TPM全员生产维护的实施步骤与安全(ppt 120页)

架构：新TPM（TEM）=TPM全员生产保养+TEM全员设备管理提倡新TPM的理由：TPM着重于生产保养，以全部门、全员上下一起实施人与机械的体质改善，但是对于设备的管理体制（系统）却很少谈到，虽曾有提示却没有方法。建立全公司保养细系统与 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 ，乃是一个重要的管理方法，并做为基础才能有效实施，并非有了TPM就可以。提倡新TPM的理由：TPM大部份可以说是一种管理活动，而TEM则是一种制度，过去PM的优点不能偏废，因此两者不能只谈一项而已。鉴于上述理由以及实务上的需要，把TPM加上TEM成为新TPM才是完整的一套新制度，适合于实际的设备保养与管理的系统。为何要重视「全设备的保养与管理」？良好的设备保养与管理有以下的益处：1、减少设备劣化，延长设备寿命2、维持或改进品质（产品或服务）(安定化不良减少服务效率化形象提升）3、减少损失故障的损失·产量、工时、材料的损失÷交货延迟的损失为何要重视「全设备的保养与管理」？≠品质不良的损失≡信誉不良的损失≈士气低落的损失慢性的损失4、降低成品（开工率提高、效能提高、节省能源或人力）5、促进安全6、技术提升减少设备劣化，延长设备寿命故障率ABC設備的故障曲線BathTubCurveChancefailureperiodADULT壯年期機率故障期R(t)=e-指數分配INFANTMORTALITY夭折期初期故障期Wear-outperiod老年期損耗期NormalD.WeibullD.時間有效壽命期（UsefulLife；Longevity）减少设备劣化，延长设备寿命A.主要原因：1：設計未成熟2：用料不當或不良料3：製造工程之疏失B.主要原因：1：機率性故障C.主要原因：劣化與性能降低對策：1：老化處理（Burn-inorAging）2：剔劣（Debugging）（統計分析非常重要）對策：1：預防保養2：預知保養3：改良對策：1：B+修理更新维持与改善品质安定化：设备不故障，能维持一定的机能运转，生产才能安定，品质才能稳定，管理才能顺利。否则经常故障，经常修理，不但产管理要费上很大的功夫来处理；而变益性大、效率差，且浪费多、损失多，生产力必无法提高，「管理力」会很差。不良减少：设备故障影响品质是一定的，即使恢复正常，初期的不良机率很大，所以设备安定化，不良必可减少。维持与改善品质服务效率化：良好的TPM制度，不但可以提高内部供应与服务的效率，对外可以使交期顺畅服务的效率提高。即使是服务业，设备可能不多，但是可能显现的效率也最直接可见。形象提升：经常故障停机，给人的印象就是「机器差劲」再来就是「管理差劲」，不论原因何在直接的受损就是「这个（公司）差劲」。设备的六大损失1、故障损失＊突发故障损失＊机能故障损失2、准备、调整的损失3、小故障损失4、速度损失5、工程不良之修理损失6、起步生产率损失慢性损失图解：※慢性损失原因◎无法采取对策◎未采取对策◎已采对策但好不了◎不知它已发生機能良品率100%慢性損失突發故障損失不良損失時間降低成本设备使用效率提升节省能源节省人力，提高生产力不良的下降修理费的节省单位产品设备投入减少促进安全整理整顿系统管理改善设备安全防护作业安全化技术提升良好的制度，人才培育良好的制度，技术累积改良保养（CM）使技术提升保养预防（MP）使设计规划能力提升TPM使管理活动技能提升结论不要小看设备保养与管理不要只重保养，还要重视管理管理包括P-D-C-A外，一个是制度，另一个是活用制度实践才重要TPM的发展原因美国式PM为基础发展PM=ProductiveMaintenance生产（性）保养PM：1.PM預防保養（PreventiveMaintenance）為了預防故障或停機，對設備採取全面檢查、預防保養、修理的措施，以確保設備能順利運轉的方法。