数控编程教程

精品文档第二章数控编程中的GM代码1、准备功能G代码（1） 说明 关于失联党员情况说明岗位说明总经理岗位说明书会计岗位说明书行政主管岗位说明书 ：准备功能G代码是设立机床工作方式或控制系统工作方式的一种命令。因其地址符规定为G，故又称为G功能或G指令。它的后面一般为两位数（00～99），也有极少数机床系统为三位数（非 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 化规定）。（2）格式：G00X_Z_或G01X_Z_F__如G00X60Z5或G01X80Z0F100其中G00或G01为G代码，后面的数字为坐标值及进给速度。目前，其G代码标准化规定的程度不是很高，在具体编程时必须按照所用的系统说明书的具体规定使用，切不可盲目套用。准备功能G常用的G功能如表3.2—1 代码 功能 代码 功能 G00／G01 快速点定位／直线插补 G33 等螺距螺纹切削 G02 顺时针方向圆弧插补 G34 增螺距螺纹切削 G03 逆时针方向圆弧插补 G35 减螺距螺纹切削 G04 暂停 G36-G39 永不指定 G05 不指定 G40 刀具补偿、偏置注销 G06 抛物线插补 G41/G42 刀具补偿（左、右） G07 不指定 G43/G44 刀具偏置（正、负） G08/G09 加速、减速 G45-G52 刀具偏置（＋—0） G10-G16 不指定 G53 坐标轴注销 G17-G19 坐标平面选择 G54-G59 坐标轴选择 G20-G32 不指定 G60 准确定位1（精） 代码 功能 代码 功能 G61 准确定位1（中） G93 时间倒数、进给率 G62 快速定位（粗） G94 每分钟进给 G63 攻螺纹 G95 主轴每转进给 G64-G67 不指定 G96 恒线速度 G68／G69 刀具偏置（内角、外角） G97 主轴每分钟转数 G70-G79 不指定 G98 不指定（每分钟进给） G80 固定循环注销 G99 不指定（主轴每转进给） G81-G89 固定循环 G90 绝对编程 G91 增量编程 G92 预置寄存 说明：①指定了功能的代码，不能用于其他功能。②“不指定”代码，在将来有可能规定其功能。③“永不指定”代码，在将来也不指定其功能。2、辅助功能字M辅助功能字用以指令数控机床中的辅助装置的开关动作或状态。因其他地址符规定为M，故又称为M功能或M指令，它的后面一般由两位数（００～９９），也有少数的数控系统使用三位数。由于数控机床实际使用的符合ISO标准规定的这种地址符（见表3.２—２），其标准化程度与G指令一样不高，故仍应按照所用的数控系统（说明书）的具体规定使用，不可盲目套用。辅助功能字M表3.２—２　 代码 功能 代码 功能 M00 程序停止 M32-M35 不指定 M01 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 停止 M36/M37 进给范围１/2 M02 程序结束 M38/M39 主轴速度范围１/2 M03 主轴须时针方向 M40-M45 齿轮换挡，或不指定 M04 主轴逆时针方向 M46、M47 不指定 M05 主轴停止 M48 注销M４９ M06 换刀 M49 进给率修正旁路 M07/M08 ２号、１号切削液开 M50/M51 ３号，４号切削液开 M09 切削液关 M52-M54 不指定 M10/M11 夹紧，松开 M55/M56 刀具直线位移，位置１/2 M12 不指定 M57-M59 不指定 M13 主轴须时针，切削液开 M60 更换工件 M14 主轴逆时针，切削液开 M61/M62 工件直线位移，位置１/2 M15/M16 正，负运动 M63-M70 不指定 M17/M18 不指定 M71/M72 工件角位移，位置１/2 M19 主轴定向停止 M73-M89 不指定 M20-M29 永不指定 M90-M99 不指定 M30 纸带结束 M31 互锁旁路 第二节　外圆车削（G00/G01）一、G00快速点定位１、格式：G00X__Z__：快速定位２、说明：（1）XZ是终点的坐标值。３、使用范围：（１）使用于快速进退刀，空行程的走刀。（２）Ｇ００时各轴快速移动的速度由厂家设定，F在此无效。在实际加工中可通过倍率开关进行调节。（３）常见的G00四种进给方式：如图3.2—３所示①A--B②A—C--B③A—E--B④A—F--B４、编程实例：１）、G00在绝对和增量方式中编程　①G90　　　　　　　　　　G00X60Z60或G00X60G00Z60②G91G00U40W50或G00U40G00W50二、G01直线插补１、格式：G01X__Z__F__G01X__F__G01Z__F__　２、说明：X、Z为终点的坐标值,F为进给速度；　３、使用范围：　　　　（１）直线插补，用于加工外圆、端面、台阶等平行于某一坐标轴的直线运动或两轴联动。其进给速度F的大小根据工作情况由编程人员确定，在实际工作中可通过方式按钮的倍率进行调节。　　　　（２）进给速度F有三种表示方法：ａ、每分钟进给（ｍｍ／ｍｉｎ）　　　ｂ、每转进给（ｍｍ／ｒ）　ｃ、代码表示　　　（３）Ｇ００　Ｇ０１具有模态功能，简化编程内容。