铁路工程钢桁梁安全专项施工方案

新建湛江东海岛铁路工程DHZQ-2标段钢桁梁安全专项施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 编制:复核:审批:中铁六局集团有限公司湛江东海岛铁路工程指挥部2016年3月目录第一章编制依据-1-1.1 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 和技术规范要求-1-1.2工程概况-2-第二章施工组织机构-5-2.1组织机构-5-2.2职责-7-第三章施工总体部署-9-3.1钢桁梁预制施工部署-10-3.2钢桁梁现场拼装施工部署-12-3.3材料供应-13-3.4技术准备-14-3.5预制场地准备-16-3.6总体计划安排及工期保证措施-18-第四章钢桁梁制造方案-19-4.1钢梁总体制造方案-19-4.2钢桁梁制造工艺-21-4.3钢桁梁试装-27-4.4钢桁梁焊接工艺方案-29-4.5钢桁梁涂装工艺方案-32-第五章梁段存放与厂内倒运-36-5.1工厂内运输配置-36-5.2厂内倒运准备-36-5.3梁段场内转运-37-5.4梁段场内存放-37-5.5厂外运输产品防护-37-第六章钢桁梁安装及交通疏导-38-6.1安装总体方案-38-6.2构件类型及数量-38-6.3引用 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 及相关规范-39-6.4安装准备-39-6.5安装方案-40-6.6吊机选型-41-6.7吊装流程-42-6.8安装调整-45-6.9高强螺栓施工-45-6.10交通疏导-48-第七章产品制造质量保证体系和质量控制-52-7.1质量保证体系-52-7.2质量要素控制-54-7.3钢桁梁制造的主要质量特性控制-55-7.4质量系统的控制-59-安全专项方案-61-第一章编制依据-61-第二章安全生产管理体系-62-2.1建立安全生产管理体系-62-2.2安全生产管理体系人员职责-62-第三章安全生产责任制-64-3.1项目经理安全生产责任制-64-3.2项目技术负责人安全生产责任制-64-3.3项目施工员安全生产责任制-65-3.4项目安全员安全生产责任制-65-3.5班组长及班组安全员生产责任制-66-第四章安全生产文明施工保证措施-66-4.1教育与培训-66-4.2现场管理-66-4.3安全用电-67-4.4防火、防爆-67-4.5高空作业-68-4.6吊装作业-68-4.7施焊作业-69-4.8喷砂作业-69-4.9涂装作业-69-4.10恶劣气候下的作业-69-4.11堆放场地-69-4.12环境保护-69-4.13卫生与供水-70-4.14治安与防盗-70-4.15紧急情况的处理-70-4.16检查与纠正-70-第五章安全应急预案-71-5.1任务和目的-71-5.2适用范围-71-iii第一章编制依据1.1设计和技术规范要求⑴相关合同文件；⑵《新建湛江东海岛铁路工程80m单线铁路道砟桥面简支钢桁梁施工图》；⑶引用标准：标准号名称（一）制造TB10002.2-2005铁路桥梁钢结构设计规范TB10203-2002铁路桥涵施工规范TB10212-2009铁路钢桥制造规范TB/T1527-2011铁路钢桥保护涂装及涂料供货技术条件TBJ214-92铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定（二）材料GB/T714-2008桥梁用结构钢GB/T1591-2008低合金高强度结构钢GB/T700-2006碳素结构钢GB/T1228-2006钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T1229-2006钢结构用高强度大六角螺母GB/T1230-2006钢结构用高强度垫圈GB/T1231-2006钢结构用高强度大六角头螺栓、螺母、垫圈技术条件GB/T5118-2012热强钢焊条GB/T14957-1994熔化焊用钢丝GB/T14958-1994气体保护焊用钢丝GB/T8110-2008气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T10045-2001碳钢药芯焊丝GB/T12470-2003埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/T10433-2002电弧螺柱焊用圆柱头焊钉TB/T1527-2011铁路钢桥保护涂装及涂料供货技术条件（三）检验及试验GB/T226-91钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法(增加)GB/T228-2002金属材料室温拉伸试验方法GB/T232-2010金属材料弯曲试验方法GB/T229-2007金属夏比缺口冲击试验方法GB/T12778-2008金属夏比冲击断口测定方法GB/T14977-2008热轧钢板表面质量的一般要求GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T3323-2005金属熔化焊焊接接头的射线照相JB/T6061-2007无损检测焊缝磁粉检测GB/T2649-2008焊接接头机械性能试验取样方法GB/T2650-2008焊接接头冲击试验方法GB/T2651-2008焊接接头拉伸试验方法GB/T2652-2008焊缝及熔敷金属拉伸试验方法GB/T2653-2008焊接接头弯曲试验方法GB/T2654-2008焊接接头硬度试验方法TB/T2137-90铁路钢桥栓接板面抗滑移系数试验方法GB/T8923.1-2011未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T1031-2009表面粗糙度参数及其数值GB/T6463-2005金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB/T9286-1998色漆和清漆漆膜的划格试验1.2工程概况1.2.1工程概况通明湾特大桥为单线桥，位于广东省湛江市麻章区与东海岛之间，桥梁起讫里程为：DDK16+813.12a～DDK21+786.19，桥梁中心里程DDK17+299.655，桥全长8973.07m。