2.AR事後保養（AfteracidentRepare）於故障與停機後（事後），才予以修理。TPM的发展原因3.CM改良保養（CorrectiveMaintenance）對設備性能或故障問題，加以改進，以防止再發生或提生其性能。4.PM生產保養（ProductionMaintenance）同時採取1.2.3.的措施，以降低成本，並將一部份責任由生產部門承擔，實施配合生產的檢查、保養與修理。TPM的发展原因5.MP保養預防（MaintenancePrevention）保養預防（MP）—免保養—易保養—從新設備設計、購製就開始考慮保養—從改善後的開始—造成技術突破TPM的发展原因从「预防医学—预防保养」的观点出发預防醫學日常預防早期治療健康診斷防止劣化預測劣化消滅劣化日常保養(加油.清掃調整.點檢)檢查(診斷)預防修理(事前修換)預防保養TPM的发展原因企业经营环境恶劣A：产品多样化小批化制程（系统）短期化B：品质高度化零缺点零不良低成本高效率C：价格大众化D：交期缩短化TPM的发展原因自动化A：技能改变PM水准提升B：结构改变OperatorPM化C：高速化没有机会等修理，不能故障D：慢性损失扩大化QCC.小团队活动的促发A：小团对活动的成功B：自主管理的必要日本TPM的实施概况效果：⊥附加价值生产力50%以上⊥突发故障件数1/100件⊥设备运转率50%⊥工程不良率1/10⊥客诉1/4⊥保养费30%⊥库存品50%⊥保养灾害公害到0%日本TPM的实施概况日本TPM的目的以人與設備之體質改善來促進企業的體質改善設備體質改善1.依據現有設備的體質改善與效率化2.新設備之LCC設計與垂直設立人的體質改善操作人員：自主的養護能力養護人員：機器設備的保養能力生產技術者：免保養之設備計劃能力TPM的定义TPM=TotalProductiveMaintenance中文称为：「全员生产保养」就是：「上自高阶层，下至第一线，全公司上下，所有部门、全员参加的生产保养」。为什么要TPMA：自动化、精密化的发展要求B：品质、成本、交期的要求C：安全的要求D：工作环境维持与改善要求E：效率、产量的要求F：业绩与工作价值的要求设备管理的一些错误观念：（现阶段国内PM的现象）新设备不需保养保养即是修理生产导向的PM只见表象（未对原因管理）技术本位主义杀鸡取卵、不顾未来的方法以为「有组织、有制度」就行本位（单位）主义作祟未做经济性衡量的PM未重视人性及条件的PM传统PM制度良好情况下，实施TPM时应有的转变：加强宣导自主管理、自主养护的观念TPM的必要连结PM部门与TPM部门的责任（改变责任观念）◎1.2级保养（甚至3级）由部门自己去负责◎3（OR4-5）级保养，全面性者、专业者才由PM部门做新TPM全面生产保养的特征目的方法特點設備和人的體質的改善，最高效能的使用全員生產保養+品質工程+安全信賴1.健全的组织2.综合的PM3.品质.安全.信赖各部門協力推行委員會小組活動全員參加TPMＬＣＣ的管理保養預防生產保養預防保養信賴性的管理從５Ｓ到安全衛生ＱＣ方法的運用設備生涯管理TPM与PM发展PM的发展史美国日本我国自己保养的时代保全部门（者）的兴起，专业人制度化保养的开始￣预防保养PM1950年代开始19511955（PreventiveMaintenance）￣生产保养PM`改良保养CM（ProductiveMaintenance）19571960￣保养预防MP19601970（MaintenancePreventive）￣全员生产保养TPM19701980（TotalProductiveMaintenance）￣全面设备保养与管理TEMs1980（TotalProductiveMaintenance）￣新TPM1990设备综合使用效率的计算：讲到这里，本章以「设备综合使用效率的计算」，请大家反省并做为结论，也希望大家因此下定决心，开始实施TPM吧！