毕业设计_年产150万吨冷轧薄板车间设计

辽宁科技大学本科生毕业设计 第V页 毕业设计 年产150万吨冷轧薄板车间设计 摘 要 本设计说明书是参照鞍钢及宝钢冷轧薄板厂工艺流程，结合现代化生产实际要求设计了年产150万吨冷轧薄板钢厂的生产车间。典型产品为Q235B，20钢,08Al冷轧薄板带钢。该车间的主体设备包括：酸洗机组、五机架冷连轧机组、连续退火机组、单机架四辊式平整机组、横切、纵切及卷曲机组等。产品具有使用规格范围宽、厚度精确、尺寸偏差小、表面光洁、板形好、性能稳定等特点。设计时以年产量为基础，结合各产品的市场前景合理地分配了各产品产量，制定了典型产品金属平衡表和轧制规程，并且优化了冷轧薄板的生产工艺，综合了各项技术经济指标，并绘制车间平面图。此外，本说明书还包括专题研究 论文 政研论文下载论文大学下载论文大学下载关于长拳的论文浙大论文封面下载 ：Mg-4Zn-1.5RE合金轧制板材的再结晶组织观察与分析。 关键词： 冷轧薄板；热处理工艺；再结晶退火；车间设计 ABSTRACT This design manual is a steel work that produces and manufactures 1,500,000 tons cold roll lamella in one year combining modern capacity and physical requirements to design, according to the cold-rolled sheet of Anshan Iron and Steel and Baosteel. The typical products are Q235B, 20 steel and 08Al specifications cold-rolled sheet steel. This workshop equipment includes: pickling line, the five stand cold rolling mill, continuous annealing units, single frame four roller leveling unit, crosscut, longitudinal cutting and rewinding machine, etc. The product can be used in the characteristics of the wide specification range, precise thickness and small size deviation, smooth surface, good board shape, the stable performance and so on. People annual output when designing. Not only those, but also people process of the cold-rolled sheet, synthesized various technical and economic indicators, and drew the workshop plan. In addition, the manual also included a special subject search thesis: observation and analysis of the recrystallization of the Mg-4Zn-1.5RE alloy stranding system board material organizes. Key word： Cold rolled sheet; Heat treatment process; Recrystallization annealing; Workshop design 目 录 摘 要 I ABSTRACT II 目 录 III 1 综 述 1 1.1冷轧薄板简介 1 1.2冷轧薄钢板生产工艺特点 2 1.3冷轧钢板的分类 3 1.4冷轧薄板的质量控制 3 1.4.1 钢的化学成分对成品性能的影响 3 1.4.2 热轧带钢对冷轧钢板性能和组织的影响 5 1.4.3原料的几何尺寸对冷轧成品尺寸的影响 6 1.4.4坯料常见缺陷以及对冷轧生产的影响 7 1.4.5退火工序中存在的缺陷 8 1.4.6冷轧工艺的表面缺陷 9 1.5冷轧薄板钢生产的发展 11 1.6当今现代轧制工艺技术的特点 13 1.6.1大力开发高精度轧制技术 13 1.6.2轧制过程的自动控制和智能控制技术 13 2 产品 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 确定 14 2.1产品方案 14 2.2 生产方案 14 2.3产品性质 15 3 冷轧薄板轧制工艺过程 16 3.1轧制工艺过程 16 3.2 各工艺流程环节简介 17 3.2.1酸洗 17 3.2.2冷轧 20 3.2.3热处理 24 3.2.4精整 35 3.3金属平衡表的制定 37 3.3.1金属平衡 37 3.3.2金属平衡表的制定 37 4 机组与参数选择 38 4.1机组参数 38 4.2 酸洗—冷轧机组 38 4.3连续退火机组 42 4.4单机架平整机 44 4.5 重卷机组 46 5 轧制制度的制定 47 5.1下压规程的制定 47 5.2轧制力的计算 47 6 生产组织和经济技术指标 54 6.1 车间劳动组织和人员配备 54 6.1.1生产人员 54 6.1.2技术人员 54 6.1.3行政管理人员 54 6.1.4其他人员 54 6.2 车间年产量计算 55 6.2.1轧制工作图表 55 6.2.2轧机轧制结构的确定 55 6.2.3轧机的小时产量 56 6.2.4轧机的平均小时产量 57 6.2.5影响轧机小时产量的因素 58 6.2.6车间年产量计算 58 6.3 轧钢厂的环保 59 6.3.1 绿化 59 6.3.2 各类有害物质的控制及防治 59 6.3.3 节能 61 6.4 车间平面布置 61 6.4.1仓库面积计算 61 6.4.2 设备间距确定 62 6.4.3 车间跨距组成 62 专题部分： 63 致 谢 72 参考文献 73 1 综 述 1.1冷轧薄板简介 金属在再结晶温度以下进行轧制变形叫做冷轧，一般指薄板不经加热而在室温直接进行轧制加工。冷轧后的带钢可能烫手，但还是叫冷轧[1]。 钢的冷轧是在19世纪中叶始于德国，当时只能生产宽度20~25mm的冷轧薄板。美国1859年建立了25mm冷轧机，1887年生产出宽度为l50mm的低碳钢板。1880年以后冷轧钢板生产在美国、德国发展很快，产品宽度不断扩大，并逐步建立了附属设备，如剪切、矫直，平整和热处理设备等，产品质量也有了提高。 宽的冷轧薄板(韧带)是在热轧成卷带钢的基础上发展起来的。首先是美国早在1920年第一次成功地轧制出宽带钢，并很快由单机不可逆轧制而跨入单机可逆式轧制。1926年阿姆柯公司巴持勒工厂建成四机架冷连轧机。 我国冷轧宽带钢的生产开始于1960年，首先建立了1700mm单机可逆式冷轧机，以后陆续投产了1200mm单机可道式冷轧机，Mxw1400mm偏八辊轧机、1150mm二十辊冷轧机和1250mmHC单机可逆式冷轧机等，70年代投产了我国第一套1700mm连续式五机架冷轧机，1988年建成了2030mm五机架全连续冷轧机。近年来我国冷轧薄板生产能力增加了20多倍，生产装备技术水平已由只能生产低碳薄板而发展到能生产高碳钢、合金钢、高合金钢、不锈耐热冷轧薄板、镀锌板、涂层钢板、塑料复合薄板和硅钢片等。但随着四化建设的发展，无论在数量和品种质量上都远远满足不了四化建设发展的需要，为此我们必须增建新轮机，改造现有冷轧机，大力发展冷轧生产。 冷轧生产可提供大量高精确度和性能优良的钢板和带材，其最主要的特点是加工温度低，同热轧生产相比，它有以下优点： 1.冷轧带钢产品尺寸精确，厚度均匀，带钢厚度差一般不超过0.01~0.03mm或更小，完全可以符合高精度公差的要求。 2.可获得热轧无法生产的极薄带材(最薄可达0.001mm以下)。 3.冷轧产品表面质量优越，不存在热轧带钢常常出现的麻点、压入氧化铁皮等缺陷，并且可根据用户的要求，生产出不同表面粗糙度的带钢(光泽面或麻糙面等)，以利于下道工序的加工。 4.冷轧带钢具有很好的力学性能和工艺性能(如较高的强度、较低的屈服极限、良好的深冲性能等)。 5.可实现高速轧制和全连续轧制，具有很高的生产率。 1.2冷轧薄钢板生产工艺特点 冷轧的生产方法较好的解决了钢板在热轧过程中温度和温度降不均匀，性能不一致的问题，保证良好的板型及表面光洁度。 冷轧带钢的轧制工艺特点有以下3点[2]： 1.在轧制过程中产生不同程度的加工硬化。加工硬化超过一定程度后，带钢因过分硬脆而不适于继续轧制。因此带钢经冷轧一定的道次(即完成一定的冷轧总压下量)之后，往往要经软化热处理(再结晶退火等)，使轧件恢复塑性，降低变形抗力，以便继续轧薄。 在冷轧生产过程中，每次软化退火之前完成的冷轧工作称为一个“轧程”。在一定轧制条件下，钢质愈硬、成品愈薄，所需的轧程愈多。 2.过程必须采用工艺冷却和润滑。冷轧带钢的变形功约有84％~88％转变为热能，使带钢与轧辊的温度升高，故须采用冷却措施。辊面温度过高会引起工作辊淬火层硬度下降，影响带钢的表面质量和轧辊寿命。辊温的升高和辊温分布不均匀会破坏正常的辊形，直接影响带钢的板形和尺寸精度。同时，辊温过高也会使冷轧工艺润滑剂失效(油膜破裂)，使冷轧不能顺利进行。 为了保证冷轧的正常生产，对轧辊和带钢应采取有效的冷却与调节辊温的措施。 水是比较理想的冷却剂，油的冷却能力则比水差得多。因此大多数生产轧机都用以水为主要成分的冷却剂。 冷轧采用工艺润滑的主要作用是减小金属的变形抗力，这样在已有的轧机能力条件下实现更大的压下，还可使轧机生产出更薄的产品。工艺润滑对降低轧辊的温升也起到良好的作用；采用工艺润滑还可起到防止金属粘辊的作用。常用的工艺润滑剂有乳化液、各种黏度的矿物油(机油等)和动、植物油(牛油、菜油、棕榈油等)。 3.采用张力轧制。张力轧制就是带钢在轧辊中轧制变形是在一定前张力和后张力作用下进行的。 1.3冷轧钢板的分类 表1-1 冷轧产品主要牌号、标准、规格及用途 品名 牌号 供货标准或 技术条件 规格 厚×宽（mm） 主要用途 普碳钢 （CQ） Q195-235A.BF GB11253 0.3~3.5×800~1550 一般成形加工用钢。如：自行车配件、水箱外壳、制桶等 St12 QASB312 SPCC QASB311 优结钢 （DQ） A08 QASB 80 0.3~3.5×800~1550 冲压成形加工用钢。如：汽车门、窗、档泥板、农机配件等 08Al 10#-50# QASB 80 GB13237 St13 QASB312 SPCD QASB311 深冲钢 （DDQ） SC1 GB5213 0.3~3.5×800~1550 深冲压成形加工用钢。 如：汽车油箱、前车灯、门窗、顶盖等。 St14 QASB312 SPCE QASB311 含磷钢 06－08AlP QASB89 0.6~3.0×800~1300 高强度冲压成形加工用钢。如：汽车顶盖、挡泥板等 10AlP QASB264 耐候钢 05CuPCrNi 鞍铁冷2000－1 1.5~3.0×800~1550 铁道车辆车箱板 09CuPCrNi 鞍铁冷2000－1 10CrNiCu(A) 鞍电协89－1 1.2~1.5×950~1050 锅炉空气预热器 1.4冷轧薄板的质量控制 1.4.1 钢的化学成分对成品性能的影响 钢的化学成分对性能的影响，特别是碳、锰、硅对产品力学性能的影响存在下列关系：σb＝25十67C十14Mn十20Si。