４、走刀路线：１)G01在绝对和增量方式中编程：①G90G01X20Z10F100G01X40Z30F100G01Z60F100②G91G01U0W0F100G01U20W20F100G01W30F100５、实例加工：１）阶台轴的加工（如图）　　O0001程序号N01G92X100Z20建立工件坐标系N02M03S600T0101主轴正转，选择０１号刀具N03G00X65Z2　　快速定位到（６５、２）处N04G01X55F100N05G01Z-50F100直线插补　车Ф５５外圆N06G01X60F300N07G01Z2　　退刀N08G01X50F100N09G01Z-30F100直线插补　车Ф５０外圆N10G01X56N11G01Z0　　退刀N12G01X46N13G01X50Z-2F100　倒角加工（2X45º）N14G01X52F200N15G00X100Z20快速退刀，为下一步换刀作准备N16M05　　主轴停转２）直线插补加工锥度及倒角如下图所示：O0002N01G92X120Z30　　建立工件坐标系N02M03S700T0101　主轴正转７００转每分钟N03G00X35Z5　　快速定位N04G01X26Z0F80　N05G01X30Z-2F80　倒角２X45度N06G01Z-15F80　加工Ф３０外圆N07G01X40Z-35F80　加工锥度N08G01Z-55F80　加工Ф５５外圆N09G01X45F200　退刀N10G00X120Z30　　回程序原点N11M05　主轴停转3、）G50工件坐标系的建立（预置寄存）格式：G50X__Z__X、Z:程序原点在编程坐标系中的位置说明：（1）用以设置加工过程中刀尖的起始点及加工过程中的换刀点位置（2）经绝对值方式输入，其值一般为正值（3）加工原点应在编程坐标系中设置如图3.2—６所示：建立工件坐标系（程序原点设置）G50X60Z30将加工原点设在离中心线60mm处，离端面30mm处。（试车外圆表面，X不动，沿Z方向退刀，测量外圆表面直径，得出X值，输入给刀具形状补正参数中；试车端面，Z不动，沿X方向退刀，将Z值输入给刀具形状补正参数）。然后，使刀具远离工件一个安全距离，换刀，完成其它刀具对刀步骤。此过程通过试车对刀，实际上完成了工件坐标系的确定。三、M功能及换刀指令（1）主轴功能M03M04M05格式：M03S__主轴逆时针旋转M04S__主轴顺时针旋转M05主轴停止作用：主轴正转、主轴反转、主轴停止其S为主轴转速（r/min）转/每分。如M03S800r/min为主轴逆时针旋转，转速为每分钟800转。（2）换刀功能M06格式：M06T____M06T________作用：换刀指令，调用程序中的刀具；其T后面由两位数或四位数组成；如：T10T0101前面１、０１为刀具号，后面０、０１为刀补号，表示１号刀具带１号刀补。（３）程序结束指令M02、M30　　　M02表示程序结束，刀具执行到此指令停止运行，主轴停转；M30表示程序结束，刀具执行到此指令停止运行，主轴停转，且光标返回到程序首（为加工下一工件准备）。　　　　　　　　　第二节圆弧的加工（Ｇ０２　Ｇ０３）一、（G02/G03）圆弧插补(１)顺时针圆弧插补G02　格式：　　G02X__Z__R__F__G02I__K__F__　（2）逆时针圆弧插补G03　格式：　　G03X__Z__R__F__G03I__K__F__　说明：（１）X、Z:圆弧终点坐标，可以用绝对值或增量值编程；　　　（２）Ｒ表示圆弧半径。（３）IK表示圆心相对于圆弧起始点的距离。　　　　　　　F:进给量　二、注意事项：　（１）X、Z:圆弧终点坐标，可以用绝对值或增量值编程　（２）圆弧≤１８０，用＋Ｒ表示，圆弧半径圆弧≥１８０时用－Ｒ表示。　（３）I、K:圆心相对于圆弧起点的坐标。　（４）I、K一般可作整圆的加工，Ｒ则不可描述整圆加工使用。(５)圆弧旋向的判别１）对于后置刀架车床床（从＋Y轴的上方向下观察）：沿着不在圆弧平面（X、Z）内的第三坐标轴Y轴的正方向望负方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。２）对于前置刀架车床（从—Y轴的下方向上观察）：沿着不在圆弧平面（X、Z）内的第三坐标轴Y轴的负方向望正方向看去，顺时针方向为G03，逆时针方向为G02。如图3.2－７所示：图3.2－７a)　b)后置刀架，刀架在操作者外侧　前置刀架，刀架在操作者内侧三、编程实例（前置刀架）　　用绝对编程G90格式加工如下图所示的圆弧零件，其精加工程序内容：１）用圆弧R编程方式绝对编程G90格式：％１２３　　　程序名N1G92X100Z10建立工件坐标系，起刀点N2M03S700　　　主轴正转，每分钟７００转N3T0101选择１号刀具，带１号刀补N4G00X0Z3　　快速定位（０，３８）位置N5G01Z0F60　　直线插补接近工件N6G03X30Z-15R15　　加工R15圆弧N7G02X50Z-25R10　　加工R10圆弧N8G01Z-35加工５０外圆N9G01X52退刀N10G00X80Z100快速返回起始点N11M05主轴停转N12M30光标返回程序首。