桥梁265#墩-266#墩之间采用80m单线铁路道砟桥面简支钢桁梁跨越既有疏港公路。钢桁梁主桁类型为整体节点三角型腹杆体系下承式道砟桥面钢桁梁。钢桁梁主桁总共10个节间，节间长8.0m，计算跨度80.0m，全长81.1m，主桁中心距7.6m，桁高11.5m，横向二片桁布置。主体结构采用的钢材材质为Q345qD。钢桁梁总重约500吨。钢桁梁桁架布置示意图见1-1。图1.1湛江东海岛钢桁梁桁架布置示意图主桁上弦杆及下弦杆均为焊接箱型断面。节点采用整体节点形式，上弦杆及下弦杆内宽500mm，竖板高620mm和600mm，腹杆除端斜杆采用对接式拼接外，其余均采用插入式与主桁整体节点连接。桥面系采用横、纵梁形式，横、纵梁截面均为工型断面。梁高分别为1270mm和850mm.主桁整体节点板上焊有与横梁连接的接头板，横梁下翼缘、腹板与主桁杆件采用高强螺栓连接，上翼缘在现场采用单面焊双面成型与下弦杆上的接头板对接连接。纵梁通过横梁上的伸出板，在下翼缘、腹板与横梁采用高强螺栓连接，上翼缘现场采用单面焊双面成型与横梁对接连接，纵梁上翼缘焊有剪力钉以固定混凝土桥面板。上、下平纵联的斜杆及支杆截面均为工型，采用交叉式，杆件采用插入式与平联节点板连接，上、下平纵联节点采用熔透焊焊于整体节点板上。在端斜杆上设有斜向桥门架，为板式结构，其构件焊与上平纵联支杆，栓接在端腹杆上。在节点A3、A3’和A5设置中间横梁，为板式结构，其构件焊与与上平纵联支杆，栓接在腹杆上。1.2.2工程难点1、杆件焊接变形控制弦杆焊接质量要求高，其焊接变形的控制将直接影响杆件几何尺寸精度。整体节点板与腹杆盖板为插入式连接，焊缝要求高，焊接变形控制困难；节点处整体节点组成零部件较多，焊缝较多且密集，焊接变形大。针对以上制作难点将采取如下措施控制焊接变形：⑴认真研究设计图纸，设计合理可靠的制造胎型，控制杆件的制孔精度。⑵认真分析各类型杆件的焊接变形规律，确定变形量的大小，并通过对焊接变形逐步掌握对零件下料、坡口加工、杆件整体组装等过程严格把关，并采用合理的焊接方法、优化焊接顺序，以制定详细的反变形控制措施。⑶采用理论计算与模拟试验相结合的方法确定各焊缝预留的焊接收缩量，并在生产过程中跟踪测量，及时修正。2、熔透焊缝的焊接质量控制熔透焊缝是构件传力的关键焊缝，焊接工艺是焊接质量控制的关键所在，尤其对于大厚度钢板熔透焊缝的焊接变形和焊接质量的控制更是难点。对此将采取如下措施：⑴根据焊缝形式，分类进行焊接工艺试验，确定焊接方法、焊接设备、焊接材料、焊接工艺参数、焊接顺序、坡口形式等。⑵根据焊接试验结果编制合理可行的焊接工艺。⑶设计保证焊接质量和便于控制焊接变形的工艺装备，确保焊接工艺的有效实现和焊接变形的有效控制。⑷编制关键焊缝的质量控制计划，从原材料的复验、下料、加工、焊接和探伤等过程严格把关。3、制孔精度控制主桁杆件整体节点孔群较多，空间连接关系复杂。制孔精度将直接影响桥位安装进度及质量，影响成桥后的线形。因此对连接孔群的制孔精度要求很高，将采取如下措施：⑴以后孔法为主，先孔法为辅的制孔工艺，避免焊接变形的影响，提高制孔精度。⑵制定高精度的精密划线工艺和精密制孔工艺。⑶设计高精度的制孔工艺装备（钻孔样板、钻孔胎架）以及数控制孔设备的应用等。4、试装质量控制试装工艺是制造精度和桥位架设精度的联系纽带，是必不可少的一道重点工艺。将采取如下措施：⑴试装在胎架上进行，胎架有足够的强度，确保试装过程中不产生变形；试装前对胎架测平，确保试装平面度的精度要求。⑵各试装杆件处于无应力状态进行，确保试装检测结果的准确性和可靠性，达到试装的目的。⑶每次定位下一节间杆件时，均检测平面度、整体对角线差、节间长度、桁高等项点，确保整体试装精度。5、涂装质量控制防腐涂装是保证桥梁钢结构耐久性的重要措施之一，防腐涂装质量能否得到保障直接关系到钢桥梁的使用寿命长短。通过对以往桥梁防腐涂装质量控制薄弱环节的总结，我们重点从以下几个方面对防腐涂装质量加以控制：⑴严格控制涂装原材料质量，所有油漆涂装材料进厂均必须在具有资格的涂料检测中心复验合格后方可投入使用。⑵对除锈磨料的材质、大小、形状、配比、硬度等进行优选，通过工艺试验确定合理的喷砂工艺参数，确保除锈质量满足要求。⑶在施工全过程中，对环境温度、相对湿度、露点温度、钢板温度等环境因素进行检测，以满足涂装各工序的施工要求。⑷在油漆施工过程中，对高压空气质量、油漆调配、油漆搅拌、油漆熟化、油漆粘度、稀释剂比例、喷嘴压力、喷涂距离、喷涂角度、预涂以及湿膜厚度等进行巡检，保证每一项都符合要求。⑸涂装前对两种涂层过渡区域进行预涂，保证两种涂层体系过渡区域接缝整齐，涂层厚度达到要求。涂装时采取遮盖等有效方法对现场预留焊缝部位进行保护，避免油漆污染，影响桥位现场焊接质量。第二章施工组织机构2.1组织机构根据中铁六局集团有限公司湛江东海岛铁路工程指挥部统一施工管理安排,钢桁梁的施工组织生产由第二架子队负责。指挥部、架子队主要人员如下：指挥部组织机构图指挥长（巩天才）（杨军）安全总监（韩瑞宾）总工（张勇）副指挥长（陈昌平）副指挥长（部长党昌）安质环保部（部长贾炳军）物资设备部（部长张航）综合管理部（主任康达）中心试验室（部长付超）工程管理部第二架子队第二架子队主要人员序号姓名性别现职务1郑辉男队长2王瑞强男技术负责人3林刚男技术员4李迪男安全员5刘广树男材料员6宋兵男实验员7李中文男质检员第二架子队施工组织机构图架子队长（郑辉）技术负责人（王瑞强）李迪安全员李中文质量员宋兵试验员刘广树材料员林刚技术员钢桁梁施工班组2.2职责架子队长：负责钢桁梁工程的全面工作，按施工组织设计，精心组织施工；负责管段内工程的进度、职业健康安全、质量、环境及人员调配；在项目部的领导下，组织架子队各主要成员对工程材料、设备进行使用和管理，控制工程成本，贯彻材料 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 ，及时提交材料计划及消耗报告；直接管理劳务，合理地安排，组织施工，协调各班组，实行全面安全质量管理；贯彻落实国家有关安全工作的规定，制定安全制度，落实安全措施，组织安全施工，实现安全无事故；管理工地日常事务，考察作业人员工作状况，查处违规违章、违法行为；建立健全以岗位责任制和经济责任制为中心的各项管理制度，明确职责分工，与经济利益挂钩；定期组织施工作业人员的质量、环保、职业健康安全等方面知识、法规的宣传、培训；完成领导交办的其他工作。