而抗拉强度、屈服强度、延伸率决定着冷轧产品的使用性能，特别是薄板的成形性能，所以炼钢控制好化学成分，是保证生产出优质冷轧汽车钢板的基础。钢中碳含量对成形性能的影响是通过影响屈服极限和塑性应变比R值来实现的。碳对薄板成形性能的影响可以见图1-1。标准规定08F钢碳含量为0.05％~0.11％．但常常保证不了成形性能，故控碳含量不大于0.07％。 硫有提高屈服强度的趋势，硫化物夹杂促使钢中带状组织形成，恶化深冲性能，其关系见图1-2。适量的铝能消除钢的时效硬化性，提高冲压性能，其关系见图1-3。 图1-1 塑性应变比R值与含碳量的关系 图1-2 硫对屈服极限的影响 图1-3 铝含量与屈服权限的关系 1—试样1；2—试样2 以同一钢种08Al为例，标准规定磷含量不大于0.035％，硫含量不大于0.040％,而作为复杂冲制零件时必须把磷、硫含量分别控制在0.020％和0.030％以下，因为复杂冲件要求钢板具有很高的塑性。许多工厂的工作经验指出，为了保证必须的工艺性能和力学性能，钢的正常夹杂物含量要尽量低。 锰含量下限可以降低，1949年原苏联标准规定锰含量为0.30％~0.45％，1990年原苏联标准改为0.20％~0.35％。日本JISG3141-69规定锰含量没有下限(不大于0.40％)。实际生产中，原苏联札波罗什冶金工厂锰含量下限为0.25％，日本福山、君津厂锰含量下限一般限定为0.23％。我们的生产经验是当把锰含量下限限定在0.20％~0.23％时，虽然钢的性能有些提高，但热轮时边上有拉裂，所以把锰含量下限控制在0.26％。 从冲压性能看，半镇静钢板比沸腾钢板冲废率低3％；沸腾钢板代表了第一代汽车用钢板，它固溶氮含量较高，具有明显的应变时效性，具有较弱的﹛111﹜织构，冲压成形性较差，不适用于深冲压制复杂零件。铝镇静钢板通过控制固溶和析出条件，可以得到强的﹛111﹜织构，从而得到良好的冲压性能，R为1.4~1.8。迄今为止，大工业生产中使用的各类冲压用薄板都是以铝镇静钢为基的，称之为第二代冲压汽车用钢板。 对高强度薄板而言，力学性能波动保持较小具有重要的意义。除了总的加工性能的限制外，较薄的钢板必须考虑深冲部件的回弹、弯折等，屈服极限的离散度反映出成形性能的不同。因此连续退火的带钢要特别注意必须准确地保持化学成分、退火温度和冷却温度的一致。 添加微量合金元素可以有效地提高高强度形板的强度。然而为了达到采用微量元素的目标值，需要综合化学元素的结合机理。在实践中重要微合金化元素的作用见表l-2。 表1-2 冷轧薄板微合金化元素在钢中的作用 微合金化的作用 元素，化合物 晶粒细化 通过滞后再结晶的亚结构 强化析出强化 与碳、氮的完全结构 组织的影响 晶粒界面结合 Nb(C)、Ti(C) Nb(C)、Ti(C) Nb(C)、Ti(C) Nb(C、N)、TiN、TiC Nb(C)、Ti(C) 、(BN) B偏析 1.4.2 热轧带钢对冷轧钢板性能和组织的影响 冷轧的原料是热轧带钢，其组织和性能直接影响到冷轧钢板的组织和性能。影响热轧带钢组织和性能的因索除钢坯加热温度和保温时间之外，主要因索是终轧温度、卷取温度、末道次压下率。以低碳钢为例，热轧、冷轧低碳钢的组织特征是铁素体晶粒组织和一定数量的渗碳体，所以决定其性能好坏的钢的组织就是铁素体晶粒的大小、形状及均匀程度，其次就是渗碳体的尺寸大小及分布的弥散程度。假如冷轧带钢有很粗大的晶粒，在冲压加工后，加工零件表面将形成粗糙表面，甚至导致冲压时开裂造成废品。冷轧退火后钢板的铁素体晶粒大小，除与冷轧热处理条件有关外，也与热轧带钢的显微组织有关。热轧带钢的显微组织特征保持在冷轧薄板上，冷轧不能消除热轧变形时得到的粗大晶粒、过细晶粒及晶粒不均，这些都将遗传在冷轧带钢上。我们除了注意冷轧热处理工艺条件之外，分析对比了冷轧产品晶粒度与热轧带钢组织的关系，结果列于表l-3。 表1-3热轧带钢晶粒组织与冷扎成品晶粒度的关系 分类 沸腾钢 镇静钢 热带钢量，t 热带钢精粒为9-10级者，% 成品晶粒为9-10级者占原料为9-10级晶粒的百分比，% 2326 30（699.7t） 20 1580 78（1235.9t） 40-50（最高79） 1.4.3原料的几何尺寸对冷轧成品尺寸的影响 冷轧原料的几何尺寸对冷轧生产十分重要，因为热轧产品横断面和长度上的厚度不均，经冷轧后只能减轻，不能消除。冷轧原料头、尾尺寸差大，不仅使轧制困难，也使对焊时焊接不牢而产生断片。热轧带钢浪弧形太大和厚度不均也会严重影响冷轧的正常进行，所以作为冷轧原料的热轧带钢必须严格按标准交货。为了进一步证实热轧带钢横断面的变化对冷轧带钢横断面的影响，加拿大多法斯科工厂在五机架冷连轧机上将3.1×1000mm热轧板卷轧成0.93×1000mm冷轧板，试验结果证明，热轧带钢经过冷轧之后，其断面并未发生显著变化，矩形的断面仍是矩形的，凸形的断面仍是凸形的。显然冷连轧机的辊缝在冷轧过程中并不能保持规定的几何形状，辊缝完全适应热轧带钢横断面的变化，所以用户所要求的冷轧带钢横断面必须在热轧生产中形成。经过冷轧之后唯有距带钢边部25mm范围内冷轧板边部成薄了约1％。在冷连轧1号和2号机架上锥形工作辊与工作辊轴向串移相结合是减少边部减薄的有效措施。上述试验及生产实际都证明，冷轧薄板的相对横断而和平直度在热带钢轧机的精轧机组上就已形成了，在冷轧机上只能改变绝对断面。如果试图改变相对断面，必然引起平直度的变化。因此构了保证冷轧最终产品的质量，对热轧带钢提出了很高的要求，规定作为冷轧原料的热轧带钢，其相对断面厚度差(即同极差)要小于公称厚度的1％。 从试验中还可看出，在热轧带钢凸度和冷轧带钢边浪之间有一个适当的相互关系。热轧带钢凸度每减少10µm，边浪就增大2.9I。热轧带钢凸度和冷轧带钢中间浪之间没有相应的关系。 综上所述，要生产出高产优质的冷轧薄钢板，热轧带钢的质量是最重要的基础保证。 1.4.4坯料常见缺陷以及对冷轧生产的影响 冷轧所使用的各种形式坯料常见缺陷及其对冷轧生产的影响简述如下： 1.宽度及厚度偏差。原料带钢宽度偏差是指带钢全长内偏离公称宽度的数值，实际生产中带钢宽度往往是中间窄两头宽，有时中间窄得剪不着边，两头宽得剪下的毛边超过了允许宽度。实践证明，带钢宽度超过最大允许偏差时，剪边过宽，入碎边剪后不易被剪断，往往造成碎边剪出现事故。相反，当带钢宽度过窄时，剪边过窄，在带钢中心出现偏离时，可能出现空过圆盘剪而造成空剪窄尺，当带钢在连续酸洗作业下运行时，往往会出现跑偏事故。 热轧带钢由于轧制过程中轧件温度不均匀和张力波动，通常头部较尾部厚0.15~0.20mm；有时由于操作方面的原因，带钢某段出现一边厚一边薄，或一段厚一段薄的现象，或者全长超厚现象，这些都会给开卷焊接及冷轧造成困难。因此，对于不同厚度的原料带卷，其厚度偏差都有具体的要求，例如带钢厚度小于3mm时，厚度偏差应为±0.20mm；带厚为3~5mm时，厚度偏差为±0.24mm；带厚大于5mm时，厚度偏差应为±0.27mm． 2.夹杂及氧化铁皮压入。从外观看较容易发现，夹杂和氧化铁皮压入采用酸洗的方法多数是不易清除掉的；轻微的夹杂和氧化铁皮压人，即使能够酸洗掉，但会造成其他部位板面过酸洗，个别情况将会使板面留下坑痕，冷轧后因坑痕扩大而造成废品。 3.划伤。原料表面出现超过厚度正负偏差一半深度的划条称为划伤。这种缺陷在冷轧过程中不易消除，最终会导致成品板带降级。实践证明，当原料表面存在不大于厚度正负偏差一半的压痕、发裂、麻点、划伤、凸泡及轧辊网纹时，在40%的冷轧压下率轧制后基本上都可以消除。 4.气泡和结疤。气泡和结疤是指从外观上不易被发现的两种缺陷，它们只有当原料经过酸洗后才暴露出来。气泡呈现为孔隙或裂缝状态，结疤呈现为凹坑状。经过冷轧之后，这两种缺陷都不易被消除。 5.边部或中部浪形。原料存在边部和中部浪形，是热轧产品的缺陷。往往是由于在热轧过程中压下量不均，轧件加热不均匀，而使纵向延伸不均匀造成的。有这样缺陷的热轧带卷，在连续机组上运行时，浪形下部表面往往出现新划伤，浪形严重时，剪边后还会出现多肉和卷取后出现端部松紧不同等缺陷，以及跑偏、轧皱和轧制不稳定等现象。 6.镰刀弯和S弯。通常出现在热轧板带钢中，它是指板带钢中心线沿带钢长度方向出现的镰刀形和S形的变化。有镰刀弯和S弯的原料在连续机组和在冷轧机组轧制时，必然引起板带钢跑偏，严重时造成断带事故。同时它们在圆盘剪上剪切时，往往不能保证带边均匀和取直，使带钢卷取时产生塔形，钢卷上下两端松紧不匀。 产生镰刀弯和S弯的原因是，热轧过程中两边压下量不匀和加热温度不均。它属于无法消除的缺陷。为保证冷轧过程顺利进行，带钢的镰刀弯应符合技术标准的规定。 7.塔形。热轧带钢出现镰刀弯后，在卷取成卷时必然出现塔形。 塔形钢卷在吊运和在辊道上运送时，塔峰易窝折或卡出破口。当窝折的折角小于90°时，则必然被拉辊压成折叠；当破口深度超过剪边宽度时，破口则不能完全剪掉；当带钢跑偏时可能在破口处被拉裂。塔形钢卷在连续作业线和轧制过程中，钢卷中心线不易始终对准作业线或轧制中心线，经常造成跑偏事故。 8.扁卷。扁卷是在以钢卷为原料时出现的一种缺陷。它是在过高温度下卷取后，在辊道上卧式放置运输时，吊卸不及时及钢卷互相冲撞挤压造成的。当扁卷的内径小于开卷机的锥体最小直径时，则扁卷只有被判废改作它用。 9.长舌头。长舌头多出现在热轧带钢的尾部，它是因为带钢在轧制过程中尾端失去控制，使其延伸自由所造成的。有长舌头的钢卷不利于开卷，往往需要多次反复才能拆开。同时，由于增加了切头质量，使金属成材率降低。 另外，热轧带钢卷外圈应标明炉罐号、钢质、规格、质量及卷序号等，以防混淆。 1.4.5退火工序中存在的缺陷 粘结、氧化色和性能不合格是冷轧薄板退火工序中存在的三大问题，尤其是粘结与氧化色这两种缺陷较为突出。 1.粘结 (1)缺陷特征：退火钢卷层间互相粘在一起称粘结，粘结的形式有点状、线状和大块面粘合，粘结较严重时，手摸有突起感觉，多分布于带钢的边部或中间；严重的面粘结，开卷时被撕裂或出现孔洞，甚至无法开卷，成为“死卷”。 (2)产生原因：张力过大，板形不良，卷取时出现参差不齐的溢出边，乳化液不纯，超温，气体循环不良，带钢表面粗糙度太小，钢质太软。 (3)预防及消除方法：正确选择卷曲张力，控制工作辊粗糙度，控制好板形和卷形，按堆垛原则堆垛，将塔形卷，溢出边卷放置钢垛上部，遵守操作规程，控制退火温度和时间，保证退火设备的完整性，检测仪表准确，热电偶插放到位等。 2.氧化色（氧化边） (1)缺陷特征：钢板及钢带表面被氧化，其颜色由边部的深蓝色逐步过渡到浅蓝色、淡黄色，统称氧化色。 (2)产生原因：退火时保护罩密封不严或漏气，发生化学反应；保护罩吊罩过早，高温出炉（钢卷温度＞200℃）钢卷边缘表面氧化；保护气体成分不纯，CO和CO2比例不和造成碳的沉积；加热前预吹洗时间不足，炉内存在残氧，钢卷在氧化性气氛中退火。 (3)预防及消除方法：带钢表面的乳化液应吹干净，减少进入炉内的水份和残渣；装炉盖罩后，必须进行密封性检查；保证预吹洗时间，尽量吹净退火空间的空气，避免钢卷氧化；确保保护气体成份，露点；严禁高温出炉；发现严重氧化时，必须重新退火除氧；经常检查控制仪表的工作状态及热电偶插放位置。 3.乳化液斑点 (1)缺陷特征：经退火的钢板表面呈现不规则的或像小岛形状的黑色、褐色图形，常出现在带钢的头尾部；有时出现在带钢边部；有时带钢通长都有。 (2)产生原因：在轧机出口处乳化液未吹干净，残留在带钢表面上；穿带时风机未开，甩尾时风机关闭；装炉后预吹洗时间不足，加热时乳化液碳化形成斑点。 (3)预防及消除方法：吹风设备良好，风压达到工艺要求；发现吹不干净，应查找原因，及时处理；保证预吹洗时间。 1.4.6冷轧工艺的表面缺陷 冷板市场对冷轧板质量提出了更高的要求，表面质量越来越受到人们的关注，尤其家电面板、搪瓷用料、汽车用板等行业。