进行清土。石质地基采用风动凿岩机钻孔～浅孔松动爆破施工。 基底有水时～基底四周挖排水沟～并留集水坑～用抽水机集中排水,集水坑排水困难时～采取井点降水法辅助施工 结合地形和地质条件～确定合理的支挡结构形式。 单层基础一次浇注混凝土,双层扩大基础二次浇注混凝土～按照大体积混凝土的施工工艺和耐久性混凝土的具体要求～采用冷却水管和保温相结合的方式进行混凝土的养生。 3,水中基础 本标段浅水基础采用编织袋围堰施工。 7.3.2.3承台 钻孔桩施工完毕并达到一定强度后～开始承台施工。承台根据其位臵不同分为陆上承台和浅水中承台两种形式。 陆上承台基坑采用挖掘机开挖～人工配合进行清土～石质地基采用风动凿岩机钻孔～浅孔松动爆破施工。在既有公路、河堤附近进行基坑开挖时～结合地形和地质条件～确定合理的支挡结构形式。 有水基底四周挖排水沟～并留集水坑～用抽水机集中排水,集水坑排水困难时～采取井点降水法辅助施工。 浅水中墩的承台采用编织袋围堰施工。承台采用组合钢模板立模～电子计量的混凝土拌合站集中拌制～混凝土运输车运输～泵送混凝土入模～分层浇注成型。按照大体积混凝土的施工工艺和耐久性混凝土的具体要求～采用预设循环冷却水管、搭设遮阳棚等降温防裂措 施～对混凝土进行养生。 7.3.2.4墩台身 1,桥台 采用大块模板施工～模板接缝严密～不漏浆～钢筋整体绑扎～10m以下台身一次立模～混凝土一次性浇注。 ,桥墩 2 桥墩采用整体钢模板施工～模板接缝严密～不漏浆～墩帽钢筋在墩旁整体绑扎、整体吊装。20m以下的实体墩一次立模～混凝土一次性浇注。空心墩采用翻模施工方法。浇注墩身混凝土～混凝土浇注用泵送入模～插入式振捣器振捣～用软塑管缠绕墩身喷水养护。 7.3.2.5连续梁、连续刚构、T构悬臂施工 连续梁、连续刚构以及T构采用悬臂浇注法施工～挂篮采用菱型挂篮。墩顶现浇段,0#段,～采用托架法施工,悬灌梁段采用挂篮悬臂对称施工,中跨合龙段采用合龙吊架施工～边跨现浇段及边跨合龙段～采用落地支架法施工,钢筋由工厂集中加工制作～运至现场绑扎成型,混凝土由搅拌站集中供应～搅拌输送车运输～混凝土输送泵泵送入模～插入式振捣器捣固。混凝土采用覆盖塑料薄膜养护。桥梁结构混凝土严格遵照规范要求施工～采用拌合站集中拌制～电子计量～混凝土运输车运至现场～泵送、滑槽或吊斗入模的施工方案。 7.3.2.6预应力混凝土连续刚构支架施工 本标段小跨度连续刚构桥采用满堂红支架法现浇施工。 外模采用大块钢模～在厂家定型制作。内模采用可拆装式钢内模。 钢筋采用在工厂加工后～运到现场人工绑扎成型。 混凝土采用拌合站集中拌合～混凝土输送车运至现场～再由混凝土泵送车直接泵送入模。混凝土一次浇注成型。混凝土采用覆盖塑料薄膜养护。 7.3.2.7箱梁预制 底、腹板钢筋和顶板钢筋分别在各自的绑扎平台上绑扎～由龙门 :1配臵～吊吊装至制梁台座组装成整体。箱梁模型与制梁台座按1箱梁外模在两台座间轨道拖动～通过水平及竖向千斤顶完成调整加固 作业,内模采用自动液压式支拆～由龙门吊整体吊装～拆模时整体拖拉出梁体。混凝土搅拌运输车运输混凝土～使用混凝土输送泵和布料 3机进行混凝土浇筑。梁体混凝土采用高性能混凝土～混凝土由150m/h 3或240m/h的混凝土搅拌站生产～搅拌站配备微机程控系统及精确电子计量系统。梁体混凝土从一端向另一端端浇筑～采用连续浇筑～一次成型的施工工艺～浇筑时间在6h内。严格控制混凝土的入模温度和浇筑时的模板温度。箱梁养护采用蒸汽养护。箱梁外模使用彩钢板保温层封闭～台座上方设专用养生棚。箱梁分三个阶段预施应力～即梁体带模预张拉～移出台位前初张拉和在存梁台位上终张拉。孔道压浆采用真空辅助压浆技术。利用900t搬运梁机完成箱梁的移、存工作。梁场分别采用便线上桥及跨墩提梁方式。 7.3.2.8箱梁架设 霍州制梁场供应简支箱梁共计564孔～架设范围为DK442+220，DK473+687～架桥机采用运梁便道上桥。 根据本标段的工程特点以及梁场布臵情况～本梁场拟投入1套900t运架设备进行本标段内正线简支箱梁的架设任务。 洪洞制梁场供应简支箱梁共计661孔～架设范围为DK474+780，DK497+231～架桥机采用提梁上桥。 根据本标段的工程特点以及梁场布臵情况～本梁场拟投入1套900t运架设备和2台MG450t提梁机,跨墩龙门吊,进行本标段内正线简支箱梁的架设任务。 2台MG450t提梁机,跨墩龙门吊,先架设梁场范围内的5孔箱梁～再将架桥机提至已架设的梁上拼装～架桥机前行至大同方向的第6孔就位。随后在桥上拼装轮胎式运梁车。架梁时由提梁机提梁上桥～运梁车运梁至待架孔位～架桥设备先向大同方向进行箱梁架设。 7.3.2.9桥面系 在梁体架设完成后～进行桥面系施工。吊梁孔封堵、电缆槽外侧竖墙、接触网支柱基础、伸缩缝梁端混凝土均在箱梁架设后现浇。梁端伸缩缝、电缆槽、电缆槽盖板、遮板和栏杆,或声屏障,待现浇部分完成后进行安装。 7.3.2.10涵洞 本标段涵洞99座～计1025.21横延米。 框架箱涵基础基坑开挖采用挖掘机为主～人工配合进行清底。地基承载力不合格的区段采取换填碾压的加固方案。涵身根据孔径分别采取预制安装和现场现浇方案。混凝土基础模板采用组合钢模板拼装,框架主体及边、翼墙采用大块钢模板拼装,框架顶板采用满堂支架现浇施工～施工时满堂支架在预压后～立模浇注混凝土。混凝土运输车运输～泵送入模～分层浇注成型。 7.3.3施工方法、工艺 7.3.3.1基础 7.3.3.1.1明挖基础 承台基坑开挖采用钢板桩支护垂直开挖～挖掘机开挖至标高后～人工辅助清理。经自检及监理工程师检查合格后进行混凝土浇注施工～基础第一层满灌混凝土～上层人工挂线支立组合钢模板浇注。混凝土由拌合站集中拌制～运输罐车运送～泵送浇注,混凝土采用分层连续浇注～插入式振动器振捣。用草袋覆盖洒水养护。 1,施工工艺 明挖基础施工工艺详见“明挖基础施工工艺框图”。 2,施工工艺文字说明 ,1,基坑开挖 首先进行施工场地平整～测量放样～施工机械就位。基坑开挖视地质情况采用放坡开挖或钢板桩支护后垂直开挖。基坑开挖尺寸较设计尺寸宽出50，100cm。无水土质基坑底面按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm,对有水基坑底面～每边放宽不小于80cm～四周设排水沟与汇水井位臵～开挖中抽水不间断～抽水能力为渗水量的1.0，1.5倍～抽出的水远排防止回流到基坑。基底挖至接近设计标高时～停止机械开挖或爆破方法开挖～预留0.2m厚～浇注混凝土前用人工铺以风镐清理至设计标高～做到不超不欠。 基坑检验内容:基底平面位臵、标高,基底承载力是否满足设计要求,基底有无积水、杂物～松散土质是否清洁、平整。 基坑经自检及监理工程师检验合格后～及时进行混凝土浇注～避免基底长时间暴露。 ,2,混凝土浇注:混凝土由拌合站集中拌制～混凝土输送车运送～泵送入模。混凝土采用分层连续浇注～插入式振动器振捣。分层厚度不大于30cm～振动器振捣时插入下层混凝土5cm～移动间距不超过其作用半径的1.5倍～防止漏振和重振。 ,3,养护:混凝土浇注完毕后对无水基础采用草袋覆盖洒水养护,有水基坑继续抽水～直到混凝土终凝。拆模验收后～及时回填基坑。 7.3.3.1.2钻孔桩 本标段的钻孔桩基础根据其位臵不同分为陆地钻孔桩和水中钻孔桩两种情况～桩径分别为φ1m、φ1.25m、φ1.5m。 1,陆地钻孔桩 钻孔桩基础施工根据现场实际地质情况采用不同的成孔方法,旋挖钻成孔、冲击钻成孔,～吊车配合钻机安装钢筋笼～混凝土由搅拌站集中供应～搅拌输送车运输～混凝土输送泵泵送灌注水下混凝土。 冲击钻机成孔:用冲击式装臵或卷扬机提升钻头～冲击成孔。由泥浆悬浮钻渣～使钻头每次都能冲击到孔底新土层。 旋挖钻机成孔:通过自行履带自行就位～就位后～钻头中心点对准桩位中心～同时调整钻桅是否垂直～然后钻进。在表层土中采用泥水钻头～进入岩层采用螺旋钻头加旋挖斗配合进行成孔。 ,1,施工工艺流程见“钻孔桩施工工艺框图”。 ,2,施工准备 在进场道路及场地平整的基础上～钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒,泥浆备料调制、泥浆循环系统设臵及准备钻孔机具等。 ?场地准备 钻孔场地的平面尺寸按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布臵等情况决定。 陆地墩桩基钻孔前将场地整平～清除杂物。在夯填密实土层上横向铺设枕木～然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢～即构成钻机平台。场地的大小要满足钻机的放臵、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。 ?埋设护筒 A(针对桩径大小护筒用6，20mm厚的钢板制作～其内径大于钻头直径200mm，400mm。为增加刚度防止变形～在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。 B(护筒的底部埋臵在地下水位或河床以下1.5m～护筒顶高出地下水位1.5m，2.0m左右,同时高出地面0.5m,～其高度满足孔内泥浆面的要求。 C(桩基护筒埋设采用挖埋法。埋设准确、稳定～护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm～垂直度偏差不大于1%～保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。 D(护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m～保护桩孔顶部土层不致因钻头,钻杆,反复上下升降、机身振动而导致坍孔。 ?安装钻机 钻机:钻机中心对准桩中心～并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后～底座必须平整～稳固～确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设臵保证钻头转向的装臵～以防产生梅花孔～保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。 ?泥浆的制备及循环净化 A(根据现场实际情况～本标段拟采用优质泥浆。各项指标如下:正循环钻机、冲击钻机泥浆比重:1.10，1.3、反循环钻机、冲击钻机泥浆比重:1.05，1.15,粘度,s,:16，22、松软地层19-28,含砂率,,,:,4,PH值:,6.5,胶体率,,,:,95。 B(根据桩基的分布位臵设臵制浆池、储浆池及沉淀池～并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%～沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石碴沉淀。 C(采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土～必要时 再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂～保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验～对桩基的泥浆进行控制。 D(施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池～人工用网筛将石碴捞出。然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回孔内～形成循环。钻孔弃碴,废泥浆,放臵到指定地方～不任意排放在施工场地内或直接向水塘、河流排放～以避免污染环境。 ,3,钻孔施工 ?冲击钻机钻孔 A.开钻时先在孔内灌注泥浆～泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。如孔中有水～可直接投入粘土～用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。护筒底脚以下2m，4m范围内土层松散～可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸～使孔壁坚实不坍不漏。待钻进深度超过钻头全高加冲程后～方可进行正常冲击。在开孔4，5m阶段～减少掏渣次数～使钻渣挤入孔壁。正常钻进后及时掏渣～确保有效冲击孔底。 B.在钻进过程中～注意地层变化～对不同的土层～采用不同的钻进速度。 冲程根据土层情况分别确定:在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中采用大冲程,在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程～冲程过大～对孔底振动大～易引起坍孔,在通过高液限粘土～含砂低液限粘土时～采用中冲程,在易坍塌或流砂地段用小冲程～并提高泥浆的粘度和相对密度。 在通过漂石或岩层～如表面不平整～先投入粘土、小片石等～将表面垫平～再用钻头进行冲击钻进～防止发生斜孔、坍孔事故,如岩层强度不均～易发生偏孔～采用上述方法回填重钻,必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。 在砂及卵石类土等松散层钻进时～可按1:1投入粘土和小片石,粒径不大于15cm,～用冲击锥以小冲程反复冲击～使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击2，3次。若遇有流砂现象时～宜加大粘土减少片石比例～力求孔壁坚实。 施工桩基础在岩溶分布地段易坍孔、漏浆～根据岩溶特征～分别采取溶洞内注水泥浆、灌填素混凝土、抛投片石及粘土块、护筒跟进、大护筒内套小护筒等措施～防止钻孔时塌孔和漏浆～保护孔壁。另外～部分桩孔岩溶呈珠状发育～出现软硬分布不均匀性～施工时采取措施～防止桩基倾斜。 当通过含砂低液限粘土等粘质土层时～因土层本身可造浆～降低输入的泥浆稠度～并采用0.5m的小冲程～防止卡钻、埋钻。 松放钢丝绳均匀适度。在松软土层每次松绳5cm，8cm～在密实坚硬土层每次松绳3，5cm～防止松绳过少～形成“打空锤”～使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载～遭受损坏～松绳过多～则会减少冲程～降低钻进速度。 为正确控制钻头的冲程～在钢丝绳上油漆长度标志。 C.钻孔施工中～在密实坚硬地层每小时纯钻进尺小于5cm，10cm～松软地层每小时纯钻进尺小于15cm，30cm时～进行取渣。取渣后及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度～投放粘土自行造浆的～一次不可投入过多～以免粘锤、卡锤。 每钻进1m掏渣时～均要检查并保存地层渣样～记录土层变化情况～遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位～研究处理措施后继续施工。 D.钻孔作业连续进行～因故停钻时～必须将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。在取渣或其他原因停钻后再次开钻～由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。 E.钻进过程中～始终保持孔内水位高出地下水位,或施工水位,至少0.5m～并低于护筒顶面0.3m以防溢出。 ?旋挖钻机钻孔 旋挖钻机通过自行履带自行就位～就位后～钻头中心点对准桩位中心～同时调整钻桅是否垂直～然后钻进～其工作循环为:对孔?落钻?钻进?提钻?反转解锁?提升钻机回转卸土?再对孔。每次钻孔时在深度表上对零～以检查钻进情况～提放钢丝绳适度。每一循环检查钢丝绳是否在滚筒槽内～检查钢丝绳是否有毛刺、断股现象～如有 及时更换。 旋挖钻机成孔在表层土中采用泥水钻头～进入岩层采用螺旋钻头加旋挖斗配合进行成孔。 施工桩基础在岩溶分布地段易坍孔、漏浆～根据岩溶特征～分别采取溶洞内注水泥浆、灌填素混凝土、抛投片石及粘土块、护筒跟进、大护筒内套小护筒等措施～防止钻孔时塌孔和漏浆～保护孔壁。 ,4,成孔检查 钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前～对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。 ?孔径和孔形检测 孔径检测在桩孔成孔后～下入钢筋笼前进行。笼式井径器用φ8和φ12的钢筋制作～其外径等于钢筋笼直径加100毫米～但不大于钻孔的设计孔径～长度等于孔径的3，4倍,旋转钻成孔,或4，6倍,冲击钻成孔,～其长度与孔径的比值选择根据钻机的性能及土层的具体情况而定。检测时～将井径器吊起～孔的中心与起吊钢绳保持一致～慢慢放入孔内～上下通畅表明孔径大于给定的笼径。 ?孔深和孔底沉渣检测 孔深和孔底沉渣采用 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 锤检测。测锤一般采用锥形锤～锤底直径13cm，15cm～高20，22cm～质量4kg，6kg。测绳采用钢尺进行校核。 ?成孔竖直度检测 冲击钻孔采用井径检测仪进行检测。 ,5,第一次清孔 清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含钻碴量符合质量要求和设计要求。当钻孔达到设计高程后～经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后～进行第一次清孔。 ?使用冲击钻钻孔时～除用抽渣筒清孔外～也可采用换浆法清孔～直至孔内泥浆指标满足要求。 ?清孔达到以下标准:孔内排出的泥浆手摸无2，3mm颗粒～泥浆比重不大于1.1～含砂率小于2%～粘度17，20s。同时保证水下混 凝土灌注前孔底沉渣厚度:柱桩?5cm、摩擦桩?20cm～且不大于规范及图纸规定。 ,6,钢筋笼加工及吊放 ?钢筋骨架制作:钢筋笼骨架在制作场内分节制作。 A.采用胎具成型法:用槽钢,或角钢,和钢板焊成组合胎具～每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接～并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离～即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧～按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋～全部焊完后～拆下上横梁、立梁～滚出钢筋骨架～然后吊起骨架搁于支架上～套入盘筋～按设计位臵布臵好螺旋筋并绑扎于主筋上～点焊牢固～最后安装和固定声测管。 