技术负责人：负责架子队的技术管理工作。负责组织技术人员熟悉并审查设计文件，参与施组及方案的编制。负责向领工员和工班长进行书面技术交底。负责组织执行批准的施组及方案。参与竣工资料、技术总结的编写。技术员：检查落实现场施工方法、工艺流程、作业标准的执行情况，及时解决和处理现场问题。熟悉和掌握工程项目有关设计文件、施工现场情况，做好技术资料管理工作，及时完成信息的收集、整理、上报。参加施工调查、交接桩及测量工作。参加图纸审核、施组及方案编制、技术交底和作业指导书的编制及审核、工程量计算、物资需求计划提报等相关工作。深入施工现场，及时掌握工程进展，发现并解决现场存在的技术问题。积极应用新技术、新工艺、新材料、新设备，做好专业技术总结工作。参与现场安全、质量情况的检查，对存在的问题提出建议措施。安全员：负责监督施工组织设计中安全保证措施在现场的落实，并监督检查作业工班组的安全技术交底。对施工现场进行安全监督检查，记录安全检查内容；及时制止违章作业、违章指挥和违反劳动纪律的行为；对不符合安全规范要求施工的班组及个人进行批评教育、责令及时整改；对存在较大、重大安全隐患或屡教不改的班组及个人进行处罚。处理一般性安全问题，按照规定进行登记、上报。协助队长组织安全教育培训工作。监督本队安全器材、用具、设施的维修保养与使用。参加事故的调查、分析，并保护好事发现场。成立疏导交通的专职安全防护小组，负责钢桁梁施工现场的交通疏导工作并配合交通管理部门维持交通秩序，并定期对施工人员进行交通安全教育，指派专人24小时值班，保证现场施工安全。质量员：负责做好架子队各项质检工作，进行质量巡检，严格按设计文件、标准规定检验工程质量；配合上级进行现场质量检查；做好质量检查记录。监督、检查作业人员严格按设计文件、规范标准施工，严格执行作业指导书、作业要点卡片、操作规程和质量标准；对违规操作或不重视质量的行为进行制止，或责令其停工整顿，或限期进行返工处理。跟班作业，纠正施工工序、工艺方面可能影响工程质量的问题，认真执行“三检制”；对不符合质量规范要求施工的班组及个人进行批评教育、责令及时整改；对存在较大、重大质量隐患或屡教不改的班组及个人进行处罚。参加或配合工程质量事故的调查分析，监督作业人员落实预防保证措施。负责登记质量检查情况，及时上报，提出质量情况分析 意见 文理分科指导河道管理范围浙江建筑工程概算定额教材专家评审意见党员教师互相批评意见 和建议。材料员：贯彻落实有关文件、法规和上级主管部门相关政策，熟悉材料管理的要求和规定。负责管段内工程物资的供应管理工作，对供应物资材料质量、数量、价格进行监督。对进场原材料、半成品及成品及时验收，按规定入库保管，建立出入库台账和逐日材料消耗台账。负责原材料进场后填写通知单，通知试验室（员）取样送检，并负责原材料、半成品状态标识。建立建全各类物资台账，及时编制物资申请计划及各类报表，并报项目部物资部门。掌握工程施工生产情况，及时组织物资进场、运输、保管、发放等管理工作。做好物资盘点，对积压或短缺物资及时向项目部物资部门汇报。做好工程剩余料、废旧物资的回收上交工作。建立周转材料动态管理台账，做好调配使用工作。对外部劳务队伍或工班组实行限额领料制度，及时清理领用物资情况。建立各项物资管理台账，加强外部劳务队伍或工班组的物资成本分析。参与市场调查了解，掌握准确的市场资源情况。试验员：接受项目试验室指导，应主动配合项目试验室进行施工质量控制和标准化管理工作。严格遵守各项试验操作规程，按标准规范要求，认真、及时填写相关原始记录，保证数据的正确性，并填写好试验报告。负责管段内工程原材料、土样、水样的取样（与物资部共同完成）及金属材料焊接试件的取样、送样、委托试验工作；负责砂、石含水率检测，根据砼、砂浆理论配合比换算成砼、砂浆施工配合比。负责管段内现场施工控制的检验与试验工作，包括现场混凝土、砂浆等拌合物性能测试，混凝土试件的制作、养护、送样，同条件养护记录等，并监督、指导混凝土搅拌过程；完成路基填筑质量检验等现场检验。工区试验人员委托试验时须全面、准确、清楚填写工程信息。施工过程中与技术人员积极沟通，实时了解工程进度，及时按检验批次委托试验。架子队试验人员应及时取回试验检测报告，对不合格项目应及时通知施工负责人。严格按仪器操作规程正确使用仪器设备，定期进行维修保养，按期送检，以确保仪器精确符合要求。认真钻研业务，努力学习新标准，新技术，提高检测水平。工区、搅拌站试验人员应积极配合建设、监理单位及项目试验室现场抽样、日常检测工作，对试验检测资料定期整理归档、妥善保管，纳入竣工资料。领工员：按照技术交底、作业指导书组织施工，对现场作业过程进行管理和控制。参加架子队组织的技术交底，熟悉所分管的施工区段的作业内容。对施工现场质量、安全、进度、文明施工进行盯控。统筹安排作业区段的施工管理，解决现场施工协调问题。工班长：负责带领班组人员遵守各项规章制度、劳动纪律和作业规程。负责带领班组人员完成施工任务，保证工序质量。据实统计班组人员出勤情况。主持召开班组的生产、安全交接班会议。第三章施工总体部署根据我项目部与中铁宝桥集团签订的钢桁梁预制及现场拼装合同，钢桁梁预制在中铁宝桥集团汕头制造基地进行预制及试拼，经我项目部与监理单位验收合格后，汽车运输至施工现场，暂存于2#拌合站构件预制场。现场采用膺架法进行安装。3.1钢桁梁预制施工部署3.1.1预制场地及主要施工内容该桥在制造基地进行制作。构件全部在车间加工和组焊，在涂装厂房进行除锈和涂装，在试装场地进行钢桁梁的试装。构件制作成成品后，汽车运输至桥位。