冷轧板表面质量的好坏直接影响这些行业产品质量，冷轧板面质量一般表现为：洁净度、锈蚀、划痕、辊痕、夹杂、横（折）印等。 下面从冷轧生产的几个方面对冷轧板表面质量进行分析。 1.酸洗工序的影响 酸洗的主要目的是去掉钢板表面的氧化铁皮，保证下道轧制工序的顺利进行，本工序的工艺流程：上卷开卷—酸洗—水冲洗—碱中和—烘干—卷取。 (1)酸洗的影响 酸洗工序的酸洗为主要环节，酸洗温度、时间，直接影响板带钢的表面质量，酸洗时间短会造成欠酸洗，铁锈和氧化层清洗不干净，轧钢时会造成表面颜色发暗、严重的使表面形成“花脸”，过酸洗会使酸液与带钢基体发生反应，造成板面出现麻点或麻面。 (2)冷水冲洗和碱中和 作用主要是消除酸洗带钢表面上的残酸。如果由于本工序不到位，造成表面残酸存留，酸洗一天后的带卷会发生表面锈蚀，影响表面质量，而无残酸存留的带卷在空气中可保留一周也不会出现锈蚀的情况。 2.轧制的影响 (1)乳化液的影响 乳化液在冷轧过程中既是冷却介质又是润滑剂，在退火过程中燃烧形成残渣，且退火时火焰气氛与残留物中的油脂产生分解反应，析出碳附着于钢板表面，影响表面质量。 (2)轧制系统振动的影响 轧机和带钢共同组成了一个非常复杂的质量弹簧系统，当此系统受到激发时开始振动。一般产生与轧辊轴线成一定角度的周期横纹，振动一般表现在轧辊在垂直面的振动。 3.平整拉矫的影响 在这两个工序中易产生的缺陷为折印，是一种比较常见的缺陷，不仅影响板带表面质量，而且还影响力学性能，冲压时易发生破裂，该缺陷一般发生在板带钢边部，产生的原因有以下几方面： (1)带钢板形不好 在轧制过程中出现较明显的边浪，平整开卷时出现边部折印，平整时由于边部平整量小，不足以消除折印。 (2)退火温度不当 带钢在退火时采用过高的温度，降温段出现急冷或降温速度过快，引起钢卷的热胀冷缩速度过快，出现应力，在下道工序平整或拉矫开卷时会由于层间粘连而产生折印。 (3)拉矫前温度过高 带卷温度高时金属分子比较活跃，带钢受拉时很容易从弹性变形区跳跃到塑性变形区，在带钢表面产生滑移线，导致折印。 表面缺陷具体种类如下表1-4： 表1-4 冷轧带钢表面缺陷 缺陷名称 产生原因 防止措施 擦伤 1） 酸洗预涂油不适当，轧机卷取速不良 2） 酸洗和冷轧入口侧带钢卷松散，卷紧 3） 酸洗入口侧活套坑内带钢弯曲部分相互擦伤 1） 酸洗时，预涂油量要适当 2） 正确选择酸洗卷取张力和冷扎入口张力 3） 防止冷扎加速时的张力波动 热擦痕 轧辊和带钢温升过高，轧制油局部恶化，润滑不良造成热擦伤 1） 正确选择轧制油浓度，油种 2） 机架负荷平均分配 3） 正确选择冷却剂温度。轧制速度要与润滑性匹配 边裂 1） 酸洗时剪边不良 2） 冷轧时导卫不良造成边部龟裂 3） 带钢卷边部由吊装工具碰撞造成边裂 1） 剪切机刀具的锋利性管理； 2） 导卫装置的磨损和水锈等附着，以及使用情况的管理 3） 确保热轧板组织稳定区域的温度 辊痕 1） 重皮或边裂等异物粘在轧辊上，轧辊的这些压痕印在带钢上 2） 其他原因如带钢咬入不良，带钢卷部分剪切不良，导卫板粘结，轧制油或冷却液混入异物，轧辊激冷剥落等 1） 重皮或结疤等缺陷在酸洗线上去除 2） 两侧压下要正确选择 3） 咬入时轧辊润滑要均匀 4） 导卫装置宽度要合适 5） 酸洗线剪切机要管理刀具锋利性 6） 酸洗线焊接毛刺要去净 轧辊打滑痕 支撑辊和工作辊之间打滑造成的轧辊滑痕，这在支撑辊转动不良、压下不足或轧制润滑油润滑能力过大时发生 1） 正确选择各机架的压力和速度 2） 防止轧制润滑油过多 3） 确保油膜轴承的温度适当 振纹 几十毫米节距的板厚急剧变化。轧制油润滑性不合适和机械系统的振动，使中性点大幅度变动引起的。 1） 支撑辊、工作辊的偏心，凸度和轴承的管理 2） 连接轴间隙的调整 3） 合理选择轧制润滑油 粘结 紧卷退火时，钢板层间局部压力大，在较高温度处，相邻层间可能发生粘连，平整后形成弯月状或弧形的凹印，严重时出现漏眼，粘结处金属加工硬化，塑性降低。 1） 轧后进行松卷，减少层间压力，或减少成品道次张力 2） 退火时控制炉温，使温度均匀 3） 焊缝要轧平，减少吊运时碰撞 表面粗糙 轧辊表面树枝状缺陷转印在带钢表面； 轧辊表面树枝状缺陷在轧辊轧制一定长度带材以后容易产生 1） 规定最末机架轧辊轧制带材的长度 2） 使用树枝状组织细胞的轧辊 1.5冷轧薄板钢生产的发展 薄板的生产技术是钢铁工业发展水平的一个重要标志。薄钢板除了供汽车、农机、化工、食品罐头、建筑、电器等工业使用外，还与日常生活有直接关系，如家用电冰箱、洗衣机、电视机等都需要薄钢板。因而在一些工业发达的国家中，薄钢板占钢材的比例逐年增加，在薄板、带钢中，冷轧产品占很大部分。 近年来，冷轧带钢生产技术的发展主要有以下几个方面： 1.增加钢卷质(重)量。增加钢卷质量是提高设备生产能力的有效方法，因为冷轧板带钢是以钢卷方式生产的，每一个钢卷在送到机组内轧制或处理前，都必须经过拆捆、开卷、穿带，然后加速到正常速度工作，在每一卷终了时又需要有减速、剪切、卷取及卸卷的过程，占用较多的生产时间。钢卷质量增大后，可相应地增加作业的时间，而且由于每卷板带钢长度的增加，钢板在稳定速度下轧制的时间也相应增加，机组的速度才能真正得到提高，带钢的质量也才能得以改善。然而，钢卷质量也不可无限制地增加，它受到开卷机、卷取机等机械设备的结构与强度的限制，也受到电动机调速范围的限制，而且卷重太大还会给车间内钢卷的运输和存放带来困难。目前，冷轧带卷的质量已达40t，个别的达到60t，以带钢单位宽度计算的卷重达到30~36kgmm。 2.提高机组和轧机的速度。以五机架轧机为例，20世纪50年代大都在20ms左右，60年代以来已逐步提高到30ms左右，最高轧制速度达37.5ms。六机架冷连轧机的最高轧制速度已超过了40ms。但是，轧制速度的进一步提高会受到工艺润滑材料与方式的限制。 其他作业线(如单机架平整机组、双机架平整机组、各剪切机组、连续热镀锌机组、酸洗机组、电镀锡机组等)的机组速度也都相应提高。 3.提高产品厚度精度。为提高冷轧板带钢的厚度精度，在冷轧机上采用了全液压压下装置，以便增加轧机压下装置的反应速度，并采用了厚度自动控制装置。对于高速、高产量的带钢冷连轧机，实现了计算机控制。 4.改善板形。在板带钢冷连轧机上，广泛采用液压弯辊装置来改善板形。 5.提高自动化程度。在生产操作自动化方面，普遍采用各种形式的极限开关、光电管等，对每个动作实行自动程序控制，实现了钢卷对板带钢边缘纠偏、机组中板带钢速度的自动调整、剪切钢板的自动分选等自动化操作和控制。 6.改进轧机结构。1971年以来，出现了全连续式冷连轧机。这种轧机只要一次引料穿带后，就可实现连续轧制。此时，后续带卷的头部通过焊接机与前一带卷尾部焊接在一起。为了保证带钢能够连续轧制，在连轧机入口端设置了活套装置。在冷连轧机组出口端没置了分卷用的飞剪机，并设置了两台卷取机，以便交替地卷取带钢。全连续式冷连轧饥即使在换辊时，带钢依然停留在轧机内。换辊一结束，轧机可立即进行轧制。采用全连续式冷连轧机，可以提高生产率30%~50%，产品质量和收得率也都得到提高。 7.改进生产工艺。不断采用新工艺、新设备，例如深冲钢板连续退火作业线和浅槽盐酸酸洗、HC轧机、和异步轧制等，以简化冷轧工艺过程，提高冷轧带钢的精度和节省能量。 1.6当今现代轧制工艺技术的特点 1.6.1大力开发高精度轧制技术 提高轧制产品的精度，是用户的需要，也是轧制技术发展的永恒目标。产品的精度主要指产品的外形精度尺寸，它是社会主义市场经济发展的需求，也是作为产品的最基本的条件。 对于薄板带钢来说，外形尺寸包括厚度、宽度、板形、板凸度、平面形状等。在所有的尺寸精度标准中，厚度精度指标是最基本、最重要的指标。通过对轧制过程控制计算机的高精度设定和基础自动化的AGC控制系统的改进，厚度精度已经达到了很高的水平。为了提高薄板带钢的板形质量，板形控制技术得到了长足的进步。除了一般的配辊、配辊型曲线、轧制负荷分配等手段之外，硬件水平的提高，特别是轧机水平的改进起到了重要的作用，CVC、PC、HCW、DSR等新机型的出现使薄板带钢的板形质量发生了质的飞跃。 随着用户对产品要求的不断提高，产品的表面问题也已经成为制约开拓市场的严重问题。除了高压水除鳞之外，冷却水的质量和保养以及水质的清洁度，润滑技术的改进，都可以大幅度提高钢材的表面质量。 1.6.2轧制过程的自动控制和智能控制技术 自动化是现代化轧钢厂提高产品质量的为重要的手段。现代化的轧钢厂采用了多种自动化系统进行产品的质量监督和控制。自动化技术与轧制技术的交叉和融合，将为钢厂提高产品质量、降低成本、增加效率提供有效的手段。另一方面，在目前实现自动化的基础上，尽量采用人工智能技术，实现轧制过程的人工智能控制，是一个新的重要的方向。在这方面，利用ANN（人工神经网络）、模糊逻辑（Fuzzy）、专家系统、GA（遗传算法）进行对过程的诊断、优化、控制，进行信息处理，具有非常广阔的发展空间。 2 产品方案确定 2.1产品方案 1.产品方案的定义： 产品方案是指所设计的工厂或车间拟生产的产品名、品种、规格、状态以及年 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 产量。产品方案一般在设计任务书中加以规定，产品方案是进行车间设计的主要依据，根据产品方案可以确定生产方案（工艺）及选择设备。 2.制定产品方案的依据 编制产品方案时主要从以下各点进行考虑的： (1)满足国民经济发展对产品的需求，特别是要解决某些短线产品的供应和优先保证最重要的国民经济部门对产品的需求； (2)考虑产品的平衡，即要考虑各种产品在全国范围内的平衡和各地区内的平衡问题，以及可能出口的问题； (3)考虑轧机生产能力的充分利用和建厂地区纳的合理分工； (4)专虑建厂地区资源及钢材的供应条件，物资和钢材等的运输条件； (5)根据当前技术上的可能性，逐步解决产品品种规格的更新问题，力争做到产品结构和产品标准的现代化； 本车间产品方案如表2-1 表2-1 产品方案 产品名称 产品规格 产量万吨 所占比例% 厚mm 宽mm 长mm Q235B 0.7-1.2 800-1700 1200-3000 50 33.3 08Al 0.7-1.2 800-1700 1200-3000 50 33.3 20 0.7-1.2 800-1700 1200-3000 50 33.3 2.2 生产方案 生产方案就是生产方法。本设计主要参考鞍山钢铁股份有限公司1700mm冷轧厂的工艺设计。典型产品为0.80mm×1550mm薄钢板。生产方案是指为完成设计任务书中所规定的产品的生产任务而采取的生产方法。根据设计的规模、产品质量及技术经济指标的要求，考虑当时当地的具体条件，找出合理的生产方案。生产方案选择的依据：生产方案的选择与设备的选择密切相关，二者应同时加以考虑，确定生产方案时主要考虑以下四点[3]： 1.金属与合金的品种、规格、状态及质量要求：品种和规格不同，所采用的生产方案就不同，那么设计的车间就有很大的差别，若产品质量要求不同就是同一种合金品种与规格也可以采用不同的生产方案。 2.年产量的大小：产量不仅决定工艺过程的特点，同时也对设备的选择、铸锭尺寸、产品规格有着直接的影响。 3. 投资、建设速度、机械化与自动化程度、劳动条件、工人与管理人员的数量以及将来的发展。 4.考虑经济效果，采用那种方案合理，适合建厂原则，在设计时可比照一个工艺比较成熟的厂。 根据以上所述的原则，参照现有的生产方法，选择的生产方案是五机架全连续轧制冷轧带钢生产方法。同时生产实践和国外技术发展表明:盐酸酸洗效率高，质量好，不浸蚀带钢基体，废酸可以再生。所以酸洗机组均采用盐酸酸洗而不再用硫酸酸洗。 