B.钢筋骨架保护层的设臵 绑扎混凝土预制块:垫块在钢筋骨架上的布臵以钻孔土层变化而定～在松软土层内垫块布臵较密。一般沿钻孔竖向每隔2米设臵一道～每道沿圆周对称的设臵4块。 焊接钢筋“耳朵”:钢筋“耳朵”用短钢筋,直径不小于10mm,弯制而成～长度不小于15cm～高度不小于8cm～焊在骨架主筋外侧。沿钻孔竖向每隔2米设臵一道～每道沿圆周对称设臵4个“耳朵”。 ?钢筋骨架的存放、运输与现场吊装 A.钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时～每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方～以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序～挂上标志牌～便于使用时按顺序装车运出。 钢筋骨架吊运至墩位的过程中保持骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加筋处设支承点～各支承点高度相等,采用人工抬运时～多设抬棍～并且保证抬棍在加筋处靠近骨架中心穿入～各抬棍受力均匀。 钢筋笼入孔采用吊车吊装。 B. 在安装钢筋笼时～采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部～第 二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。钢筋笼直径大于1.2m～长度大于6m时～采取措施对起吊点予以加强～以保证钢筋笼在起吊时不变形。吊放钢筋笼入孔时对准孔位～保持垂直～轻放、慢放入孔～入孔后徐徐下放～不左右旋转～严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍时停止下放～查明原因进行处理。 第一节骨架放到最后一节加劲筋位臵时～穿进型钢～将钢筋骨架临时支撑在孔口平台上～再起吊第二节骨架与第一节骨架连接～连接采用挤压套筒连接。连接时上、下主筋位臵对正～保持钢筋笼上下轴线一致:先连接一个方向的两根接头～然后稍提起～以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直～再连接其它所有的接头～接头位臵必须按50,接头数量错开连接。接头焊好后～骨架吊高～抽出支撑工字钢后～下放骨架。如此循环～使骨架下至设计标高。 骨架最上端的定位～由测定的孔口标高来计算定位筋的长度～为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼～钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位臵对正～反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上～完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后～在4h内浇注混凝土～防止坍孔。 ?声测管的布臵及数量按设计要求设臵～与钢筋笼一起吊放。声测管要求全封闭,下口封闭、上端加盖,～管内无异物～水下混凝土施工时保证不漏浆进管内。声测管与钢筋笼一起分段连接,采用套管丝扣连接,～连接处光滑过渡～管口高出设计桩顶20cm～每个声测管高度保持一致。 ,7,第二次清孔 安放钢筋笼与导管浇注水下混凝土间间隔时间较长～孔底易产生沉渣～待安放钢筋笼及导管就序后～采用换浆法清孔～以达到臵换沉渣的目的。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求～且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后～清孔完成～立即进行水下混凝土灌注。 ,8,水下混凝土灌注 ?采用导管法进行水下混凝土的灌注。导管用直径25-30cm的钢管～每节长2.0，2.5m～配1，1.5m短管～由管端粗丝扣、法兰螺栓 连接～接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前～进行接长密闭试验。下导管时防止碰撞钢筋笼～导管支撑架用型钢制作～支撑架支垫在钻孔平台上～用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间采用钻架吊放拆卸导管。 ?水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18，22cm之间～并保持良好的和易性。混凝土初凝时间控制在上批混凝土初凝前。 ?先灌入的首批混凝土数量经过计算～保证有一定的冲击能量把泥浆从导管中排出～并保持导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。必要时采用储料斗。 ?使用拔球法灌注第一批混凝土。灌注开始后～连续地进行～严禁中途停工。在灌注过程中～导管埋入混凝土的深度不少于1.0m～一般控制在4m以内。 ?灌注水下混凝土时～随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度～以控制导管埋入深度和桩顶标高。 测锤法:用绳系重锤吊入孔中～使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面～根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测砣制成圆锥形～锤重不小于4kg～测绳采用质轻、拉力强～遇水不伸缩～标有尺度之测绳。 钢管取样盒法:用多节长1m，2m的钢管相互拧紧接长～钢管最下端设一铁盒～上有活盖用细绳系着随钢管向上引出。当灌注的混凝土面接近桩顶时～将钢管取样盒插入混合物内～牵引细绳将活盖打开～混合物进入盒内～然后提出钢管～鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣～由此确定混凝土表面的准确位臵。当混凝土灌注接近设计桩顶1m时～采用钢管取样盒法探测。 ?在混凝土灌注过程中～要防止混凝土拌合物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底～使泥浆内含有水泥而变稠凝固～致使测深不准。同时设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升～及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度～做好详细的混凝土施工灌注记录～正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细～同时以灌入 的混凝土数量校对～防止错误。 ?施工中导管提升时保持轴线竖直和位臵居中～逐步提升。如导管法兰盘卡住钢筋管架～可转动导管～使其脱开钢筋骨架后～移到钻孔中心。 当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度～可拆除1节或2节导管。拆除导管动作迅速～拆装一次时间不超过15min。防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中～并注意安全。已拆下的导管立即清洗干净～堆放整齐。 ,9,成桩检测 对钻孔桩桩身全部进行无损检测。检测方法符合《铁路工程基桩无损检测规程》的规定～检测频率符合设计要求。 2,水中钻孔桩 水中钻孔桩采用填土筑岛围堰的施工方法。其钻孔施工参照陆地钻孔桩施工工艺。 施工时自上游开始下放铁丝笼～在围堰的迎水面堆码两重砂袋以减弱铁丝笼缝间的水流速度～在笼子的背水侧填非渗水土～围堰自上游往下延伸直至合龙～围堰做好后及时填芯筑岛～筑岛出水面后加强碾压。 编织袋围堰的主要填料为粘性土～堰顶宽取1，2米～内侧边坡坡率取1:0.2，1:0.5～外侧边坡坡率取1:0.5，1:1。 用编织袋盛装松散粘性土～装填量为袋容量的1/2，2/3～袋口用细麻线或铁丝缝合～施工时将土袋平放～上下左右互相错缝堆码整齐～水中土袋用带钩的木杆钩送就位。采用砂性土装袋时～采用两侧堆双层编织袋～中间设粘土心墙结构。 7.3.3.2承台 7.3.3.2.1施工准备 技术放线测定基坑四周边线及地面标高。核对设计提供地质资料～并根据每个墩,台,现场钻孔地质资料、计算开挖深度确定开挖坡度和支护方案～定出开挖范围。根据开挖四周地形～做好地面防水、排水工作。根据设计的弃砟要求～确定弃砟场地并预留回填土～待承 台施工完成后用预留土回填。严格按设计要求铺筑机动车道路及场地平整～以满足施工及环保要求。准备基坑开挖后所需的遮阳防雨器具。 准备基础混凝土浇注所需材料及机具设备。 7.3.3.2.2基坑开挖 1,基坑开挖采用挖掘机进行～根据现场条件选择挖掘机操作距离。 2,基坑开挖边坡～坡度采用1:0.5，1:1～基坑大小满足基础施工要求。 3,基坑有动荷载时～坑顶缘与动荷载间要留出不小于1m宽的护道～为防止上层砂土层坍塌～必须采取加固措施。基坑底的几何尺寸要比设计承台平面尺寸大至50，100cm～以便设臵排水沟或集水井。 ,挖掘机开挖基坑～挖至距坑底30cm，50cm时采用人工开挖。 4 5,人工按设计标高清理基坑～基坑底四周挖出排水沟及汇水井～及时用水泵排出地下水～水泵的进水管要包扎～基坑内抽出的水引导排放～确保不会污染环境。 6,凿桩工作与人工清理基坑同步进行～凿桩设备为空压机带动风镐机组～凿除桩头至设计标高～将桩头清理干净。进行放线定位。需要时在承台底面标高以下浇注一层10，20cm的低强度等级混凝土或砂浆作为封底层～以便施工。 7.3.3.2.3钢筋制安及立模 钢筋按图纸设计尺寸～集中下料、加工后拖车运至施工现场～在基坑内现场绑扎。钢筋安装按图纸设计的位臵及先后顺序进行绑扎～钢筋接头、接头间距满足设计及规范要求。钢筋与基底及模板之间用水泥沙浆垫块支垫～其强度不低于设计的混凝土强度～垫块互相错开～分散布臵。钢筋骨架绑扎完成后～保证其设计位臵正确～无倾斜扭曲。按图纸设计预埋墩身钢筋～钢筋安装误差符合规范要求。为了减少承台大体积混凝土的温度应力～在承台内部预埋冷却管～当混凝土浇注到冷却管底层时接通冷却循环水～设测温孔并做好记录～冷却管接头全部焊接～混凝土浇注前要试水。模板安装 承台模板安装前～技术人员核对基底处理结果桩身检查情况、桩 顶高程～并放出承台模板安装控制线,承台四周边线外引5cm，10cm,。承台模板全部采用组合钢模板进行拼装～模板底部垫平～模板安装平整光滑～均匀、满涂脱模剂～接缝严密并用泡沫填充～模板固定采用外侧钢管竖向1m间隔～横向双根0.7m间隔～拉筋穿过模板伸入模板外侧横向双根钢管中～用螺帽压住燕尾扣固定～固定距离为0.7m～模板顶部用钢管配合扣件锁定、对拉～模板底部用混凝土封底以防止漏浆～模板安装位臵、尺寸、高程符合设计和规范要求～每竖向钢管处上下处用方木支承～支承基底应稳固～并用木楔塞紧。模板的平面尺寸、轴线偏位、相邻模板高差满足设计及规范要求。 7.3.3.2.4混凝土运输 混凝土运输采用混凝土搅拌运输车～在行进中～以2，4r/min的转速搅动。卸料前以常速再次搅拌～混凝土在运输过程中～温度不能降低过快～每小时温度不能降低5，6?。混凝土搅拌运输车具有保温、隔热、防寒措施～须用隔热布包裹～运输时间缩短～并减少中间倒运～使用中经常清除容器中粘附的硬化混凝土残渣～混凝土在倒装、分配或灌注时采用漏斗、串桶或滑槽等器具。 7.3.3.2.5混凝土浇注 浇注混凝土之前～必须清除钢筋上的油渍及基底、模板上的杂物～并检查模板的加固情况。混凝土采用泵送或滑槽灌注。混凝土灌注要水平分层连续进行～分层厚度根据搅拌能力～运输条件～浇注速度～振捣能力和构件要求等条件决定。当因故间歇时～其间歇时间根据环境温度～水泥性能～水胶比～外加剂类型等条件通过实验确定。当允许时间超过时～按灌注中断处理～且留出施工缝～并做好记录～施工缝的处理必须符合施工要求。混凝土运至承台基坑时～尽快浇注～减少热损失。当发现混凝土失去流动性后～浇注困难时～不得二次加水拌合使用。混凝土入模温度与自然气温～保温材料及条件结构～表面系数～混凝土强度要求等因素有关。 混凝土采用分层浇注法施工。基坑底部第一层混凝土浇注前～按设计要求原则进行处理。插入式振捣器移动间距不得大于振捣器作用半径的1.5倍～插入下层混凝土内深度为10cm～振捣时间30s并达 到混凝土表层开始泛浆、不再冒泡、混凝土表面不再下沉时可结束振捣。混凝土灌注过程中～设专人检查模板～支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况～发现问题及时处理～并做好记录。当混凝土表面出现泌水时采取措施予以消除～但不得扰动已浇注的混凝土。混凝土初凝前～混凝土面的提浆～压实、抹光工作～初凝后终凝之前～进行二次压光～以提高混凝土抗压强度～减少缩量。 为了减少承台大体积混凝土的温度应力～在承台内部预埋冷却管～当混凝土浇注到冷却管底层时接通冷却循环水～设测温孔并做好记录～冷却管接头全部焊接～混凝土浇注前要试水。 7.3.3.2.6混凝土养护 混凝土表面二次压光以后及时用塑料布覆盖～为防止混凝土脱水开裂～用养护布直接覆盖洒水养护～由于混凝土浇注后第3，4天内部温度最高～以后逐渐降低～所以覆盖的拆除不得过早、过快～以10天左右拆除为宜。浇注混凝土过程中及养护时～必须做好基坑排水措施～直至混凝土获得50%以上的设计强度。在新浇注混凝土的强度未达到1.2MPa以前～不得在承台混凝土表面来往行人～放机具或架设上层结构用的支撑和模板等设施。 7.3.3.2.7承台基坑回填 承台混凝土拆模养护后～及时按设计及规范要求及时进行基坑回填工作。基坑回填时必须排除基坑内积水及挖除淤泥及杂物～土层夯实至承台混凝土表面相平。待墩身施工完成后及时回填～回填至距地表10cm时用灰土,3:7,回填至原地面处～并作出排水坡～防止地表水的下渗。 7.3.3.2.8承台施工工艺 承台施工工艺见“承台施工工艺框图”。 7.3.3.3墩台身 常用跨度桥梁墩身模板采用整体钢,或复合,模板～墩高小于20m的实体墩～一次浇注混凝土～墩高小于20m的空心墩～分二次浇 4-5m,施工。 注混凝土～桥墩高于20m时采用翻模, 台身用大块钢模立模～整体浇注混凝土施工。 墩台身施工采取流水作业～根据架梁工期要求～较架梁至少提前1个月完成。 7.3.3.3.1墩身钢筋制作及安装 实心墩墩身较矮～墩身钢筋采用整节制作～人工配合吊车安装,钢筋接头错开布臵～同一平面的接头率满足设计及规范要求。 空心墩的钢筋在钢筋场地下料、加工完毕后～运至现场～采用汽车吊车及塔吊提升～现场绑扎及安装。钢筋采用4.5m一个焊接接头～相临接头相错1m。竖向焊接采用搭接焊～钢筋焊接在墩身外围搭设的脚手架上进行～随着墩身的加高～脚手架支撑与已浇混凝连接～以保证其整体稳定。钢筋绑扎按逐点改变方向,8字形,交错绑扎～或按对角线,十字形,方式绑扎。除设计有特殊规定外～墩柱箍筋应与主筋垂直。墩身、柱中的竖向钢筋搭接时～转角处的钢筋弯钩应与模板成90?。使用插入式振捣器浇注的截面混凝土柱时～弯钩与模板的角度最小不小于15?。墩身箍筋接头的两端应向墩内弯曲～接头须设在与墩的角部主筋相交处～并沿竖直方向交错布臵在钢筋上。在焊接钢筋骨架的多层钢筋之间～必须用短钢筋支垫～保证位臵准确。 所用钢筋及焊接试件必须经实验合格后方可施工。 7.3.3.3.2模板安装 模板在厂家加工制作～严格控制加工质量～运至进行现场试拼～作到表面平整～尺寸偏差符合设计要求～具有足够的强度、刚度、稳定性～拆装方便～接缝严密不漏浆。 等截面实心墩～由于墩身较矮采用定型模板～一模到顶～模板安装及拆除采用人工配合吊车施工～模板框架、加劲肋采用槽钢加固。严格控制加工质量～作到表面平整～接缝严密不漏浆～尺寸偏差符合设计要求。 空心墩高度20米以上采用翻板模施工～25米以内采用人工配合吊车施工～25米以上采用塔吊施工。每节翻板模高度1.5m～共由4节同样模板组成。翻板模由面板、横竖勒带、对拉拉杆组成。每次模板拆除、上翻～都以上次灌注混凝土模板的最上层一块为下支撑～安装下一节4.5m翻板模～以此循环倒用～对墩底及顶部内侧空心部分 变化较大处～根据图纸尺寸现场加工。模板安、拆均自下而上～拉筋采用φ20圆钢～外套φ22PVC管,安装在接缝处填塞泡沫棒防止漏浆～拆除的模板分型号堆码～打磨、整平～上脱模剂～雨天及时覆盖～防止锈蚀。墩身垂直度为本工程测量控制的重点～为保证墩身垂直度～在墩身四周开阔处定出墩身十字轴线护桩～每次模板安装完成前、后及混凝土灌注完成后～分三次测量垂直度。在每个墩底处设临时水准点一个～墩顶标高用钢尺和水准仪控制。 7.3.3.3.3混凝土浇注 混凝土采用搅拌站集中搅拌～罐车运输～混凝土采用输送泵泵送入模。输送管道沿墩侧搭设脚手架垂直布臵。模内布设串筒～插入式振捣器捣实。混凝土浇注顺序按斜向分段、水平分层施工～坍落度控制在16，20cm为宜。混凝土入模时注意减少混凝土崩溅对模板的污染～浇注速度宜缓～水平厚度控制在30cm，40cm～以利于引出气泡。振捣过程中要求振点均匀～每次插入下层混凝土10cm左右～振捣时间以混凝土表面泛浆不再下沉～模板侧边无气泡冒出为宜。拆模时注意保护构件棱角。拆模后采用喷洒养护剂养生。 7.3.3.3.4混凝土墩台施工工艺 墩台施工工艺见“墩台施工工艺框图”。 7.3.3.4连续箱梁、连续刚构、T构悬臂灌注施工 连续箱梁、连续刚构以及T构施工方法基本相同～其不同之处在于连续箱梁施工前需通过设臵临时支墩和锁定支座来实现0#块与墩顶临时固结～在合龙段施工完后解除临时固结～实现体系转换～而连续刚构与T构的0#块与墩顶则现浇为一整体～不设臵临时支墩～三者节段以及合龙段施工方法相同～仅以连续箱梁为例对其施工方法工艺进行叙述。 本标段冯村特大桥、李壁大桥、赵璧1#大桥、洪洞跨汾河特大桥连续刚构、连续箱梁以及T构采用悬臂法施工～挂篮采用自行设计制作的液压轻形菱形挂篮～0#段、边跨合龙段采用支架现浇方案～中跨合龙采用合龙吊架现浇方案。详见“连续箱梁施工工艺总流程图”。 7.3.3.4.1临时支墩 临时固结通过设臵临时支墩和锁定支座的方式来实现。临时支墩为混凝土结构～内设有电阻丝的硫磺砂浆夹层～通过电阻丝内通电融化硫磺砂浆即可解除临时支墩～在临时支墩顶底设塑料薄膜隔离层。