湛江东海岛钢桁梁制造工作部署表序号场地部署工作内容1钢结构车间(1)主桁杆件的制作(2)拼接板的制作(3)上平纵联、桥门架杆件及桥面系杆件的制作(4)员工走道及人行道构件的制作(5)厂内制作构件的除锈、涂装3.1.2作业人员投入计划劳动力资源配置劳动力资源配置，单位：人序号人员类型工序名称数量序号人员类型工序名称数量1管理人员生产管理68刨工刨边22技术人员技术主管19铣工机加工2技术服务310电焊工焊接103测量人员结构测量111天车起重34检查工质检212起重工起重35探伤工探伤213涂装工预处理、涂装106熔接工下料614电气钳工/17冷作工矫正315机械钳工/1划线416材料工/1拼装617其他及后勤人员/3打磨4合计743.1.3机械设备投入计划设备资源配置主要设备、仪器表序号机械设备名称规格及型号数量备注1刨边机B81160A12普通车床C60-1B13钢板顶弯机315T14七辊矫正机七辊15H型钢翼缘矫正机JZ-4016门式切割机自制17数控火焰切割机SKG-3D28板材预处理线XQ6930GII19摇臂钻Z30100*25210门式起重机3t*10m211门式起重机10t112门式起重机16t*45m213双梁式起重机QD32/5-22.5314双梁式起重机QD20/5-22.5115CA型起重机CA20/10216柱式悬臂起重机BZ2-5-2t817高压电动平车KPT63-1218叉车3t119叉车5t120无动力平车20t421斯太尔半挂车ZZ4192LM351122二氧化碳焊机YM-500KR923自动埋弧焊机MZ-1250L524逆变焊机DX-500S325隔离变压器GSG-15KVA226松下co2焊机YD-500KR827直流弧焊机YD-400AT428直流埋弧焊机ZD5-1250E329松下焊机YD-350KR830直流气刨电源ZD5-800D331松下CO2焊机YD-500KR1132松下直流焊机ZX7-500533松下直流焊机ZX7-630134角焊小车535半自动切割机CG1-3043622mm拉弧焊机RSN-2000C137空压机40m3/min138空压机10m3/min139可移动空压机3m3/min240油水分离器241空气冷却系统142喷砂机843高速搅拌机244高压无气喷涂机9C/6C445打磨机2046角焊缝磁粉探伤仪XJHY-II247水准仪DSZ2148经纬仪J2149钢盘尺B-10981443.2钢桁梁现场拼装施工部署3.2.1主要施工任务钢桁梁在加工厂预制并试拼完成后汽车运输至施工现场。现场采用支架吊装法安装。并完成涂装。3.2.2桥位现场劳动力资源配置现场桥位处劳动力资源配置单位：人序号人员类型工序名称数量序号人员类型工序名称数量1管理人员现场管理16电焊工焊接8技术服务27起重工起重3生产协调28探伤工探伤1安全监督19打磨工打磨42测量人员安装测量210涂装工涂装83检查工质检211普工高强螺栓施拧84拼装工组装1212库管库房管理15熔接工切割113合计563.2.3桥位现场机械设备配置桥位处施工主要设备表序号设备名称规格及型号数量备注1汽车吊25吨22汽车吊100吨13手焊机ZXS-40064二氧焊机NB-50085气刨机ZX5-63016全站仪17水准仪28初拧扳手89终拧扳手810校验扳手211千斤顶32吨、50吨2812磁力钻613电柜1514烘干箱115铣孔器83.3材料供应钢桁梁加工所需材料进场经试验并报监理审批合格后方可进行使用，材料及其管理符合以下要求：⑴钢桁梁制造用材料必须符合设计图纸的要求和现行标准的规定。除必须有生产厂的出厂质量证明书外，还应按合同和有关现行标准进行复验，并做好复验检查记录，所有材料复验合格方能使用。⑵按照相关规定对钢材、焊材进行取样复验。⑶涂装材料检验按JT/T722《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》检验规定执行，每个涂装材料品种按不同生产批号抽取样品，样品数量满足检验的需求。⑷本桥使用的钢板，在材质或规格方面不得自行变更，不论对原设计做任何变更，应按有关程序征得业主及设计单位的确认后方可实施。3.3.3材料管理⑴材料检验合格，由质检部门在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据；不合格材料反馈给供货单位及时换料。⑵本工程材料专料专用，物资部门必须妥善保管，作明显标记，严格材料领退制度，严格退料管理，以免使用过程中混用。⑶钢板原材料进厂后必须用色标进行区分。⑷焊接材料的管理按现行行业标准《焊接材料管理质量规定》（JB/T3223）规定执行。⑸圆柱焊钉等所有材料应妥善分类存放，避免积水积尘，防止腐蚀。3.4技术准备由我项目部队钢桁梁预制进行交底，明确技术要求及验收标准，由加工厂技术人员负责组织实施。3.4.1施工图准备充分理解设计图纸，及时与设计院联系沟通，进行设计技术交底，加深领会设计意图，切实将设计图的思想贯穿到施工图中，并采用计算机绘制施工图（CAD技术），对难以确定尺寸的零部件，通过计算机放样确定。3.4.2工艺试验准备焊接工艺评定试验首件整体节点弦杆制造工艺试验首次试拼装工艺检验，包括主桁试拼装和桥面系试拼装涂装工艺性试验3.4.3施工工艺文件准备⑴工艺方案⑵工艺布局⑶制造规则⑷材料清单⑸检验细则⑹焊接工艺评定报告⑺焊接工艺规程（WPS）⑻焊缝返修工艺规程⑼焊缝锤击工艺⑽结构零部件作业指导书⑾施工图纸、工艺过程、工艺路线、发送杆件表⑿涂装作业指导书⒀首次试装鉴定报告⒁制造总结3.4.4工装准备工艺装备的设计和制作将按照产品的质量特性和工序控制精度进行严格控制，以达到合理、经济、安全、确保工期和质量的目的。本工程设计制作的工艺装备见下表。专用工装明细表工装名称数量备注钻孔样板若干厂内使用主桁杆件划线平台1厂内使用主桁试装胎架1厂内使用横梁划线平台1厂内使用3.4.5技术培训凡是从事本桥钢桁梁制造的铆工、电焊工、涂装工、起重工等进行专项技术培训，除必须熟练掌握本工种的操作规程外，还应熟知本桥制造规则的相关要求，特别是从事焊接工作的电焊工必须通过相应的焊工资格考试，焊工考试由本公司焊工考试委员会按照本桥技术标准要求进行，并报监理工程师审核认可。