2.3产品性质 为了更好的对产品进行轧制和热处理我们对产品的性质进行了分析，见表2-2。 表2-2 典型产品钢牌号的化学成分，质量百分数wt.% 牌号 碳 C 硅 Si 锰 Mn 硫 S 磷 P 其他 Q235B 0.12～0.20 ≤0.30 0.30～0.70 ≤0.045 ≤0.045 - 08Al ≤0.08 ≤0.03 ≤0.65 ≤0.030 ≤0.035 Al ≤ 0.02~0.07 20 0.17~0.23 0.17~0.37 0.35~0.65 ≤0.035 ≤0.035 Cr、Ni、Cu≤ 0.25 3 冷轧薄板轧制工艺过程 3.1轧制工艺过程 工艺制度是生产的核心，它贯穿于整个生产过程。工艺制度的合理程度直接影响着工厂的生产效率和产品质量。冷轧板带钢的产品品种很多，生产工艺流程亦各有持点。 SHAPE \* MERGEFORMAT 图3.1 冷轧工艺流程 普通薄钢板一般采用厚度为1.5~6mm的热轧带钢作为冷轧坯料。冷轧的生产工艺流程是：热轧板卷(原料)—酸洗—冷轧—脱脂—退火—平整—剪切—成品交货。冷轧工艺流程[4]如图3.1 3.2 各工艺流程环节简介 1.酸-轧联合机组： 2.立式退火机组： 3.平整机组： 4.重卷机组： 5.剪切机组 (1)横切机组： (2)纵切机组： 3.2.1酸洗 热轧厂运送来的热轧钢卷，是在高温下进行轧制和卷取的，带钢表面在该条件下生成的氧化铁皮，能够很牢固地覆盖在带钢的表面上，并掩盖着带钢表面的缺陷。若将这些带着氧化铁皮的带钢直接送到冷轧机去轧制，则其一，在大压下量的条件下进行轧制，会将氧化铁皮压入带钢的基体，影响冷轧板的表面质量及加工性能，甚至造成废品；其二，氧化铁皮破碎后进入冷却润滑轧辊的乳化液系统，损坏了循环设备，缩短了乳化液的使用寿命；其三，损坏了表面粗糙度很低、价格昂贵的冷轧辊，因此，带钢在冷轧之前，必须清除其表面氧化铁皮，除掉有缺陷的带钢。 清除板带钢表面氧化铁皮及切掉有缺陷部分的板带钢，这一工序通常由连续酸洗机组来完成。 在冶金工厂，薄板钢酸洗设备目前有3种型式，即半连续酸洗机组，连续卧式酸洗机组和连续塔式酸洗机组。 酸洗机组型式的选择，要根据具体的条件来确定。当机组生产的带钢品种较多，而生产能力不太大时，建议选择推式酸洗较好，因为推式酸洗机组设备费用较低、造价便宜、占地面积小、操作简化，在热轧带钢卷重量为15~30t时，年产可望达到50~60万t。当要求机组年产达到100~200万t时，那么最佳选择是连续卧式酸洗机组。 连续卧式酸洗机组，这种酸洗机组所以被称为连续的，是因为带钢连续地通过盛有酸溶液的酸洗槽。为了使过程连续，将后一卷带钢的端头与前一卷带钢的尾端焊接起来，再从酸洗槽通过，待带钢卷到一定重量，切断带钢，并把卷成的带钢卷卸下。连续酸洗机组根据工作性质可分为3部分或称3段；其中，上料、拆卷、破碎钢板表面氧化铁皮、矫直、切头切尾、焊接、光整为原料准备段；拉矫、酸洗、漂洗、烘干为酸铣工艺段；剪边、涂泊、卷取及卸下带钢卷为酸洗成品段。连续酸洗机组的3段，也可按照带钢的运行方向，称之为头部、中部、尾部。 由于机组各段工作性质的特殊性和工作速度上的差异，所以要将这3段紧密地联系起来，实际上是不可能的。为了保证各段工作的独立性，满足酸洗段的连续运行，特在机组每两段之间各设立一个活套车，以储备一定数量的板带钢。板带钢的储量是不固定的，在准备板带钢(上料)，卸下板带钢卷(卸料)及生产的期间内，储备量会增大或减少。 图3-2、3-3为两种连续酸洗机组的示意图。连续酸洗机组的工艺操作过程是：被送到机组的钢板卷，经带有弯曲辊、给料装置和五辊矫直机的开卷机将钢板端头拆开、矫直并被送入铡刀剪切掉带钢头尾，再将切完头尾的带钢送入闪光对焊机，将前后两条带钢的端头焊接起来，焊接处的焊缝通过焊机自身的光整机(拉刀)进行光整。然后拉料辊将板带钢送入头部活套车(坑)中贮存，以备酸洗工艺段生产。 贮存在头部活套内的钢板由拉料辊拉出，并被连续地送入酸洗槽进行酸洗。酸洗后清除掉氧化铁皮的钢板在漂洗槽中经高压水冲洗、毛刷刷洗除去钢板从酸洗槽中带出的残酸，再进入烘干装置将带钢表面烘干，然后经拉料辊将带钢送入尾部活套之中。 贮存在尾部活套内的带钢经拉料辊拉出，送入圆盘剪进行剪边。被剪下来的毛边用圆盘剪下方的碎边剪剪碎，装箱运走。剪边的钢板经涂油机涂油之后，由浮动式张力卷取机将钢板卷成钢卷。当钢板卷到规定重量时，则使用尾部的剪切机将钢板切断。被切断的钢板卷好之后，经打捆，并用步进式或链式运输机送入轧钢工段．以进行冷轧生产。 盐酸作为酸洗介质在卧式酸洗机组普遍采用。在近20年来兴建的高速机组上除安有两台开卷机、两台圆盘剪、大储量的活套装置、两台卷取机之外，还配备了电子计算机，以控制机组的整个工艺操作。 图3-2高生产率的酸洗机组 1-带有弯曲辊、给料装置和五辊矫直机的开卷机；2-双铡刀剪；3-用于焊接前精确剪切头尾的铡刀剪； 4-带光整的焊机；5-拉料辊；6-拉矫；7-张力装置；8-入口活套装置；9-酸洗槽；10-清洗槽；11-烘干装置； 12-出口活套装置；13-张紧台架；14-圆盘碎边剪；15-涂油装置；16-剪；17-卷取机 图3-3 中等生产率的盐酸酸洗机组 6-金属结构；其他标号与图3-1相同 3.2.2冷轧 冷轧是冷轧板带钢生产中一个最重要的工序。热轧板带钢经过一定程度的冷轧变形获得了厚度很薄、尺寸精确、表面光洁和板形平直的冷硬状态钢板，再经过以后热处理和精整就能使带钢具有良好的力学性能和加工性能或优良的电磁性能。另外，镀涂层处理还可使得钢板具有良好的抗腐蚀性能，从而使冷轧钢板在汽车、仪表、家用电器，食品罐头，轻工和建筑等行业中得到了极为广泛的应用。由此，冷轧工序的工艺设备条件也就决定了该冷轧薄板厂的规模和技术质量水平。 冷轧机是冷轧生产的主体设备。为了满足冷轧薄板生产的品种、规格、质量及不同生产规模的要求，冷轧薄板生产工艺经历了从单张到成卷生产的变革。由可逆式连轧到全连续以及联合机组的发展中，形成了各种形式和不同特色的冷轧机。现代冷轧机的装备水平也有了很大提高，并趋向高效率、高质量、连续化和自动化。冷轧机成为现代钢铁工业中高效率生产设备之一，是钢铁工业技术发展和装备水平提高的一个重要标志。 冷轧设备： 冷轧设备由入口侧钢卷接受及运送装置、开卷机、轧机、卷取机和钢卷输出装置等机械设备以及各个设备的驱动、控制、检测仪表和润滑等装置所组成（如图3-4）。设备是生产工艺操作的基础。这些单体设备的形式、精度和控制技术等装备水平是直接与生 图3-4 冷连轧机设备组成图 1-步进梁；2-钢卷小车；3-剥带机；4-预开卷机；5-双柱头开卷机；6-测厚仪；7-连轧机；8-液压压下缸； 9-斜楔调整装置；10-横切机；11-卷取机；12-助卷机 产能力和产品质量相连系的。而上述设备的有机配合和协调作用更是直接关系到生产效率的发挥和产品质量的提高。现代高效率、高质量的冷轧生产都是把这些设备的操作与过程控制纳入到计算机自动控制系统下工作的。 1.钢卷接受及运送装置 在轧机入口侧接受酸洗过的热轧钢卷并将钢卷运送到开卷机前和在出口侧，把钢卷运出轧制线，一般都采用链式运输机或步进梁运输机。台板的结构形式有鞍座式、平板式，弧板式和槽形几种，以适应立式或卧式钢卷的运送。步进梁运输机采用液压操作，具有工作平稳可靠、结构简单等待点，是一种用途广泛、经济性高的大钢卷运输设备(图3-5)，广泛用于冷轧各机组的进出料运输和过路运输。 图3-5 槽形步进梁运输机 1-固定梁；2-活动梁；3-平行四连杆机构；4-升降缸；5-移动缸 2.开卷机 开卷机的作用是把钢卷带头引出并矫平送入轧机和在轧制中提供足够的开卷张力。其结构形式常见有双锥头式、双柱头式和悬臂式3种(图3-6)。 双锥头式、双柱式开卷机用来对轧制线上运送的钢卷进行开卷。双锥头结构有刚性和胀缩式两种，刚性锥头开卷机只产生很小的张力，锥头容易压伤内层钢卷，故很少使用。胀缩式锥头插入钢卷后胀紧，从而能形成较大的张力，常用于轧机或平整机的开卷。 双柱式开卷机的柱头较长地插入钢卷内径，如1700连轧机的开卷柱头一侧行程为80mm，这样就不会在很大开卷张力时，引起钢卷内层的损伤。并且开卷速度较高，张力大，工作平稳。 悬臂式开卷机的卷筒通常为斜楔胀缩式，由液压驱动芯轴来带动斜楔和套筒作铀向移动，使卷筒胀缩。有的在卷筒悬臂端设置活动的外支承架，使悬臂式开卷机可以承重大重量钢卷，形成较大的开卷张力并容易实现自动操作。 一般轧机上只装一台开卷机，为了减少开卷的辅助操作时间，则采取预开卷或两台开卷机工作方式，以满足轧机连续生产的要求。 为保证带钢与轧机中心线对中运行，开卷机上要装设边缘控制系统，通过液压装置自动进行横向浮动。 图3-6 常用开卷机形式 a-双锥头式；b-悬臂式；c-双柱头式 1-锥头；2-减速器；3-电机；4-钢卷小车；5-卷筒；6-柱头移动油缸；7-柱头胀缩油缸；8-传动花键轴；9-柱头 3.卷取机 冷轧带钢卷取普遍采用卷筒式卷取机，卷筒结构有刚性和胀缩式两种。刚性(实心)卷筒结构简单，具有较好的强度和刚度，内径自然成圆，适于薄和极薄板带钢的卷取。为了卸卷，要采用双卷筒结构的回转式卷取机，后在专用的重卷机组上进行倒卷(图3-7)。 图3-7 刚性卷筒的重卷机构 1-冷轧机；2-回转式卷取机；3-矫直机；4-液压剪；5-检查站；6-胀缩卷取机；7-助卷机 胀缩式卷筒多是扇形板式，即卷筒外壳是由扇形板组合而成的。根据扇形板动作方式胀缩式卷筒有斜楔式和四棱锥式卷筒两种。斜楔式是由卷筒芯轴驱动斜楔作轴向移动，使扇形板产生径向位移而胀缩卷筒。四棱锥式是由液压缸直接推动棱锥轴而使扇形板径向位移，因此棱锥轴强度要高，这种卷筒更适用于大张力轧制的轧机。四棱锥式卷筒有四个扇形板，结构对称，胀缩成圆(图3-8)，动平衡好，卷取速度高。钢卷内芯是借助于皮带助卷机的接触摩擦形成的，缠上3圈即可进行全张力卷取。如2030冷连轧机的四棱连卷取机最大速度为1900mmin。 图3-8四棱锥式卷筒 1-心杆；2-扇形板；3-斜楔；4-主轴 卷筒直径与薄板的力学性能和厚度有关，常用的有φ4450、φ4510、φ4610和φ4750mm，一般是薄板带钢要用小直径卷筒，厚板带钢采用大直径卷筒，而在厚度变化范围较大时，可采用卷筒加套或更换卷筒的办法。 卷取机驱动都采用直流电机直接传动方式，以确保轧制过程中板带钢速度同步调节和张力恒定，适应高速轧制的要求。 卷取机位置调节装置自动地将钢卷对中轧机中心，确保卷边整齐。 在全连续冷轧机上，要设置两台卷取机，两台之间由导向装置和磁力皮带运输机进行快速分流。近年来，国外也使用Carrousel轮盘式卷取机(图3-9)，由轮盘上的两个卷筒交替工作，这样钢卷卷取和输出位置都固定不变，简化了出口侧设备和操作，卷取质量有了改善。 图3-9 轮盘式卷取机 1-皮带助卷机；2-导向辊；3-传行台；4-1号卷筒；5-2号卷筒；6-公转用传动轴；7-轮盘；8-带钢卷车 4.轧机 轧机是冷轧机组的主体设备，各种形式轧机都要由牌坊、工作辊和支撑辊及其轴承、主传动、压下装置以及换辊装置等设备组成。 3.2.3热处理 冷轧薄板热处理生产是冷轧薄板生产工序中的一个主要组成部分。热处理技术的发展是伴随着冷轧机技术的发展而逐渐发展起来的。 在冷轧薄板的生产过程中，退火是一个重要的工序。在冷变形过程中，金属晶粒将沿着变形的方向被拉长。冷变形会引起晶粒取向的转动，从而在多晶体内形成一定类型的织构。另外，晶体内的结构缺陷还会增加，如位错密度、空位、及间隙原子密度明显升高；亚晶界、层错和孪晶界大量出现，以及形成胞状结构。由于冷变形的变化造成金属许多结构敏感性质的改变，如出现加工硬化(硬度、强度升高，塑性、韧性下降)以及力学和物理性能的各向异性现象等[5]。这些缺陷和变化都需要通过轧后的再结晶退火过程予以消除。因此，再结晶退火是冷轧后的重要的物理冶金过程之一，也是工业上控制和改变金属材料组织、织构和性能的重要手段。 