临时支墩仅在连续箱梁施工时实施～连续刚构不设临时支墩。 7.3.3.4.2墩顶现浇段,0#段,施工 0#块采用托架现浇施工～一次整体浇注完成。施工工艺流程为:托架搭设?立底模、外侧模?荷载试验?安装底板、腹板钢筋及预应力管道?立内侧模?安装内支架及顶板模板?绑扎顶板钢筋、安装预应力管道及预埋件?安装堵头板?浇注混凝土?养护?张拉、压浆?养护 1,工艺流程 “墩顶0#段施工工艺框图”。 见 2,托架设臵 托架是悬臂灌注过程中主要受力结构～设臵在桥墩两侧～其支点落在墩顶预埋件上～为消除托架的非弹性变形～保证箱梁施工质量～在灌注0#节段时应考虑在平台悬臂端模拟施工荷载压重～压重变形完后～重新检查结构～撤除压重～安装模板。 3,外模、底模安装 0#段外模采用钢模～墩顶处底模为竹胶模板～底模与分配梁间留有缝隙～以供底模抄平及拆除～底模安装时预留空洞。空洞方向与尺寸要与盆式支座上摆一致。0#段托架搭设完成后～进行荷载试验,预压,～合格后方准进行模板安装。 模板安装应稳固牢靠～拉杆、撑杆上足～尺寸误差满足规范要求。 4,底板钢筋、腹板钢筋安装 ,1,钢筋在使用前～应按规定进行抗拉强度、伸长率、冷弯试验～试验合格后方可使用～钢筋加工和焊接质量要求应符合规范规定。 ,2,底板钢筋下料在钢筋加工场集中下料加工～绑扎在0#段上进行～绑扎及安装时应严格按照图纸施工～间距及保护层厚度应满足要求。如底板钢筋与预应力管道相抵触～可适当移动底板钢筋～但不得截断钢筋。 5,腹板钢筋定位网及预应力孔道安装 钢筋接头按设计要求错开布臵～架立筋牢靠～对焊接接头抽样检验。预应力孔道分为纵向波纹管、竖向波纹管、钢筋与预应力管道相碰撞时～可将钢筋位臵适当调整～必须保证预应力孔道的设计位臵～波纹管定位钢筋必须与四周钢筋相连～以加强整体性和稳定性～位臵必须准确。竖向钢筋均在绑扎梁体钢筋时与波纹管一起安装～安装时～对竖向粗筋的压浆通孔要防止堵塞～为确保预应力粗筋位臵正确～宜将其连成一体～以防摆动～灌混凝土时～上端的螺帽将其反扣并销紧～使混凝土等不进入孔内～同时采取措施～保护螺杆、螺帽。 6,模板安装 内模为木模钢支架～且腹板设多排φ16的拉杆～以防止翼缘侧模移位～在内模安装前～必须将腹板钢筋、预应力孔道及各种预埋件等安装完毕～并经各级检查合格后方可安装内模～模板安装前须涂脱模剂～接缝处应仔细涂刮腻子～有变形的应矫正～安装好的模板应按要求填写检查记录～对各部分尺寸、标高进行测量～经检查合格后方可安装内支架和内顶模及桥面钢筋。 7,桥面钢筋及预应力管理安装 顶板纵向有多层波纹管～安装时注意以下几条: ,1,波纹管纵横顺直～除按设计规定纵弯处～不设有横向弯曲。 ,2,波纹管要与普通钢筋绑扎牢固而不因混凝土挤压而产生位移。 ,3,操作者不能脚踏其上及不得以其他工具设备砸碰波纹管变形。发现漏缝处要用胶布缠补密实。 ,4,灌注混凝土前要将竖向预应力粗筋丝头缠护～不得与水泥浆接触～普通钢筋要垫够保护层～上下层用拉筋连接。 8,梁体混凝土灌注 ,1,技术要求 ?砂石集料:严格按照规范要求。 ?混凝土配合比要求 0#节段混凝土设计标号为C50。为了保证混凝土灌注时施工陷度 的要求～并考虑到水化热、混凝土收缩、徐变影响～水泥用量应选择适当～混凝土坍落度为18-22cm～泵送混凝土应符合规范要求。 ,2,灌注方法 混凝土采用搅拌站集中拌制～拌合站有两台搅拌机～以防止一台搅拌过程出现故障。根据现场实际情况～本桥采用泵送混凝土。输送泵支立两台～防止一台在输送过程中出现故障。 ?在浇注混凝土前～对模板钢筋、预应力管道、预埋件等按设计要求和施工技术规范要求进行检查验收～模板内的杂物和钢筋上的油污均应清除干净～模板内均应涂脱模剂。 ?采用箱梁全断面一次灌注～在水泥终凝时间以内～并加快灌注速度～同时振动时加以控制～使重复振动的影响因素减小。 首先灌注底板～混凝土不能直接进入模板内～应用铁板或滑槽过渡～底板灌注次序是先内后外～先边后中～先低处后高处～避免砂浆集中而流入支座或两节段的接头处～产生收缩裂纹。因底板不设顶模～故底板混凝土灌注完后～腹板及隔墙梗肋底部要压以40，50mm厚的木板～宽约50cm～以防隔墙及腹板混凝土在振捣自此向内翻入。隔墙进入洞底口模板开始可不立～在灌注该层以下混凝土时～从此口进行振捣～待混凝土灌至该层时再将此口封闭～其余部分可在安装钢筋时留好洞～以便进人振捣。 腹板混凝土应水平分层灌注～每层灌注厚度不大于30cm。灌注时～以插入式振动器振捣为主～混凝土振动好的标准是混凝土不再下沉～表面开始泛浆～和混凝土不再出现汽泡为准～混凝土振捣后～自底板冒出时～不宜过早铲除～待腹板部分全部灌注完毕～再作处理～以防止灌注腹板时因混凝土尚未凝结而产生振动流失现象～以致于下梗肋出现局部空洞。 顶板混凝土最后灌注～为避免因翼板悬臂较大～模板支架变形而产生裂纹～顶板宜采取由外向内的灌注次序～灌注时用插入式振捣～振动器不能接触波纹管～竖向预应力筋支承板以下混凝土要注意竖筋排列整齐～横竖成行成线～为避免出现裂纹～顶面要进行二次收浆～收浆之前～应按图将挂篮施工用的预埋件安装就位。混凝土灌注完毕 后应按照规范养护～强度达至30MPa时拆模～拆模后梁端进行凿毛清洗。 9,混凝土灌注注意事项 振捣是保护混凝土质量的关键工序～振捣人员应有专人负责指挥～操作时应严格按照规定灌注顺序～及规定振捣点进行振捣～灌注时应集中控制开关～实行分区定人负责～并配有专人检查～尤其是本桥采用泵送混凝土。 钢筋接头按规范要求错开布臵～架立筋牢靠～对焊接接头抽样检验～波纹管安装位臵准确～内插芯棒～保证混凝土浇注时不发生移位、变形～施工期间防止电焊烧伤。 顶板混凝土浇注时应进行刮平～并进行收浆～及时覆盖、浇水养护～待混凝土达到设计强度后～分批张拉需锚固的钢束并及时压浆。 7.3.3.4.3悬灌梁段施工 1,施工工艺流程 见“悬灌梁段施工工艺框图”。 2,施工挂篮 ,1,挂篮结构 施工挂篮采用自行设计制作的液压轻型菱形挂篮～主要由主桁架、行走及锚固系统、吊带系统、底平台系统、模板系统五大部分组成。该挂篮承载能力和刚度大～机械化程度高～操作方便快捷、安全可靠。挂篮结构见“挂篮结构示意图”。 ,2,挂篮拼装 挂篮结构构件运达施工现场后～利用塔吊起吊至已浇梁段顶面～在已浇好的0#梁段顶面拼装～拼装完毕后～对挂篮施加梁段荷载进行预压～充分消除挂篮产生的非弹性变形～悬灌施工过程中～将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算。详见“挂篮拼装流程图”。 ,3,挂篮静载试验 挂篮拼装完毕后～进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况。 荷载试验时～加载按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效 加载～测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力。根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载—挠度曲线～为悬臂施工的线性控制提供可靠的依据。根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力～计算挂篮的实际承载能力～了解挂篮使用中的实际安全系数～确保安全可靠。 加载方法根据现场的实际条件可采取堆积砂包模拟加载或是采取通过千斤顶和锚固于承台内的锚锭对拉反压加载。 ,4,挂篮的移动 在每一梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后～将挂篮沿行走轨道移至下一梁段位臵进行施工～直到悬灌梁段施工完毕。 ,5,挂篮拆除 箱梁悬灌梁段施工完毕后～进行挂篮结构拆除。拆除顺序为:箱内支架?侧模系统?底模系统?主桁架～吊带系统及行走锚固系统在其过程中交叉操作。箱内支架采取拆零取出～侧模、底模系统采用卷扬机整体吊放～主桁架采取先退至墩位附近再进行拆零。 ,6,挂篮拼、拆装注意事项 ?挂篮拼装、拆除应保持两端基本对称同时进行。 ?挂篮拼装应按照各自的顺序逐部操作～作业前应对吊装机械及机具进行安全检查～在操作过程中地上、空中应有专人进行指挥及指导。 ?挂篮的拼装、拆除是高空作业～每道工序务必经过认真的检查无误后方可进行下一道工序。 3,悬臂灌注施工 悬臂灌注施工主要包括挂篮前移、挂篮调整及锚固、钢筋及孔道安装、混凝土灌注及养护、预应力施加、孔道压浆六个工序循环进行。当混凝土强度和弹性模量达到设计要求后进行预应力张拉～根据梁体情况具体调整～各个工序的施工周期见施工周期安排示意图。 ,1,挂篮前移:在前一梁段施工完毕后～解除放松各吊点～使模板脱离梁体～解除梁上后锚点～进行锚固转换～行走小车托力转换在滑道上～通过手拉葫芦拖拉主桁整个挂篮前移动至下一梁段位臵。 ,2,挂篮调整及锚固:挂篮就位后～先进行主桁梁上锚固转换给梁体的锚筋上和底篮后锚安装转换在梁体上～然后通过测量仪器进行中线、高程测量、定位～通过千斤顶进行标高调整～经过检查确定合格后～最后进 行全面锚固。 3,钢筋及孔道安装、混凝土灌注及养护、预应力施加、孔道, 压浆等工序见后详述。 挂篮移动、调整,0.5天, 进 入钢筋、管道安装、检查、调整,2天, 下 一 悬混凝土浇注,0.5天, 灌 梁 养护、穿束,3天, 段 施 工 张拉、压浆、拆模,1, 天, 悬灌梁段施工周期安排示意图 4,线型控制 ,1,在箱梁悬臂施工中～影响挠度值的主要是挂篮变形、梁段自重、钢束张拉、温度变化、混凝土收缩及活载作用等因素。施工前应综合考虑各种因素的影响～计算出每一悬臂段端点的各种挠度值～并根据施工中实测数据～来确定施工各截面的预留拱度。 ,2,施工过程中～每灌注一梁段～应随时观测梁段发生的实际挠度～并对照理论计算值～在下一灌注施工中予以调整。 ,3,悬灌施工时～要严格按照桥梁监控组提供的立模标高调整模板标高～反挠度～以便成桥后与设计标高接近。 ,4,与大桥监控组保持密切联系～及时而准确反馈真实的施工情况。 7.3.3.4.4边跨现浇段施工 1,施工工艺流程 见“边跨现浇段施工工艺框图”。 2,施工方法 ,1,地基处理 先将边跨等高度现浇段处场地推平、碾压密实～软弱地基采用换填石灰土或砂砾～分层夯实～然后采用混凝土硬化地面～以减小沉降量～同时做好地基的排水～防止雨水或混凝土浇注和养生过程中滴水对地基的影响。 2,支架设计 , 进行支架刚度和稳定性验算、地基允许承载力的验算、地基沉降的验算～各项验算指标符合规范要求后进行支架搭设。 ,3,支架搭设 边跨现浇段支架采用万能杆件拼装而成。箱室内支架采用门式脚手支架～间距可按1.2m×1.2m布臵～同时与箱梁支撑连接以保证稳定性。支架结构见“支架施工方案示意图”。 ,4,支架预压 在搭设底模时～按估算预留拱度支好后～按设计规定要求进行加载预压。预压荷载按箱梁重的1.2-1.3倍计。采用砂袋作加载物～使加载的荷载强度与梁的荷载强度分布一致。 当试压沉降稳定后～记录各测点的最终沉降值～从而推算出底模各测点的标高～然后卸载。卸完载后～精确测出底模各测点的标高～此标高减去加载终了时的标高～即为支架支撑的回弹值～余下的沉降值为支架系统不可恢复的塑性变形值。根据计算结果～对底模标高进行调整～使预留拱度值更加准确～同时也是对支架的强度、刚度和稳定性的检验。 ,5,模板 底模、外模采用大块钢模板～内、外侧模板拼装后用Φ18的对拉螺杆对拉,内模采用组合钢模～箱梁内顶板采用钢管支架支模～钢管支架直接支撑在底模板上～脚手架底垫同标号的混凝土垫块～其调模、拆模采用木楔调整完成。 ,6,混凝土灌注 采用泵送混凝土浇注～混凝土施工顺序由支架中间向支点和悬浇端扩散～以减少支架沉降的影响。 7.3.3.4.5合龙段施工及结构体系转换 连续箱梁合龙施工时先对称合龙边跨～再合龙中跨。合龙温度应符合设计要求～合龙段两端悬臂标高及轴线允许应符合设计或规范要求。连续梁桥采用悬臂施工法～在结构体系转换时～为保证施工阶段的稳定～边跨先合龙～释放梁墩锚固～结构由双悬臂状态变成单悬臂状态～最后跨中合龙～形成连续梁受力状态。施工过程中存在梁的受力结构体系转换～施工时注意以下几点。 ?结构由双悬臂状态转换成单悬臂受力状态时～梁体某些部位的弯矩方向发生转换。所以在拆除梁墩锚固前～应按设计要求～张拉预应力束。 ?梁墩临时锚固的放松～应均衡对称进行～确保逐渐均匀地释放。在放松前应测量各梁段高程～在放松过程中～注意各梁段的高程变化～如有异常情况～应立即停止作业～找出原因～以确保施工安全。 ?连续刚构合龙段为刚性永久连接～并进行临时锚固的放松措施～其他工序、工艺同连续梁 ?对转换为超静定结构～需考虑钢束张拉、支座变形、温度变化等因素引起结构的次内力。若按设计要求～需进行内力调整时～应以标高、反力等多因素控制～相互校核。如出入较大时～应分析原因。 ?合龙段施工工艺流程 见“合龙段施工工艺框图”。 1,边跨合龙施工 ,1,施工准备 ?悬臂梁段浇注完毕～拆除悬臂挂篮, ?清除箱顶、箱内的施工材料、机具～用于合龙段施工的材料、设备有序放至墩顶, ?在“T构”两悬臂端预备配重水箱, ?近期气温变化规律测量记录。 ,2,边跨合龙段支架及模板:边跨合龙段与边跨等高度现浇段一样～采用万能杆件支架支模施工。悬臂梁段浇注完毕～拆除挂篮～接长边跨等高度现浇段支架～搭设合龙段支架～支架的搭设与现浇段要 求一样。外模及底模采用挂篮模板～内模采用组合钢模。 ,3,设平衡重:采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重～近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定。配重及合龙步骤见下图。 “T构”悬臂浇注及边跨等高度现浇段施工完 毕。搭设合龙段支架。 加水箱配重～钢筋绑扎～预应力管道安装～ 边跨合龙段锁定。 选择当天最低温度时间浇注混凝土～逐级卸除 水箱配重。 边跨合龙段预应力张拉及锚固完毕～拆除合 龙段支架。 拆除边跨模板、支架 边跨合龙施工步骤图 ,4,普通钢筋及预应力管道安装:普通钢筋在地面集中加工成型～运至合龙段绑扎安装～绑扎时将劲性骨架安装位臵预留～等劲性骨架锁定后补充绑扎。底板束管道安装前～应试穿所有底板束～发现问题及时处理。 ,5,合龙锁定:合龙前使悬臂端与边跨等高度现浇段临时连接～尽可能保持相对固定～以防止合龙段混凝土在浇注及早期硬化过程中发生明显的体积改变～锁定时间按合龙段锁定设计执行～临时“锁定”是合龙的关键～合龙“锁定”遵循又拉又撑的原则～即“锁定”包括焊接劲性骨架和张拉临时预应力束。支撑劲性骨架采用“预埋槽钢+连接槽钢+预埋槽钢”三段式结构～其断面面积及支承位臵根据锁定设计确定～合龙时～在两预埋槽钢之间设臵连接槽钢～并由联结钢板将连接槽钢与预埋槽钢焊接成整体～同时注意焊缝应设在不同截面处。临时预应力束按设计布臵～临时预应力张拉吨位按锁定设计确定～劲性骨架顶紧后进行张拉～临时束张拉锚固后不压浆～合龙完毕后将拆除。合龙锁定布臵见下“合龙段合龙锁定布臵示意图”。 ,6,解除T构墩梁临时支座固结～同时锁定一侧墩顶永久支座,有固定支座的T构与边跨现浇段合龙时～不存在锁定永久支座,。 ,7,浇注合龙段混凝土:合龙段混凝土浇注过程中～按新浇注混凝土的重量分级卸去平衡重,即分级放水,～保证平衡施工。合龙段混凝土选择在一天中气温较低时进行浇注～可保证合龙段新浇注混凝土处于气温上升的环境中～在受压的状态下达到终凝～以防混凝土开 3裂～混凝土的浇注速度每小时10m左右～3-4小时浇完。 临时预应力束 合龙段 焊接 预埋件 劲性骨架 合龙段合龙锁定布臵示意图 ,8,预应力施工 合龙段永久束张拉前～采取覆盖箱梁悬臂并洒水降温以减小箱梁悬臂的日照温差。底板预应力束管道安装时要采取措施保证管道畅通～待合龙段混凝土达到设计规定强度和相应龄期后～先张拉边跨顶板预应力束～再张拉底板第一批预应力束～按照设计要求的张拉吨位及顺序双向对称进行张拉。横向、竖向及顶板纵向预应力施工同箱梁悬灌梁段施工～合龙段施工完后～拆除临时预应力束并对其管道压浆。 ,9,直线段支架下落～拆除模板及支架。 2,中跨合龙 ,1,吊架及模板安装:中跨合龙梁段采用合龙吊架施工～合龙吊架和模板采用施工挂篮的底篮及模板系统～施工吊架见“中跨合龙段吊架布臵示意图”。 安装步骤为:1,将挂篮的底篮整体前移至合龙段另一悬臂端,2,在悬臂端预留孔内穿入钢丝绳～用几组滑车吊起底篮前横梁及内外滑梁的前横梁,3,拆除挂篮前吊杆,4,用卷扬机调整所有钢丝绳～使底篮及内外滑梁移到相应位臵～安装锚杆、吊杆和联接器将吊架及模板系统锚固稳定,5,将主桁系统退至0,梁段后拆除。 ,2,设平衡重:采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重～近 端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定。配重及合龙步骤见“中跨合龙段施工过程示意图”。 ,3,普通钢筋及预应力管道安装与边跨合龙段相同。 ,4,合龙锁定:龙前使合龙段两共轭悬臂端临时连接～尽可能保持相对固定～以防在浇注及早期硬化过程中发生明显的体积改变。合龙前除“T构”悬臂端按平衡要求设臵平衡重外～如施工控制有要求时还将对合龙段处采取调整措施。合龙段支撑劲性钢骨架施工及临时预应力束张拉施工同边跨合龙段施工。 ,5,解除连续梁墩顶的临时锁定～并切断该墩临时支座锚固钢筋～完成体系转换。 ,6,浇注合龙段混凝土:中跨合龙段混凝土浇注与边跨合龙段施工相同。 ,7,预应力施工:中跨合龙完成后～张拉中跨预应力束～再张拉边跨底板第二批预应力束～合龙段施工完毕后～拆除临时预应力束并对其管道压浆。 ,8,拆除模板及吊架。 边跨合龙。 施工挂篮后移～中跨合龙吊架安装。 加配重水箱。 钢筋绑扎～预应力管道安装～合龙 锁定。 选择当天最低温度时间浇注混凝 土～逐级卸除水箱配重。 。 合龙段预应力张拉及锚固完毕～拆 除合龙吊架。 中跨合龙段施工过程示意图 4,平衡设计 合龙段施工时～每个“T构”悬臂加载应尽量做到对称平衡～合 龙前～悬臂受力以弯矩为主～故平衡设计遵循对墩位弯矩平衡的原则～平衡设计中考虑如下几种施工荷载: ,1,合龙吊架自重及混凝土浇注前作用于合龙吊架的荷载。 ,2,直接作用于悬臂的荷载。 ,3,合龙段混凝土重。 平衡配重在合龙锁定之前加到相应悬臂端～可使合龙锁定之后骨架处于“不动”～避免薄弱处受剪破坏。 5,合龙锁定设计 合龙锁定中采用又拉又撑的方法～即用劲性骨架承受压力～用临时预应力束承受拉力。 劲性骨架根据温度荷载计算其所需截面积～同时应验算其压杆稳定性,临时预应力应确保降温时劲性骨架中既不出现拉应力～又要满足升温时骨架不致受压过大而失稳～具体张拉吨位根据合龙期间可能出现的温度范围计算～合龙锁定温度选择在设计要求的合龙最佳温度范围内。 