突发故障的损失很容易看到慢性不良的损失不容易看到，但累积起来太多、太大了。如果你的开工率—设备使用率，能够达60%就很好！不然请下定决心，开始实施TPM吧！设备综合使用效率的计算：綜合使用效率=時間運轉率性能運轉率良品率性能运转=速度运转率纯运转率设备综合使用效率的计算：A：一日实勤时间=60分8=480分B：一日之 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 停止时间（含生产停止、养护、朝会及管理）=20分C：一日之负荷时间=480-20=460分D：一日之停止损失时间（小故障10分，部置20分，调整20分，其它10分）=60分E：一日生产量400个H：良品率98%I： 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 或基准周期时间0.5分／个J：实际周期时间0.8分／个设备综合使用效率的计算：G：实加工时间=JF=0.8400=320分T：M：N：L：※：实施TPM的四大步骤导入—高階主管对TPM的决心—TPM的导入教育与文宣—建立TPM组织—TPM方针与目标的设定—展开TPM的计划设定初期—实施设备的5S及教育训练（—示范的TPM小组组成—建立自主养护体制实施TPM的四大步骤活动期—自主养护体制的实施（QCC的TPM体制）—设备效率化的个别改善与整体改善—操作与养护技术的提升—表扬与奖励成熟化—TPM的完备化（新TPM化）—向PM奖挑战—性能与生产力之提升化导入期的方法TOP的TPM决心宣示—列入公司经营方针—公开在员工或干部会议（文件）上宣向员工宣导TPM的导入教育与文宣—举办干部TPM的教育训练（分层）—观摩或学习他人的实际经验—加强与工会或其他部门的沟通，建立自主养护的共识导入期的方法建立TPM的推行及实践组织董事長總經理TQM委員會TPM委員會TQM本部TPM總幹事各生產廠各處或部（同左）TPM幹事TQM委員會TPM總幹事各部各課(各責任區)各股或現場(各責任分區)機台或工作區負責人==QCC組織（或QIT組織）推行組織TPM委員會及總幹事分別設於公司TQM委員會及各廠的TQM委員會中實際組織导入期的方法＆推行组织的任务＆以专业的立场【PM分业】分担TQM任务●以合作的立场【避免重复与分立】共同进行达成TQM目标÷拟定TPM的长期方针,目标与计划(包括$预算)≠拟定TPM的年度目标与计划（包括$预算）≡推动设备观念实践效率改善全部门、全员的PM零故障自主养护小组活动自主养护PM-PM-CM-TPM计划养护的完整活动TEM（制度）设备最高效率使用品质保全设备生涯管理≈举办发表、交流、表扬、奖励的活动…协助解决下层、各层的困难导入期的方法导入期的方法TPM的方针与目标设定(外部壓力)(內部情勢)(基本方針)1.以人性為基礎的管理體制確立各種活動或作業方法達到最高效率的運作（人性與效率）2.必迎接時代的挑戰並站在領先的觀點（前瞻性）3.以人與設備的體質強化與改善，繁榮企業4.零不良零災害零故障5. 