焊工所需要参与取证的项目及数量应根据产品的制作要求确定。凡取得相应焊工资格且符合焊工管理要求的，方可参与相应项目的焊接操作。3.5预制场地准备3.5.1场地介绍⑴钢板存放区22X100米的钢板原材料存放区，并配备有2台20/10吨的C型吊车，用于材料的临时存放。⑵钢结构车间拥有一跨24X260米的钢结构车间，车间内配备有数控切割机、刨边机、反变形胎型、若干施工平台，并配有3台32/10吨和1台20/5吨的C型吊车满足车间生产需要。⑶总拼线拥有45X260米的大型钢梁总拼线，分别配备有2台跨度47米的16吨吊车和1台同跨度的250吨门吊。满足钢梁的制造、翻身、倒运及装车的需求。⑷打砂、涂装厂房拥有一跨12X50米的块体打砂厂房、一跨40X80米的大型钢梁整节段打砂厂房及一跨40X30米的打砂厂房3.5.2钢结构制造工艺布局图车间工艺布局图3.6总体计划安排及工期保证措施钢桁梁施工分为两部分，第一部分：钢桁梁的制作安装，本阶段在加工厂预制完成并进行试拼，经项目部、监理共同验收合格后拖车运输至施工现场，在2#拌合站内构架加工厂暂存；第二部分：进行现场拼装，拼装采用膺架法，在既有路面上搭设支架，逐节进行拼装。3.6.1技术准备计划安排2015年3月5日至4月2日，完成全桥钢梁节段的划分报批和材料采购清单的编制；2015年3月5日至4月底，完成钢梁拼装胎型的设计，依施工计划要求时间节点陆续下发；2015年4月20日前，完成制造验收规则编制和工艺试验等准备工作；2015年4月1日至6月10日，按生产计划分批下发加工图和工艺指导文件。3.6.2材料准备计划安排根据本项目的分项进度计划，原材料供应将分为两批逐步进厂，满足制造需求。首批原材料进厂时间为5月中旬。表6.2材料准备计划表批次吨位供货日期第一批500吨2015年5月中旬第二批90吨2015年6月初合计590吨3.6.3节点工期计划2015年6月1日至6月10日，完成全桥钢梁钢材复验；2015年6月10日至7月20日，完成钢梁零件下料；2015年6月15日至8月20日，完成钢桁梁制作及试装工作；2015年10月15日至11月30日，完成桥位安装施工。第四章钢桁梁制造方案4.1钢梁总体制造方案根据该桥设计特点及架设安装要求，将全桥钢桁梁结构划分为主桁（上弦杆、下弦杆、斜杆、竖杆）、联结系（上平联、横联桥门架）、桥面系（横梁、纵梁、下平联）等部分制造。4.1.1钢桁梁制作总体工艺流程图3.1-1湛江东海岛钢桁梁制造总体工艺流程图4.1.2钢桁梁检验流程钢桁梁检验流程4.1.3构件类型及数量湛江东海岛钢桁梁共有10个节间，节间长度8m。该桥主要构件特征如表:该标段钢桁梁主要构件特征表序号构件名称数量（个）最大截面（高×宽）最大重量（kg）备注1上弦杆181060×1766503.2（不含拼接板）2下弦杆14620×189010143.5（不含拼接板）3竖杆18340×5002011.7（不含拼接板）4斜杆20500×5606202.1（不含拼接板）5横梁111600×12704100.7（不含拼接板）6纵梁30850×6101832.3（不含拼接板）7上平联33360×4201230.5（不含拼接板）8下平联34240×4001163.5（不含拼接板）9桥门架5400×18003552.1（不含拼接板）4.2钢桁梁制造工艺4.2.1零件的下料钢板在下料前，进行钢板表面质量检查，对其表面缺陷按照《桥梁用结构钢》（GB/T714-2008）及《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）的要求进行修补及处理。根据零件的具体形状和大小确定下料方法，对较长矩形板件采用多嘴头门式切割机精切下料，对形状复杂的板件采用CAM系统的数控切割机精切下料；型钢采用剪切机或焰切下料；钢板对接坡口采用火焰精密切割、刨边机或铣边机加工。4.2.2上弦箱型杆件制作4.2.2.1制作工艺上弦箱形杆件由盖板、腹板（节点板）、隔板等零件组成，断面尺寸为内宽500mm，高620mm。杆件最大重量7.8t，最大长度110mm。杆件两端为φ24高强螺栓孔群。主桁上弦箱型杆件示意图4.2.2.2主桁上弦箱型杆件制作工艺流程主桁上弦箱型杆件制作工艺流程图4.2.2.3主桁上弦箱型杆件采用倒装法，工艺制作如下：⑴采用数控火焰切割机或门式切割机精切下料。下料时盖板、腹板长度方向预留焊接收缩量。⑵在划线平台上划出盖板、腹板或节点板的纵横基线。⑶在地平台上划出上盖板隔板位置线，作为杆件整体组装隔板的基准。⑷在地平台上进行杆件整体组装。先将上盖板置于地平台上，按线组装隔板。⑸按基准线组装两腹板或节点板，采用CO2气体保护焊焊接隔板与盖、腹板单元的焊缝；⑹对封闭的箱内焊缝及漆膜损坏部位补涂车间底漆。⑺按基线组装下盖板单元，采用埋弧自动焊焊接四条主焊缝(注意节点杆件在焊接前对节点板的焊接反面进行热煨预弯处理)，焊接时对称、同向施焊，焊接后修整焊接变形。⑻按线组装上平联接头板，焊接、探伤、并修整焊接变形，超声波锤击。⑼在整体划线平台上划出杆件纵横基准线、钻孔对向线、切头线，采用卡样板钻制连接孔群。⑽需试装的杆件在专用试装胎架上进行试装。⑾进行杆件整体除锈、涂装，完成成品杆件制造。4.2.3下弦整体节点杆件4.2.3.1下弦整体节点杆件采用正装法，结构形式主桁箱形杆件由盖板、腹板、隔板等零件组成，断面尺寸为内宽500mm，高620mm。杆件最大重量10.9t，最大长度15960mm。杆件两端为φ24高强螺栓孔群。横梁接头主桁下弦箱型杆件示意图4.2.3.2下弦整体节点杆件制作工艺流程主桁下弦箱型杆件制作工艺流程图4.2.3.3下弦整体节点杆件制作采用以下工艺：⑴采用数控火焰切割机或门式切割机精切下料。下料时盖板、腹板长度方向预留焊接收缩量。⑵在划线平台上划出节点板、盖板、腹板纵横基线，一并画出下盖板上的隔板和腹板组装位置线。⑶机加工节点板不等厚对接坡口及过渡坡等。⑷在对接平台上进行腹板与节点板的不等厚对接组焊成腹板单元，焊接并修整焊接变形（无腹板对接的直接对节点板或腹板进行划线）。