2)用圆弧I、K编程方式:加工如上图所示的圆弧零件O００6　　程序名N1G50X80Z100　建立工件坐标系，起刀点N2M03S800　　主轴正转，每分钟8００转N3T0101　　选择１号刀具，带１号刀补N4G00X0Z38　　　快速定位到（０，３８）位置N5G01Z35F60　　　　　直线插补接近工件N6G03X30Z20I0K-15　　加工R15圆弧N7G02X50Z10I10K0　　加工R10圆弧N8G01Z0　　　加工５０外圆N9G01X52　　　退刀N10G00X80Z100　　　　　　快速返回起始点N11M05　　　主轴停转N12M30　　　光标返回程序首三、扩展知识后置刀架加工程序：1)用圆弧R编程方式:其精加工程序内容：O００１　　程序名N1G50X80Z100　建立工件坐标系，起刀点N2M03S700　　主轴正转，每分钟７００转N3T0101　　选择１号刀具，带１号刀补N4G00X0Z38　　　快速定位到（０，３８）位置N5G01Z35F60　　　直线插补接近工件N6G03X30Z20R15　　　加工R15圆弧N7G02X50Z10R10　　　加工R10圆弧N8G01Z0　　　加工５０外圆N9G01X52　　　退刀N10G00X80Z100　　　快速返回起始点N11M05　　　主轴停转N12M30　　　光标返回程序首2)用圆弧I、K编程方式增量编程G91:其精加工程序内容：：O００7程序名N1G50X80Z100　建立工件坐标系，起刀点N2M03S800　　　主轴正转，每分钟8００转N3T0101　选择１号刀具，带１号刀补N4G00X0Z38　　快速定位到（０，３８）位置N5G01W-3F60　　直线插补接近工件N6G03U30W-15I0K-15　加工R15圆弧N7G02U20W-10I10K0　　加工R10圆弧N8G01W-10加工５０外圆N9G01U2退刀N10G00X80Z100快速返回起始点N11M05主轴停转N12M30光标返回程序首　　　　　　　第三节螺纹加工（Ｇ３２）一、预备知识：１、G32螺纹加工指令（１）直螺纹加工：格式：　G３2　X(U)__Z(W)__F__说明:　X(U)---直径上的终点坐标值Z(W)---加工螺纹走刀长度F---螺距２、注意事项：　　1）G32属单一螺纹加工，加工中不能执行循环加工，要有G00或G01指令配合使用；　　２）螺纹加工必须设置升速进刀段与降速退刀段，其经验公式如下；3）主轴转速与螺距是相关联并相制约的，改变主轴转速的百分率，将切出不规则的　　　　　　　　螺纹；升速进刀段δ1＝S•L/1800x3.065降速退刀段δ2＝S•L/1800　　　　S—主轴转速　　　　L—导程４）在螺纹加工过程中株主轴倍率有效，但在切螺纹中，如改变了倍率，由于升降速的影响不能切出正确的螺纹。５）加工螺纹中，进给速度倍率无效，固定在１００％。３、加工实例：如下图所示：（以工件右端为工件坐标原点）其螺纹加工程序内容：O１２３４　　　程序名G92X120Z5　　建立工件坐标系，起刀点M03S400T0101　　　主轴正转，４００r/minG00X32　　快速定位到（３２，５）处G32X29Z-45F2.0　螺纹加工G01X32F200直线退刀G00Z5快速退刀G32X28Z-45F2.0　螺纹加工G01X32F200　　　　直线退刀G00Z5退刀G32X27.4Z-45F2.0　螺纹加工G01X32F200　　　　直线退刀G00X120Z5退刀，返回起始点M05主轴停转M30光标返回程序首说明：Z5和Z-45为螺纹的升速进刀段和退刀降速段（经验值）二、扩展知识：１、多头螺纹的加工２、锥螺纹加工：格式：G３2　X(U)__Z(W)__F__X---直径上的终点坐标值，U为从起刀点到螺纹指定直径的距离Z---加工螺纹走刀长度，W为从起刀点到螺纹指定长度的距离F---螺距，当多头时为导程说明:１）G32锥螺纹属单一过程螺纹加工，加工中要有G00或G01指令配合使用；　　　２）螺纹加工必须设置升速进刀段与降速退刀段，其经验公式如上；如下图所示锥螺纹加工程序：程序名：O0001N1G00X25Z5快速定位N2G33X49Z-65F__　　加工螺纹N3G01X52F100N4G00Z5退刀N5G00X26　定位N6G33X48Z-65F__　　加工螺纹N7G01X52F100N8　G00Z5　退刀３、螺纹的测量方法－环规１）、螺纹环规测量，是一种综合测量法，就是对螺纹的各项尺寸用螺纹量规进行综合性的测量。螺纹量规包括螺纹环规和螺纹塞规两种，见下图所示。图　螺纹塞规、环规　　螺纹环规用来测量外螺纹，螺纹塞规用来测量内螺纹。它们的一端为过端，另一端为止端。在测量时，如果过端能刚好拧进去，而止端不能拧进，说明螺纹精度符合要求。　　在使用中，如发现过端难以拧进，应对螺纹的直径、牙形和螺距等进行检查，经修正后再用量规检验，千万不能硬拧量规，使量规严重磨损甚至损坏。４、螺纹的测量方法－螺纹千分尺１）、用螺纹千分尺测量螺纹中径，如下图4.1-2所示。螺纹千分尺的刻度原理和读数方法和外径千分尺相同，的不同的是螺纹千分尺附有两套（６０和５５）适用于不同螺距的测量头，可根据测量的需要进行选择，然后插入千分尺的轴杆和钻座的孔中（见图4.1-2）。但必须注意，在更换测量头之后，必须调整钻座的位置，使千分尺对准零位。在测量时，两个跟纹　型角相同的测量头正好卡在螺纹的牙侧上。从4.1-3图中可以看出，1、2、3、4是一个平行四边形，因此测得尺寸AD就是螺纹中径的实际尺寸。图螺纹中径测量2）、螺纹千分尺外观图形见下图:图4.1-2　螺纹千分　　　　　　　　　　　第三章固定循环车削第一节外圆固定循环车削G90FANUC系统的车削固定循环也分为单一固定循环和复合固定循环两类。循环指令中的格式及地址码含义如下。预备知识：一、G90外圆的固定循环１、格式：G90X(U)_　Z(W)_　F_　　２、说明：　X、Z——终点坐标值　　　　F　——　走刀速度单一固定循环，主要用于圆柱面的循环切削。