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 系統化眼前的未來的效率化趨勢（自動化）（OA化）省能源化省資源化價格競爭高品質化短交期化OneTouch化無人化公司理念品質需求生產方針養護需求瓶頸與困難要突破的弱點要強化的文化上應改進的（管理點）导入期的方法工时次数%←总合效率提升停工工时降低停工时数减少故障工时减少故障次数减少小修工时减少小修次数减少运转工时提高调节次数减少产量提高不良品下降良品率提高目標指標导入期的方法↑机能改善（同上）→管理力提升每人可操作工时提高机台数↑单位产品工时下降单位产品产量↑↓成本下降单位产品PM费设备费↓°制度完备TPM的完备化安全的改进零故障零缺点±士气的提升提案改善件数〝技术的提升省能源省资材技术建立新技术的开发导入期的方法展开TPM的计划设定年间活动计划年间活动目标日程计划活动举办QCC的PM展開ORTPM小組活動分析改善提案實施與計錄成果與比較發表與表揚∮TPM教育訓練∮TPM改善協助∮TPM總點檢∮5S競賽∮TPM巡查ORAudit∮TPM發表會初期的方法设备的5S教育训练设备的5S1.目的：A.全员参加，自主管理与改善B.对设备有爱，致力于故障的对策C.使设备达到最高效率的使用D.整备工作环境，建立一个值得付出的现场E.图谋企业的永久发展2.由来：A.5S常以工作环境为主，然而设备却未考虑是不对的B.早期发现问题须从5S着手，设备更为需要C.5S是设备管理、保养的基本，唯有做好设备的5S、TPM才落实3.5S的定义与设备5S初期的方法（续上表）5S设备5S整理区分要和不要的，把不机台中必要的东西是什么？Seiri要的拿走，把要的整理不要的是什么？整顿安顿有序，要者立即放在一定的场所，随时Seiton可取用可取、可用清扫把不要、脏污的弄走，油污、脏的物品、地面…Seiso使之清洁等，都是目标清洁保持干净、整洁、清工作服、光、电、油、Seiketsu爽状态点、环境…….教养身体力行，正确的方方法S.O.P的遵守，报告Shitsuke法遵守，成为习惯法，防护具，衣服鞋子初期的方法（续上表）4.设备的点检要点（CHECKLIST法）5.推行设备5S的方法A.初期大扫除B.发生源对策C.个別对策（困难）D.维持管理初期的方法示范的TPM小组组成建立自主养护体制*****观念先改过来*****分級保養制→TPM+PM初期的方法自主養護的七大步驟1.初期清掃2.發生源困難個所對策3.清掃及行動基準的作成4.總點檢5.自主點檢6.整理整頓7.目標的貫徹◎職別的指導培養成長為「能自主保全的人」◎內容包括5S在內◎熟知設備構造與機能◎熟練日常保全的技能自己的設備自己維護自主養護的開始，QCC的PM活動初期的方法实施TPM小组活动题目选定↓目标设定↓要因分析↓点检表↓统计分析↓对策计划↓试行↓效果确认→标准化↓成果报告↓发表设备分析设备改善MP化↑剩余问题↑日常化定着化↑点检OR测定↑点检化CMPM化初期的方法◎以TPM为主题的QCC活动成為工作的主人工作的主人自主性自律自己能P-D-C-A責任感氣勢十足的幹勁具辦事之能力(專業意勢及技能)心理環境(上下和諧.理解互助)物理環境改善分析問題發掘目標QCC改善提案發展活动期的方法设备效率化的个别改善与整体改善TPM小组活动常以个别改善为主，全公司、全部门、全员改善加起来只是【全面性改善】，不是「整体改善」。整體改善是設備系統而言體制而言機台而言此時需要的是PM部門的努力，或是TPM推行組織的推動或協助※不是實施了TPM，PM部門就沒事了！