冷轧薄板在退火过程中经历的回复、再结晶和晶粒长大三个过程都影响成品板材的性能，冷轧退火的目的是降低冷加工硬化、恢复变形金属的塑性[6,7]，研究冷轧薄板再结晶温度以及压下率对再结晶温度的影响，对冷轧薄板生产具有重要的实际意义，能够为冷轧薄板生产时退火工艺制度的制定提供理论依据[8,9]。 目前使用的退火炉型式如图3-10： SHAPE \* MERGEFORMAT 图3-10 退火炉型式 1.退火炉的比较 (1)连续式退火炉与间歇式退火炉对比 优点： a.适用于单品种、大批量生产； b.退火周期短，生产率高，热耗少，节能20%以上； c.温度均匀性好，表面质量好，板形平直。 缺点： a.技术复杂，一次投资费用高； b.带钢厚度受限制。板厚大于1.2mm时回转辊直径太大，设备显得笨重。 (2)立式退火炉和卧式退火炉的对比 a.设备占地：立式炉占地少，厂房高。 b.划伤问题：当板带材厚度增加时，卧式炉还是有缺陷的。 c.设备费用：立式炉比卧式炉的设备费用高10-20%，这是因为设备高，而炉体、走廊和支架等强度的要求高，而耗材量大，安装费用较高。 d.生产维护：立式炉高，维护修理较卧式不便。 综合上述，因立式炉不需要悬起带材而设计上尚属方便，但需视厂房条件而定。选择哪种型式需看各种条件具体分析来确定。采用立式退火炉的主要原因是由于立式炉不受板材厚度的限制，从左右方向用风喷吹，带材容易悬持，并且占地面积也少等。 2.退火炉的密封要求 退火炉的入口和出口处，分别设有密封辊，其主要作用就是尽量减少空气进入炉内，避免带钢表面氧化。 正常生产时，炉内充满着由氮气和氢气混合且含氧低于5×10-4%的保护气体，然而实际生产运行中，实测炉中保护气体的含氧量一般要比通入炉内之前高出许多，这主要是由于两方面原因：一方面是炉体的泄漏，如果泄漏点正好是炉体的局部负压区，特别是在冷却风机循环风道的吸风口处容易产生负压，如果在吸风口处的管壁上存在微小的泄漏孔，空气就会由这些小孔进入炉内，造成炉内氧气含量升高，超出工艺规定的要求，影响产品表面质量；另一方面，炉内炉外存在着极大的氧气浓度差，炉内保护气体气氛的氧气分压几乎等于零，而炉外一个标准大气压的情况下，空气中的氧气含量为21%，也是氧气渗入炉内的主要动力[10]。 此外，带钢在进入炉内时，表面会存在空气的黏着层，从而将黏着层的空气带入炉内，也是造成炉内氧气含量升高的一个原因[11]。 为确保退火炉各个炉室的密闭性，除了设计、制造过程中必须采取有效措施，防止泄漏隐患外，在安装、调试及日常生产运行与维护中，还要运用有效的检漏手段，将不允许存在的极其微小的泄漏微孔进行检测和堵漏。其中，安装、调试阶段达到密闭性设计要求尤其重要。 3.退火炉加热段介绍 立式连续退火炉加热段在操作侧和传动侧都均匀交错地分布着辐射管，每个辐射管由一个烧嘴控制其所需要的加热能力。无论加热要求如何，辐射管的热点保持不变，以此来保证温度交叉的均匀性；这种控制方式采用除了传统的控制方式外还可以单独控制每个辐射管，并通过开关控制模型，自动控制顶部靠近炉辊的辐射管的开度，调节炉辊的辊凸度。 4.退火炉辐射加热分析 板带钢在立式连续退火炉加热室内的加热是在氮氢保护气体下利用辐射管间接加热的。在连续生产中进行热量控制就必须要时刻知道带钢的实际温度，但实际上炉内很难准确测得带钢的温度。炉内设备测得的温度由于是在辐射的环境下测得的，辐射高温计测得的热量实际是带钢的热辐射，这个热量也包含炉壁反射到带钢上的热量，这种不理想的辐射和吸收可造成150℃的温度测量偏差，因此应该详细了解和分析炉内的各种加热方式才可以获得理想的炉子热量[12]。 (1)热量传递方式 炉内的热量可以通过传导、对流和辐射3种不同方式进行传递。 传导是一个高温部分到低温部分的传递过程，当带钢是薄带钢的时候可以认为带钢温度是均匀的，相对于带钢的速度传热时间较长，所以在实际运行中可以忽略热传导。 对流是一个通过与物体接触的流体运动来加热或冷却物体的传热方式。对流可分为自然对流和强制对流两种方式。其中伴随温差的密度差异所产生的对流称之为自然对流；而通过泵或风机使介质产生运动称之为强制对流。 辐射是热量以电磁波的形式将热量通过空间从一个物体传给另一个物体。炉子和带钢的大部分热交换都是通过辐射传热来实现。 (2)热辐射 不直接接触的两个物体可以不依赖其间的任何介质而传递辐射热， 通常把物体发射能以及辐射能的传播称为辐射，如果发射的辐射能是与物体的温度有关的热能转换的，则称为热辐射[13]。热物体发射的辐射能投射到另一个物体的表面时(见图3-11)，一部分被物体吸收(QA)，一部分被反射回去(QR)，一部分透过物体(QD)，其中被吸收的这部分可以转换为热能。 图3-11 辐射能放射示意图 其中：QA+QR+QD=Q A+R+D=1 式中：A、R、D分别为物体的吸收率、反射率和透过率[14]。 (3)加热分析 在辐射管加热室内，共有3个物体直接交换热量，薄板、辐射管和炉壁。在加热室内，应该独立计算每个控制区域的热量交换，以及薄板边部包括辐射管之间的热量交换。通常薄板和炉壁都选用一半的高度处做计算依据。在每一面，都进行热平衡计算，薄板接收到的热量和升温所需要的热量应该是一致的。 5.退火炉工艺过程 冷轧板带钢立式连续退火炉基本结构如图3-12[15]。 图3-12 冷轧板带钢立式连续退火炉基本结构 (1)预热段 带钢进炉子入口密封装置后，经4个垂直道次，由预热后的保护气体（氮氢混合气体）预热到220～260℃后进入加热段。 该段保护气体由加热段和保温段辐射管中的废气通过2台换热器加热到430℃（最高），再由循环风机抽取预热后的保护气体通过4个带圆形喷嘴的气体喷射箱强制喷射到带钢上。 一个张力测量辊，一台工业电视监视在炉内带钢运行情况。 (2)加热段 带钢经过预热段与加热段之间的炉喉进入加热段，加热段共22个道次。该段采用辐射管加热分多个温度控制区，出口辐射高温计测量带钢温度反馈控制各温度控制区温度。 燃烧系统由主烧嘴（带有助燃空气换热器）、点火烧嘴（点火装置-点火电极和火焰检测器）、点火助燃风机、助燃风机、W型辐射管（306套）和热交换器等组成。烧嘴采用“抽-鼓”式烧嘴，燃烧控制精确，燃烧效率好。 为减小辐射管对炉辊的直接热辐射，减小带钢的热瓢曲，在该段安装遮热挡板，使薄板与炉辊温度一致。 一套辊凸度控制装置安装在该段5套炉顶辊的炉辊室内。由于在加热段入口带钢温度较低，而炉内温度较高，为了保证炉辊辊凸度，对加热段入口5个炉顶辊边部喷射氮氢保护气体，减少带钢跑偏和热瓢曲倾向。 加热段设二套双辊纠偏装置，一个张力测量辊，2台工业电视。 (3)保温段（均热段） 保温段的设计和加热段相同，带钢被W型辐射管烧嘴（39套）加热并保持在保温温度。保温段共9个道次，分2个温度控制区。一台出口辐射高温计测量带钢温度反馈控制各温度区温度。 燃烧系统与加热段相同，与加热段共用废气排放风机，与缓冷段共用一套双纠偏辊，设一个张力测量辊，一台工业电视。 (4)缓冷段 缓冷段共5个道次。该段采用气体喷射冷却，循环风机把经过冷却器冷却的保护气体由4个冷却气体喷箱通过扁平喷嘴喷射到薄板上。 缓冷段设4个温度控制区，从靠近出口的第四冷却控制区开始逐区开始冷却。出口辐射高温计测量薄板温度反馈控制各温度区温度。 电加热器用于预热（开炉时）和冷速过快时进行辅助加热以保证缓冷段出口薄板温度。 为了尽量减小带钢通过炉顶辊时薄板变形，缓冷段在上炉辊室设辊凸度控制系统和炉辊遮热板保证炉辊辊形，减少带钢瓢曲倾向。 该段与保温段共用一套双纠偏辊，设一个张力测量辊，一台工业电视。 (5)快冷段 快冷的目的就是将高温下溶解在铁素体晶格中的高浓度的碳，保持到较低的温度(250℃左右)，使铁素体晶格产生严重的晶格畸变，从而有利于Fe3C在铁素体晶粒内部形核，Fe3C形核之后的长大主要取决于热扩散过程，显然温度越高扩散系数越大，过时效时间就可缩短，所以快冷到250℃左右之后，又要加热到400℃左右的过时效温度，以利于过饱和固溶体中的碳尽快析出[16]。 快冷段介于4号和5号炉子张力辊之间，包括辊冷辊系统、辅助气体喷射冷却装置和加速气体冷却喷射装置。带钢在快冷段有1个道次。该段采用气体喷射冷却+辊冷方式（GJC+RC），先进行气体喷射冷却，后进行辊冷（辊冷带有辅助气体喷射冷却）。 上述辊冷辊横向是可以移动的，以便于薄板穿带。辊冷辊的辊筒内部有冷却水的循环通道，与传统辊冷辊相比此辊冷辊有如下优点： ①特殊设计的冷却水循环管道紧靠于辊身表面，凸度变化小。 ②薄板宽度方向上与辊冷辊紧密接触。 ③薄板与辊冷辊接触包角大时，不产生大的带钢变形。 ④提高了冷却能力，减小了冷却风机的功率。 快冷段前后设炉内张力辊（4号-5根，5号-4根），采用高张力运行，保证带钢运行的稳定性。喷气冷却设有3个带钢稳定辊，防止带钢由于气体喷射造成的抖动。 加速喷气冷却系统入口设一套密封辊装置，2根密封辊防止冷的混合保护气体进入张力辊室。张力辊室设有电加热器，保证炉辊凸度，减小带钢冷瓢曲现象。 快冷段入口设一个张力测量辊，一台工业电视。 (6)倾斜过时效段 过时效温度也不能固定在400℃，因为随着时效过程的进行，在400℃温度条件下，铁素体内碳的过饱和度越来越小，最后接近其平衡浓度，即Fe-Fe3C相图PQ线。如果缓慢降低过时效温度,即倾斜过时效的话，碳的平衡浓度将随着温度的降低沿PQ线而降低，这就相当于增加了倾斜过时效过程碳的过饱和度，故有利于固溶碳的进一步析出，使最后残余的固溶碳含量降低。这一方面可以降低固溶硬化，更主要的是减小了固溶碳对可动位错的封锁或者钉扎，使材料的抗时效性能、冲压性能显著提高。 在炉子过时效段，通过电加热方式使带钢在一定的过时效温度下，保持所需要的过时效时间。该段分2个过时效温度控制区，35个道次。 设一套双辊纠偏装置，一套单辊纠偏装置，2个张力测量辊，一台工业电视。 (7)终冷段 薄板在终冷段经过带圆孔形喷嘴的喷气冷却系统后冷却到150℃左右。冷却系统由带有圆形喷嘴的2套冷却喷箱（14个喷箱）、8台冷却气体循环风机和8台循环气体冷却器等组成。 该段有6个道次，一个张力测量辊和一套密封辊装置。经终冷段冷却后，薄板经气体密封装置后进入水淬槽。水淬槽循环水被一台板式换热器冷却，由循环泵进行循环以减少脱盐水的消耗。 在水淬槽之后，大部分水将被挤干辊挤干，剩余的水分由一台热风干燥器喷嘴喷射出的热空气吹干。在干燥器的出口，带钢温度在120-150℃。 水淬槽系统有2个沉没辊和1个转向辊。该段设一套双辊式纠偏辊和一个张力测量辊，一台工业电视。 退火炉数据见表3-1。 表3-1 退火炉数据 段别 道次 主要设备 温度控制区 预热段(PHS) 4 气体喷射设备 2 加热段(HS) 22 辐射管 8 保温段(SS) 9 辐射管 2 缓冷段(SCS) 5 气体喷射设备 4 快冷段(RCS) 1 气体喷射设备 6辊 过时效段(OAS) 35 电加热 2 终冷段(FCS) 6 气体喷射设备 2 6.工艺制定 (1)加热制度的确定 正确选择加热工艺，不仅要考虑金属的加热温度是否达到了出炉的要求，还应考虑断面上的温度差，即温度的均匀性。金属的加热制度和金属种类、钢锭或钢坯的尺寸大小、温度状态及炉子结构有关。 钢材的加热制度，按炉内温度的变化，可以分为一段式加热制度、二段式加热制度、三段式加热制度和多段式加热制度。 本车间退火线采用二段式加热制度[17]。 二段式加热制度是使金属先后在两个不同的温度区域内加热，由预热期和加热期组成。该制度的特点是金属加热速度较慢，中心与表面的温差小，断面温度均匀性好，适合断面小的板带材。 (2)加热时间的确定 工件加热时间取决于工件的重量与炉子的热容量。计算加热时间是根据工件的有效厚度（或直径）乘以加热系数， τ=αH 式中：τ——加热时间，min； α——加热系数，minmm； H——有效厚度或直径，mm。 