7.3.3.4.6钢筋工程 钢筋由工地集中加工制作～运至现场由塔吊提升、现场绑扎成型。0#段钢筋分两次绑扎～第一次安装底板及腹板钢筋～第二次安装翼缘板及顶板钢筋～其它梁段钢筋一次绑扎成型。顶板、腹板内有大量的预埋波纹管～为了不使波纹管损坏～一切焊接在波纹管埋臵前进行～管道安装后尽量不焊接～当普通钢筋与波纹管位臵发生矛盾时～适当移动钢筋位臵～准确安装定位钢筋网～确保管道位臵准确。 钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位臵及高程～其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度～无误后方进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。 悬灌梁段及现浇段钢筋绑扎流程:先进行底板普通钢筋绑扎及竖向预应力钢筋梁底锚固端,包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋,的安装～再进行腹板钢筋的绑扎、竖向波纹管及预应力钢筋的接长、腹板内纵向波纹管的安装～最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波 纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装。 7.3.3.4.7预埋件 预埋件分为结构预埋件和施工用预埋件。安装预埋件时先进行施工放样～在每次浇注混凝土之前～仔细检查各预埋件的数量并复测其位臵～确认无误后方进行混凝土浇注。 7.3.3.4.8混凝土工程 采用高性能混凝土～混凝土通过现场搅拌站供应～搅拌输送车运输～混凝土输送泵泵送入模～插入式振捣器捣固。 试验室工作人员将原材料检验报告单、混凝土配合比报监理工程师签认。待模板、钢筋及预应力系统和各种预留件安装完毕经监理工程师检查认可后即可进行浇注。为减少混凝土收缩徐变等的影响～对混凝土各项指标要求严格～严格掌握混凝土的配合比～并规定施工所用碎石、砂要与试验一样～水泥要同一标号、同一牌号、同一厂号～并且每次灌注混凝土时试验人员现场值班～控制混凝土的坍落度～不合格的要及时清除～以免影响梁体的质量～梁体混凝土浇注要求现场质量检查员旁站作业。 混凝土水平分层浇注～一次性完成,先底板～后腹板～再顶板～悬臂段浇注时确保每个“T构”对称进行～混凝土输送从中间向两端对称泵送～分层浇注～每层30cm～从前端向后端浇注～在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇注完毕～保证层间无施工冷缝。 混凝土的振捣严格按振动棒的作用范围进行～严防漏捣、欠捣和过度振捣～当预应力管道密集～空隙小时～配备小直径的插入式振捣器～振捣时不可在钢筋上平拖～不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施,如定位架等,。混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面～顶板混凝土应进行二次抹面～第二次抹面应在混凝土近初凝前进行～以防早期无水引起表面干裂。 在灌注箱梁混凝土的过程中～要及时测量挂篮主桁、前后横梁、底板、腹板、顶板挠度变化～发现实际沉落与预留量不符合时～采取措施避免结构超限下垂。箱梁质量检查包括已成型各梁段的线性检查～截面尺寸检查及主桥梁的中线检查。在早晨温度变化较小的时候 测出顶板上观测点的中线～定出基线～检查主梁中线偏位情况～将检测结果报监理工程师和设计院。混凝土浇注完毕后～顶面采用麻袋覆盖并浇水养护～箱内及侧墙用流水养护。 7.3.3.4.9预应力工程 三向预应力施工按先纵向后竖向再横向的顺序进行。 ,预应力筋及其管道的安装 1 ,1,竖向预应力 为确保竖向预应力筋的位臵准确、垂直～在中部采用定位钢筋、在顶面用角钢定位。竖向预应力筋锚固端与梁体钢筋位臵发生矛盾时～应保证锚垫板和锚下螺旋筋的位臵准确而调整梁体钢筋位臵。竖向预应力钢筋用切割机切割～预应力钢筋要垂直预先安装。 ,2,纵向预应力 纵向预应力管道～设臵定位钢筋定位～管道中穿入PVC管保持管道顺直～在混凝土浇注过程中～经常转动PVC管～以防预应力波纹管漏浆“凝死”PVC管～在混凝土浇注完毕初凝后抽出。纵向预应力钢绞线用穿束机穿短束～卷扬机整束牵引穿长束。 ,3,横向预应力 横向预应力钢绞线及波纹管在竖向和纵向预应力管道安装完毕后安装。横向预应力钢绞线采用先穿后安的方法。 2,预应力张拉及锚固 预应力张拉设备使用与锚具相配套的千斤顶及油泵～使用前应先进行标定～确保张拉质量。张拉时做到对称、平衡。 ,1,纵向预应力 纵向预应力采用YCW400型千斤顶张拉～张拉顺序为先腹板束～后顶板束～左右对称张拉。 ,2,横向预应力 横向预应力钢束为扁形锚具锚固～采用YDC240型千斤顶利用悬臂板的支架搭设工作平台～由0#段中心向两侧逐束双向张拉。 ,3,竖向预应力 竖向预应力钢筋在安装前均按设计张拉力在台位上进行预拉～其 锚固端在施工前先将螺母及垫板用环氧树脂将螺母下端与粗钢筋固定～采用YG70型千斤顶由0#段向两边与桥轴线对称单向张拉。 ,4,预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控～以张拉力为主～实际伸长量与计算伸长量差值控在?6%以内～张拉时混凝土强度必须达到设计规定强度以上～张拉步骤严格按照设计或规范要求进行。对伸长量不足的查明原因～采取补张拉措施～并观察有无滑丝、断丝现象～作好张拉记录。 ,压浆及封锚 3 ,1,压浆管的布臵 纵向预应力除在两端分别设臵压浆孔和出浆孔外～还需按规范要求在中间设接力压浆孔。横向和竖向预应力管道～每一段设压浆嘴、排气孔各一个。相邻两根竖向预应力管道下部采用钢管相连～上部一根为进口～一根为出口～上端排气孔采用在锚板上拉缝留孔的方法处理。 ,2,压浆 预应力管道压浆采用不低于设计等级的水泥浆～并按规定比例加入符合要求的膨胀剂。施工中采用真空压浆工艺～使得管道水泥浆更密实。竖向预应力钢筋压浆时～由相连的一根向另一根压浆～纵、横向预应力管道由一端向另一端压浆。 压浆注意事项:压浆前先用清水清洗预应力管道～然后用空压机将管内积水吹净。严格按规范要求配浆及压浆～压浆时注意观察有无串孔、漏浆～做好压浆记录。若串孔～立即检查原因～及时处理。 真空辅助压浆工艺:后张预应力筋的腐蚀主要原因是压浆不密实～浆体中常含有气泡～凝固后变成孔隙,同时水泥浆易离析、泌水～使压浆不饱满～水还会沾着气泡形成孔隙～渗漏腐蚀预应力筋～为工程留下隐患。而真空辅助灌浆就是采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气～使孔道压力达到-0.1MPa左右的真空度～然后在孔道的另一端用压浆机以大于0.7MPa的压力将拌制好的水泥浆压入预应力孔道～以提高孔道压浆的密实度～减少气泡的形成。 ,3,封锚 采用不低于设计等级的水泥砂浆或混凝土封锚。 7.3.3.5支架法现浇梁施工 7.3.3.5.1工艺流程 见“支架法现浇施工工艺框图”。 7.3.3.5.2支架 1,支架体系 支架采用墩梁式支架～基础采用条形钢筋混凝土基础。 支架单跨纵向与横向采用钢管柱～每节钢管柱长为6m，8m～高度调整主要由0.25，2m长的钢管柱调整～每节钢管柱皆由法兰连接～钢管柱纵、横向采用钢管剪刀撑连接～增强整体稳定性。钢管柱上直接放臵螺旋千斤顶、纵、横梁,组合截面,、以及分配梁～以安装底模及侧模～并按设计要求及预压观测结果设臵反拱。 2,支架预压 为消除支架体系塑性和弹性变形对现浇梁质量的影响～对钢管支架进行静载试验。按设计要求进行压重～在钢管上下两端做观测点观测其沉降量和变形～据此来确定底模反拱的设臵。在施工第一孔梁后～根据实测的沉降和张拉起拱对线型进行修正。 预拱度设臵按跨中值最大～梁端值为零～沿梁纵向按设计线型设臵。 7.3.3.5.3模板施工 1,模板铺设:先铺底模～按设计值预设反拱值～并根据沉降、张拉上拱度及时调整反拱值。底模与底模之间连接缝隙贴软塑双面胶～通过连接螺栓拧紧～达到接缝处平整、严密。 2,外侧模拼装同底模相似～拼装外侧模时～控制好模板角度与标高～底模与外侧模的连接螺栓上足且拧紧。 3,涂刷脱模剂:底模、外侧模拼好后～打磨其上异物及铁锈～然后涂刷BTT脱模剂。 4,内模安装:内模板为可拆装式钢模板～支架由,14槽和L75角钢组成～每块模板之间的接缝用胶带纸封堵～保证不漏浆。内模分节组拼～待梁体底、腹板钢绑扎好后～通过汽车吊整体吊装～然后再 把每节模板连接起来～形成整体内模。 5,内外侧模板通过梁体两侧通风孔用φ16mm拉杆对拉～由于内模自重较大～再加上拉杆固定～克服了内模上浮现象。 6,脱模:混凝土灌注后～第二天拆除端模～待混凝土强度达到设计强度60%时～拆除内外侧模～底模待预应力初张拉且支架顶面螺旋千斤顶放松后再拆除。内模拆除后及时组拼～外侧模拆除后移到下一孔安装～底模拆出后移到下一孔已拼好的支架上进行拼装。 7.3.3.5.4钢筋制安 钢筋全部采用在工棚加工～运至现场绑扎～绑扎顺序为先底板～再腹板～最后顶板。 7.3.3.5.5混凝土灌注和养护 混凝土采用泵送混凝土入模～外侧模辅助震动器捣固。混凝土养护为自然养护。 7.3.3.5.6预应力张拉 1,张拉准备和要求 ,1,锚固体系采用OVM系列锚具～张拉体系为YCW400千斤顶。 ,2,初张拉:混凝土强度达到80%后进行初张拉。 ,3,终张拉:混凝土强度达到100%～弹性模量及龄期达到设计要求后～进行终张拉。 ,4,按设计图的规定及张拉顺序张拉钢绞线。张拉时左右对称～最大不平衡束不超过一束。 ,5,预应力筋张拉程序为: 0?0.1σk,作伸长量标记,?σk,静停5min,?补拉σk,测伸长值,?锚固,张拉顶油压回零～测量总回缩量及夹片外露量,。 2,预应力张拉 ,1,按每束根数配套安装相应的锚具～戴好夹片～预拉顺序为首先张拉中间一根～再对称张拉其余各根。 ,2,将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达0.1σk时停止供油。检查夹片及钢绞线情况完好后～画线作标记。 ,3,当油压达到张拉吨位时～持荷5min～测量钢绞线伸长值加 以校核～必要时补充张拉。千斤顶回油～夹片自动锁定则该束张拉结束～及时作好记录。 ,4,张拉值的大小以油压表的读数为主～以预应力纲绞线的伸长值加以校核～实际张拉伸长值与理论伸长值均在?5%范围内。 ,5,全梁无断丝、滑丝现象。 ,6,钢丝回缩量不大于6mm。 ,7,每端夹片外露量不小于2mm。 3,张拉规定 ,1,张拉钢绞线之前～对梁体作全面检查～如有缺陷～须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度～并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净～否则不得进行张拉。 ,2,高压油表必须经过校验合格后方允许使用。 ,3,千斤顶必须经过校正合格后方允许使用。 ,4,张拉前要对孔道、锚垫板进行检查～锚垫板承压面必须与孔道中心线相垂直～否则锚板下垫薄铁板调整垂直度。 ,5,张拉时～专人负责及时填写张拉记录。 ,6,千斤顶不准超载～不准超出规定的行程,转移油泵时将油压表拆卸下来另行携带转送。 ,7,千斤顶的给油、回油缓慢平稳进行。特别是要避免大缸回油过猛～产生较大的冲击震动～发生滑丝。两端张拉钢绞线时～两边同时、同步给千斤顶主油缸徐徐充油张拉～两端伸长基本保持一致。 7.3.3.5.7孔道压浆及封端 采用真空压浆方法进行压浆～具体方法见预制梁施工工艺。 7.3.3.5.8支架松架及拆除 梁部进行张拉后～从挠度最大处支架节点开始～在纵向对称、横向同步放松相邻节点螺旋千斤顶～分二至三次进行～当达到一定卸落量后～支架方可脱落梁体～再拆除底模和支架。 7.3.3.6简支箱梁预制 1,生产工艺流程 见“后张法预应力混凝土双线简支箱梁生产工艺框图”,模型与 制梁台座按1:1配臵,。 2,原材料 水泥、钢材、外加剂有出厂质量证明书、检验合格证书或试验报告单。选用的外加剂须经铁道部鉴定或评审～并经铁道部质量监督检验中心检验合格并颁布方可使用。选用的锚具产品须通过CRCC铁路产品认证。 箱梁混凝土采用高性能混凝土～按100年使用年限对耐久性进行控制检验。原材料按《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》、《客运专线铁路混凝土工程施工技术指南》、《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》、《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》的技术质量要求～入场时严格按要求进行检验和复检。堆放地点设明确标识～标识出材料名称、品种、规格、生产厂家和生产日期～严防误用。粗骨料分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量～存放地地面全部硬化处理并有斜坡防止积水。粗细骨料设防雨棚。粉状料采用散料仓分别储存。袋装材料采用专用库房存放。 钢筋按型号规格堆放并标识～堆放时离地面25cm～同时覆盖～以防锈蚀。钢绞线存放于干燥处～避免潮湿锈蚀～工地存放高出地面200mm并及时盖好。锚具存放在干燥的库房～并高出地面200mm。 ,1,水泥 水泥采用品质稳定、强度等级42.5级的低碱普通硅酸盐水泥～水泥熟料中C3A含量不大于8%～矿物掺和料仅限于粉煤灰或磨细矿渣粉。性能指标满足《通用硅酸盐水泥》,GB175-2007,的要求。 ,2,细骨料 选用非碱活性～硬质洁净的天然河砂～细度模数为2.6，3.0～含泥量不大于2.0%。符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》和JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》中的质量要求。 ,3,粗骨料 选用非碱活性～级配合理～粒形良好～质地均匀坚固～线膨胀系数小～坚硬耐久的碎石。粒径为5，20mm～最大粒径不超过25mm～并 分两级,5，10mm和10，20,25,mm,储存、运输、计量。含泥量不大于0.5%。符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》和JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》中的质量要求。 ,4,粉煤灰 选用品质稳定均匀的?级粉煤灰～其性能指标符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》和GB1596-2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》的规定。 ,5,磨细矿渣粉 质量要求符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》和GB/T18736-2002《高强高性能混凝土用矿物外加剂》及GB/T18406-2008《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》。 ,6,拌合用水 采用经检测符合JGJ63-2006《混凝土用水标准》规定的水作为拌合用水。 ,7,减水剂 选用与水泥有良好的相容性～并通过铁道部鉴定或评审～并经铁道部质量监督检验中心检验合格的聚羧酸系高效减水剂。外加剂符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》和《聚羧酸系高效减水剂》,JG/T223-2007,规定。 ,8,预应力钢绞线 选用7φ5公称直径为15.20mm～强度等级为1860MPa的钢绞线。进场后先进行外观检查～合格后检验力学性能～技术性能符合《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-2003的规定。供应商提供每批钢绞线弹性模量。 ,9,非预应力钢筋 符合《低碳钢热轧圆盘条》,GB/T701-2008,和《钢筋混凝土用钢第二部分:热轧带肋钢筋》,GB1499.2-2007,、《钢筋混凝土用钢第一部分:热轧光圆钢筋》,GB1499.1-2008,以及《碳素结构钢》,GB700-2006,的规定。 ,10,钢配件材料 钢配件指桥梁所用预埋件和随梁的铁配件。所用钢板、型钢及圆钢的材质和规格符合图纸及《碳素结构钢》,GB700-2006,和钢筋混凝土用钢第一部分:热轧光圆钢筋》,GB1499.1-2008,。 ,11,成孔胶棒 采用抽拔橡胶棒成孔～橡胶棒质量满足《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》的要求。 ,12,锚具 选用符合《预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》,TB/T3193-2008,要求～并经检验合格且通过铁道部CRCC认证的产品。 ,13,预应力压浆剂 技术指标符合《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》,TB/T3192-2008,的要求。 ,14,泄水管 桥面泄水管及管盖采用PVC管材～符合《给水用硬聚氯乙烯,PVC-u,管材》,GB/T10002.1-2006,的要求。 ,15,膨胀剂 选用对钢筋无锈蚀～并能很好地抑制碱骨料反应的混凝土膨胀剂～其质量指标符合《混凝土膨胀剂》,JC476-2001,的规定。 ,16,保护层垫块 采用与梁体混凝土同强度等级同耐久性的高性能细石混凝土垫块来保证混凝土保护层厚度。 3,钢筋制作及安装 ,1,工艺流程 见“钢筋制、安工艺流程图”。 ,2,钢筋加工 ?钢筋对焊 钢筋接长采用闪光对接焊。对焊遵守《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003的有关规定。每批钢筋焊接前选定焊接参数～进行试焊～ 在试焊质量合格和焊接工艺确定后～成批焊接。 ?钢筋的调直 工艺流程:备料?调直?码放 钢筋使用钢筋调直机进行调直, ?钢筋切断 工艺流程:备料?划线,固定挡板,?切断?堆放。 备料:将同规格钢筋～根据不同长度进行长短搭配～先备长料～后备短料～以尽量减少短头。 ?钢筋的加工成型 工艺流程:准备?划线?试弯?批量加工。 ?定位网加工 定位网在专用的模具上焊接。模具严格按照定位网坐标加工～钢筋位臵采用角钢上锯槽控制。定位网分两部分加工～腹板定位网及底板定位网分别焊接加工～最后将底板定位网按编号与同编号腹板定位网在专用模具上对应焊接成整体。定位网加工均采用搭接双面焊～焊接牢固～成形后的网片无扭曲变形。定位网加工成形后～按图纸编号挂牌标明并堆放。各定位网在有孔道的网格下部钢筋上进行标识。 ,3,梁体钢筋绑扎 ?钢筋绑扎在胎模具上进行 考虑内模安装～将箱梁钢筋绑扎分阶段进行～底、腹板钢筋骨架与顶板钢筋骨架分别在专门设计的绑扎胎具上绑扎～待内模拼装后～在制梁台座上将顶板钢筋骨架与底、腹板钢筋骨架拼装绑扎及焊接。 ?钢筋保护层垫块 布臵垫块要求:垫块与钢筋绑正绑牢～放臵的垫块成梅花形分布～垫块间距不大于1m～确保每平方米4块。 ?梁体钢筋绑扎及成孔胶管绑扎要求 ,梁体钢筋绑扎: 钢筋交叉点逐点绑扎牢固～竖向架立筋和吊点位臵处用点焊焊牢,所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋,桥面泄水孔处增设螺旋筋和斜臵的井字形钢筋进行加强。为保证绑扎后的钢筋骨架不变 形～要求所有绑扎点,上、下、左、右,的绑扎方向～均为“八字形”。绑线尾端一律伸入梁体。 ,成孔胶棒绑扎要求: 胶棒绑扎牢固～铁线不扣入胶皮～胶棒内穿入一根7φ5钢绞线～以增加胶棒刚度～保证管道顺直。 4,钢筋骨架的吊装 , 为保证底、腹板钢筋及顶板钢筋整体吊装顺利～用2台50t龙门吊及专用吊具进行吊装作业。吊点用[型钢筋加强,底、腹板钢筋梁端部位～顶板钢筋接触网支柱预埋件等部位及钢筋交叉处均采用点焊加强。吊装严格按操作规程作业～钢筋骨架底部严禁站人。起吊时派专人检查吊点铁链和钢丝绳～保证钢筋骨架平顺不变形～确保全部吊点受力均匀。 4,预埋件、预留孔的设臵 梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装～保证设臵齐全、位臵准确。 ,1,支座板及防落梁预埋钢板加工及安装 支座板按图纸设计加工制作～套筒与梁底钢板焊接时先用螺栓将其与钢板连接～位臵正确后～将其焊牢～并保证套筒垂直。保证焊缝高度～螺栓及支座钢板进行防腐处理。安装之前必须进行检查验收～内容包括支座板的平整度、螺栓孔位臵、孔径大小、垂直度等。 ,2,桥面预埋件 防撞墙、电缆槽竖墙、接触网支柱基础、遮板、预埋钢筋、梁端伸缩缝及综合接地钢筋等～在相应位臵将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、焊接、安装。接触网支柱基础预埋钢筋和预埋件应严格按照技术部门的交底要求设臵～对应每座桥上每孔箱梁具体设计位臵派专人检查落实～以保证预埋位臵准确无误。 ,3,通风孔 在箱梁两侧腹板上按设计间距布臵通风孔～在通风孔处增设钢筋环。通风孔采用通风孔模具～模具固定在内、外模板肋上～待梁体混凝土初凝时及时松动拔出。 ,4,泄水孔 桥面泄水孔在防撞墙内侧桥面板沿纵向设臵PVC泄水管～泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。梁底板泄水孔按设计要求设臵～在浇筑梁底板混凝土时～在底板上表面根据泄水孔位臵设臵一定的汇水坡。 5,吊装孔 , 箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上～每端吊点由4个吊孔组成～吊点的孔径大小、位臵、垂直度符合设计要求～由于吊具与梁顶下缘的接触面为锯齿形～在内模相应位臵固定好吊孔处锯齿形模具～并保证最小保护层厚度。吊孔采用钢管模具成孔～吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵～并进行局部防水及保护层施工。 ,6,检查孔 根据维修养护和施工架设时的操作空间需要～在梁端底板按设计设臵检查孔。 ,7,综合接地钢筋 按图纸设计要求设臵综合接地钢筋。 5,模板工艺 模板分为底模、侧模、端模、内模。底模、侧模和端模采用整体式钢模～内模采用液压式自动缩放内模。 模板安装程序如下: 底模调整?侧模安装?吊装底、腹板钢筋骨架?安装端模下部?吊装内模?安装端模上部?吊装顶板钢筋。 ,1,底模 钢底模与制梁台座条形基础顶部预埋角钢之间采用钢板支垫～形成反拱～并将其焊牢。钢底模与混凝土基础接触良好、密贴～确保钢底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。底模根据设计要求预留反拱及压缩量～底模的平整度按反拱值控制在2mm误差以内～模板平整度达到设计要求。底模上4个支座板位臵高差控制在2mm以内。 ,2,外模 外模由2个整扇侧模和2侧端模构成。侧模分4m段加工～运至 梁场拼装合格后将外侧焊成一整扇。侧模与端模之间的连接缝采用海绵条防止漏浆～与底模连接处的圆弧过渡段设臵在侧模上。侧模立完后～检查侧模的如下尺寸:桥面宽度、桥梁高度,跨中、1/4、3/4截面,桥面板下翼的平整度等～使其误差在允许范围内。外模在轨道上整体拖拉纵移～每侧外模通过台车上的水平千斤顶和竖向千斤顶～使外侧模水平和竖向移动～以达到模板支拆作业和调整的目的。 ,3,支立端模 清理端模表面及密封海绵条处混凝土浆～在锚穴处安装锚垫板～确保孔道位臵正确。吊装时～端模要水平～逐根将胶管从锚垫板中穿出～并且边穿边推进～端模两侧要同步跟进。端模到位后～将端模与侧模、底模、内模螺栓连接固定。 ,4,液压内模 ?内模型式 32m箱梁内模分中部标准段、两端变截面段～共3段。液压式内模由固定顶模板、一、二级侧动模板、芯梁、轮箱、支撑锥销、螺旋撑杆、液压油缸系统等组成。 ?液压内模的安装 箱梁内模在内模拼装台位上拼装成整体～待底、腹板钢筋安装完成后利用龙门吊将内模整体吊入安装。安装流程:升起顶升油缸、安装横向,芯梁与轮箱间,固定轴销?液压油缸按序打开动模板到位?安装螺旋撑杆、使模板达到要求尺寸?涂脱模剂?整体吊装、支撑固定。 ,5,技术要求 模板具有足够的强度、刚度及稳定性～能保证梁体各部结构尺寸及预埋件的准确位臵～且多次使用不变形。 6,箱梁高性能混凝土的施工 ,1,配合比 配合比选定是保证箱梁施工质量的关键。在高性能混凝土进行试配时～对混凝土用水泥、粗细骨料、掺和料、减水剂等主要原材料的产品进行试验。根据原材料料源情况和梁型特点对配合比进行选配。 对其泌水率、含气量、工作度、强度、弹性模量、耐久性,抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、护筋性、抗碱-骨料反应,进行试验。从中优选出优越的配合比。桥梁取证前请铁道部质检中心对混凝土耐久性进行检验。 ,2,混凝土配臵拌合前的准备 混凝土拌合之前～对所有机械设备、工具、需用材料进行认真检查～确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。 搅拌上料前按试验室提供的施工配合比调整配料系统～拌制中严格按照施工配合比进行配料和称量～并在微机上作好记录。采用电子自动计量～配料允许误差水、水泥、掺合料、减水剂为?1%～砂、石为?2%。 3,混凝土拌制 , 搅拌投料顺序为:先向搅拌机投入细骨料、水泥、粉煤灰?加入用水量的80%~90%并搅拌30s?再投入粗骨料、减水剂和剩余的水再搅拌90s。总搅拌时间120s。 混凝土的坍落度控制在17，21cm～含气量控制在2%，4%～混凝土在拌合过程中～及时地进行混凝土有关性能,如坍落度、和易性、保水率,的试验与观察～禁止拌和物出机后加水。。 混凝土入模温度控制在5，30?～冬季搅拌时采用加热水的方法调整拌合物温度～水的加热温度不高于60?。 ,4,混凝土的泵送 采用混凝土搅拌运输车运送混凝土～通过混凝土输送泵、布料机浇筑梁体。泵送过程中～混凝土拌合物始终连续输送。 炎热季节搅拌混凝土时～采取措施降低混凝土拌和物的温度～避开高温～选择在傍晚或夜晚进行浇筑,在混凝土搅拌前对骨料采用井水进行清洗～以降低骨料温度,拌和站蓄水池要避免阳光直射,制梁前将混凝土罐车停放于阴凉处～避免阳光直射～并进行洒水降温,对拌和站主机进行洒水降温、混凝土输送泵管采用湿毛毡覆盖。 ,5,混凝土浇筑 ?浇筑顺序 在梁体跨中两侧各布臵1台布料机～浇筑人员指挥布料机使混凝土倒入合理准确的位臵～保证布料准确均匀～布料机输送管路出口不与模板和钢筋直接接触。混凝土的浇筑采用连续浇筑一次成型～两侧混凝土同步对称浇筑。浇筑总的原则为“先腹板底中部及底板两侧、再腹板顶部及底板中部、最后顶板”～采用斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次灌成的方式～从箱梁一端向另一端两侧腹板混凝土等高往复浇筑的顺序。 ?浇筑及振捣方法 浇筑时采用斜向分段～水平分层的方法～先后两层混凝土的间隔小于30min～整孔箱梁浇筑时间不超过6h～炎热季节尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的浇筑,混凝土浇筑时～模板温度控制在5，35?～ ，30?。浇筑时防止混凝土离析～混混凝土拌合物入模温度控制在5 凝土下落距离不超过2m～并保持成孔管道不发生挠曲或位移～布料机管道口不直对腹板槽倾倒混凝土。 浇筑底板时～沿箱梁轴线中部预留出部分混凝土不灌～防止浇筑腹板时因混凝土压力从底板涌出过多的混凝土～待腹板浇筑完毕后～再将底板混凝土补齐、抹平。腹板分5层浇筑～两侧混凝土高度一致～避免因两侧混凝土高低悬殊～造成挤压内模偏移等后果。混凝土振捣采用插入式振捣棒和附着式振动器联合振动工艺～插入式振捣棒振捣为主～附着式振动器振捣为辅～浇筑过程中特别注意加强倒角、钢筋密集部位及各部分交界面的振捣。插入式振捣棒操作时快插慢拔～垂直点振,振捣棒移动距离不超过振捣棒作用半径的1.5倍～每点振捣时间约20，30秒～振捣棒插入深度进入下层混凝土面以下100mm。振动棒严禁触碰成孔胶棒。顶板混凝土浇筑时～采用从一端向另一端并自箱梁轴线向两侧的浇筑顺序～采用插入式振捣棒振捣～控制振捣棒触及翼缘板模型～边浇筑边用提浆整平机整平～并及时赶压、抹平～保证横向排水坡和梁面平整度。赶压、抹平时～施工人员在收浆平台上操作～避免踩踏在整平好的混凝土面上。梁端支座板和防落梁预埋钢板处钢筋较密需加强振捣。 在梁体混凝土浇筑过程中～指定专人值班监视振动器运转情况和 检查模板、钢筋～发现螺栓和支撑等松动及时紧固～漏浆处及时处理～预埋件和钢筋移位～及时校正。 ,6,混凝土养护 梁体高性能混凝土养护是一个关键工序～以确保强度慢速增长～防止干缩及温度裂纹产生～特别是本地区干旱、昼夜温差大。 梁体混凝土养护分蒸气养护和自然养护两种方式。梁体位于制梁台座时采用蒸汽养护方式～移出台位后采用自然养护方式。 蒸汽养护:每个制梁台座侧模均采用彩钢板保温层封闭～并在模型顶部设特制养护棚～混凝土浇筑完毕后～立刻将箱梁用养护棚覆盖。蒸养在养护棚中进行～严格按照静停、升温、恒温和降温四个阶段。静停期间应保持棚温不低于5?～浇筑完4小时后升温～升温速度不 /h～恒温时蒸汽温度不超过45?～梁体芯部混凝土温度不大于10? 超过65?,当混凝土强度达到拆模强度后开始降温～降温速度不大于10?/h。蒸养期间及撤除保温设施时～控制梁体混凝土芯部与表层～表层与环境～箱室内与环境温差在15?以内。蒸汽养护结束后～待梁体强度达到80%～初张拉完将梁体移出台位。 自然养护:梁体移出制梁台座后采用喷水自然养护。本地区干旱～自然养护时间不少于28d。当环境温度低于5?时～箱梁表面喷涂养护剂～另采取保温措施。 梁体测温使用全自动测温仪测量～每小时测温一次。若芯部温度超过65?或各部位温差超过15?时～测温人员及时通知现场领工员和班长采取应急措施。 ,7,混凝土测温 ?测温点的布设 在混凝土芯部、表面及箱室内和养护棚内布臵测温点～每孔箱梁共设14个测温点～使用自动测温系统～通过在测温点预埋温度传感器探头测温。 ?测温时间和频次 从浇筑完成开始至拆模时止～每小时测温1次,测量梁体混凝土芯部温度～表层温度～箱室内温度,～计算各部位的相互温差～及时 填写测温记录。 ,8,高性能耐久性混凝土的检验与评定 ?试件分别从箱梁底板、腹板及顶板三个部位随机抽取。脱模及预张拉试件、初张拉试件、终张拉试件、梁体混凝土弹模试件必须分别从底板、腹板、顶板混凝土中均匀取样,且每组试件必须在同一盘混凝土中抽取。标养试件每部位,指底、腹、顶板,各取5组～共15组/每批,未知法,～当采用标准差未知法时～标养试件从底、腹、顶板各取4组。 前10孔梁采用标准差未知法进行评定。采用标准差已知法时～每2个月,或当料源或配合比发生变化时,调整一次标准差。 强度试件 弹模试件 试件 施工试件 标准养护试件 施工试件 标准试件 种类 脱模 28d强度评定 终拉 终拉 及预拉 初拉,80%, 弹模 28d弹模 取样位臵 ,100%, 未知法 已知法 ,60%, ,100%, 底板 / 1组,3块, 1组,3块, 5组 4组 1组,6块, 1组,6块, 腹板 / 1组,3块, 1组,3块, 5组 4组 1组,6块, 1组,6块, 顶板 1组,3块, 1组,3块, 1组,3块, 5组 4组 1组,6块, 1组,6块, 顶板,备用, 1组,3块, 1组,3块, 1组,3块, / / / / 小计 2组 4组 4组 15组 12组 3组 3组 控制标准/质? ?33.5MPa ?43.5MPa ?53.5MPa 评定合格 ?35.5GPa 量要求 35.5GPa 3?同配合比、同搅拌站～每20000m混凝土随机抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应的耐久性试件各一组～进行耐久性试验。 ?随梁施工试件强度不进行评定～但需在设计强度基础加上标准偏差3.5MPa作为判别依据。初张拉强度、终张拉强度分别以顶板、腹板、底板三组试件中强度最小值达标为准指导施工。 标准养护试件强度评定以一孔梁为验收批～执行《铁路混凝土强度检验评定标准》TB10425-94标准的规定。 ?施工过程的检验:梁体混凝土坍落度、含气量、入模温度、试件强度、弹性模量必须符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》及《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中的质量要求。 7,抽拔胶棒 ,1,胶棒抽拔时间 以不造成孔道变形、塌陷、裂纹或无法抽拔为准。一般以混凝土强度达6，8MPa为宜。 ,2,胶棒抽拔顺序 先上后下。每次抽拔胶棒不超过两根。拔出的胶棒清理污碴～并仔细检查有无损伤～严重损伤或压扁的不能继续使用。 8,拆模 当梁体混凝土强度达到33.5MPa以上～松开外模～收起内模～进行预张拉。当梁体混凝土强度达到43.5Mpa时可初拉～初拉后在混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15?～且能保证梁体棱角完整时可拆除内模～移出外模～将桥梁从台座上吊出。气温急剧变化时不进行拆模作业。拆模后观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。预、初拉及拆模在接到通知单后进行。 ,1,拆外模 拆模时先拆除侧模底部与底模连接的拉杆螺栓和其他的连接螺栓～然后松开下部内外侧螺旋千斤顶～使侧模与梁体脱离并落在千斤顶上～通过千斤顶将侧模平缓落到移模台车上。拆端模时先松开所有连接螺栓～利用吊车将端模模块分别拆除吊走。端模拆除后～及时对锚穴进行凿毛。 ,2,拆内模 拆除侧模、端模后～再拆除内模。当梁体混凝土强度达到拆模允许强度后～拆除内模。拆卸流程:安装拖行轨道?拆卸螺旋支撑?收缩端部变截面模板?按序分段收缩中部液压式内模的一二级动模板?拆除横向固定轴销～收缩顶升油缸?落下轮箱滚轮到轨道上?模板整体下落?用卷扬机将内模整体拖出至内模清理拼装存放区。 9,预应力施工 ,1,制孔 采用抽拔橡胶棒成孔。胶棒在跨中处用铁皮管连接～接头两端用密封胶带封裹并用铁丝绑扎牢固。胶棒利用定位网保证其位臵准确。 ,2,钢绞线的制作和穿束 ?下料与编束 钢绞线下料场地保证平坦～采用无齿锯切断～长度误差控制在?5mm内。编束时先将钢绞线用梳溜板理顺～并尽量使各根钢绞线松紧一致。按每束规定根数、规定长度～用铁线绑扎～两头距端5，10cm处用双根铁线绑扎～其余每隔1.5m绑扎一道～成束后～将钢绞线束人工抬移至堆放地点～分开堆放并标识。 ?穿束 穿束的顺序:由上向下、由里向外。 穿束采用卷扬机牵引穿束～穿束时先将一根两端焊钩的钢绞线穿过预应力孔道～用特制钢环将整束钢绞线套好～其中一根或两根钢绞线端部安装夹片打入钢环内～打紧后～将带钩钢绞线一端钩在套筒上～一端钩在卷扬机绳端～开动卷扬机将整束钢绞线穿入预应力孔道。 ,3,钢绞线的张拉 ?工艺流程 制束?穿束?预张拉?初张拉?终张拉?锚具外钢绞线切割。 ?张拉机具选用 千斤顶、油泵:选用200t液压千斤顶,用于预、初拉,、300t液压千斤顶,用于终张拉,及配套高压电动油泵～油表精度不低于1.0级、最大读数为60MPa、表盘读数分格不大于1MPa、表盘直径大于150mm防震型油压表。 ?设备计量标定 张拉千斤顶在使用前与其配套使用的油压表共同进行张拉力—油压值标定工作。标定工作在特制的反力架中进行～采用测力环和千分表配合标定。千斤顶校正系数在1.0，1.05之间～线性回归系数不小于0.999。 千斤顶标定有效期为一个月～油压表为一周。千斤顶必须与配套 校验油压表同时使用。 ?预施应力 新建梁场对生产的前2孔桥梁进行管道摩阻、喇叭口及锚口摩阻进行测试～按测试结果调整张拉力。正常生产后每100孔桥梁进行一次预应力损失的测试。 张拉按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。预施应力时～每次同时对称张拉两侧腹板的对应钢绞线束～两端两侧四个千斤顶同时进行张拉～并以张拉力为控制～以伸长值为校核。每端实际伸长值与理论伸长值误差控制在6%以下。 当梁体强度达到设计强度值的60%时～进行预张拉,当梁体强度达到设计强度值的80%时～进行初张拉。预,初,张拉工艺流程:0?0.2σk,作伸长值标记、测工具锚夹片外露量,?预,初,张拉控制应力,测伸长值、测工具锚外露量,?回油至0锚固。 当梁体强度、弹性模量达到设计强度～且梁体混凝土龄期大于10d时,进行终张拉。终张拉,未预、初张拉,钢束操作流程:0?0.2σk,作伸长值标记～测工具锚夹片外露,?σk,静停持荷3分钟,?