活动期的方法操作与养护技术的提升II有体系的训练教育很重要固有技术训练※固有检查、养护技术的教导与传播主要在TPM管理訓練固有技術訓練，新技術開發活动期的方法新技术开发※新设备、仪器、方法的收集研究与应用TPM管理训练※TPM相关管理、领导、教导活动的训练表扬与奖励◎掌握人性光明面成熟期的方法完备化的新TPM全員參加設備政策能力提升高生產力TQM全面品管(TPM政策)高稼動力零故障零損失資訊活用TEM設備管理TPM小組活動系統技術全面自主改善與養護管理全面設備5S全面保修全面檢點TPM、5S与QCC/QIT的连结实施法TPM与QCC活动A.QCC的目的提高企業績效工作創造有意義的工作現場QCCTPM、5S与QCC/QIT的连结实施法B.TPM的宗旨QCC的宗旨1.防止突发故障1.生产计划达成2.零调机损失2.交期确保3.零暂停损失3.品质维持与改善4.零速度降低损失4.降低成本5.零不良损失5.事故、灾害防止6.零效率损失6.环境保护、公害防止※1.目的相同2.以5M1E观之3.以QCC做TPM最恰当设备总检点的意义：全體的協力合作設計人員保全人員操作人員總合各以自己的觀點针对「设备及其配属的周边设施」作【全面的、详细的「总检查」】以发现其：1.微细的大小缺点2.不完全（不完美）的地方3.可以改进的地方然后，妥加改善！达到设备的最高水准（可用性，可靠性，可维护性）；使设备故障为「0」，损失为「0」的作为。设备总检点的重要性：高速化、复杂化、高精度化、系统化。一旦故障损失严重。看不见的小毛病常是引起重大损失的根源。一根螺丝可能就是致命故障的起源。中国人马虎的习惯很要不得。记起经验与教训。改善设备的开始。零故障的根本。总检点的实施方法：彻底弄清楚设备的构造、组成与用途※基本构造部份（任何机械、设备均由此组成）1.动力机构（电动、气动、油压、水力）2.传动机构（MovingMachines）3.作业（工作）机构4.控制机构（NC.CNC…）5.连结机构（本体）6.润滑机构（包括免润滑设计）分成各部系统，明确零件与组成（作成系统图）明确各零组件或各部的维护标准与功能标准总检点的实施方法：做成各组件（零件）的检查（标准）表ＸＸ总检查标准表NO.INP–EＸＸＸ-Ｘ设计保全担当NOCheckItem检查标准检查方法参考文件不良或缺点 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 追踪1.2.1.2.3.4.主管签名检查者签名部位名設備名系統名总检点的实施方法：实施各种检查A.每日检查C.半年／年度检查E.功能检查B.每周／每年检查D.精度检查F.安全检查◎记录K设备上的标示记录白色F：不良或缺点红色F：需要保全单位处理者K检查表上的记录K追踪是否改善总检点的实施方法：实施各种检查K以QCC或TPM小组开会研商改善的作法（对策），并予以实施。K作成改善对策计划表并记录实施状况不良或缺点对策实施者QCCPM预定日期实施日期结果NO123总检点的实施方法：标准化（将必要的作业标准化、改善有结果事项的纳入标准）自主点检（实施各种检查或点检）定期再次总点检成效检讨与报告各设备部位、零组件的检查要点各设备部位、零组件的检查要点A.每日点检就是「操作人员每日应做的点检」。基本项目：7S症兆条件←整理←噪音←静电↑整顿↑振动↑尘埃→清扫→温度→潮湿↓清洁↓泄漏↓通风°教养°润滑°散热±准备±正确性±断电〞安全〞操作性〞光线各设备部位、零组件的检查要点B.每周／每月检查就是「班组长每周／每月应做的点检」，并由现场主管覆查。C.半年／年度检查机能测定精度测定安全检查由现场主管、PM及设计、专业人员一同检查。各设备部位、零组件的检查要点D.日常安全检查←警报装置的安全↑点检与准备时的安全→保全作业的安全↓作业（方法）的安全°非常态下作业的安全订定标准，指定专人或操作者检查。