查得碳素结构钢在空气炉中加热，温度700~900℃时的加热系数为1.0minmm[18]。 (3)加热速度的确定 钢的加热速度主要决定于钢的导热系数的大小。钢质不同，导热系数也不同，所以确定加热速度时，钢质是考虑的主要依据。钢中碳含量和合金含量对热传导影响较大。如它们的含量高，则导热系数小，加热速度就要适当慢一些，避免内外温度差过大而造成组织和性能的不均。 预热段加热速度一般是不加限制的，其原因是根据再结晶过程的原理，带钢从室温加热到220~260℃，薄板内部组织无显著变化，轧制过程中被拉长的晶粒刚刚获得恢复，尚未形成再结晶，在这个温度区间加热速度快慢对性能和表面影响不大； 钢卷经过加热段达到保温温度，正是再结晶形成阶段，加热速度对薄板的性能和表面质量都有相当大的影响，因而在这个温度区间加热速度必须予以控制。 (4)保温温度和保温时间的确定 钢的再结晶温度不是固定的某一温度。再结晶温度与带钢内部组织状态有关，如加工变形量越大，晶格歪扭和晶粒被拉长轧碎的现象严重，薄板内能也就越大，越易形成再结晶，即在较低的温度就能进行再结晶。如低碳钢再结晶有时在450 ℃就开始。实际生产中使用的再结晶温度是在570~720 ℃范围内根据产品选择的。 保温温度及保温时间主要依据产品标准、技术条件及钢种和薄板的厚度来确定。保温时间、保温温度还与薄板厚度有关，卷重大、钢板厚，则保温温度高，保温时间也要长。 (5)冷却速度和出炉温度的确定 根据多年生产实践和国内外关于冷轧薄板退火的论述，特别是近年来快速冷却的出现，对性能有特殊要求的钢种，如深冲汽车板，在650℃以上冷却速度太快会使冲压性能变坏，因此，需要缓冷，即控制冷却器中进行，冷却过程中不与外界空气接触，而且钢材本身冷却就很慢，因此不会因冷却速度快而影响产品质量；在生产实际使用的热处理制度中冷却器冷却以后，钢板进入快速冷却带水冷至较低温度，之后冷却至室温的速度不加限制。当前，连续立式退火炉广泛采用氢、氮保护气快速冷却。出炉温度的确定，是以薄板出炉后与空气接触不发生氧化为依据的；考虑到炉子利用率和确保表面质量，出炉温度应当以120~150 ℃为宜。 产品工艺如表3-2。 表3-2 冷轧带钢立式退火工艺制度[19-20] 密度ρ t·m-3 熔点 ℃ Ac1温度 ℃ 保温温度 ℃ 保温时间 min 运行速度 mmin 炉内运行时间 min Q235B 7.86 1468 744 720 3.3 105 7.8 08Al 7.89 1490 732 760 4 90 20 7.80 1430 735 700 3 120 6.8 Q235B钢板的含碳量在0.12~0.20范围内，其临界相变温度约744℃。该钢种碳含量控制并不严格，含有合金元素较多，选择720℃退火，即稍低于Ac1温度的再结晶退火。使钢板退火后，有良好的性能。 综合以上各部分制度考量，制定Q235B连续退火工艺如下： 薄板由室温进入炉内介质由H2和N2组成的非氧化性气氛中经25s连续加热至240℃，经125s加热到保温温度720℃；保温50s；经35s缓冷至660℃；后快速水冷却至240℃左右；再加热至400℃进入200s的倾斜过时效段；最后气冷至120-150℃出炉空冷至室温。通过此连续退火的钢板具有较高强度及延伸率，提高了产品质量。 Q235B钢板的退火曲线如图3-13： 图3-13 Q235B退火曲线 08Al钢带的含碳量为0.08左右，其临界相变温度约732℃。08Al钢板需要有良好的深冲性，所以退火时间适当延长，退火后晶粒组织均匀，以获得良好的深冲性能。选择760℃退火，此加热的薄板处于临界的高温下退火，不仅渗碳体颗粒全部溶解，而且在铁素体晶界处存在着加热时产生的相变奥氏体在快冷过程中转变的岛状碳化物。薄板在760℃退火后，有很好的抗拉强度，延伸率，屈强比等[21]。 综合以上各部分制度考量，制定08Al连续退火工艺如下： 带钢由室温进入炉内介质由H2和N2组成的非氧化性气氛中经30s连续加热至220℃~240℃，经150s加热到保温温度760℃；保温60s；经40s缓冷至660℃；后快速水冷却至240℃左右；再加热至400℃进入240s的倾斜过时效段；最后气冷至120~150℃出炉空冷至室温。通过此连续退火工艺的钢板具有较高强度及延伸率，提高了产品质量。 08Al钢板的退火曲线如图3-14： 图3-14 08Al退火曲线 20#钢板的含碳量为0.17~0.23，其临界相变温度约735℃。该钢种合金元素的含量控制不严格，且含量较少，所以退火温度确定为700℃；号钢需要较高的抗拉强度，延伸率以及屈强比，所以退火时钢板运行速度应适当加快。 综合以上各部分制度考量，制定20#钢板连续退火工艺如下： 带钢由室温进入炉内介质由H2和N2组成的非氧化性气氛中经20s连续加热至220℃~240℃，经110s加热到保温温度700℃；保温45s；经30s缓冷至650℃~680℃；后快速水冷却至240℃左右；再加热至400℃进入175s的倾斜过时效段；最后气冷至120-150℃出炉空冷至室温。通过连续退火的钢板具有较高强度及延伸率，提高了产品质量。 02#钢板的退火曲线如图3-15： 图3-15 20#退火曲线 3.2.4精整 精整生产是使冷轧薄板成为交货状态产品的生产过程，它由薄板平整、横剪或纵剪或重卷、分选和包装等工序所组成。平整工序的主要作用是调质冷轧薄板的力学性能横剪、纵剪和重卷的作用是把带钢加工成具有用户所需要的尺寸和单位重量的板、带、卷材；而分选、包装则是对质量分级材料进行捆扎包装，使之成为最终交货的产品。 1.平整： 冷轧薄板退火后性能很软，在进一步加工成型或冲压成型过程中会产生折皱或滑移线等缺陷。退火后的薄板在平整时，会有少量延伸，从而消除变形过程中的屈服平台，提高薄板的机械性能。此外，不同用户对薄板的表面粗糙度有不同的要求，通过选用不同粗糙辊面的工作辊平整而获得。冷轧低碳钢的平整一般选用单机架四辊式平整机，本车间平整也选用该种设备。 经平整后的冷轧板卷，可根据用户的要求在横切机组或纵切机组或重卷机组内加工成定尺的钢板或一定重量的板卷，或一定宽度的窄带卷，经包装交库。 工艺流程：开卷→入口张力辊组→平整→出口张力辊组→卷取 2.横剪： 横剪工序的任务是把平整后薄板剪切成定尺长度的钢板，经过矫直和涂油，堆垛成一定重量的板垛。近代新建的横剪机组都设有质量分选装置并后接包装生产线，由此直接生产出交货状态的板包装产品。 横剪是冷轧生产的成品工序，因此横剪生产的工艺设备要以提高剪切精度和表面质量为主要目的，这样对机组速度和剪切薄板的规格范围等就要有一定的要求。横剪机组速度一般限制为200~250mmin，不宜太高，主要是要满足堆垛质量和质量检查分选的需要。而为了平衡上道工序的生产能力，都要配置多条横剪机组来满足现代高速连轧生产的要求。为了提高剪切精度的矫直质量，就要求剪切薄板的厚度、宽度和长度的变化范围不能过宽，而多条机组的设置就可以扩大剪切规格范围，因此实际上横剪机组是以剪切不同规格进行分工的。 3.纵剪重卷： 纵剪重卷，又称分卷，它的作用是把平整后薄板分切为各种宽度和单重的薄板卷。 现代工业为了追求更高的材料利用率，越来越多地直接使用薄板卷作为坯料进行深加工，这使冷轧薄板生产的板卷材比例达到各半的程度，也促进了分卷生产的发展。重卷机组由单卷生产发展为连续生产，单卷生产的重卷机组多兼有纵剪作业的功能，而专用分剪窄条的纵剪机组则很少再建。在2030mm冷轧厂，对应97万t年钢卷产量(占46％)，配置了纵剪机组、纵剪重卷机组和连续重卷机组各一条。 4.包装： 包装是把精整好的板垛和薄板卷进行捆扎包装成为最终交货产品的工序。冷轧产品包装的目的，不仅只是使产品外表美观、标志显明，更重要的是使产品在发货吊运和存储过程中免受损坏和锈蚀，对产品质量起到保护作用。 由于包装作业的动作多而且复杂，包装的形式和规格变化也多，因此长期以来包装生产基本都采用手工作业方式，包装机械的设计制造及其自动化要比其他工序都晚。目前，包装生产已在主要操作机械化和自动控制的基础上，广泛采用流水作业，使手工劳动强度大大减轻，但包装技术仍面临着提高包装效率和质量以及进一步扩大操作机械化和自动控制等众多问题有待解决。 3.3金属平衡表的制定 金属平衡表是指生产车间在一定时期内生产产品的收支情况，即投入与产出情况。编制金属平衡表目的是确定出为完成年计划产量所需的投料量。主要工作是计算产品的成材率、然后编制金属平衡表。 3.3.1金属平衡 金属平衡定义：金属平衡是指投入的金属、产出的金属与损失的金属之间的平衡. 3.3.2金属平衡表的制定 成材率：合格产品重量与所用原料重量之比称为成材率。 式中 b－成材率（ ） Q－原料重量（吨） W－各种原料造成的金属损失（吨） 金属平衡如表3-3 表3-3 金属平衡表 品种 各 项 损 失 年产量 万吨 成材率 % 需坯量 万吨 溶 损 几何损失 工艺损失 万吨 % 万吨 % 万吨 % 08Al 0.10 0.48 0.86 4.05 0.32 1.50 50 93.97 53.3 Q235b 0.10 0.47 0.97 4.55 0.32 1.47 50 93.51 53.4 20 0.08 0.49 0.76 4.70 0.24 1.47 50 93.34 53.5 4 机组与参数选择 4.1机组参数 酸轧联合机组 1条 连续退火机组 2条 单机架四辊平整机组 1条 重卷分卷机组 1条 纵切机组及横切机组 3条 4.2 酸洗—冷轧机组 1.机组主要工艺参数如下： 机组形式：三段紊流盐酸酸洗+全连续无头轧制。 最大轧制速度： 1350 mmin 最大轧制力： 25MN 年轧制量： 155.7万t 钢卷规格： 入 口 出口 带钢厚度 1.8~6.5mm 0.3~3.5mm 带钢宽度 750~1800mm 800~1800mm 钢卷内径 φ762mm φ610mm 钢卷外径 ∮1100~2150mm ∮1100~2000mm 钢卷质量 最大30t 最大30t 2.酸轧联合机组主要单体设备性能参数如表4-1 表4-1 冷轧厂联合机组主要单体设备性能 设备名称 主要性能 备注 开卷机 卷筒规格mm×mm φ760×2025 胀径范围mm φ660~800 横向移动量mm 约2500 卷筒及减速机轴承 耐磨轴承 润滑 集中稀油润滑 传动 交流电机4000kW，n=6201750rmin 七辊矫直机 防皱辊套 1 工作辊规格mm×mm φ114×1900 支撑辊规格mm×mm φ200×1900 夹送辊传动 1台交流电机 矫直辊数量及规格只，mm 7,φ400×1900 矫直机传动 1台交流电机 最大速度m·min-1 60120（进料出料最大） 焊机 形式 激光焊机 制造厂 德国Miebach公司 入口活套 活套入口速度mm·min-1 ≤200 活套出口速度mm·min-1 ≤230 带钢储存量m 584 活套车数量台 2 轴承 耐磨轴承 传动 钢绳传动 酸洗槽 槽数个 3 长×宽×深mm×mm×mm 100000×2500×1000 加热形式 石墨加热器 冲洗槽 槽数个 5 长×宽×深mm×mm×mm 20000×2500×1600 出口1号活套 活套入口速度mm·min-1 ≤230 活套出口速度mm·min-1 ≤250 带钢储存量mm ≤26800 活套车数量台 1 活套车移动距离mm ≤138105 活套车速度m·min-1 ≤115 出口2号活套 活套入口速度mm·min-1 ≤250 活套出口速度mm·min-1 ≤260 带钢储存量mm ≤30000 活套车数量台 1 活套车移动距离mm ≤154625 活套车速度m·min-1 ≤140 轧机主电机参数 1号机架转速r·min-1 0~200600 交流5500kW 2号机架转速r·min-1 