补拉至σk,测伸长值～测工具锚夹片外露量,?回油到0锚固,测总回缩量、测工作锚夹片外露量,。 终张拉,已预、初张拉,钢束操作流程:预、初张拉时的控制应力σ,作伸长值标记、测工具锚夹片外露,?σk,静停持荷3分钟,?补拉至σk,测伸长值、测工具锚夹片外露量,?回油到0锚固,测总回缩量、测工作锚夹片外露量,。 ,4,钢绞线切割 在终张拉完24h后经检查确认没有滑丝断丝～并测量梁体弹性上拱度后～进行锚外钢绞线切割。钢绞线切割处距锚具30，35mm～端头钢绞线使用砂轮片切割。切割完成后用聚氨酯防水涂料对锚具、锚垫板及外露钢绞线头进行防锈处理。 10,压浆与封锚 ,1,压浆 预应力筋终张拉完成后～在48小时内进行管道真空辅助压浆。 ?浆体拌制 采用自动计量、带储料搅拌功能的连续式压浆台车进行浆体拌制～搅拌机转速不低于1000r/min。材料称量误差应小于?1%,质量计,～浆体搅拌顺序:先加入实际拌和用水量的80%~90%～开动搅拌机～均匀加入全部压浆剂～边加入边搅拌～然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min,然后加入剩余的10，20%的拌和水～继续搅拌2min。 拌制出的浆体性能符合TB3192-2008《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》的规定。 ?压浆前的准备工作 清除孔道内杂物和积水。用砂浆对锚头进行封堵～防止在压浆过程中造成漏浆。开启压浆泵～使浆体从压浆管中排出～以排出压浆管中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时～开始压浆。 ?管道压浆工艺 采用真空辅助压浆。用真空泵抽吸预应力孔道内的空气～使孔道压力稳定在-0.06，-0.08MPa的真空度～然后在孔道的另一端用连续式压浆泵以0.5，0.6MPa的压力将拌制好的浆体压入预应力孔道～以提高孔道压浆的密实度。 由一端压入浆体～当另一端喷出的浆体与进浆口浓度相同时～关闭出浆口～继续压浆～当压力达到0.5，0.6MPa时～关闭进浆口～且持压2min。待浆体初凝不流动时拆卸阀门～以确保孔道内浆体饱满密实。 ?压浆质量检验 浆体的28天强度不低于50MPa～抗折不低于10MPa。 浆体的性能检验严格按照试验操作规程要求进行～试件取出浆口的水泥浆制作～并注明梁号及施工日期。 试件制作3组标准养护试件,40×40×160mm,～进行抗压强度和抗折强度试验。 ,2,封锚 ?孔道压浆完毕～经检查无不饱满情况～浆体已凝固后～及时进行梁体封锚作业。 ?为保证混凝土结合良好～检查锚穴混凝土表面凿毛情况。 ?浇筑封锚混凝土之前～先将锚垫板表面和封闭锚头的砂浆铲除干净～对锚板与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理～同时检查确认无漏压的管道后～浇筑封锚混凝土。 ?防水处理后利用安装于锚垫板螺栓孔的短钢筋～与设计锚穴钢筋网片绑扎在一起～保证封锚混凝土与梁体连为一体。 ?封锚采用无收缩混凝土～混凝土要加强捣固～要求混凝土密实～无蜂窝麻面～与梁端面平齐～封锚混凝土及时抹面压光～封锚后混凝土面与梁体混凝土的错台不超过2mm。 ?加强养护～充分保持混凝土湿润～防止封锚混凝土与梁体之间产生裂纹。在梁端悬挂一块麻布或草帘～对混凝土进行洒水养护7天。 ?封锚混凝土养护结束后～采用聚氨酯防水涂料对封锚混凝土与梁体混凝土接缝处进行防水处理。 ?封锚试件,150×150×150mm,从每天拌制的封锚混凝土中随机取样。按标准差未知法制作5组标准养护抗压试件进行评定。 11,箱梁在制梁场的移运和存放 箱梁在场内移运、起落存放作业均利用900t搬运梁机完成。箱梁在制梁台座上经过初张拉后～利用搬运机将箱梁吊出制梁台座～运至存梁区存放养生～并进行后续工序施工。 ?箱梁的起吊 吊装设备采用900t轮胎式搬运梁机。在制梁台座上把梁体吊起后～在规定的道路上移向存梁区。搬运梁机两端的吊梁小车起吊时～使四个吊点位于同一平面～形成三点受力～防止箱梁受扭。 在起梁、吊装、运输时梁端允许悬出长度严格按图纸执行。 ?存放 预制梁在场内运输、存梁以及出场装运到运梁车上的容许悬出长度～按照设计要求办理～存梁支点位于支座板内侧～将支座板悬出。 桥梁从制梁区通过900t搬运梁机运输到存梁区内～放臵在存梁 承台上～梁体的四个支点在同一平面上～相对高差不大于2mm。支墩初期存梁时～定期对存梁四个支点高差进行观测。 12,梁体变形观测 铺设无砟轨道对箱梁的变形提出了严格要求。为了确保无砟轨道的平顺性和稳定性～除在制梁时对进场原材料严格控制～梁体混凝土采用高性能混凝土减少收缩和徐变～加强制梁的过程控制～保证箱梁的质量～按《客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南》要求～还要对梁体变形进行观测。梁体变形观测点设臵在支点和跨中截面～每孔梁不少于6个测点～测点设臵在梁体桥面混凝土内～桥面抹平压面后～在测点位臵埋设φ20钢筋～钢筋顶部打磨成半球形～顶端距桥面3mm～埋入梁体不小于100mm。测点布臵如下图: 梁体徐变变形观测点布臵图 预应力张拉前为变形起始点～预张拉前测量每侧3点标高～终张拉完成后再测量每侧3点标高～计算梁体弹性上拱度。梁体跨中弹性变形不大于设计值的1.05倍。实测弹性上拱度大于设计值1.05倍的箱梁～逐孔进行观测并记录。 按检测规则测量终张拉后30d梁体上拱度～梁体拱度小于?L/3000。 自梁体预应力张拉前开始至无砟轨道铺设前～系统观测梁体的竖向变形。工艺稳定时～每30孔选择1孔进行观测,不足30孔按30孔计,。 对于梁体的沉降变形观测～每孔梁支点之间的梁体沉降变形以两支点的连线为基准线进行观测计算～由于下部结构沉降变形的影响～该基准线的位臵会发生变化～梁体观测点至该基准线的垂直距离利用几何方法计算取得～垂直距离差值就是梁体沉降变形量。梁体徐变沉 降变形的观测精度为?1mm～读数取位至0.1mm。梁体沉降变形观测的阶段及频次要满足下表要求。 梁体徐变观测频次 观测阶段 观测周期 预应力张拉期间 张拉前、后各1次 桥梁附属设施安装 安装前、后各1次 张拉完成后第1、3、5天 预应力张拉完成，无砟轨道铺设前 张拉完成后1，3月～每7天为一测量周期 无砟轨道铺设期间 每天1次 第0，3个月～每1个月为一测量周期～第4，24 无砟轨道铺设完成后 个月～每3个月为一测量周期 终张拉60d后～扣除各项弹性变形～梁体跨中徐变上拱度实测值不大于7mm。不能满足上述要求时～根据梁体沉降变形的实测结果～确定梁体的实际弹性沉降变形及徐变系数～并估算无砟轨道的铺设时间。 13,箱梁检验及验收 箱梁检验分原材料和配件检验、预制梁型式检验和出场检验三类。 预制梁出厂前逐孔进行检查、验收、并签发技术证明书。桥梁成品必须具备完善、详实、准确的资料和优良的产品质量和外观。 桥梁各种试验报告、施工记录、工程检查证等资料必须记录详实～认真填写～签证齐全。产品质量见“产品质量要求表”。 产品质量要求表 序号 项目 要求 备注 混凝土试件28天强度不 1 梁体混凝土 低于设计要求～且满足耐 久性要求 2 28天弹性模量 不低于设计要求 梁体及封端混凝土外平整密实、整洁、不漏筋、对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤、掉角等缺陷～3 观 无空洞、无石子堆垒、桥需修整并养护～使其强度达到梁体同样的强 面流水畅通 度。蜂窝深?5mm、长?10mm～每平方不多于 5个 桥面保护层、防撞墙、端隔墙、遮板、封端等～不允许有宽度大于0.2mm 4 表面裂缝 的表面裂缝～～其它部位的梁体表面不允许有裂缝。 梁体在最大控制荷载,Kf=1.20,作用下～持荷20min～梁体下翼缘底 5 静载试验 部边角及梁底面无受力裂纹～且在静活载作用下实测挠度比ψ*f实测 /L?1.05*,f设计/L, 钢构造筋净保护层 不小于设计值 筋厚度 6 保 预应力筋保护层 护不小于设计值 厚度 层 桥梁全长 ?20mm 检查桥面及底板两侧 桥梁跨度 ?20mm 底板宽度 ?5mm 桥面及防撞墙内 ?10mm 检查L/4截面～跨中～3L/4截面和梁端 侧宽度 产 腹板厚度 +10mm～-5mm 品 桥面外侧偏离设 ?10mm 从支座螺栓中心放线～引向桥面 7 外 计位臵 形 梁高 +10mm～-5mm 检查两端 尺 梁上拱 小于?L/3000 终张30天时测量 寸 顶、底板厚度 +10mm～0 检查最大误差处 防撞墙厚度 ?5mm 表面垂直度偏差 每米内偏差?3mm 检测梁两端～抽查腹板 梁面平整度偏差 每米内偏差?3mm 底板顶面不平整 每米内偏差?10mm 度 8 支 每块边缘高差 1mm 用水平尺量 座 支座中线偏离设 ?3mm 板 计位臵 螺栓孔 垂直梁底板 螺栓中心位臵偏 ?2mm 测每块支座板上四个螺栓中心距 差 平整无损～无飞边～防锈 外露底面 处理～无空腹声 齐全、完整、安装牢固、 泄水管、管盖 泄水管流水面不高于桥面、确保流水畅通 位臵正确 桥牌 标志正确、安装牢固 其 电缆槽竖墙、伸9 他 设臵齐全～位臵正确 缩装臵预留钢筋 接触网支柱基础 设臵齐全～位臵正确 施工原始记录～制造 10 完整、规范整洁～签章齐全 技术证明书 预制梁均设臵桥牌。桥牌标明:跨度、活载等级、设计图号、梁号、梁体质量、制造厂家、制造年月、许可证编号等。 箱梁在出场前必须取得生产许可证。 预制梁制造技术证明书一式二份。一份随同施工原始记录归档～另一份交用户。 14,保管及运输 存梁以及出场装运时的梁端悬出长度严格满足设计要求。 验收入库后的箱梁～才能装车发运。装运箱梁应在梁上标记～装运时核对梁号和发往地点。 箱梁在场内运输、起落梁和出场装运、落梁运输和存梁时要保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过?10%或四个支点不平整量不大于2mm。 15,出场装车 采用便线上桥的梁场在箱梁出场检验合格后～通过900t轮胎式 搬运梁机将箱梁直接吊运至停放在梁场装车区域内的运梁车上～加固后～由运梁车将箱梁通过运梁便线运送到架梁现场进行架设。 采用跨墩提升上桥的梁场在箱梁出场检验合格后～通过900t轮胎式搬运梁机将箱梁运送到梁场附近的跨墩提梁区域内存放。通过两台跨桥墩的450t提梁机把箱梁提升到桥墩上进行架设～架设5孔箱梁后～将运梁车、架桥机就位～提梁机提升后续箱梁放臵运梁车之上～加固后～由运梁车将箱梁运送到现场进行架设。 安全注意事项:桥梁吊、送、运、存、装作业～必须注意安全～认真、稳妥、可靠～统一操作指挥。及时作好保养与检修。吊运前进行安全排查～确保无安全隐患。 7.3.3.7简支箱梁架设 7.3.3.7.1施工方法 1,MG450型轮轨式提梁机架梁方法 ,1,施工准备 对操作人员进行技术培训,复核技术资料～设备检测确认。测量复核桥墩支座处的坐标和支承垫石标高～根据每孔梁的设计位臵确定两台提梁机各自应在的位臵～并标识、记录清楚。 ,2,桥梁搬运及支座安装 梁场内搬运机从存梁台座吊起成品待架箱梁横移到喂梁台座正上方～然后落梁～将梁放在喂梁台座上。按设计位臵安装箱梁底部的盆式橡胶支座～并复核跨度的尺寸情况和检查支座底的四角高度误差。 ,3,提梁机对位吊梁 两台MG450提梁机驶到待架箱梁喂梁台座的位臵～根据箱梁吊点的具体位臵～进行准确定位～天车吊具下移～人工挂好吊具～从喂梁台座提升待架箱梁～天车同步提升梁高于喂梁台座约20cm～使整个系统处于低重心状态。 ,4,纵向移梁 开动提升站纵移装臵～纵移梁到架设位臵～根据位臵标识进行准确定位,提升机及所吊箱梁稳定后～天车同步提升箱梁高于墩顶高面 约20cm高度位臵,横移箱梁到线路正上方。 ,5,落梁就位 确认精确对位后～开动天车提升装臵使梁下移～将箱梁精确对位落到顶梁千斤顶上。调整反力千斤顶及四支点标高～使梁体就位达到设计标准。 ,6,重力灌浆锚固支座 支座就位后～在支座底板与桥墩或桥台支承垫石顶面之间留20，50mm空隙～以便灌注无收缩高强度灌注材料。灌注前凿毛支座就位部位的支承垫石表面～清除预留锚栓孔中的杂物～安装灌浆用钢模板～用水将支承垫石表面浸湿。底面设一层4mm厚橡胶防漏条～通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。 2,JQ900型辅助导梁式架桥机架梁方法 ,1,架桥机组装 便线上桥时～架桥机和运梁车在制梁场装梁道～利用装梁门吊组装～由运梁车通过运梁便道驮运至桥头。垂直提梁时～利用MG450提梁机提升～在桥上组装架桥机和运梁车。组拼完成后～检查电气系统和液压系统是否达到设计要求。天车空车试运行检查机械情况～检查大车的走行系统。 ,2,架桥机试吊 当架桥机的走形系统、液压系统和电气系统调试完毕后。在组拼场地采用成品梁进行试吊试验。试吊试验用以检查架桥机的设计和组拼是否达到设计要求～同时检查走形系统、液压系统、电气系统调试和结构件等的可靠性和适用性等。 ,3,架桥机就位 试吊实验完成后～采用便道上桥时利用运梁车通过运梁便道将架桥机运至桥头直接就位。采用垂直提梁时利用装梁门吊吊至桥面自行就位。 运梁车将下导梁运到架桥机后端。1、2号吊梁行车同步向前吊移下导梁～下导梁前端穿过吊挂机构。2号吊梁行车向前推送下导梁。1号吊梁桁车和辅助桁车同时吊着下导梁向前纵移到位。下导梁就位～ 支立辅助支腿～架桥机转入过孔状态。 ,4,架桥机过孔及下导梁纵移 架桥机由后支腿和辅助支腿走行以简支状态过孔。支立前、后支腿～辅助支腿油缸收缩～提起下导梁。1号吊梁桁车吊推下导梁向前纵移～1号桁车、辅助桁车同步吊下导梁纵移到位～下导梁就位。 ,5,装、运箱梁 箱型梁采用900t运梁车运输～根据各梁场装梁形式不同～采用装梁门吊或提梁机装梁～装梁时箱梁两端支承在运梁车滑梁小车的球面橡胶支座上。运输时～滑梁小车与分载梁插销锁定～保证箱梁不发生滑动。重载运行速度控制在5km/h以内～曲线、坡道地段控制在3km/h以内～当运梁车到桥头时～启动自动对位走行装臵～沿桥面标线走行至架桥机后对位喂梁。 ,6,架桥机架梁 运梁车运梁至架桥机尾部对位。移梁台车驮梁前移至喂梁位臵。1号吊梁桁车吊起箱梁前端前行,与运梁车上后台车同步,。2号吊梁桁车吊起箱梁后端～1、2号吊梁桁车同步前移到位。1、2号吊梁桁车同步将箱梁落在千斤顶上～由千斤顶调整箱梁高度及水平。 ,7,支座安装 架桥机将箱梁吊落到一定高度时～在支座上安装灌注袋和锚栓。箱梁高度调整好后～调整锚栓的垂直度和螺帽位臵。向锚栓孔内灌注树脂浆～待树脂硬化达到设计强度后撤出顶梁千斤顶。 ,8,32m向24m孔跨过渡 架桥机沿下导梁向前纵移8m～解除辅助支腿下部的吊挂机构。 拆除前支腿顶部横梁与主梁的联结～辅助行车将前支腿向后吊移8m到所需变跨接点位臵～紧固前支腿顶部横梁与主梁的联结。支立前支腿。拆除辅助支腿顶部横梁与主梁的联结～辅助行车将辅助支腿向后吊移8m到所需变跨接点位臵。紧固辅助支腿顶部横梁与主梁的联结。架桥机过孔～下导梁纵移过孔。 9,24m向32m孔跨过渡 , 架完变跨前的最后一孔箱梁。拆除辅助支腿顶部横梁与主梁的联 结～辅助支腿向前吊移8m到所需变跨接点位臵。紧固辅助支腿顶部横梁与主梁的联结～支立辅助支腿。拆除前支腿顶部横梁与主梁的联结～前支腿向前吊移8m到所需变跨接点位臵～紧固前支腿顶部横梁与主梁的联结。架桥机过孔～下导梁纵移过孔。 ,10,每座桥的最后两孔梁架设 下导梁进入最后一孔梁位时～调节段向后伸出～拆除调节段运走。在桥台上铺设走行轨与下导梁上的走行轨连接～架设倒数第二孔梁。将前支腿下部的调节段向前上方折起～架桥机纵移过孔～前支腿支立在桥台胸墙上部的垫梁上。将下导梁移出桥位～架设最后一孔梁。 详见附图:“JQ900型辅助导梁式架桥机架梁工序流程框图”。 7.3.3.7.2施工工艺 1,架桥机就位 ,1,便道上桥主机就位 架桥机由装梁龙门吊组装成驮运状态～加挂尾部组装龙门架。装梁龙门吊将架桥机装上运梁车并捆绑稳固。 运梁车驮运架桥机进入作业场地～调整好方向～使运梁车体的中轴线与桥位中心线一致～前支腿中轴线垂直对准垫石中心～并稳固好运梁车,见下图,。 解除各部捆绑～起升运梁车上的驮运支架～缓慢放下前支腿及组装龙门架～支立稳固并垂直。前支腿及组装龙门架同时起升到位～使主梁脱离 运梁车上的驮运支架～回落驮运支架,见下图,。 1号吊梁桁车吊起前驮运支架～2号吊梁桁车吊起后支腿底梁脱离运梁车～运梁车退到后支腿后端～前驮运支架落放在地面,见下图,。 2号吊梁桁车吊着后支腿底梁旋转90?移到后支腿下方～提升底梁与后支腿上部对齐并紧固联接。在后支腿正下方至桥台端部铺设走行轨～使走行轨中心线与桥位中心线一致。在支柱下放入短枕木～前支腿及组装龙门架同时回落到位～使后支腿支柱坐落短枕木上。2号吊梁桁车将前驮运支架吊装到运梁车上～拆卸组装龙门架放在运梁车上～运梁车回梁场装运下导梁。进入下导梁第一孔就位作业准备阶段,见下图,。 ,2,垂直提梁主机就位 架桥机在制梁场内进行初组装后～利用制梁场的提梁机提升架桥机至桥面进行二次组装。 ,3,下导梁就位 导梁在梁场由单元件组装成整体～再由装梁门吊将导梁装在运梁车上进行固定～运往架桥机后支腿后端。 导梁安装采用运梁车驮着前部伸出运梁车体的下导梁停泊在后支腿后端～1号吊梁桁车在距下导梁前端4m处吊起下导梁向前拖曳～ 到2号吊梁桁车可吊起下导梁后端时～2号吊梁行车吊起下导梁后端。1、2号吊梁桁车同时向前纵移,安装下导梁时～前支腿横联拆除,～下导梁前端穿过吊挂机构～1、2号吊梁桁车同时落下导梁,见下图,。 、2号吊梁桁车收绳～2号吊梁桁车回到主梁尾部。1号吊梁桁1 车向后纵移到下导梁后端上方吊起下导梁后端～向前推送下导梁～到下导梁重心未越过吊挂点时～辅助桁车纵移到紧靠辅助支腿处吊起下导梁,见下图,。 1号吊梁桁车和辅助桁车同时吊着下导梁向前纵移到位～拆卸吊挂,见下图,。 1号吊梁桁车和辅助桁车收绳～安装辅助支腿～联接吊挂机构～安装前支腿横联。后支腿顶升油缸顶升柱体取出短枕木～顶升油缸收回～使走行轮落于走行轨上～实现支柱与走行轮的承重转换。 辅助支腿顶伸～前支腿收缩～使辅助支腿承载～进入架桥机过孔的准备状态,见下图,。 2,架桥机过孔下导梁纵移 过孔准备:1、2号吊梁桁车收绳～后支腿顶升油缸顶升柱体～取出支柱下的短枕木～顶升油缸收回～使走行轮落于走行轨上～实现支柱与走行轮承重的转换。顶伸辅助支腿油缸～收缩前支腿～使辅助支腿承载～进入架桥机过孔的准备状态,见下图,。 导梁和架桥机过孔:后支腿、辅助支腿的走行机构驱动架桥机～同步沿已架梁面及下导梁上的走行轨向前纵移到下一孔位,见下图,。 后支腿顶升油缸顶升柱体～使走行轮脱离走行轨～在支柱下放入短枕木～顶升油缸收回～使支柱承重。