保修制度的基本工作内涵設備總合生產力提升計劃設備的採購更新、計劃設備功能改善修整計劃年度保養修理計劃TPM教育訓練計劃TPM活動推動計劃TPM/5S活動指標、狀況總合使用效率指標全損失指標現場活性指標自動檢查與複檢制度零故障、零損失計劃力行設備5S慢性損失的解決5/10分鐘PM教育個案問題解決實施新全面生產保養實施自主養護制度實施專業特定檢查實施專業支援保修實施TPM提案改善活動PLANACTIONDATABASEDOCHECK新TPM下的设备分级保修制度分级一级保修二级保修三级保修担当设备使用部门专业保修部门DO    DO ACTIONCHECKPLAN整理加油调整整顿润滑更换清洁检查小型拆修清扫安全机能改善整备教养定期部门检查 点检、日常检查、主管复查、设备总检点 本部门零故障、零损失计划本部门TPM/5S活动指标、状况本部门设备总合生产力提升计划专业调整更新设备精密检查机能测定、改善专业检修 设备总检点 全厂……全厂……全厂……新TPM下的设备分级保修制度实施分级一级保修二级保修三级保修担当设备使用部门专业保修部门DO    DO ACTIONCHECKPLAN点检、日常检查、主管复查设备总检点 整理加油调整专业调整整顿润滑更换更新设备清洁检查小型拆修精密检查清扫安全机能改善机能测定、改善整备教养定期部门检查专业检修日常活動臨時月計劃.年計劃零故障、零损失计划（重点、攻击目标）TPM/5S活动指标、状况设备总合生产力提升计划→◇→新TPM下的设备分级保修制度实施TPM／5S活动指标、状况◎总合使用效率指标（如前述）◎全损失指标时间损失+速度损失+运转损失+品质损失交期损失：延迟交货的损失停工损失：因停工减产的产量损失抢修损失：因抢修的各种额外支出信誉损失：无形的损失社会损失：无形的损失及有形的补偿新TPM下的设备分级保修制度实施◎现场活性指标现场5S的表现※整理整顿与清洁的表现※目视与看板管理表现※标准化与教养之遵守计划与挑战的目标表现参加TPM学习、研讨活动的表现◎自动检查与复检制度执行的认真、确实程度新TPM下的设备分级保修制度实施建立TPM资讯体制设备（生涯）履历表设备构造图零件表操作手册与标准保修手册与标准 日常点检表（记录）定修定检日程表定期检查表（记录）定修传票（通知）＊检校或量测表（记录）定检传票（通知）故障修理记录（MTBF、MTTR）紧急故障传票（通知）＊大修、诊断数据表生产日程表自主养护的七大步骤1.初期清掃2.發生源困難個所對策3.清掃及行動基準的作成4.總點檢5.自主點檢6.整理整頓7.目標的貫徹◎職別的指導培養成長為「能自主保全的人」◎內容包括5S在內◎熟知設備構造與機能◎熟練日常保全的技能自己的設備自己維護自主養護的開始，QCC的PM活動设备的整理整顿与目视／感官管理定义：目视／感官管理，简单的说就是：要使之能「借着眼睛的视察和感观的查觉，先期发现异常之所在，并且避免故障或损失发生。」丰田式的目视管理◎西方工业及社会喜欢先用仪表，自动类的监控管理，这点虽可纳入目视管理的延伸与扩大，但是丰田式却另有高明之处。◎丰田式目视管理的由来：『问题最大的，莫过于不明、黑暗或掩藏的地方』，在丰田的改革之中发现：『由于太多「看不见」的原因或现象，使生产效率降低，品质不良，成本提高』。故狭义的可说是『用眼睛来看』的管理，以补助仪表监控／自动监控的不足，把一切要管理的东西纳入视线中监控。例如：看不见的慢性损失：A.机械机能下降B.原因不明的小停顿设备的整理整顿与目视／感官管理C.不良的调度管理D.小修、小调整E.产品初期的变化（制程不稳）F.不良品的重修、重做G.问题出现的停顿设法解决H.干扰、不安的产量下降设备的整理整顿与目视／感官管理这些问提不仔细看是无法发现的。