３、编程实例：１）G90加工圆柱面切削循环，如下图　　刀具从循环起点（刀具所在的位置）开始矩形循环，最后又回到循环起点。图中红线表示刀具按快速运动，实线表示按F指定的工作进给速度运动。其加工顺序按１、２、３、４进行。２）加工程序：O１６８８　　　　　程序名N10G54　G98　　指定工件坐标系N15M03S800　　　　　主轴正转N20T0101　　　　　　选择０１号刀具N25G00X65Z5　　　　　　快速定位N30G90X55　Z-30F100　　循环加工１N35X50循环加工2N40X45循环加工3N45X40循环加工4N50G00X120Z50　快速返回换刀点N55M05　　　　　　　　主轴停转N60M30　　　　　　　　程序结束%程序结束符扩展知识：（利用Ｇ９０完成台阶轴的加工）注意：循环指令中刀具起点的设置　　　　　　　　第二节Ｇ９０加工锥度循环　指令：G90格式：　G90X(U)_　Z(W)_　Ｒ_　F_　　说明：　X、Z——终点坐标值　　　　Ｒ：循环起点与终点的半径之差　　　　F　——走刀速度单一固定循环，主要用于圆锥面的循环切削。注意事项：１、如下图所示，刀具从循环起点开始沿径向快速移动，然后按F指定速度沿锥面运动，到锥面另一端后沿径向以进给速度退出，最后快速返回到循环起点。其加工顺序按１、２、３、进行。２、由于刀具沿径向移动是快速时给，为避免打刀，刀具在Z向应有一定的安全距离。所以考虑I时，应按延伸后的值进行考虑（如图I应是－6.2，而不是－５）。３、采用编程时，应注意I的符号，确定的方法是：锥面起点坐标大于终点坐标时取正，反之取负。４、工艺 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 ：此零件由锥面与台阶外圆组成，加工余量不大，且结构较简单，用一把93°外圆车刀即可完成粗、精加工。由于此章节讲述的是锥面加工方法，其他部分加工程序已省略，只完成了锥面程序。５、采用FANUC0i系统。加工图1.3－1所示的程序如下：　　圆锥轮廓程序为：O１２３４程序名N5G54G98用G５４指定工件坐标系，指定每分钟进给N10M03S800主轴正转，转速为８００r/minN15T0101选择１号刀具，导入１号刀具刀补N20G00X120Z50快速到达起刀点N25X62Z5快速到达循环起始点（图中刀具位置）N30G90X60Z-20I-6.2F100循环加工１，以１００mm/min进给N35X55循环加工２N40X50循环加工３N45G00X120Z50快速返回到起刀点N50M05主轴停转N55M30程序结束扩展知识：１、锥体余量去除方法有几种？并画出其走刀路线图。２、倒锥的加工方法，及其编程。（Ｒ）值的正负区分。　　　　第三节　　螺纹的循环指令（Ｇ９２）预备知识：指令：G92螺纹切削循环指令，格式：Ｇ９２X－Z－F－（公制螺纹）　　　Ｇ９２X－Z－I－（英制螺纹）说明：X　Z－终点的坐标值。　　　G－螺距（导程）　　　I－英制螺纹，I是非模态指令。注意事项：1）螺纹加工必须设置升速进刀段与降速退刀段，其经验公式如下；2）主轴转速与螺距是相关联并相制约的，改变主轴转速的百分率，将切出不规则的　　　　　　　　螺纹；升速进刀段δ1＝S•L/1800x3.065降速退刀段δ2＝S•L/1800　　　　S—主轴转速　　　　L—导程3）在螺纹加工过程中株主轴倍率有效，但在切螺纹中，如改变了倍率，由于升降速的影响不能切出正确的螺纹。4）加工螺纹中，进给速度倍率无效，固定在１００％。编程实例：如下图所示。（１）采用FANUC0i　系统（２）采用60°螺纹车刀（３）加工程序如下：用G92加工螺纹循环切削程序：O1234程序名N10G54G98用G５４设定工件坐标系N20M03S500　主轴正转，５００r/minN30T0303　选择３号刀具，导入３号刀补N40G00X52Z5　快速定位N50G92X49Z-40I-5.5F2.0　　螺纹循环加工N60X48N70X47.4N80G00X120Z50　　快速返回起刀点N90M05主轴停转N100M30程序结束%程序结束符扩展知识：（加工见上图）１、G92加工锥螺纹的指令应用Ｇ９２X－Z－R－F－（公制螺纹）Ｇ９２X－Z－R－I－（英制螺纹）说明：X　Z－终点的坐标值。　　　F－螺距（导程）　　　I－英制螺纹，I是非模态指令R－循环起点与终点的半径之差。第四节　切槽循环指令（Ｇ７５）一、预备知识：１、指令：G75２、格式：G75　R(⊿e)　　　　　　G75　X(α２)　Z(β２)　P(⊿i)　Q(⊿k)　R(⊿w)　F_３、说明：⊿e——切槽过程中径向的退刀量，半径值，单位mm。　　α２———槽底直径。　　β２———切槽时的Z向终点位置坐标。　　　　　⊿i——切槽过程中径向的每次切入量，半径值，单位为um。　　　　　⊿k——沿径向切完一个刀宽后退出，在Z向的移动量，单位为um，但必须注意其值应　小于刀宽。　　　　　⊿w——刀具切到槽底后，在槽底沿－Z方向的退刀量，单位um。注意：尽量不要设置数值，取０，以免断刀。４、编程实例：切槽加工时，切槽起始点坐标应比槽口最大直径大２～３mm，以免快速定位时发生撞刀；切槽快速定位时应注意左、右起始位置：切槽位置应优先从右侧开始，，当从右侧开始切槽时，Z为－２４，当从左侧切槽时，Z为－３０，如图）用G７５编写上图所示的切槽程序：O1122程序名N05G54G98设定G５４工件坐标系，指定每分钟进给N10MO3S500主轴正转，５００r/minN15T0202换２号刀具，导入２号刀补N20G00X42Z-30快速定位到达切槽起始点，图中位置N25G75R0.1　　　　　指定径向退刀量为０.