⑸机加工腹板单元的一长边及其坡口。⑹在平台上进行杆件整体组装。将下盖板单元置于平台上，按线组装隔板；⑺按基准线组装两腹板单元，采用CO2气体保护焊焊接隔板与盖、腹板单元的连接焊缝、槽口部位箱内焊缝；⑻按基准线组装上盖板单元（注意节点处杆件在焊接前对节点板的焊接反面进行热煨预弯处理)，采用埋弧自动焊焊接四条主焊缝，焊接时对称、同向施焊，焊接后修整焊接变形。⑼按线组装横梁接头板及下平联接头板，焊接、探伤、并修整焊接变形，超声波锤击。⑽在整体划线平台上划出杆件纵横基准线及钻孔对向线，采用卡样板钻制连接孔群。⑾参与主桁试装，合格后进行杆件整体除锈、涂装，完成成品杆件制造。4.2.4腹杆杆件制作箱型腹杆的制作同上下弦杆的制作方法，工型杆件制作见下。4.2.4.1制作工艺腹杆工形杆件由盖板、腹板等零件组成（图3.2-5），断面尺寸为高500mm、宽340mm或440mm。杆件最大重量6t，最大长度12480mm。杆件两端为φ24高强螺栓孔群。腹杆工型杆件示意图4.2.4.2腹杆工型杆件制作工艺流程零件的下料及加工工型杆件制作工艺流程图4.2.4.3腹杆工型杆件采用如下工艺制作：⑴采用数控火焰切割机或门式切割机精切下料。下料时盖板、腹板长度方向预留焊接收缩量。⑵精切下制腹板，并采用焰割小车切割坡口。⑶在划线平台上出盖板宽度方向分中线为腹板组装位置线组装腹板成工型。⑷埋弧自动焊焊接盖、腹板的焊缝。⑸焊接后修整焊接变形，工型矫正机上矫正工型杆件。⑹在平台上以长度分中划出杆件的撗基线、盖板的纵横基准线以及钻孔对向线及二次切头线，采用卡样板钻制连接孔群。⑺需试装的杆件在专用试装胎架上进行试装。⑻进行杆件整体除锈、涂装，完成成品杆件制造。4.2.5桥面系构件的制作桥面系构件主要由横梁、纵梁及下平纵联等杆件组成。其制作工艺如下：。4.2.5.1“工”型横梁制作横梁制作拟采用如下工艺制作：横梁杆件示意图⑴采用数控切割机或门式切割机精切下料，腹板、盖板长度方向均预留焊接收缩量；⑵利用划线平台划出腹板横基线及盖板的纵、横基线；⑶在平台上按线组装腹板和盖板，焊接并修整焊接变形；⑷按线组装腹板加劲肋及纵梁接头板焊接并修整焊接变形；⑸在平台上修整横梁纵横基线并划出钻孔对向线、卡钻孔样板钻制两端及纵梁接头板上的螺栓孔群；⑹进行杆件整体除锈、涂装，完成成品杆件制造；⑺包装后发运现场施工工地，进行桥面系吊装单元的吊装焊接。4.2.5.2“工”型纵梁制作采用如下工艺制作工型纵梁制作工艺与工型横梁大致相同。4.3钢桁梁试装4.3.1试装目的为验证工艺方案的合理性，图纸及工艺文件的正确性，工艺装备及设备精度的可靠性，确保桥位架设顺利进行，对全桥主要构件进行试拼装。湛江东海岛钢桁梁的试拼装包括：主桁试装、上平联试装及桥面系试装。钢桁梁试装主要采用平面试装法，构件放置在试拼装台凳上，各杆件处于自由状态进行。试装时支撑必须稳固，采取相应的安全措施杜绝不安全事故发生。4.3.2钢桁梁试装钢桁梁试装前应先检查钢桁梁制造厂提供的技术资料：产品合格证和钢材质量证明书或检验报告等，按照杆件编号绘制各部分试装图，严格按照试拼工艺进行，并报请监理工程师批准。试拼装时编写详细记录。试装资料报监理工程师签认。4.3.2.1主桁试装主桁杆件单片一次试装完成，共进行一次试装。试装示意图见图3.3-1。主桁试拼装示意图4.3.2.2上平联试拼装对上平联杆件全桥共进行一次试拼装见图5-2上平联试拼装示意图4.3.2.3桥面系及下平联试拼装对桥面系及下平联杆件全桥共进行一次试拼装见下图，桥面系及下平联试拼装示意图4.3.3主桁试装操作程序主桁试装操作程序如下：⑴对试装用台凳进行布置和全面检测；⑵将中间节点E5(A5)处的弦杆摆放在胎架上，调整上下弦杆中心距、对角线及平面度，满足规范要求；⑶安装竖杆及斜杆，检测上下弦杆中心距、节间长度、对角线及平面度，满足规范要求后，用试装螺栓及冲钉定位；⑷重复上程序工作，完成全部杆件的试拼装；⑷检测桁高、节间长度、旁弯、试拼装全长、拱度、平面度、对角线、主桁中心距、栓孔通过率等项点，合格后向监理工程师报验。4.4钢桁梁焊接工艺方案4.4.1典型焊缝的焊接4.4.1.1厂内对接焊缝的焊接钢板的厂内对接均采用埋弧自动焊平位双面焊接。为了防止第一道焊漏，施焊前在对接焊缝的背面垫紫铜衬垫或焊剂垫，焊接过程中反面采用碳弧气刨清根，确保焊缝熔透；同时，在焊接过程中采用两面交替焊接，以减少焊后变形及焊接残余应力。为了保证焊缝端部的质量，避免出现焊接缺陷，焊接时焊缝端部安装同材质、同厚度、同坡口的引弧板。4.4.1.2工型杆件的盖、腹板的四条主焊缝的焊接采用埋弧自动焊进行焊接。严格控制四条焊缝的焊接方向一致，以防工件产生焊接扭曲变形。为保证杆件焊后的直线度，对杆件焊接顺序如图8-1所示。工型焊接完成后，用型钢矫正机进行矫正，保证杆件直线度及盖板和腹板的垂直度。工型杆件焊接顺序4.4.1.3箱型杆件盖、腹板的焊接在焊接中严格控制两侧焊缝的焊接方向一致。4.4.1.4桥面工形纵梁角焊缝的焊接先组装成上翼缘板工型杆件，4条主角焊缝采用埋弧自动焊在船位焊接，焊接时按图焊接顺序同方向焊接，控制焊接变形。工型焊接完成后，用型钢矫正机进行矫正，保证杆件直线度及盖板和腹板的垂直度。4.4.1.5箱型杆件的盖、腹板四条棱角焊缝的焊接严格控制四条焊缝的焊接方向一致，以防工件产生扭曲变形。端隔板以外的棱角焊缝在箱体内侧部分焊接4mm贴角焊缝，焊至杆件端部包头，并将起始和包头处打磨。杆件端部采用一定的工艺措施控制箱口的焊接变形，确保箱口尺寸满足《制造规则》的要求。4.4.1.6箱型杆件隔板焊缝的焊接箱型杆件隔板焊缝采用实心焊丝CO2气体保护焊焊接。该部分焊缝为隐蔽工程，为确保隔板的焊接质量，在封焊最后一块水平板组成箱体前，对已焊的箱内隔板焊缝进行严格检查和修补，消除缺陷，并修磨焊缝端部成平顺过渡。4.4.1.7T型熔透角焊缝的焊接接头板、节点板等处的T型熔透焊缝采用实心焊丝焊接。焊缝开单面V型坡口，根据要求先焊接坡口的一侧在反面碳弧气刨清根、砂轮打磨后在进行焊接。节点板、接头板焊缝两端部位要求打磨匀顺并加以锤击，提高结构的抗疲劳承载能力。4.4.1.8横梁的焊接腹板与盖板的焊接采用船位埋弧自动焊进行焊接。