0~200600 交流5500kW 3号机架转速r·min-1 0~200600 交流5500kW 4号机架转速r·min-1 0~200600 交流5500kW 5号机架转速r·min-1 0~200600 交流5500kW 轧机传动方式 上下传动 压下方式 1～5机架压下 伺服液压缸 1、5号机架轧辊弯曲和平衡装置 工作辊最大弯曲力 KN ±500 工作辊正负弯缸缸径mm φ120 工作辊正负弯缸行程mm 65 支撑辊平衡缸缸径mm φ180 支撑辊平衡缸缸径mm 280 中间辊最大弯曲力 KN +500 中间辊正负弯缸行程mm φ120 2-4机架弯辊装置 弯辊缸缸径mm φ120 弯辊栓塞缸杆径mm φ70 弯辊缸行程mm 上60，下70 中间辊窜动装置 窜动行程mm 490 轧制时窜动速度mm·s-1 2 工作辊换辊时间min 4.5 工作辊同步换辊时间min 5.5 张力计 型号 PFBL161C 生产厂家 ABB 位置 1机架前后，4-5机架后 测厚仪 形式 X射线，同位素镅241 设置位置 1#前、后，1、4出口 生产厂家 IMS 测速仪 形式 激光测速 个数个 4 设置位置 1#前、后，4、5出口 板形辊 供货商及型号 接触式 设置位置 轧机出口 出口飞剪 形式 滚筒式飞剪 刀片材质 特殊合金工具钢 卷取机 型式 卡鲁塞尔式卷取机 台数台 1 助卷器形式 皮带助卷器 轧制油 种类 Vulcan 牌号 Alpha-190 乳化液系统能力L·min-1 35000 排雾能力m3·h-1 360000 1、5机架轧辊尺寸 辊径×辊身长度mm×mm 工作辊 φ（430~490）×1780 中间辊 φ（500~560）×1780 支撑辊 φ（1400~1525）×1780 1、5机架轧辊润滑方式 工作辊 油气润滑 中间辊 油气润滑 支撑辊 静动压润滑 2～4机架轧辊尺寸辊径×辊身长度mm×mm 工作辊 φ（520~600）×1780 支撑辊 φ（1400~1525）×1780 2～4机架轧辊润滑方式 工作辊 油气润滑 支撑辊 液压润滑 4.3连续退火机组 1.机组主要工艺参数如下： 钢卷规格： 入口 出口 带钢厚度 0.45~2.0mm 0.3~2.0mm （CQ） 带钢宽度 750~1700mm 750~1700mm 内 径 φ508610mm φ508610mm 外 径 ∮1100~2150mm ∮1100~2150mm 质 量 最大40t 最大40t 机组速度： 入口段：最大700mmin 工艺段：最大450mmin 出口段：最大820mmin 2.机组主要单体设备性能如表4.2所示。 表4.2 连续退火机组主要单体设备性能 设备名称 主要性能 备注 拆困带方式 自动 开卷机 台数台 2 开卷方式 上开卷 入口剪 形式 横切剪 废料收集方式 皮带运输 焊机 形式 窄搭接焊机 制造厂 德国米巴赫公司 焊缝清理方式 辊亚 有无月牙剪 有 清洗段 1号碱洗槽 形式 立式 碱洗介质 NaOH 温度℃ 70 1号刷洗槽 形式 卧式 刷洗介质 NaOH 刷辊材质 尼龙 2号碱洗槽 形式 立式 碱洗介质 NaOH 温度℃ 70 2号刷洗槽 形式 卧式 刷洗介质 NaOH 刷辊材质 尼龙 电解清洗槽 形式 立式 介质 NaOH 3号刷洗槽 形式 卧式 刷洗介质 脱盐水 刷辊材质 尼龙 漂洗槽 形式 卧式 介质 脱盐水冷暖水 干燥设备 风量 m •h 2×45000 温度℃ 90 入口活套 形式 立式 最大活套量 m 1016 圆盘剪形式 回转式 炉子段 炉子最大能力 t•h 238 保护气体名称 氮气、氢气 预热段 加热方式 废气热转换 道次道 4 加热段 加热方式 辐射管加热 道次道 22 均热段 加热方式 辐射管加热 道次道 9 第一冷却段 冷却方式 气冷 道次道 5 第二冷却段 冷却方式 喷气，辊冷 道次道 1 过时效段 加热方式 电加热 道次道 35 第三冷却段 冷却方式 气冷 道次道 6 出口活套 形式 立式 最大活套量 m 1264 涂油机 形式 静电涂油机 出口剪形式 曲柄式飞剪 卷曲机 台数台 2 卷曲方式 上卷取 图4-1立式退火炉 4.4单机架平整机 1.机组主要工艺参数如下： 机组形式：单机架四辊湿平整机。 钢卷规格： 入 口 出口 带钢厚度 1.8~6.5mm 0.3~3.5mm 带钢宽度 750~1800mm 750~1800mm 钢卷内径 φ610mm φ610mm 钢卷外径 ∮1100~2000mm ∮1100~2000mm 钢卷质量 最大30t 最大30t 最大轧制速度： 1200 mmin 2.机组主要单体设备性能如表4.3所示。 表4-3 单机架平整机机组主要单体设备性能 设备名称 主要性能 备注 入口段设备 带钢搬入方式 步进梁 有无切头剪 有 开卷机开卷方式 双锥头开卷机 轧辊尺寸：辊径×辊身长度mm×mm 工作辊 φ610~550×1780 支撑辊 φ15251400×1780 轧辊轴承 工作辊 四列圆锥滚子轴承 支撑辊 摩根油膜轴承 换辊方式 工作辊，支撑辊 自动 压下方式 液压压上 弯辊方式 弯辊方向 正弯负弯 出口段设备 卷取机卷取方向 钳口顺时针 有无称重设备 有 带钢打捆 半自动 带钢搬出方式 钢卷小车及步进梁 主电机总功率kW 开卷机 650×2 交流同步电机 平整机 1500 交流同步电机 张力卷取机 1900 交流同步电机 4.5 重卷机组 1.机组主要工艺参数如下： 钢卷规格： 入 口 出口 带钢厚度 1.8~6.5mm 0.3~3.5mm 带钢宽度 750~1800mm 750~1800mm 钢卷内径 φ610mm φ610mm 钢卷外径 最大∮2100mm 最大∮1600mm 钢卷质量 最大30t 最大15t 机组速度： 传带速度 24mmin 工作速度 400mmin 年处理量： 160t 表4-4 重卷机组主要单体设备性能 设备名称 主要性能 备注 拆捆带方式 自动 开卷机 电机功率kW 355 开卷方式 上开卷 切边剪 形式 圆盘剪 废料处理方式 废料卷取机 表面缺陷检查方式 检查台、检查镜 涂油方式 静电双面涂油机 卷取机 卷取方式 上、下卷取 电机功率kW 355 有无皮带助卷器 有 打捆方式 自动 称重机 自动 5 轧制制度的制定 5.1下压规程的制定 本设计采用五机架连续轧制，制定压下规程如下： 表5-1冷轧压下规程 道次号 H mm △ e (%) 轧速 m.s-1 前张力kN 后张力kN -P MPa 总压力MN 1 3.5 2.492 0.908 26 5.35 100 90 577.89 14.09 2 2.492 1.62 0.872 35 8.23 110 100 698 16.94 3 1.62 1.068 0.552 34.07 12.48 120 110 860 18.28 4 1.068 0.89 0.178 16.67 14.98 140 120 831 11.61 5 0.89 0.8 0.09 10 16.67 50 140 941 12.09 5.2轧制力的计算 各个道次的轧制压力的步骤说明如下： 第一道：由原料开始轧制，压下量为△，总的延伸系数为uz，平均延伸系数为up，则： 连续轧机中各机架tzh相等，各道次纯轧时间之和： 式中： ——原料长度 ； ——平均轧速； mmin min 因为连续轧制，所以各机架的纯轧制时间相等： 则 min 考虑连续轧制，则间隙时间 s 则轧制节奏T： s 6.2.3轧机的小时产量 轧钢机轧制某一品种的产品时，单位时间内生产出的产品重量为轧机小时产量，也称轧钢机的生产率。常以班、小时、日、月、和年为时间单位计算。其中小时产量为常用指标，通常，技术上可以达到的小时产量为 A=3600Q·bT 吨小时 Q─原料重量，吨；T─轧制节凑，秒； b─成品率，% 实际小时产量需乘以轧机利用系数. A1=3600QK1bT 吨时 K1─轧机利用系数，K1≈0.80~0.85；是实际轧制节奏时间与理论轧制节奏时间的比值。 A1=3600QK1bT t ─不同品种在总产量中的百分数；A1 A2 …An─不同品种的小时产量 2.按劳动量换算系数计算 选取一种或几种产品作为标准产品，以其它产品的单品种小时产量与标准产品的小时产量相比，得出劳动量换算系数。将各产品的单品种小时产量乘以换算系数，即可得到经过换算后的与该品种相当的平均小时产量。 X= Ab A 式中Ab─标准产品的小时产量，吨小时；A─某产品的小时产量，吨小时 劳动量换算系数X可根据现场生产量数据来确定。主要考虑了生产产品时的难易程度。某些参考资料中都能查到各种产品的劳动量换算系数。教材中给出了型钢中的以重轨及圆钢为标准产品的劳动量换算系数。将上述两公式结合后可得到： 本设计轧机的平均小时产量采用第一种方法，计算中不考虑不同产品及不同规格在生产中的难易程度，但在与产品方案相近的情况下，其计算结果还是接近实际值。 t—存放天数，天；K—金属消耗系数；q —每立方米空间所能存放的坯料重量，吨；-1.5RE合金轧制板的组织观察与分析 摘要：本专题论文简要介绍了Mg-4Zn-1.5RE合金，研究了该变形合金轧制板材在经250~350℃，保温5~240min退火处理后，合金显微组织的演变的变化规律。实验结果表明，该合金退火后均出现明显的动态再结晶组织，且晶粒比较细小，基体中存在大量含有稀土元素的第二相，这些第二相在热轧状态下破碎成细小的颗粒，促进了静态再结晶晶粒的异质形核。 关键词：镁锌合金；再结晶；显微组织结构；稀土元素 1 引言 镁合金具有原矿资源丰富、密度小、比强度高、阻尼性好、便于回收再利用、良好的震动吸收性能以及电磁屏蔽性能等优点，引起了工业界和学术界的广泛关注[1-4]。镁元素在地壳中有丰富的含量，仅次于铝、铁、钙、钠、钾，约占地壳重量的2.7%[5]。此外，占地球表面积70%的海洋也是一个天然的镁资源宝库，据测算[6]，每立方米的海水中约含有1.3kg的镁。仅死海一处的镁，若得到全部开发的话，就可供人类使用22，000年。因此，镁的开发与应用对人类有着重要的意义。 Mg-Zn系合金是常见的高强度镁合金，Zn起到固溶强化和时效强化的作用，该类合金的典型商业牌号为ZK60高强度变形镁合金。但由于ZK60镁合金焊接性能差，具有热裂倾向，室温条件下塑型加工成型性能差等缺点而成为其大规模商业化应用的瓶颈。 有文献报道[7-12]，在Mg-Zn系合金中加入Er、Y等元素具有细化晶粒和提高合金综合力学性能的作用。如果合金中含有的Zn量达到或者超过6%，铸锭发生比重偏析，成分会出现不均匀的现象，且此时的合金具有热裂倾向；如果合金中添加的稀土元素过多时，不仅合金显微偏析严重，其制备成本也会明显增加。同时，针对镁合金在室温下的加工成型能力与组织结构的关系研究鲜有文献报道。基于上述原因，本实验配制了低Zn，低稀土元素的Mg-4Zn-1.5RE合金，并且采用半连续铸造和轧制的方法制备了该合金板材，并且研究了该合金板材的显微组织结构和室温条件下的塑型变形能力，从而为开发室温下可以成型的高性能镁合金零部件提供依据。 多数变形镁合金都可通过热处理来改善或调整材料的力学性能和加工性能[13]。文献[14-16]报道了对不同热处理工艺条件下镁合金的组织和力学性能进行的系统研究，表明经过热处理后合金的综合力学性能在一定的条件下有较大幅度的提高。 2 试验方法 试验材料为Mg-4Zn-1.5RE合金板材，其成分为（质量分数，下同）： 4%的Zn，0.5%的Er，1%的Y，余量为Mg。轧制板材厚度0.8mm，显微组织观察方向为板材的纵断面。设定的退火处理的温度分别为250、300和350℃，保温时间分别为5、30、60、120、240min。 采用 Axioskop2型金相显微镜观察微观组织形态。金相显微镜是最常用的也是最简单的观察材料显微组织的工具。