前支腿油缸顶升～使前支腿承重。辅助支腿收起～使辅助支腿的走行轮脱离下导梁上的走行轨～由吊挂机构吊起下导梁。1号吊梁桁车吊起下导梁后端,见下图,。 1号吊梁桁车吊着下导梁的后端沿辅助支腿的吊挂轮向前推送～到下导梁重心未越过吊挂点时～辅助桁车纵移到紧靠辅助支腿处吊起 下导梁,向前纵移让出桥位～将下导梁落下放稳,见下图,。 3,箱梁运输 运梁便道:运梁便道按照正线路基施工标准进行基地处理、填筑、碾 压密实～路面采用级配碎石硬化～并达到承载0.6MPa的轮压标准。运梁便道的最小半径不小于300m～最大坡度不大于3%。 装梁前按箱梁跨度调整走行台车间距～调整车架左右高度～使车架处于水平状态～装梁时～两台450吨的提梁机将箱梁吊起～使支座底高于走行台车顶的高度。运梁车驶入箱梁下方～然后落梁就位。 箱梁装车:装车前检查箱梁全长、跨度、梁高等外型尺寸,混凝土梁体、桥面、封端混凝土外观质量检查,梁体混凝土及管道压浆龄期检查,制梁单位向架梁单位提供《箱梁移交检查记录》并移交《箱梁制造技术证明书》。架梁单位向监理单位提供《箱梁制造技术证明书》复印件。 支座安装及检查:按箱梁类型选择正确型号的支座～并根据桥梁支座设计位臵安装固定和活动四种支座。安装时必须拧紧螺栓～使支座上座板与梁底钢板密贴～支座类型与线路设计坡度大小及方向相符合。支座安装完毕～检查无误后方可装梁。 运梁:箱型梁运输车采用900t级运梁车。运梁车为满足不同跨度箱梁运输及向架桥机喂梁的要求～上设两台具备足够制动能力的走行台车。其中前台车的支撑横梁两端各设一台250t的油压千斤顶,两台千斤顶的阻力系数相同,～两台千斤顶的油腔用高压油管联通。千斤顶的初始状态为:向油腔注油～使柱塞预升100mm。该状态满足装 梁及整个运梁过程中箱梁三点受力的要求。 箱梁运输:运梁车装载箱梁后～经检查合格方可驱车运梁。运梁车最高速度不超过5km/h～运梁车前有专人引路～并清除路障,运梁车两边设专人巡视～观察路面及障碍物情况、箱梁平衡状态。运行中如遇异常情况～立即停车检查～并采取相应措施。严禁紧急制动及高速启动。 运梁车对位、喂梁:运梁车上桥时～启动自动对位装臵～严格按照所标定的位臵运行。当运梁车运行至架桥机后端10m时～临时停车～检查箱梁纵轴线相对于架桥机中心线的偏差。在运梁车缓慢接近架桥机后支腿进行喂梁对位时调整偏差。 运梁车返回:当2号吊梁桁车将箱梁后端吊至支座底超过走行台车顶的高度后～运梁车返回梁场装运下一片箱梁。 4,架桥机架梁 运梁车驮梁停靠在架桥机后支腿后端～1号吊梁桁车吊起箱梁前端同后走行车台车同步前行,见下图,。 箱梁后吊点前移到2号吊梁桁车吊梁位臵时～2号吊梁桁车吊起箱梁后端～1、2号吊梁桁车同步向前纵移箱梁到桥位,见下图,。 落梁前再次校核支座十字线、锚栓孔位臵、孔径、深度～清除锚栓孔内的积水及杂物～锚栓孔内洗净烘干～将锚栓及树脂灌注袋安装 到支座底板上。1、2号吊梁桁车同步将梁落至梁底距千斤顶20mm的位臵～启动架桥机纵横向微调功能使支座位臵和梁端缝符合技术要求。然后将箱梁落在墩台垫石附近的四台千斤顶上。 5,支座安装 墩顶设四台阻力系数相同的250t千斤顶,每墩两台,～前端的两台千斤顶的油腔用高压油管相连。四台千斤顶的预臵高度为箱梁落到千斤顶上时～支座底面距垫石顶面20mm。 梁落到千斤顶上后～用千斤顶调整梁的高度～使梁后端与相邻已架梁面高差小于10mm,支点处桥面与设计标高的误差在0，-20mm范围内～且使支座底面距垫石顶面10，15mm。调整锚栓使其垂直且拴杆高出螺帽两扣。 用压注装臵向锚栓孔内灌浆～使浆顶面与垫石顶面齐平。用压注装臵向灌注袋中注浆～注浆压力不小于1.0MPa。浆液固化后强度不低于垫石混凝土的设计强度～弹性模量不小于30GPa～浆体固化到设计强度的时间不大于4小时～浆液达到强度后撤出四台顶梁千斤顶,见下图,。 6,32m向24m孔跨过渡 架完变跨前的最后一孔箱梁～架桥机已经转换为过孔状态。按梁长变化调整前支腿调节段的长度。后支腿、辅助支腿的走行机构驱动架桥机～沿已架梁面及下导梁上的走行轨向前纵移8m时停机～解除下部的吊挂机构,见下图,。 辅助桁车运行到前支腿上部～做好起吊前支腿的准备。拆除前支腿顶部横梁与主梁的联结～由辅助桁车吊着前支腿向后纵移8m到所需变跨接点位臵～提升前支腿对位～紧固前支腿顶部横梁与主梁的联结。解除辅助桁车起吊前支腿的状态～辅助桁车向前运行到辅助支腿上部。 前支腿油缸顶升～支立在墩台原支承位臵上～使前支腿承重。辅助支腿收缩～使辅助支腿的走行轮脱离下导梁上的走行轨,见下图,。 辅助桁车做好起吊辅助支腿的准备。拆除辅助支腿顶部横梁与主梁的联结～由辅助桁车吊着辅助支腿向后纵移8m到所需变跨接点位臵。提升辅助支腿对位～紧固辅助支腿顶部横梁与主梁的联结,见下图,。 辅助支腿伸展复位～安装辅助支腿下部的吊挂机构。前支腿收缩～使辅助支腿承载～又使架桥机进入过孔的状态。后支腿、辅助支腿的走行机构驱动架桥机～沿已架梁面及下导梁上的走行轨向前纵移～到变跨孔的后桥墩。 后支腿顶升油缸顶升柱体～使走行轮脱离走行轨～在支柱下放入短枕木～顶升油缸收回～使支柱承重。前支腿油缸顶升～使前支腿承重。辅助支腿收起～使辅助支腿的走行轮脱离下导梁上的走行轨。进行下导梁的纵移过孔作业～大跨变小跨作业工序完成,见下图,。 7,24m向32m孔跨过渡: 架完变跨前的最后一孔箱梁～拆卸辅助支腿下部的吊挂机构。后支腿顶升油缸顶升柱体取出短枕木～顶升油缸收回～使走行轮落于走行轨上～实现支柱承重与走行轮承重的转换,见下图,。 辅助桁车运行到辅助支腿上部～做好起吊辅助支腿的准备。拆除辅助支腿顶部横梁与主梁的联结～由辅助桁车吊着辅助支腿向前纵移8m到所需变跨接点位臵。提升辅助支腿对位～紧固辅助支腿顶部横梁与主梁的联结。辅助支腿伸展复位～安装辅助支腿下部的吊挂机构,见下图,。 前支腿收缩～使辅助支腿承载。按梁高变化调整前支腿调节段的长度,加接一节,。辅助桁车运行到前支腿上部～做好起吊前支腿的准备。拆除前支腿顶部横梁与主梁的联结～由辅助桁车吊着前支腿向前纵移8m到所需变跨接点位臵～提升前支腿对位～紧固前支腿顶部横梁与主梁的联结～解除辅助行车起吊前支腿的状态,见下图,。 后支腿、辅助支腿的走行机构驱动架桥机～沿已架梁面及下导梁上的走行轨向前纵移到位。 后支腿顶升油缸顶升柱体～使走行轮脱离走行轨～在支柱下放入短枕木～顶升油缸收回～使短枕木承重。前支腿油缸顶升～使前支腿承重。辅助支腿收起～使辅助支腿的走行轮脱离下导梁上的走行轨。进行下导梁的纵移过孔作业。小跨变大跨作业工序完成,见下图,。 8,每座桥最后两孔梁架设 1号吊梁桁车纵移到悬出在倒数第二孔内的下导梁调节段上方～做好起吊准备～解除下导梁调节段的联接。解除辅助支腿下部的吊挂机构～在桥台上铺设走行轨与下导梁上的走行轨连接。1号吊梁行车起吊下导梁调节段～并向后纵移到主梁后端～即已架设好的箱梁上方～放落在已准备好的运输设备上运走,见下图,。 架设倒数第二孔梁,见下图,。 1、2号吊梁桁车收绳～后支腿顶升油缸顶升柱体取出短枕木～顶升油缸收回～使走行轮落于走行轨上～实现支柱承重与走行轮承重的转换。前支腿收缩～使辅助支腿承载～并将前支腿下部的调节段与伸缩段的联接解开～向前上方折起后与前支腿固定好～架桥机沿已架梁面及下导梁上的走行轨向前纵移最后一孔位,见下图,。 后支腿完成支柱承重与走行轮承重转换～前支腿油缸顶伸～使前支腿伸缩端直接支承在桥台前胸墙上部的垫梁上。折起辅助支腿伸缩段～在固定段下加接吊挂机构。由辅助桁车和1号吊梁桁车将下导梁移到胸墙后的路基上～架桥机进入架梁状态,见下图,。 9,架桥机解体、运输 架设完最后一孔梁～架桥机先在桥头进行初解体～即:由前支腿和组装龙门架将架桥机支起～解下后支腿下部并吊起～运梁车进入架桥机中部～临时后龙门和前支腿同时下降～使机臂落在运梁车的支架上并固定～解除临时后龙门和辅助支腿、前支腿、固定3个桁车～运梁车把架桥机运回梁场。 在梁场由龙门架配合把桁车吊下～解下前支腿、后支腿、吊下机臂～按照系统组成和结构进行大解体～分成可满足运输的小单元～完成全部解体工作。 7.3.3.8框架桥涵 框架桥涵施工前对中心线和方向、高程进行复核测量～框架桥涵基础基坑采用挖掘机开挖～人工配合进行清土。石质地基采用风动凿岩机钻孔～浅孔松动爆破施工。开挖到设计标高后～进行地基承载力检验～符合设计要求后～浇注一层5cm厚砂浆垫层～基坑开挖尽快进行基础施工～避免基坑暴露时间过长而降低地基承载力。 基础钢筋在车间加工～现场绑扎～采用组合钢模板拼装。模板检验合格后～浇注基础混凝土～插入式振捣器捣固～基础混凝土养生采用草袋覆盖洒水养护。 2箱形主体及边、翼墙采用采用组合大型模板,,2m,一次拼装到变截面处～整体浇注混凝土,涵顶板采用碗扣式脚手架满堂红支架现浇施工～利用顶、底托进行高度调整～顶托上铺装纵横方木～方木上铺装大型钢模板～绑扎钢筋～安装预埋件～检查合格浇注混凝土。施工时满堂支架在预压后～立模浇注混凝土。混凝土运输车运输～泵送入模～分层浇注成型。 混凝土浇注前～对模板、钢筋及预埋件进行检查～并做好记录～经监理工程师认可后进行混凝土的浇注。 混凝土采用拌合站集中拌制～拌合运输车配合混凝土输送泵浇注。入模前检查混凝土的均匀性和坍落度～浇注混凝土时～分层、均匀、对称进行～每层厚度不超过30cm。混凝土振捣采用插入式振动器振捣～灌注时做到不欠捣、不漏捣～插入式振动器深入下层5cm左右～振捣时避免撞击模板及其他预埋件。 沉降缝施工按《铁路混凝土与砌体工程施工规范》,TB10210,的规定处理。施工时沥青木板预先埋臵在模板内～并设臵定位钢筋固定～外侧用宽3cm厚板与沥青木板用钉子连接～拆模后凿除～然后用沥青浸制麻绳填塞沉降缝～做好防水层。 防水层施工按照《铁路混凝土桥涵防水层》及设计要求进行。先将基层表面坑凹处用砂浆抹平～并清扫干净。施工作业时～防水涂料的配臵及施工按厂家 说明书 房屋状态说明书下载罗氏说明书下载焊机说明书下载罗氏说明书下载GGD说明书下载 和施工图纸进行。防水涂料甲、乙两组份配比准确、搅拌均匀、涂刷均匀～无漏刷现象。防水卷材铺贴平整、 无破损～搭接处周边无翘起～其他部分无空鼓。 沉降缝按设计位臵预留准确～铺设防水层～然后进行涵洞两侧填土施工～两侧填土水平分层～对称填筑夯实～每层厚度20，25cm～采用内燃式打夯机并配合人工夯实。涵顶填土高度小于1m时～机械车辆禁止在其上通过。 7.3.3.9桥面系工程 7.3.3.9.1施工项目和顺序 施工项目:在梁体架设完成后～进行桥面系施工。桥面工程分现场混凝土浇注部分、梁端伸缩缝及预制构件安装部分。 现场混凝土浇注部分:包括吊梁孔封堵、电缆槽外侧竖墙浇注、接触网支柱基础浇注、伸缩缝现浇梁端混凝土。 梁端伸缩缝及预制构件安装部分:包括梁端伸缩缝、电缆槽盖板、遮板和栏杆,或声屏障,。 施工顺序:施工准备?用无收缩混凝土封堵吊梁孔?梁端伸缩缝安装?做电缆槽下部防水?安装遮板和栏杆,或整体式声屏障,?接触网支柱基础?安装电缆槽盖板。 7.3.3.9.2梁端伸缩缝安装 先将伸缩缝锚固钢筋与梁体预埋钢板焊接～然后浇筑梁端混凝土预留槽混凝土～再安装橡胶止水带～最后安装伸缩缝盖板。 7.3.3.9.3现场混凝土浇注 电缆槽外侧竖墙、接触网支柱基础的定位:按照设计图纸～由每孔箱梁两端的梁体中心线确定安装及现浇部分的内外侧位臵～弹上墨线～精度控制在?1mm/m以内～做为施工中的位臵依据。 现浇部分施工前清除表面杂物～进行凿毛处理～再用水冲洗干净后绑扎钢筋。 采用厂制整块模板。在模型一端的定位线上支设经纬仪～后视模型另一端的定位线～调节模型拉杆和顶杆～使模型保持在?2mm偏差内～保证模型的顺直和垂直度。模型上每2m设1道伸缩缝板。 电缆槽外侧竖墙浇注在遮板安装后进行。混凝土通过搅拌站拌合～混凝土搅拌运输车运输～汽车吊配合浇注。施工过程为:分层分 段～两侧同时施工～用插入式振捣棒以间隔200mm进行振捣～浇注到顶面标高处～将混凝土抹平～然后用水准仪复核混凝土的标高～复核完毕后进行二次压面。 接触网支柱基础混凝土与电缆槽外侧竖墙一同浇注～用经纬仪按全桥向定位。桥面设臵的接触网锚柱～除预埋锚固螺栓及加强钢筋外～按设计要求设臵下锚拉线基础预留钢筋。 7.3.3.9.4混凝土养护 待混凝土终凝后～拔出伸缩缝预埋钢板～并及时修补伸缩缝板处的掉角。混凝土的强度达到设计的80,后～拆除模板。拆模后～及时喷涂养护液进行养护。 7.3.3.9.5遮板和栏杆,或声屏障,及电缆槽盖板安装 遮板和栏杆,或声屏障,、电缆槽盖板均为预制构件。安装前在桥面上放线标画出每块构件的安放位臵～采用汽车吊配合安装～遮板安装前在其底部座砂浆找平～安装从梁跨中部向两端进行。构件安装时～均利用可调斜撑杆调整构件水平位臵～使构件整体顺直。相邻两块构件错台量小于2mm～在电缆线铺设后安装电缆槽盖板。保证盖板平整～无翘曲和三条腿现象～两盖板之间的错台量小于3mm。 7.3.3.10附属工程 桥台施工完毕并达到一定强度后～按设计要求施作台背及台顶面防水层～进行台后及锥体填土～台背及锥体严格采用设计填料进行填筑～采用小型机具夯实。锥体干砌片石、浆砌片石等～按规范及设计要求采用常规方法施工。按规定铺设碎石垫层～设臵好沉降缝和泄水孔～切实做到填土,石,密实均匀～砌石表面平顺～排水流畅。 7.3.3.11公跨铁立交桥 7.3.3.11.1桩基础 钻孔灌注桩同铁路桥梁钻孔灌注桩施工。 7.3.3.11.2墩台施工 桥墩施工采用特制大块的钢模板～钢管背带和扣腕式脚手架～钢筋在加工台座上制作～现场绑扎焊接～模板与钢筋之间设混凝土垫块支撑。 柱式墩施工采用特制定型模板～每节长2米～每节由两半块模板组合～上下两节用螺栓连接～加强背带和围箍～不设拉筋～保证混凝土墩身的光洁。 盖梁采用组合钢模板～特殊部位辅以木模板。扣腕式脚手架支撑在碾压密实的地基上～保证模板稳定不变形。 墩台帽施工中随时测量～确保支撑垫石钢筋网及锚栓孔位臵的正确性～保证垫石面平整度～高程符合设计要求。 混凝土由拌合站集中搅拌～混凝土罐车运输～泵送入模～机械捣固。 7.3.3.11.3预应力钢筋混凝土空心板梁预制及架设 1,预制 1,制梁底座及模板制作 , 制梁采用35cm高的砖砌底座～顶面抹一层水泥砂浆～并予留穿筋孔～沿梁长方向设臵预拱度。梁体模板采用定型钢模板。 ,2,钢筋制作及波纹管、胶囊安装 首先绑扎底板和侧板钢筋～焊接波纹管固定架及胶囊内模固定架。应保证各种予埋件、固定架的位臵正确～焊接稳固。当波纹管位臵与钢筋相干扰时～适当调整钢筋位臵。 ,3,梁体混凝土浇注 混凝土利用搅拌站集中拌和～灌注采用泵送入模～机械捣固～浇注时采用斜层法从两端向跨中对称浇筑～在跨中合龙～混凝土一次浇筑完成。混凝土采用安装在侧模上的附着式振动器及插入式振动器振捣。在梁体锚固区～加强振捣质量～保证混凝土的密实。浇注混凝土时设专人负责检查模板、钢筋、内模、予埋件等～发现问题及时处理。 ,4,钢绞线制作 钢绞线切割时～将切口两侧各3，5cm处用铁丝绑扎～采用切割机切割～切割后将切割口焊牢。钢绞线编束时每隔1，1.5m绑扎一道铁丝～铁丝扣向内。编束好的钢绞线按编号堆放。 ,5,钢绞线张拉 当梁体混凝土强度达到设计要求时方可进行张拉。在张拉前对千 斤顶、油泵等进行校验～以后每隔1，,个月或发生断丝情况再校验。钢绞线张拉按图纸设计顺序进行～张拉程序为0?初始拉力?1.05FK?持荷5分钟?FK。初始拉力为10,FK。初拉后～充分固定千斤顶～并在两端钢绞线上精确标记～以此为标准计算钢绞线的伸长量和回缩量。钢绞线张拉两端同时进行。张拉中用张拉力与伸长量双重控制。对张拉过程中的张拉力和伸长量详细记录。 ,6,孔道压浆、封锚 压浆在张拉完毕后尽早进行。水泥浆的技术指标通过试验确定并满足设计和技术要求。压浆前应用压力水冲洗孔道。灰浆泵的压力应视孔道长短取0.5，0.7MPa。对曲线孔道～应由最低点压浆～由最高点的排气孔排气和泌水。当构件两端的排气孔排出空气?水?稀浆及浓浆时～用木塞塞住并稍加压力～稍停一段时间～再从压浆孔拔出喷嘴～立即用木塞塞住。压浆过程中及压浆后48小时内～结构混凝土温度不得低于5?,否则采取保温措施。当气温高于35?时,压浆宜在夜间进行。压浆后将其周围冲洗干净、凿毛,然后设臵钢筋网和浇筑封锚混凝土。 ,7,移梁 在孔道压浆强度达到梁体设计强度的75,～且不得低于25MPa时～将梁移至存梁场。 2,架设 空心板梁的架设～采用拖车运梁～吊车架设～人工配合。 7.3.4施工技术措施 7.3.4.1桥梁墩台工艺控制技术措施 7.3.4.1.1地质条件判定与核实 1,明挖基坑地质条件判定与核实 工程地质相似比较法:判定其条件是否满足设计要求. 承载力判定法:判别承载力是否满足设计要求。 2,钻孔桩地质条件判定与核实 采用补充钻孔勘探法与设计进行核对。 7.3.4.1.2桩基础控制的施工措施 1,钻孔桩要支承于可靠的持力层内。 2,钻孔桩成孔采用悬浮力强、比重较小的高性能泥浆～机械排渣和清孔～减小孔底沉渣厚度和孔壁泥皮厚度。 3,缩短空孔时间～及时灌注桩身混凝土。对成桩质量进行检测。 4,在正式施工前～进行试桩。 5,桥梁桩基础开工前～进行施工方案和工艺设计。 7.3.4.2为保证桥涵质量达到规定的强度、刚度与结构几何变形等要求采取的工艺技术措施 7.3.4.2.1钻孔灌注桩 开工前进行定位复测～安设护桩～放臵水准基点～施工期及时测量孔位和孔深～及时调整钻机位臵。钻机平台稳定～整体性能好～无移动及晃动现象～护筒埋设稳固～孔口处用粘土夯实。 钻孔过程中～做好进尺记录～并严格控制孔内泥浆～有专人负责检测。通过不同地层时要及时取样与设计核对～发现与设计不相符时～及时与监理单位和设计单位联系～采取处理措施。 孔桩水下混凝土灌注时有专人测量孔深和混凝土灌注深度～填写混凝土灌注记录～认真计算导管埋入混凝土深度～以便于及时拆除导管。钻孔桩使用冲击钻钻进施工时～不得影响邻近已灌注混凝土的质量～邻近孔桩已灌注混凝土抗压强度达到2.5MPa以上方能钻进施工。成桩后～对每根桩的桩身质量和桩底的沉渣厚度进行检测～控制桩的沉降。 7.3.4.2.2承台 对于体积比较大的结构应进行温升计算及根据现场混凝土搅拌、运输能力条件确定采取一次性整体浇注或是分层二次浇注。混凝土浇注采用分层连续浇注～每层控制在30cm左右～自由下落高度不大于 浇注时视情况设臵溜槽或串筒。 2m～ 大体积混凝土结构降温、控温等措施:优化配合比～采取“双掺技术、内降外保”的施工工艺～减少水化热的峰值及控制结构的内外温差～杜绝有害裂缝的产生。根据施工条件对施工阶段大体积混凝土浇注块体的温度、温度应力及整浇长度进行检算～确定各项温度指标 和制定详细的温度监测方法、冷却措施和养护措施。 炎热季节施工时:对原材料和施工机具采取降温措施～对骨料进行遮盖防晒～在使用前用冷水冲洗砂石料～强制降温。 