4.4.2典型杆件—下弦杆的焊接⑴焊接节点板与腹板不等厚对接焊缝，用埋弧自动焊进行焊接，焊后应按要求对余高进行修磨。⑵采用正装法，在平台上定位下盖板，组装焊接隔板，腹板及节点板形成槽形。⑶组装上盖板形成箱形，采用埋弧自动焊焊接四条主焊缝，焊接操作时调整焊丝位置，确保焊缝过渡匀顺和焊缝质量。4.4.3桥位焊接主要包括：横梁上翼缘板与下弦杆横梁接头处对接焊缝；纵梁上翼缘板与横梁间对接焊缝。4.4.4剪力钉焊接本桥通过剪力钉将混凝土桥面板与横梁结合成一体，剪力钉主要起传递剪力的作用。铁路桥面板剪力钉焊接在工地完成。4.4.4.1焊钉及焊接瓷环焊钉的供货实际长度为公称长度再加上熔化长度6mm。焊钉的材质、工艺、施焊、检验等，应满足《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433-2002）的相关要求。焊接瓷环是供焊钉焊接部位焊肉成型用的，主要技术指标符合JB4146－82的要求。4.4.4.2焊接设备拟采用SLH－25C型螺柱焊机及焊枪。4.4.4.3组焊工艺要点⑴焊接前应除去焊钉焊接区的锈蚀、油污及水分，焊接瓷环应在烘干箱中150℃烘干2h。⑵焊钉组焊面进行打砂除锈，以彻底清除待焊部位的油漆、水、锈、氧化皮及其它影响焊接的物质。⑶接工件的电缆应设两根，分别接于工件的两端，以减少焊接时的磁偏吹现象。⑷为了保证平面位置组装公差的要求，应按焊钉布置图划线定位，并打上样冲眼，以方便焊接。⑸焊钉的焊接在室内、且在5℃以上进行。当环境温度低于5℃时，应将工件预热到50℃以上方可施焊。当底面金属潮湿时，应用火焰烘烤去湿后焊接。⑹当在钢梁边缘焊接时，应采用防磁偏吹装置，以减少磁偏吹造成的焊脚不均匀现象。⑺焊接应由经过专门培训、考试合格的电焊工担任。⑻施焊时，焊钉与钢板应保持垂直，焊枪保持稳定不动，直至焊接金属完全固化。⑼焊接顺序原则上应按中心对称施焊，以减少焊接变形。　　⑽每日每台班开始生产前或变换一种焊接条件时，应将焊接工艺参数调整到最佳状态，试焊2个焊钉进行弯曲30°检验，合格后方可正式焊接。试焊用的钢板材质必须与被焊工件相同，其厚度允许变动±25%。⑾缺陷补焊。对于焊缝熔合不良的焊钉应从工件上拆除，将母材修磨平整后重焊；对于没有获得完整360°周边焊脚的焊钉，缺陷长度不超过90°时，用φ4或φ3.2的SHJ507Ni焊条补焊，补焊长度应从缺陷两端各外延10mm，补焊的焊脚尺寸为6mm，当补焊时的环境温度不低于5℃时应按工艺评定试验结果确定的预热温度进行预热。4.5钢桁梁涂装工艺方案4.5.1工厂涂装方案并结合该桥特点执行《铁路钢桥保护涂装》TB/T1527-2004，厂内涂装方案见表：钢桁梁厂内涂装方案涂装部位涂装体系涂装厚度备注主体外表面（含未封闭内表面）Sa3.0级，Rz25～50μm环氧富锌底漆1道×80μm环氧云铁中间漆1道×80μm氟碳面漆1道×35μm外表面第二道面漆现场涂装纵梁上盖板Sa3级，Rz50～100μm电弧喷铝1道×200μm环氧封孔剂2道×25μm渗入铝层，不计厚度棕黄聚氨酯盖板底漆2道×50μm灰聚氨酯盖板面漆4道×40μm附属设施Sa3.0级，Rz25～50μm环氧富锌底漆1道×80μm环氧云铁中间漆1道×40μm灰铝粉石墨醇酸面漆2道×40μm高栓连接面Sa3.0级，Rz40～80μm无机富锌防锈防滑涂料1道×120μm箱型封闭内表面St3级无机硅酸锌车间底漆1道×20μm4.5.2桥位涂装方案⑴栓接点外露部位涂装方案现场高强螺栓施拧完毕并检查合格后，对该部位进行表面清理，然后按该部位涂装体系进行补涂装。栓接点外露部位涂装方案序号工序要求备注1表面清洁螺栓除油、螺母和垫圈清除皂化膜用稀释剂刷洗、高压水冲洗2打磨除锈螺栓、螺母、垫圈外露面表面机械打磨至St3级使用角磨机配合钢丝刷或砂纸3底漆涂装在螺栓、螺母、垫圈表面涂装环氧富锌防锈底漆除锈后4小时内刷涂4补涂装按该部位涂装体系整体补涂中间漆和面漆刷涂或喷涂（涂层交界部位采用刷涂）⑵现场焊接部位涂装方案厂内涂装时，现场焊接部位两侧各留50mm不涂装，采取措施进行保护，待焊接完毕并检验合格后进行补涂。具体方案见下表：现场焊接部位涂装方案序号工序工艺要求施工方法1表面净化无油、干燥稀释剂擦洗2表面清理清除焊渣、焊豆，焊缝修整、匀顺机械打磨3除锈纵梁上盖板顶面Sa2.5级钢丝轮打砂机其它部位St3级手工机械除锈4补涂装按其所在部位涂装体系进行补涂热喷铝可采用火焰喷涂，油漆采用刷涂或辊涂⑶外表面第二道面漆涂装方案为保证大桥建成后整体外形美观，在安装完毕后对整桥涂装第二道面漆。涂装前先对涂层表面进行净化处理及拉毛，以保证面漆结合力。外表面第二道面漆涂装方案序号工序要求备注1表面净化处理清除外表面的污物残渣用铲刀、毛刷等工具清理除油污稀释剂擦洗去除表面盐份、灰尘高压水清洗2打磨拉毛肉眼可见完整的拉毛痕迹用粗砂纸打磨3面漆涂装采用高压无气喷涂氟碳面漆一道，干膜35μm涂层拉毛后4小时内涂装4.5.3局部修补工艺方案构件在运输和安装过程中，对损坏的油漆应及时进行修补。对未损伤至底材的区域，去油后对周边涂层实施保护，对损坏区域采用手工机械打磨（打磨应适当扩大受损区域）；对大面积损伤至底材的部位，去油后喷砂除锈。周围涂层打磨成坡度，磨出不同漆层的层面，周边涂层进行保护，然后进行相应涂层的涂装。局部修补示意图见图：局部修补示意图4.5.4涂装施工工艺要求4.5.4.1喷砂前表面处理⑴所有外露边缘须磨成半径为2mm的圆弧。⑵所有焊渣和焊豆必须清除干净。⑶咬边和气孔在喷砂前要修补并磨平。⑷喷砂前所有钢板毛刺须除掉。⑸所有的油、污物要清除干净。4.5.4.2喷砂除锈工艺要求⑴喷砂除锈所用钢砂及钢丸应符合GB6484-86、GB6485-86的规定，S390钢丸与G25钢砂混合使用，根据喷砂后钢表面清洁度与粗糙度情况对配比进行调整。⑵喷涂距离应保持在100～300mm，喷射角度为60～80°，清理后的表面不能用脏手或油手套触摸。⑶全面打砂除锈后，对漏打或不合格部位进行补打砂，达到涂装所要求的标准。⑷打砂完后，所有钢板表面（包括脚手架上）的灰尘需采用吸尘器或高压空气清理干净。