１mmN30G75X30Z-24P500Q3500R0F50　指定槽底、槽宽及加工参数（从右侧开始切槽）N35G00X120　　　　　　　　　切槽完毕后，沿径向快速退刀N40Z50快速返回起刀点N45M05主轴停转N50M30程序结束%程序结束符二、扩展知识１、切断和切槽时的切削用量由于切断刀和切槽刀的刀头强度比其它车刀低，所以在选择切削用量时，应适当减小其数值。１）吃刀深度（t）横向切削时，吃刀深度等于垂直于工件已加工表面方向量的切削层的厚度。所以切断和切槽时的吃刀深度也等于切断刀的主切削刃宽度。２）走刀量（s）走刀量太大，容易使切断刀折断。走刀量太小，切削时车刀后面和工件产生强烈的摩擦，发热增多，并容易引起振动。生产中常根据工件材料和刀具材料来选择走刀量：用高速钢切断刀钢料时，S＝0.05～0.10mm/r；用硬质合金切断刀切钢料时，S＝0.10～0.20mm/r。３）切削速度（v）用高速钢切断刀钢料时，取30～４０米/分；用硬质合金切断刀切钢料时，取80～120米/分。２、切断刀折断的原因切断刀和切槽刀的刀头强度比其它车刀低，很容易折断。其折断的原因是：１）切断刀的几何形状刃磨的不正确。如副偏角和副后角太大，主切屑刃太窄，刀头太长。刀头装斜，受力不均匀，使刀头折断。２）切断刀安装时与工件轴线不垂直，副偏角不对称，或没有对准工件中心高。３）走刀量太大。４）切断刀前角选择太大，中拖板松动，引起扎刀现象，从而使切断刀折断。３、切断时防止振动的方法切断时，往往容易引起振动，使切削无法正常进行，甚至损坏切断刀。为了防止切断刀损坏，可采取以下方法。１）适当增大前角，以减小切削力。２）在切断刀的主切削刃中间磨R0.5毫米的消振槽。这样不仅能消除振动，还能起导向作用。３）选用合适的主切削刃宽度，以免引起振动。４）调整主轴、拖板间隙。４、切断时，切断刀的选择１）切断是，为了防止切下的工件端面留有小台，以及带孔的工件不留有边缘，可以将切断刀主切削刃磨的略斜些。２）一般在切断时，由于切屑和工件槽宽相同，容易将切屑堵塞在槽内。为了使排屑顺利，可把主切削刃两边倒角或把主切削刃磨成人字形。５、切断刀的刃磨要求１）刃磨切断刀时，必须保证两个副后角平直、对称，使其与两个副偏角相等，且位置对称。２）在两个刀尖处各磨一个小圆弧过渡刃，以增加刀尖强度。第四章　螺纹车削指令（G76）第一节　螺纹复合循环G76一、螺纹复合循环G76１、格式：　　　G76　P(mrθ)　Q(⊿dmin)　R(⊿c)G76　X(α２)　Z(β２)　P(h)　Q(⊿d)　R(I)　FLm——精加工重复次数，可以１～９９。r——螺纹尾部倒角量（斜向退刀）。００～９９个单位，取０１则退０.１１x导程（单位mm）。θ——螺纹刀尖的角度（螺纹牙型角）。可选择８０°、６０°、５５°、３０°、２９°、０°六个种类。⊿dmin——切削时的最小背吃刀量，表示对最后一次的背吃刀量选择，半径值，单位为um。⊿c——精加工余量，半径值，单位为mm.。α２——螺纹底径值（外螺纹为小径值，内螺纹为大径值），直径值，单位为mm。β２——－螺纹的Z向终点位置坐标，必须考虑空刀导出量。h——螺纹的牙深。按h＝６４９。５p进行计算，半径值，单位为um。⊿d——第一次切深。表示对第一刀背吃刀量的选择，半径值，单位为um。I——螺纹部分大小径的半径差，I为０时，是直螺纹切削。L——螺纹导程。单位为mm。螺纹切削复合循环指令二、加工实例G76复合循环切削加工，如下图所示。用G76加工螺纹复合循环切削加工程序：O2222　　　　　　　　　　　　　　　　程序名N2G54G98　　　　　　　　　　　　　　　设定工件坐标系N3M03S200　　　　　　　　　　　　主轴正转，２００r/minN4T0303换３号刀具，导入３号刀补N5G00X38Z6　　　　　　快速定位到循环进刀点N6G76P020230Q30R0.05　　　　　　　　　G７６循环加工N7G76X29Z-46R0P3500Q200F6.0N8G00X120Z50　　　加工完后退刀N9M05主轴停转N10M30程序结束%程序结束符第二节　　保证螺纹加工精度的方法一、保证螺纹加工精度的方法１、对螺纹车刀的要求：１）车刀的左、右切削刃必须是直线。２）车刀的进刀后角因受螺纹升角的影响，应磨得较大些。３）车刀的刀尖应与工件中心线等高，且要对称。２、螺纹升速段与降速段１）、螺纹加工必须设置升速进刀段与降速退刀段，其经验公式如下；升速进刀段δ1＝S•L/1800x3.065降速退刀段δ2＝S•L/1800S—主轴转速L—导程２）、主轴转速与螺距是相关联并相制约的，改变主轴转速的百分率，将切出不规则的螺纹；第三节　　子程序编程应用一、子程序的编程格式子程序的格式与主程序相同，在子程序的开头编制子程序号，在子程序的结尾用M99指令。（有些系统和RET返回）O××××(或：××××××____、P××××％××××)――――――M99（2)子程序的调用格式常用的子程序调用格式有三种：①、M98　P××××P后面的前３位为重复调用次数，省略时为调用一次；后４位为子程序号。②、M98　P××××L××××P后面的前４位为子程序号，L后面的４位数为重复调用次数，省略时为调用一次。