所以丰田的目视管理第一个就是『让问题看得见』透明化第二个就是『用眼睛一看就知道』视觉化第三个就是『防止错误』警觉化第四个就是『改革并用视觉化管理』管理化设备的整理整顿与目视／感官管理目视／感官管理的原则简单，明白，易行无所遁形把黑盒子打开透明化让该看到的都看得到例如：※管理看板数字看板化※死角、盲点可看化目视／感官管理的原则迅速掌握（原因或现象）现象看板（灯号）刺激人的眼（声音）原因例如：（鱼骨图）（事先分析好）立即解决刺激（信号）反应解决目视／感官管理的应用例如：1.TPM作业管理：流程明确化作业标准化点检、日程表单化2.加油润滑管理：加油点、油品种类标示颜色化3.不良／缺点显现化：MARK于发生地点4.利用简单的感测工具，由感官立即判断TPM与能源节约能源：电力油料天然气煤蒸气TPM与能源节约◎PMCOST中含有能源消耗成本，因此也要节约◎维持良好的设备功能的PM=能源节约TPM与能源节约◎省能源的PM改善=MP功能例如：∮经常故障，消耗能源∮人为疏失，浪费能源∮无故运转，消耗能源∮检查疏失，浪费能源∮停工修理，消耗能源∮劣化不良，浪费能源∮设计不良，消耗能源∮安装不良，消耗能源∮润滑不良，消耗能源TPM中节约能源的三个领域能源节约的设备计划购入计划省能源设备的购买能源支出计划能源支出结构的能源节约维修费用计划如何维修下的能源节约设备维护与功能、效率之改善能源节约以能源节约为基础的设备改良能源节约的推展程序1.目标2.具体化3.改善案，评估4.执行5.追踪效果TPM与安全关系TPM决定Q.C.D.M和S（品质、成本、交期、管理和安全）没有TPM即没有安全，没有安全Q.C.D.M均无保障没有TPM就没有光明愉快的现场TPM机能与安全的关系TPM与安全关系預防保養事後保養體質改善(事前預防)早期治療(劣化回復)檢查(預測劣化)日常預防(防止劣化)改良保養保養預防防止人為錯誤防止機械故障防護安全事故卻保設備環境品質安全的確保PM全員TPM要使TPM机能彻底展开，否则谈不上安全。TPM与安全谈些什么？「警报装置与安全装置」的安全独立与连锁的系统安全火警系统，消防系统，机械危险警示系统，各别系统安全，电话系统，逃生系统，电压降低……严格定期检查PM之必要避雷系统、断电系统常被忽略防止异常状况下的危险或错误动作TPM与安全谈些什么？「点检和设备」的安全缺乏定检的危险----一旦要用，却不能用的危险放松检查的危险----「备」品，没有关系？以例行公事做「CheckList」的危险。「点检或检查的安全」及其重点是否泄漏泄漏的危险是否热熟过热的危险是否过载过载的危险TMTMTMTPM与安全谈些什么？是否过振振动的危险是否噪音噪音的结果危险是否润滑缺油的危险是否运转不顺异常的危险是否清洁不洁的机械，场所的危险对于设备改善，以上8点检查要点，一样重要。以上8点乃基本要求。TMTMTMTMTMTPM与安全谈些什么？「保养作业的安全」及其重点事前做安全分析做好危险预知训练（KYT）做好安全工作同意手续做好危险工作同意书做好事前的检测做好工具和装置的准备做好应急措施----急救，观察员防范高空坠落----环境安全，标示防止（可能的）意外TPM与安全谈些什么？「作业方法的安全」及其重点正确的作业步骤正确的工具正确的服装正确的方法（动作及姿势）正确的材料正确的保护措施正确的时机的必要遵守作业手续嚴格態度的風氣絕對監督不重視、摸魚、偷工減料危险、不安全的根TPM与安全谈些什么？非常态下作业的安全一般保全作业是常态下的「非常态作业」；但是，临时的、突发的、紧急的状况发生下的保全或作业是非常态的「非常态作业」。安全要点：A.平时即加以组织「应变的作业群」。B.平时即模拟可能的状况，实施「应变演习」。TPM与安全谈些什么？