⑸除锈后应在4小时内（或钢板表面颜色未产生变化）完成涂装，除锈后湿度较大时应缩短间隔时间。⑹喷砂除锈所用压缩空气必须不含水、油，保持清洁，油水分离器必须定期清理。⑺在喷砂除锈施工前，应对相对湿度、钢板温度、露点温度进行检测。空气相对湿度须低于85%，金属表面温度要高于露点以上3℃才能施工。4.5.4.3涂料涂装工艺要求⑴油漆施工时环境温度应在5~38℃之间，钢板温度必须高于露点3℃以上（因各种油漆对环境的要求不同，故应以油漆施工技术参数为准）。⑵喷砂除锈后，首先对高强螺栓孔部位进行涂装，然后对喷枪无法达到的位置或两种涂层体系交界位置进行预涂。⑶喷漆前检查每道油漆和稀释剂的名称、型号、批号、混合比、配比方法、适用期及重涂时间。⑷双组份油漆混合前应先将基料搅拌均匀，然后将固化剂加入，再根据油漆使用要求或油漆技术服务人员要求按比例加入稀释剂，采用风动搅拌机或其它方式搅拌直到颜色一致、底部无沉淀为止，对搅拌方法和搅拌时间进行记录。⑸现场焊缝处两边各50mm范围内暂不涂装（焊接完成后涂装）。⑹每道油漆喷涂时，要按设计的湿膜厚度（根据油漆施工技术参数给出的湿膜厚度与干膜厚度的对应关系推算出湿膜厚度）进行喷涂，同时不间断地用湿膜厚度测量仪测量（并作好记录），以保证涂层的厚度和均匀性。4.5.4.4电弧喷铝工艺要求⑴电弧喷涂时控制电压在24～34V、电流100～300A、雾化气体压力≥0.6Mpa、喷涂距离100～200mm、喷涂角度65～90°。⑵为保证厚度分布均匀，在喷涂时喷枪应平行于工件表面匀速移动，至少要相互垂直喷涂2～3遍，反复搭接1/3～1/2。⑶喷涂施工过程中应经常检测涂层厚度，厚度不够时需进行补喷。⑷喷涂过程中，当发现基体表面温度过高时，应暂停喷涂。⑸喷铝后4小时内应涂装封闭漆。4.5.5涂装施工的安全与环保4.5.5.1涂装施工安全要求涂装施工应符合GB7692-99《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全》的要求。4.5.5.2涂装环保要求⑴涂装场地及喷丸场地要有遮雨措施，不允许屋顶漏雨、边侧潲雨、地面积水等现象，油漆实干后，方可在露天存放。⑵除锈时产生的粉尘、噪音不能对周围环境产生超过环保规定的污染，否则须有相应的除尘、降音措施。⑶喷砂房内加强灰尘的控制和清除，用轴流风机通过管道抽出厂房内及钢梁节段内空间的灰尘，工件表面的灰尘用高效吸尘设备进行吸尘，灰尘的收集采用集灰箱集中处理。风力超过三级，室外禁止喷涂油漆，以避免油漆四处飘散。第五章梁段存放与厂内倒运5.1工厂内运输配置钢梁料库设有两台C型门吊、两台60t电平车用于钢料的装卸及向车间内倒运。车间板单元生产区内设置有3台32t门吊、1台20t门吊及3t半门吊用于板单元生产中吊装，板单元制成后通过1台63t电平车可运输至钢桁梁块体制造现场，块体制造现场设有2台16t、1台250t门吊用于箱梁块体制造，制造完成的箱梁块体通过63t电平车运输至打砂、涂装厂房。5.2厂内倒运准备梁段临时堆场、正式存梁区、喷砂房和涂装房均配备足够数量的钢墩，以保证梁段存放时每一纵横隔板的交叉点处都有一个钢墩。钢墩上布置50×500×500的木垫以及斜木锲。钢墩尺寸为500×500×800～1100，可承受80吨的压力。钢墩可直接放置在混凝土路面上。支撑墩示意图5.3梁段场内转运梁段需转运时，首先在专门负责人员的指挥下，将合适位置的且满足起吊能力的门机沿轨道方向行使至梁段上方，挂好吊钩，使4条钢丝绳角度、松紧状态一致，然后按竖直方向缓慢起吊，严禁梁段离开胎架或支墩后发生突然侧移，在梁段吊起并稳定后，门机再按一定速度将梁段吊运至指定位置，严禁门机行使过程中急起急停。放置于事先设置好的钢墩上。放置前要查看钢墩是否处于梁段纵横隔板的交叉点。当确认后，用木楔将梁段调平。5.4梁段场内存放梁段涂装修补完成后，然后将梁段运至存放区，按吊装的顺序依次存放，梁段间距离最小为1米，等待装车运输吊装。5.5厂外运输产品防护所有杆件均通过汽车从汕头生产场地运输到桥位现场，成品存放在监理工程师指定的地点。箱型杆件单件发运；拼接板、填板、平联接头板、连接角钢等小件采用木质集装箱包装发运；相同规格的纵梁、横梁等构件捆扎发送；摩擦试件用专用木质集装箱装运，在试件每层之间用橡胶垫块隔开。杆件在运输过程中，注意保证杆件运输途中的安全，用钢丝绳将杆件与车体牢固的系结在一起，钢丝绳与杆件接触处加入木垫块以防损伤杆件边缘。同时应保证对于装车的所有杆件不能和对杆件可能造成损坏的固体、液体或其它腐蚀性液体接触。在装卸成品杆件时应采用合理的方式进行，减少对杆件表面涂装层的损坏。钢桁梁各构件的存放场地应坚实、平整、通风且具有排水设施，在存放期间不得有不均匀沉降。在存梁过程中，构件堆放应制定相应于构件特征的具体措施，必须在水平状态下存放，两端应有支垫，防止倾斜，歪倒和使构件产生永久变形。钢桁梁安装及交通疏导6.1安装总体方案钢桁梁现场拼装采用支架吊装法安装。在高空完成逐节安装，各节按主桁架、桥面系、上平纵联、其他零星构件顺序安装完成，施工流程：预组装→安装临时支撑→下弦杆安装→桥面系安装→桥面板安装→斜杆安装→上弦杆安装→焊接及其他构件安装→报验。钢桁梁整体示意图6.2构件类型及数量湛江东海岛钢桁梁共有10个节间，节间长度8m。该桥主要构件特征如下表：该标段钢桁梁主要构件特征表序号构件名称数量（个）最大截面（高×宽）最大重量（kg）备注1上弦杆181060×1766503.2（不含拼接板）2下弦杆14620×189010143.5（不含拼接板）3竖杆18340×5002011.7（不含拼接板）4斜杆20500×5606202.1（不含拼接板）5横梁111600×12704100.7（不含拼接板）6纵梁30850×6101832.3（不含拼接板）7上平联33360×4201230.5（不含拼接板）8下平联34240×4001163.5（不含拼接板）9桥门架5400×18003552.1（不含拼接板）6.3引用标准及相关规范《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001《起