③CALL××××子程序的格式为：（SUB）――――――（RET）（３）子程序的嵌套为了进一步简化程序，可以让子程序调用另一个子程序，称为子程序嵌套。注意：子程序的嵌套不是无限次的，图3.2—13是子程序的嵌套及执行顺序。图3.2—13　　子程序结束时，如果用P指定顺序号，则不返回到上一级子程序调出的下一个程序段，而返回到用P指定的顺序号的程序段，但这种情况只用于存储器工作方式。第五章盘类零件车削第一节端面固定循环车削（G72）一、训练要求：１、熟悉G72循环加工的格式及走刀路线。２、了解与G71循环加工格式的相同与不同。３、掌握G72循环加工的范围。二、G72循环加工的格式G00X_Z_G72W⊿bR⊿fG72PnsQNfU⊿uW⊿wF_⊿b---循环切削过程中轴向的背吃刀量，单位为mm。⊿f---循环切削过程中轴向的退刀量，单位为mm。Ns----轮廓循环开始程序段的段号。Nf——轮廓循环结束程序段的段号。⊿u——X方向的精加工余量，直径值，单位为mm。⊿w——Z方向的精加工余量，直径值，单位为mm。复合形状固定循环指令，适用于圆柱毛坯料粗车外径和圆筒毛坯料粗镗内径。三、走刀路线第二节型车复合循环车削（G73）一、训练要求：１、熟悉G73循环加工的格式及走刀路线。２、了解G73循环加工凹形结构的进退刀动作。３、掌握G73循环加工的范围。二、G73循环加工的格式G73　U(⊿d)　W(⊿b)　R(⊿e)G7３　P(Ns)　Q(Nf)　U(⊿u)　W(⊿w)　F_⊿d——循环切削过程中径向的背吃刀量，半径值，单位为mm。⊿e——循环切削过程中径向的退刀量，半径值，单位为mm。Ns——轮廓循环开始程序段的段号。Nf——轮廓循环结束程序段的段号。⊿u——X方向的精加工余量，直径值，单位为mm。⊿w——Z方向的精加工余量，直径值，单位为mm适用于毛坯轮廓形状与零件轮廓形状基本接近时的粗车，如一些锻件、铸件的粗车。三、走刀路线第三节刀补的使用（G40、G41、G42）一、刀具半径补偿1、不具备刀具半径补偿功能时的编程在数控切削加工中，为了提高刀尖的强度，降低加工表面粗糙度，刀尖处呈圆弧过渡刃。在车削内孔、外圆或端面时，刀尖圆弧不影响其尺寸、形状；在切削锥面或圆弧时，就会造成过切或少切现象。目前，较高级的车床控制系统，不仅具刀尖圆弧半径补偿功能，而且，可以根据刀尖的实际情况，选择刀位点轨迹，编程和补偿都十分方便。但有些简易数控系统不具备半径补偿功能，因此，当零件精度要求较高且又有圆锥或圆弧表面时，要么按刀尖圆弧中心编程，要么在局部进行补偿计算，以消除刀尖半径引起的误差。（1）按假想刀尖编程数控车床总是按“假想刀尖”来对刀，使刀尖位置与程序中的起刀点（或换刀点）重合。刀具假想刀尖如图4.2-1所示。图4.2-1在实际切削加工过程中，刀尖是不会刃磨的非常尖的，总是具有刀尖圆弧半径。当加工外圆或端面时，对工件的形状和尺寸不会产生大的影响；但当加工圆锥或圆弧时，由于存在着刀尖圆弧半径，随着加工轨迹的变化，刀尖的位置也在变化，会出现加工形状过切或欠切现象，产生加工误差。在不具备刀具半径补偿功能的车床上加工时，总习惯用假想刀尖来对刀，如图4.2-1所示中的P点为假想刀尖，在加工精度要求不高的工件时，对刀尖半径可以忽略不计；但加工精度要求较高（形位公差要求高）时，或加工圆锥或圆弧时，刀尖会出现如图4.2-1所示的A～B之间的多个刀尖，使实际走刀轨迹与理想走刀轨迹不符，产生加工误差，影响加工精度。为了避免上述所产生的加工误差，必须根据刀尖存在的半径的大小来进行局部补偿计算，在加工前通过刀补给X方向和Z方向一个补偿量r。2、具备刀具半径补偿功能时的编程（1）刀具半径补偿指令（G41、G42、G40）在实际加中工，一般数控车床都有刀具半径补偿功能，为编程提供了方便。有刀具半径补偿功能的数控系统，编程时不必计算刀具中心的运动轨迹，只按零件轮廓编程即可。使用刀具半径补偿指令，并在控制面板上手工输入刀具半径，数控装置便能自动地计算出刀具中心轨迹，并按刀具中心轨迹运动，即执行刀具半径补偿后，刀具自动偏离工件轮廓一个刀具半径值，从而加工出所要求的工件轮廓。G41为刀具半径左补偿，即沿刀具的运动方向看，刀具位于工件轮廓左侧时的半径补偿，如图4.2-2所示；G42为刀具右补偿，即沿着刀具的运动方向看，刀具位于工件轮廓右侧时的半径补偿，如图4.2-3所示；G40为刀具半径补偿取消，使用该指令后，G41、G42指令无效。G40必须和G41或G42成对使用，并配合G00或G01来完成定位。如图4.2-4所示。图4.2-2图4.2-3如图4.2-4所示，为刀具补偿精加工轨迹过程。T0101M03S800G41G00X22Z0G01X16F60X20Z-2Z-13.5G03X40Z-27R12GO1Z-32G02X60Z-42R10G01Z-52X62G40G00X120Z50M05M30（2）刀具半径补偿的过程分为三步：①刀补的建立，刀具中心从与编程轨迹重合过渡到与编程轨迹偏离一个偏置量的过程；②刀补进行，执行G41、G42指令的程序段后，刀具中心始终与编程轨迹相距一个偏置量；③刀补的取消，刀具离开工件，刀具中心轨迹要过渡到与编程重合的过程。（3）假定刀尖位置方向具备刀具半径补偿功能的数控系统，除了利用刀具半径补偿指令外，还应根据刀具在切削时所处的位置，选择假想刀尖的方位。按假想刀尖的方向，确定补偿量。如图4.2-5所示，假想刀尖的方位有8种位置可以选择，箭头表示刀尖方向，如果按刀尖圆弧中心编程，则选用0或9。