C.从演习中评估，安全是否无虑D.建立应变的通报和处理程序（含指辉）。E.建立各状况的应变作业及指挥(指示)方法。Check点：依上述5及6节等要点Check外，另以Check【是否有效减少「损失」或「生命危害」】为重点。保障「作业」的安全例如：防范触电传动部份的加罩人体工学的讲求视野之良好照明之充份噪音之减少or防范地上的阻塞物清除不清洁的清除保障「作业」的安全危险的避免危险机具的使用安全特殊，高压设备之作业安全有机，有毒气体，溶剂……安全始于整理整顿别忽视服装KYT，KYT！！（预知危险训练）机会教育，CaseStudyQCCTM标准化的意义标准化就是把   整个作业标准的订定、审查、公布、执行、修正的运作及推动，就叫标准化。正確的有效的效率化的作業工作工程生產服務程序方法要求目標明確的規定出來寫成做業標準書的型式的标准化的范围1.2.部門公司工廠同業國內CNS世界標準ISO作業工作工程生產服務标准化的范围從情報市場調查企劃試作供應製造產量出廠市場再生售後服務R／D總務事務人力資源作業標準檢查標準檢驗標準規定，辦法等管理標準技術標準從情報市場調查企劃試作供應製造產量出廠市場再生售後服務R／D總務事務人力資源3.4.标准的分类：标准化的目的1.提高效率明确作业方法与步骤，减少摸索、思考不确定等的浪费。2.提高品质作法一致，品质一致，有确定的品质要求保证水准，并且明确良与不良，可以改进。3.降低成本因1.2项的理由，减少不良、重做可以降低成本。标准化的目的4.确保交期一切作业均有一定的方法，可以计算时间、排程，使交期可以确保。5.技术储蓄大家了解如何作业，新人一来可以尽快熟悉，上线作业，老手可以知道如何改进。6.明确管理权限，避免失误每件事都有人负责，有人管理，权限分明，免除OR减少失误（并需Check）。标准化的目的7.鼓励自主管理，人人负责权限分明，可依权限自主管理，人人知道自己应该做什么，如何做，人人负起责任。8.易于传达命令、指示、监督、管理一切都有正常的方法，「目标」管理容易。9.明朗的工作现场避免混淆、不清楚，公开，明朗，人人都喜欢。10.作为计量的基础无论品管、生产管理、成本计算……等都可有基础，研究改进也才方便。作业标准书的要件1.步骤（流程）合理Stepbystep  2.方法明确（Data化）  3.掌握要因（控制or管理的要因不能漏掉）  4.具体描述○不能用抽象的描述     ○不能用「大概」模棱两可的描述○Data化（数字化）○限度样本○图面，图表，规格化作业标准书的要件5.适于实情○务实的观念○做得到（如直接做不到，想办法怎么去达到）6.要有管制Checkpoint标出Check方法明确7.目的明确这个作业标准」要达到什么目的？！作业标准书的要件8.书面表达（容易明白）写成书面形式，并加管理，表达要容易明白。9.正确有效（易于遵守）10.具有时效（适当时机的修正）写作业标准书的注意事项格式标准化用纸标准化程序标准化用语标准化管理标准化（文件）自我反省1.有没有标准？◎没有标准2.有没有熟读（记）标准？订标准3.有没有遵守标准？◎有标准4.有没有检讨标准？要遵守5.有没有改进标准？◎标准不对（不好）6.有没有教导、训练？改标准◎没标准化是「落伍」会「羞耻」遵守标准是义务（也是美德）严守标准（中国人马马虎虎不好）异常报告（立即）改善提案（积极）態度标准改订时机：标准不完全时标准改变时（品质标准）设备更改时（机器，工具，装置，系统……）原料／方法更改时控制要因遗落时作业有困难时（标准不好时）更好的方法出现时管制图常出现超界时／异常的改善后提高水准的必要时教养教养就是把5S/TPM要遵守时，变成标准，从每个人自己，开始实践。