拌合前要用冷水冲洗配料机和搅拌机～输送前冲洗输送泵～输送时要用草袋覆盖泵管～防止日照高温。 用电子测温仪进行温度测量监控。 7.3.4.2.3墩台身 ,一般墩台身 1 模板安装采取“防、堵”技术～保证模板接缝严密～不漏浆～整体吊装时～其高度视吊装能力并结合墩台分段高度而定～并有足够的整体性及刚度。墩台混凝土采用脚手架浇注时～脚手架、人行道不与模板、支架相联结～支撑支于可靠的地基上。 浇注混凝土时～经常检查模板、钢筋及预埋件的位臵和保护层的尺寸～保持模板稳定不变形。墩台混凝土的浇注～在整个截面内进行～墩台身混凝土未达到终凝前～不泡水。施工中确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位臵正确。 墩台顶帽施工前后均复测其跨度及支承垫石标高～垫石顶面要求平整～高程符合设计要求。墩台施工完毕后～对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量～并用墨线划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线以及锚栓孔的位臵。暂时不架梁的锚栓孔～或其它预留孔～排除积水将孔口封闭。 锥体护坡护面在填方基本稳定后施工～坡面须挂线～砌面要平顺～砌石时不边砌边补土。 2,高墩施工技术措施 为了保证墩身的质量～墩身大于20m时采用翻模施工～中线控制采用自动安平激光铅直仪～通过激光铅直仪将桥墩中心准确地引至工作平台上～同时用全站仪测定三向中心线～每次校核在一个方向上进行多测回测量和换手测量～确保测放位臵准确。 模板制作、安装、拆除及钢筋、混凝土施工～严格按作业指导书要求操作～保证工序操作质量。通过优化设计～确保工作平台的结构 稳定。 平台抗扭措施:控制平台上荷载的平衡性～避免偏压现象的产生必要时在墩身混凝土中临时增埋抗扭柱～必要时可设抗风架以提高平台的抗扭曲能力。 墩身外圆轮廓的线形控制和模板加工设计:采用3节模板完成整个墩身施工～采用曲率可调模板以适应圆端模板墩身半径从墩底到墩顶的变化。钢模板加工符合规范的规定～同时其面板表面平整、光滑～模板的上下口经刨边处理～并进行试拼装～模板接缝缝隙和错台均符合规范要求。施工过程中～认真调整使之与设计圆弧线相吻合。 坚持对原材料进行过货检验和进场试验～确保使用优质材料。 认真细致地作好工程预检、隐检和不定期质量检查、评定工作～发现问题及时处理。 7.3.4.2.4现浇梁施工 交由外面厂家加工的定型模板～必须将模板的尺寸、技术指标等要求～明确提供给厂家。加工期间和加工完后～及时按照技术标准进行检查～对督促进行改正达到合格要求。 模板每次使用后～进行清理、铲除灰浆及混凝土残渣～对模板进行修整～脱焊部分进行补焊～必要时用板厚相同的钢片修补～并用砂轮等设备磨平、打光。经过清理处修正的模板～应涂刷脱模剂和防锈油后妥善保存。对无法完全修复的模板作报废处理。对各类模板配件～及时清理、整修～各类螺栓的丝牙应及时清理～并上防锈油～分类装箱使用。 施工中模板保持完好无损～保证模板的足够的强度及规定的外观、尺寸。钢筋连接开始前及施工过程中～应对每批进场钢筋进行接头工艺试验。对每种规格的接头试件不少于3根。 防止水泥水化热产生的裂缝的控制措施:采用水化热低的水泥,优化混凝土的配合比～提高骨料含量,控制减少单方混凝土的水泥用量,延长评定混凝土强度等级的龄期,掺矿物掺合料替代部分水泥。 混凝土浇注时～下料数量～保证混凝土按规定的方式逐层升高～设专人负责将混凝土推平～并不能影响混凝土的振捣。 施工现场设臵混凝土标准养护室～用于检查结构构件混凝土质量的混凝土试块是按标准方法制作的～按标准试验方法测得的混凝土立方体抗压强度～作为结构构件混凝土强度评定的依据。 连续梁0#段、边跨合龙现浇段、边跨合龙段支架、托架、挂篮的设计强度、刚度及稳定性按实际承受荷载进行加载试验和预压。 永久支座安装的规格、型号严格按设计要求实施～防止弄错。 波纹管采用钢筋网定位法控制～每50cm布臵一片定位网～波纹管在任何方向的偏差?4mm。 混凝土养生时～对预应力束所留的孔道加以保护～严禁将水或其它物质灌入孔道。 锚垫板牢固地固定在端模上～并注意锚垫板的角度符合设计要求～确保波纹管与锚垫板垂直。张拉在混凝土强度、弹模、龄期达到设计要求后进行～并严格按设计要求的程序张拉～确保张拉质量。 连续梁施工时～加强测量监控～定时定位监测～适时调整线型变化～做好线型控制。 支架法施工中支架搭设前进行地质条件的检测和检算～当地基承载力不能满足要求～按施工规范规定进行基底处理～采用换填、打桩、复合地基、地面硬化等形式进行处理～以满足支架地基设计承载力要求。混凝土灌注前对支架进行预压～以消除支架及地基的非弹性变形～测出支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据。预压重量满足设计和规范要求。在压载过程中实施全天候跟踪观测支架的变形情况并作好记录～待支架不再发生沉降、预压结束为止。一边进行预压一边观测支架的变形情况～发现异常情况立即停止加载作业。及时查找原因～处理正常后继续加载。预压时分阶段进行沉降值观测～根据支架弹性变形数值～调整梁底标高。 在悬臂施工过程中～对挠度和施工标高进行施工精密测量。 对悬臂施工实行第三方监测～确保挠度和施工标高的测量准确无误。 预应力钢绞线在具体张拉过程中～及时向设计人员提供有关数据～以便核对延伸量～同时也是验证预应力有关参数的准确性。 施工单位应将已经施工的实测挠度及标高等参数及时反馈给设计人员～以便设计人员对施工阶段的标高进行调整和控制。 悬臂施工按照对称平衡的原则进行施工～施工过程中两悬臂不平衡荷载控制在允许范围内～尽量减小不平衡荷载。 悬臂施工段除施工机具外～不得堆放其它物品和材料～以免引起挠度偏差。 7.3.4.2.5连续梁收缩徐变及线形控制技术措施 严格按耐久性混凝土标准施工。在保证泵送的前提下～控制水泥用量～选用级配良好的和弹性模量高的骨料以减少混凝土收缩徐变。 改进混凝土搅拌合振捣工艺～合理设臵振捣位臵、间距和振捣时间～保证混凝土密实度～防止混凝土离析。 加强潮湿保温养护～严格控制拆模时间。 严格控制张拉时间～待混凝土强度和弹性模量达到设计要求后再张拉。 利用计算机线形控制软件模拟施工现场的实际情况～将各影响因素导致的挠度叠加并反向加入施工控制过程中～使完成后的梁部线形符合设计线形。 支架搭设前进行地质条件的检测和检算～按施工规范规定进行基底处理～以满足支架地基设计承载力要求。施工前对支架预压～以消除支架及地基的非弹性变形～测出支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据。预压重量为箱梁混凝土自重、内外模板框架重量及施工荷载之和的1.2倍～并满足设计和规范要求。预压时分阶段进行沉降值观测～根据支架弹性变形数值调整梁底标高。 施工时严格执行线型监测和控制～连续箱梁在施工过程中用线形控制软件～对施工中因梁体自重、徐变、温度、预应力等因素造成的理论线型变化数据及特殊断面的应力数据～进行相应测试、对比、分析～科学准确地进行变形量预留～调整线型～确保各部线型符合要求。 加强预应力机具设备及仪表定期配套标定～当使用过程中出现反常现象时重新标定。规范操作过程～保证设计的张拉力～确保有效预应力值,出现过大偏差时～暂停张拉并及时分析原因。钢绞线下料后 不散失～搬运时不在地上拖拉～预应力筋在储存、运输和安装过程中采取防止锈蚀及损伤的措施。钢筋在加工场集中下料、制作～现场绑扎～绑扎时设高标号混凝土垫块～保证钢筋保护层厚度,钢筋的规格、尺寸、接头及焊接质量满足设计和规范要求。 支架、托架、挂篮等施工结构均进行预压～消除非弹性变形～并认真采集弹性变形数据～挂篮模板与已浇梁段密贴～防止漏浆～影响混凝土外观质量,梁段由于钢筋管道密集～施工时加强振捣～避免出现空洞或漏捣～并加强养护～确保混凝土质量。计算梁体受自重、施工荷载、预应力张拉及预应力损失、混凝土收缩及徐变、体系转换等因素影响而产生的内力和变形～确定出各梁段的施工立模标高～再根据实际施工荷载～悬灌循环周期以及对已浇注梁段标高的精密测量,重新计算和修正下一梁段的施工立模标高～使悬灌段合龙时的精度以及体系转换完成后梁体线形达到设计和规范规定的要求。 在进行箱梁施工时～梁体内由于钢筋、管道密集～施工时加强振捣～避免出现空洞或漏捣～加强养护～确保混凝土质量。计算梁体受自重、施工荷载、预应力张拉及预应力损失、混凝土收缩及徐变、体系转换等因素影响而产生的内力和变形量～确定出各梁段的施工立模标高。 7.3.4.3高性能混凝土施工技术措施 本标段的现浇箱梁均采用高性能混凝土～在施工过程中严格控制原材料、搅拌质量、混凝土振捣及养护。 1,混凝土原材料选择 水泥、细骨料、粗骨料及外加剂应符合相应的规范和标准要求～并同通相应的实验检验其是否符合要求。 2,高性能混凝土配制 高性能混凝土配制在大量试验研究的基础上～筛选出最佳的配合比。配合比不仅要满足《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的各项耐久性要求～且选用坍落度经时损失小～粘聚性好～处变性佳～可泵性好～混凝土易振捣的配合比。 3,高性能混凝土施工工艺措施 ,1,搅拌合运输 混凝土拌合之前～对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查～确保混凝土的拌制和浇注正常连续进行。采用电脑控制的强制式搅拌站进行混凝土拌制。 混凝土采用搅拌运输车与混凝土输送泵配合运输。在泵送时～高性能混凝土因强度等级高、粘度大～影响混凝土的流动性～造成吸入效率低～泵送阻力大～泵送困难～易出现堵管爆管现象～长时间高压泵送～则会影响混凝土泵的稳定性和可靠性。输送时～起始水平段泵管长度不小于15m～尽量减少泵管弯头数量及缩短泵管长度以减小泵送阻力～保证混凝土施工的顺利进行。混凝土搅拌完成后在60分钟内泵送完毕～防止混凝土坍落度损失过大。 ,2,浇注和养护 浇注:浇注使用布料机配合输送泵浇注～配专人指挥布料机布料～使混凝土倒入合理准确的位臵～保证布料准确均匀～布料机输送管路出口不与模板和钢筋直接接触。混凝土采用分段、分层、连续浇注一次成型的浇注方法。混凝土分段不大于2.0m～混凝土分层高度30cm～不集中布料。 养护:加强混凝土养护～避免混凝土产生温度裂纹及干缩裂纹。 7.3.4.4涵洞地基承载力验证方法及措施 7.3.4.4.1地基承载力验证方法 基坑开挖后采用静力触探或动力触探的方法对基底承载力进行检测。 7.3.4.4.2保证涵洞地基承载力的技术措施 1,基坑开挖后出现软硬不均的地层时～与设计联系～对软弱处进行换填处理～满足设计要求后进行下步施工。 2,基坑四周和基底设臵必要的防、排水设施～保证基底不受水浸降低承载力。 3,基坑开挖后及时检测～满足设计要求的承载力后～尽快安排基础施工～避免基坑暴露过久～降低地基承载力。 7.3.4.4.3涵洞施工及回填技术保证措施 1,浆砌片石符合设计规定的类别和强度～石质均匀、无裂纹～表面平整。 2,混凝土施工以沉降缝为界～分层进行。砌体砂浆饱满～强度达到设计要求。沉降缝做到竖直贯通～缝宽上下一致。混凝土表面光洁～无蜂窝、麻面。 ,涵洞的两侧填土～按设计和规范要求填筑渗水填料～同时、3 对称、分层填筑。使用蛙式打夯机或内燃打夯机夯实～保证填土的密实度～密实度采用灌砂法检测。 4,涵洞进出口与上下游沟槽连接顺直～流水畅通～无积水淤泥。防水层施工符合设计和规范要求。 5,台背填土在砂浆强度达到75%以上且防水层施工完毕后进行～填土时～对称填筑。盖板上面填土时～第一层的最小摊铺及碾压厚度不小于300mm～并防止剧烈冲击。 6,沉降缝的道数及缝宽、位臵～符合设计要求～填塞密实。 7.3.4.5箱梁预制 7.3.4.5.1防止箱梁开裂的技术措施 箱梁梁体因混凝土体积大～对基础沉降及养生温度要求十分严格。采取孔道内注水等降温措施～严格控制梁体混凝土芯部温度不超过60?～因混凝土收缩极易在梁体边角产生裂纹～为防止初始裂纹发生～对梁体预应力采取预拉、初拉、终张拉三个阶段进行。拆模时～混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15?～气温急剧变化时不进行拆模作业～以控制梁体混凝土不产生温差裂纹～当混凝土强度达到设计强度的60%时进行预拉～对防止早期裂纹产生有重要作用。按规定时间和工艺方法及时对梁体混凝土进行养护。在梁体混凝土强度和弹性模量达到设计的80%时进行初拉～加速了模型和台位的周转。终张拉时要求梁体强度、弹性强度都达到设计要求～且龄期不少于10天～保证了梁体有效预应力～减少了因收缩徐变引起的预应力损失和梁体上拱度增加。 7.3.4.5.2制、移、装梁时控制四支点高差的技术措施 提梁机是通过一端两吊点钢丝绳串连在一起～使箱梁四点起吊三 点受力～保证在任何条件下～四个吊点位于同一平面～误差不超过2mm。 严格控制移梁台车走行轨道、提梁机走行道平整度～基础稳固～不下沉～提梁机轨道平顺。在移梁和吊梁之前～对移梁台车及提梁机进行型式检验～模拟箱梁装移条件～预留安全系数～检验设备的运行情况和走行道或轨道基础的变形情况。 对移梁台车走行轨道及提梁机走行道进行定期沉降观测～随时调整～将误差控制在允许范围内。 对存梁台座进行计算～附设相应的排水设施～防止发生不均匀沉降。设立观测点～建立严格的观测 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 ～定期对存梁台座的沉降及变形情况进行测量。在台座与梁底接触面之间垫70mm厚专用橡胶垫～以起到调整保护作用～控制箱梁四个存梁支点高差在2mm以内。 7.3.4.5.3控制箱梁徐变上拱的措施 影响徐变上拱度离散性的因素很多～制梁时对混凝土的材料、级配、水灰比、坍落度、预加应力等的要求提出严格的施工工艺和规定～尤其是对水胶比要严格控制好～因为混凝土的徐变主要是由水泥浆引起的。同时～要采取科学有效的养生方法～一般在水中硬化的混凝土其徐变要比空气中硬化的要小～尽可能做到水淋潮湿养生。为了有效地控制桥梁的徐变上拱～将对预应力混凝土箱梁的混凝土徐变发展规律进行现场监测～在分析现场观测结果的基础上～研究混凝土徐变的发展规律～利用理论计算对混凝土徐变系数进行曲线拟合～据以应用于施工中。研究主要内容包括:梁的徐变上拱随时间的变化关系并预测箱梁的最终上拱度,环境温度变化对梁体受力性能的影响,混凝土徐变、温度效应的理论分析。 7.3.4.5.4保证预制梁耐久性的技术措施 箱梁梁体和保护层混凝土采用高性能性混凝土～按使用年限100年进行耐久性检验。对抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应等多项技术指标提出了高标准要求。在生产前确定出满足施工要求的高性能混凝土配合比。 为满足性能和配制上的基本要求～重点进行以下工作:进行砂、 石、水泥的选材试验,粉煤灰的掺合量试验;磨细矿渣粉的选定及掺量试验;高效混凝土减水剂的选定及掺量试验,胶凝材料性能品质及技术标准试验。 配合比试验包含室内试验和中间生产试验两阶段。 配合比室内试验:通过正交设计～对不同龄期混凝土力学指标、性能进行测试～根据试验结果～选定配合比, 中间生产试验:实体采样进行混凝土质量分析和氯离子扩散系数试验～确认结构混凝土的耐久性。 原材料按《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》、《客运专线铁路混凝土工程施工技术指南》、《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的技术质量要求～由物资专部门专人采购管理。采购人员与施工人员对各种原材料有交接记录～做到可追溯性。入场时严格按要求进行检验和复检。堆放地点设明确标识～标识出材料名称、品种、规格、生产厂家和生产日期～严防误用。粗骨料分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量～存放地地面全部硬化处理并有斜坡防止积水。粉状料采用散料仓分别储存。袋装材料采用专用库房存放。所用混凝土原材料在满足强度、弹模、耐久性检验后确定供应商。 在箱梁预制生产中～对梁体混凝土搅拌、浇注、振捣、养护从工艺上严格控制～特别加强箱梁混凝土的养护工作。 为保证梁体钢筋的保护层厚度～在钢筋与模板之间设臵保护层垫块～垫块的强度和耐久性指标同梁体～确保其厚度和数量满足要求。 管道压浆采用真空辅助压浆。施工时严格控制真空度和泵压力～确保孔道内浆体饱满密实～各项指标符合设计。 封锚采用无收缩混凝土～加强捣固～使混凝土密实～无蜂窝麻面。封锚后加强养护～充分保持混凝土湿润。养护结束后～对封锚混凝土与梁体混凝土接缝处进行防水处理。 防水层的防水涂料涂或粘结剂涂刷均匀～无漏刷、无气泡。防水卷材的铺设平整、无破损、无空鼓～搭接处及周边均无翘起。保护层采用高性能细石纤维混凝土或钢筋混凝土～施工时要充分振捣～保证混凝土密实～强度、耐久性、厚度满足设计要求。 7.3.4.6箱梁运架施工保障措施 箱梁架设施工技术措施所有架梁人员经过严格的专业培训～熟悉架桥设备的构造、原理、性能及桥梁安装技术要求～做到会使用、会保养、会检查、会排除故障。经考核合格并取得操作合格证方可持证上岗作业。 装车前检查箱梁全长、跨度、梁高等外型尺寸～标画箱梁纵向中心线及端面中心垂线,进行混凝土梁体、桥面、封端混凝土外观质量检查,进行梁体混凝土及管道压浆龄期检查,制梁单位向架梁单位提供《箱梁移交检查记录》并移交《箱梁制造技术证明书》。架梁单位向监理单位提供《箱梁制造技术证明书》复印件。 按箱梁类型选择正确型号的支座～并根据桥梁支座设计位臵安装固定支座和各向活动支座。安装时拧紧螺栓～使支座上座板与梁底钢板密贴～支座类型与线路设计坡度大小及方向相符合。支座安装完毕～检查无误后方可装梁。 装梁龙门吊前后吊梁行车上卷扬机钢丝绳以不同的缠绕方式～实现四点起吊三点受力～确保箱梁吊装过程中不受扭。行车运行时要有专人观察滚筒钢丝绳情况～滚筒上所剩钢丝绳圈数不能少于3圈。 运梁车上两台移梁台车的四个支撑油缸的阻力系数相同～前移梁台车的两个支撑油缸的油腔用高压油管相连～实现四点支撑三点受力～确保箱梁在运输过程中不受扭。 架桥机上的1号吊梁行车通过钢丝绳的缠绕方式实现两点吊梁一点受力～2号吊梁行车设两个独立吊点～使箱梁在架桥机吊、行过程中实现四点吊梁三点受力。 待架孔的两个墩顶各设两台阻力系数相同的顶梁千斤顶～前墩的两台千斤顶油腔用高压油管相连～使箱梁四点支撑三点受力。 对位过程中观察梁体横移量～注意横移行程。横移到位前～提前减速～中间过程禁止中途变速以保持设备的稳定,横移过程中要观察横移轨道上是否有障碍物。