图4.2-5假定刀尖位置（4）刀具补偿量的确定对应每一个刀具补偿号，都有一组偏置量X、Z、刀尖半径补偿量R和刀尖方位号T。根据装刀位置、刀具形状确定刀尖方位号，通过机床面板上的功能键OFFSET分别设定、修改这些参数。数控加工中，根据相应的指令进行调用，以提高零件的加工精度。图４.２－６为控制面板上的刀具偏置与刀具方位画面。 工具补正/形状O0005N0088NOXZRTG01026.018002.006000.201G02018.006003.065000.302G03015.036002.016000.200G04010.138001.258000.204现在位置（相对坐标）U68.26W-10.000ADRS.SOTEDIT　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　图４.２－６机床中的刀具参数偏置量设置第四节球面的车削一、训练要求：１、提高编程工艺分析，主要是编程是的进刀路线。２、对刀具角度的选择、刀具装夹要求。３、完成刀具半径补偿练习，达到球面形位公差和表面光洁度控制要求。二、训练 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 目（球面切削）１、毛柸：Ф５０x１００mm，４５钢三、编程分析１、如上图工件结构主要有球面、槽、台阶外圆和端面组成。２、刀具选择：根据工件结构，用一把９３°的外圆粗车刀粗加工外圆部分；用一把刀尖角为３５°的外圆刀精加工外圆及球面部分。３、采用G90外圆循环粗加工外形；用G73循环指令精加工球面部分和台阶外圆。４、夹持工件左端，加工右端球面及外圆台阶；T0101为１号９３°外粗车刀，T0202为２号刀尖角３５°的精车刀。５、本课题主要介绍球面部分加工程序。（采用FANUC0i系统，刀架前置）加工程序如下：O0001程序号N1T0202选择２号刀具，刀入２号刀补N2M03S700主轴正转，700r/minN3G00X52Z5快速定位N4G73U10R5G73加工循环N5G73P6Q11U0.0W0.2F0.3G73参数设置N6G41G00X0导入刀具半径补偿，快速定位N7G01Z0长度定位到０点N8G03X20Z-36R18球面加工N9G01W-10.832加工槽N10G01X42退刀N11G40G00X100Z50取削刀具半径补偿，快速返回换换刀点N12M05主轴停止N13M30程序结束，复位一次%程序结束符四、注意事项１、T0202球面加工时刀具角度不得于球面发生干涉。２、G41G40刀具半径补偿的使用格式。３、球面加工时切削速度的选择，要达到图样要求。第六章套类零件车削第一节　钻孔、镗孔一、训练要求：１、钻头的刃磨、钻孔余量的选择。２、钻孔时的走刀路线、编程时的换刀点设置。３、G71格式加工内孔的路线。二、训练题目（钻孔、镗孔）毛坯尺寸：Ф５０x６０mm三、编程分析１、如上图所示，结构主是有外圆、端面、内孔、内锥面组成，开关比较简单。２、选择T0101号刀具为９３°外圆车外，T0202为中心钻（Ф３），T0303号为钻头（Ф２８），T0404号刀具为镗孔车刀（１８X18、L120）。３、夹持左端，加工右端端面、外圆，内孔、内锥孔。倒头，夹持右端，用T0101外圆刀车左端面。４、加工程序如下：O0002程序号N1T0101换１号刀具，导入１号刀补N2M03S700主轴正转N3G00X55Z2快速定位N4G01Z0F0.3定位到Z０N5X0车端面N6Z1退刀N7G00X48退刀至（48、1）处N8G01Z-42F0.3加工外圆N9X55退刀N10G00X80Z150返回换刀点N11T0200M03S1200换２号刀具N12G00X0Z2快速定位N13G01Z-5F0.2打中心孔N14Z2退刀N15G00X80Z150返回换刀点N16T0303M03S400换钻头N17G00X0Z5快速定位N18G01Z-65F0.3钻底孔N19Z5退刀N20G00X80Z150返回换刀点N21T0404M03S600换４号刀具，导入４号刀补N22G00X26Z5快速定位N23G42　G01X28Z0F0.2定位到（28、0）N24X30W-25加工内锥面N25Z-60加工内孔N26G40　X28退刀，取消刀补N27G00Z5退刀，离开端面N28G00X80Z150返回换刀点N29M05主轴转止N30M30程序结束，复位一次%程序结束符四、注意事项１、钻头的刃磨，加工余量选择。２、换刀点设置。３、镗孔刀规格及退刀路线。第二节　　内径千分尺的使用、保证孔加工精度的方法一、内径千分尺的使用当孔径小２５毫米时，可用内径千分尺。这种千分尺刻线同外径千分尺相反，当微分筒顺时针旋转时，活动爪向外运动，测量值增大。但读数原理与外径千分尺一样。如下图所示：内径千分尺二、保证孔加工精度的方法一个有孔的零件总是由内孔、外圆、端面等组成，除了孔本身的尺寸精度和粗糙要求外，还要求它们之间的相互位置精度。１、内孔加工的难度分析：１）孔加工是在工件内部进行的，观察切削很困难。尤其在加工孔很小时，根本看不风，控制较困难。２）刀杆尺寸由于受孔径和孔深的限制，不能做得太粗，又不能太短，因此刚性很差。３）排屑和冷却困难。４）当工件壁较薄时，加工容易变形。５）圆柱孔的测量比外圆困难。２、内孔加工的关键技术　　内孔加工的关键技术是解决镗刀的刚性和排屑问题。１）尽量增加刀杆的截面积。２）刀杆的伸出长度尽可能要短。３）解决排屑问题，主要地控制切屑流出的方向。防止划伤已加工表面。４）加工时要充分冷却。５）镗刀刀头刃磨、角度选择要合理。第三节G71加工台阶孔、锥孔的车削一、训练要求１、了解内孔加工的特点。２、掌握内孔加工提高精度的方法。３、熟悉G71循环加工格式加工内孔的路线。二、训练题目（G71加工内台阶孔、锥孔、圆弧孔）三、编程工艺分析１、２、３、程序内容：四、注意事项第四节轴套类零件的车削特点一、轴套类零件特点：１）轴套类零件的长度大于直径，轴套类零件的加工表面大多是内、外圆周面。２）圆周面轮廓可以是与Z轴平行的直线，切削形成台阶轴，轴上可有螺纹和退刀槽等；３）也可以是斜线，切削形成锥面或锥螺纹；４）还可以是圆弧或曲线，切削形成曲面。二、轮盘类零件特点：１）轮盘类零件的直径大于长度，轮盘类零件的加工表面多是端面。２）端面的轮廓也可以是直线、斜线、圆弧、曲线或端面螺纹、锥面螺纹等。第七章其它零件车削第一节　薄壁件车削一、训练要求１、了解、熟悉薄壁类零件的结构特点。２、掌握加工薄壁零件刀具角度的选择和刃磨。３、掌握薄壁零件装夹的工装方式。二、工艺分析１、薄壁类零件自身结构刚性差，在切削过程中易产生振动和变形，承受切削力和夹紧力能力差，容易引起热变形。２、薄壁类零件加工应按粗、精加工分序。３、在加工中，内、外表面的切削都会导致工件变形，所以，加工时首先内、外表面进行粗加工，然后内外表面半精加工，最后精加工，采用循环去除余量的方式来减小加工引起的变形。三、薄壁结构件工序安排１、粗加工时优先去除余量较大的部位因为余量大工件变形就大，两者成正比。在加工时，首先要分析内、外表面余量情况，如果余量大致相同，则先加工内表面。因在内表面加工时，排屑较因难，切削热和切削力增加，导致切削变形扩大。２、精加工时优先加工精度等级低的表面，然后再加工精度等级高的表面。３、保证刀具锋利，加注切削液。４、增加装夹接触面积增加接触面积可使夹紧力均布在工件上，不易变形。通常采用开缝套简的方式减小变形量。如图3.５－３所示。图　　　开缝套简7.2配合件车削7.3特种材料车削7.4DNC车削第八章模拟考核第一节中级模拟考核题（一）答案一、刀具设置１、１号：９３°正偏刀；２号：切槽刀(刀宽４mm)；３号：60°硬质合金三角形螺纹车刀；２、工艺路线：１）工件伸出卡盘外７０mm,找正后夹紧。２）用１号９３°外圆正偏刀加工工件右端（G71粗加工循环），粗车留余量１mm.３）用２号刀切槽，并用切槽刀加工螺纹左端倒角。４）用３号螺纹车刀加工M30X3(P1.5)螺纹。５）切断工件。二、加工程序及说明：程序内容：O0001程序号N1N2N3N4N5N6N7N8N9N10N11N12N13N14N15N16N17N18N19N20N21N22N23N24N25N26N27N28N29N30N31N32N33N34N35N36N37N38N39N40中级模拟考核题（二） 评分表 序号 项目 检测内容 占分 标分标准 实测 得分 名称 轴 材料规格 得分 考试时间 开始 结束 总分 工时 记事 监考 中级模拟考核题（三）评分表序号项目检测内容占分标分标准实测得分名称轴材料规格得分考试时间开始结束总分工时记事监考中级模拟考核题（四）评分表序号项目检测内容占分标分标准实测得分名称轴材料规格得分考试时间开始结束总分工时记事监考中级模拟考核题（五）评分表序号项目检测内容占分标分标准实测得分名称轴材料规格得分考试时间开始结束总分工时记事监考中级模拟考核题（一）评分表序号项目检测内容占分标分标准实测得分名称轴材料规格得分考试时间开始结束总分工时记事监考欢迎您的下载，资料仅供参考！致力为企业和个人提供合同协议，策划案计划书，学习资料等等打造全网一站式需求�EMBED\*MERGEFORMAT����EMBED\*MERGEFORMAT����EMBED\*MERGEFORMAT����EMBED\*MERGEFORMAT����EMBED\*MERGEFORMAT����EMBED\*MERGEFORMAT����EMBED\*MERGEFORMAT����EMBED\*MERGEFORMAT����EMBED\*MERGEFORMAT����EMBED\*MERGEFORMAT����EMBED\*MERGEFORMAT����EMBED\*MERGEFORMAT����EMBED\*MERGEFORMAT����EMBED\*MERGEFORMAT����EMBED\*MERGEFORMAT����EMBED\*MERGEFORMAT���。_1234567897.bin_1234567905.bin_1234567909.bin_1234567911.bin_1234567913.bin_1234567914.bin_1234567912.bin_1234567910.bin_1234567907.bin_1234567908.bin_1234567906.bin_1234567901.bin_1234567903.bin_1234567904.bin_1234567902.bin_1234567899.bin_1234567900.bin_1234567898.bin_1234567893.bin_1234567895.bin_1234567896.bin_1234567894.bin_1234567891.bin_1234567892.bin_1234567890.bin