它能直观地反映材料样品的组织形态。 合金试样的制备过程如下：轧制试样→热处理→镶样→砂纸粗磨→细磨→抛光→腐蚀。腐蚀液选用苦味酸3g，乙酸20mL，酒精50mL，蒸馏水20mL， 试样浸蚀时间为3~4秒，之后再用酒精将金相表面清洗干净，最后在金相显微镜下进行显微组织的观察。本实验合金的微观组织观察和晶粒尺寸的测量在Axioskop2型金相显微镜下进行。 3 试验结果与分析 3.1 轧制及热处理后的显微组织 将轧制态的Mg-4Zn-1.5RE镁合金进行250℃不同保温时间的热处理后，其显微组织见图1。可以看出，合金在试验条件下进行轧制后，发生了动态再结晶。变形纤维在再结晶组织中呈流线分布。由于轧制变形后，处于合金晶界的第二相破碎，沿轧制方向呈带状均匀分布在基体上，见图la。图1b是经过保温5min的显微组织，可以看出合金晶粒细小均匀。由于经过退火处理，处于晶界上的第二相颗粒固溶于基体当中，且在高温下晶粒容易长大。相比轧制态，晶粒明显粗化，合金平均晶粒尺寸约为4μm。图1c是保温30min的显微组织，相比轧制态和5min退火态，晶粒长大，合金平均晶粒尺寸约为7μm。 图1 轧制态及250℃保温不同时间的晶粒尺寸 a）轧制态 b）保温5min c）保温30min d）保温1h e）保温2h f）保温4h 图2，3分别为板材在300和350℃下退火保温不同时间的微观组织。由图2可知，合金在相同温度下退火不同时间后均发生了明显的再结晶组织转变，经过300℃退火5min后的晶粒较为细小，当退火保温时间延长到60min时，其再结晶晶粒明显长大， 且晶界较为平直。由图3可知，合金在350℃退火后组织发生了明显的再结晶，退火5min后的晶粒细小，当退火保温时间延长到30min时，其再结晶晶粒明显长大， 保温4h后，晶粒尺寸较为均匀。 图2 轧制态及300℃保温不同时间的晶粒尺寸 a）轧制态 b）保温5min c）保温30min d）保温1h e）保温2h f）保温4h 该合金的横截面金相照片同样显示出该合金板材的基体α-(Mg)晶粒具有近似等轴的形状。该合金板材横截面和纵向的晶粒尺寸在8μm~31μm之间，这种尺寸不均匀的晶粒是由于合金在热轧制变形过程中发生了再结晶而形成的，很明显由于发生了强烈的连续动态再结晶，使得该合金的晶粒并没有沿着热轧制方向而拉长。 结合文献的报道可知[17]：此相为典型的含有稀土成分的W相，晶格为F.C.C.结构。立方晶系晶格常数的计算公式为： 其中：a-晶格常数；d-晶面间距；-1.5RE合金板材中的W相能作为该合金在热轧制变形过程中再结晶晶粒的形核核心，提高形核率，显著促进合金的再结晶；同时，强烈的连续动态再结晶也使得该合金的晶粒取向具有随机分布的特征。 图3 轧制态及350℃保温不同时间的晶粒尺寸 a）轧制态 b）保温5min c）保温30min d）保温1h e）保温2h f）保温4h 3.2 退火参数对晶粒尺寸的影响 随着退火时间的延长，再结晶晶粒尺寸增加；随着退火温度的提高，晶粒尺寸显著增加。在250和300℃退火时，随着退火时间的延长晶粒长大不明显；但在350℃时，随着退火时间的延长，晶粒迅速长大。经分析，该合金中还存在大量含有稀土的第二相，其形状为细小的颗粒。含有稀土的第二相热稳定性较高，在退火过程中，能够促进再结晶晶核的形成，同时还具有阻碍晶界移动的作用，从而使再结晶晶粒细化。试验中由于稀土元素的加入，晶粒显著细化，主要跟再结晶晶粒长大有关，退火时间越长，温度越高，再结晶晶粒长大越明显。随着退火温度的提高，合金晶粒长大速率更快，晶粒长大更加明显。 图4 各组试样晶粒均匀性 a)250℃保温 b)300℃保温 c)350℃保温 图4显示了试样在退火后统计检测的晶粒尺寸分布。根据所检测的晶粒尺寸分布可以计算出平均晶粒尺寸值，板材经过不同温度和时间条件下退火后的晶粒尺寸见表1。经分析，300℃保温4h后的试样晶粒大小集中分布在11~15μm之间，均匀性最好。 表1 不同加热时间和保温温度的平均晶粒尺寸 保温时间 min 晶粒尺寸μm 250℃保温 300℃保温 350℃保温 5 4 6 8 30 7 9 20 60 9 11 24 120 11 13 27 240 12 15 31 图5为不同退火温度条件下，晶粒尺寸随退火时间、退火温度的变化。由图5可知，随着退火时间的延长，晶粒尺寸首先增加，随后长大速率减慢，晶粒尺寸大小趋于平稳。这是因为在退火初期，开始发生再结晶，新形成晶粒的尺寸细小，然后随退火时间的延长，晶粒逐渐长大，在退火1h后的晶粒尺寸增加缓慢，板材的组织稳定性较好。在250和300℃晶粒尺寸相对较小，而350℃退火时，2h后晶粒持续长大。 图5 3组不同加热温度晶粒尺寸比较 由图4可知，在250和300℃退火时，晶粒尺寸比较稳定；晶粒尺寸随退火时间的增加并不呈现简单的增大趋势，因为在再结晶完成之前，晶粒尺寸取决于组织的再结晶程度，即再结晶晶粒的数量，新生成的再结晶晶粒尺寸细小，会使平均晶粒尺寸下降。晶粒度随时间变化可大致分为3个阶段，第1阶段为0~1h晶粒迅速长大阶段，在此阶段变形晶粒发生回复和长大；1~2h为第2阶段，该阶段发生再结晶，再结晶形核与晶粒回复长大共同作用，晶粒增长缓慢，2~4h为第3阶段，该阶段为再结晶晶粒继续长大阶段。在350℃以上退火时， 晶粒长大速率明显加快，再结晶晶粒尺寸也明显增大。 4 结论 1. Mg-4Zn-1.5RE变形合金轧制板材退火热处理后，迅速完成完全再结晶，且晶粒细小均匀。在350℃以上退火时， 晶粒长大速率明显加快，再结晶晶粒尺寸也明显增大。 2. 晶粒度随时间变化可大致分为3个阶段，第1阶段为0~1h晶粒迅速长大阶段，在此阶段变形晶粒发生回复和长大；1~2h为第2阶段，该阶段发生再结晶，再结晶形核与晶粒回复长大共同作用，晶粒增长缓慢，2~4h为第3阶段，该阶段为再结晶晶粒继续长大阶段。 3. 300℃保温4h后的试样晶粒大小集中分布，均匀性最好。 参 考 文 献 [1] 黄海军，韩秋华．镁及镁合金的特性与应用[J]．热处理技术与装备，2010,31(3):6-13. [2] 赵源华，陈云贵，唐永柏等．AZ91+(0~2.0%)La铸造镁合金的组织和力学性能[J]．稀有金属材料与工程，2010,39(5):843-847. [3]AGNEW S R.Wrought magnesium:A 21st century outlook[J].JOM,2005,56(5):20-21. 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本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。本人授权　　 　 　大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。 涉密论文按学校规定处理。 作者签名： 日期： 年 月 日 导师签名： 日期： 年 月 日 指导教师评阅书 指导教师评价： 一、撰写（设计）过程 1、学生在论文（设计）过程中的治学态度、工作精神 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、学生掌握专业知识、技能的扎实程度 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 3、学生综合运用所学知识和专业技能分析和解决问题的能力 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 4、研究方法的科学性；技术线路的可行性；设计方案的合理性 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 5、完成毕业论文（设计）期间的出勤情况 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 二、论文（设计）质量 1、论文（设计）的整体结构是否符合撰写 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 ？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、是否完成指定的论文（设计）任务（包括装订及附件）？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 三、论文（设计）水平 1、论文（设计）的理论意义或对解决实际问题的指导意义 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、论文的观念是否有新意？设计是否有创意？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 3、论文（设计说明书）所体现的整体水平 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 建议成绩：□ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 （在所选等级前的□内画“√”） 指导教师： （签名） 单位： （盖章） 年 月 日 评阅教师评阅书 评阅教师评价： 一、论文（设计）质量 1、论文（设计）的整体结构是否符合撰写规范？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、是否完成指定的论文（设计）任务（包括装订及附件）？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 二、论文（设计）水平 1、论文（设计）的理论意义或对解决实际问题的指导意义 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、论文的观念是否有新意？设计是否有创意？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 3、论文（设计说明书）所体现的整体水平 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 建议成绩：□ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 （在所选等级前的□内画“√”） 评阅教师： （签名） 单位： （盖章） 年 月 日 教研室（或答辩小组）及教学系意见 教研室（或答辩小组）评价： 一、答辩过程 1、毕业论文（设计）的基本要点和见解的叙述情况 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、对答辩问题的反应、理解、表达情况 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 3、学生答辩过程中的精神状态 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 二、论文（设计）质量 1、论文（设计）的整体结构是否符合撰写规范？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、是否完成指定的论文（设计）任务（包括装订及附件）？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 三、论文（设计）水平 1、论文（设计）的理论意义或对解决实际问题的指导意义 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、论文的观念是否有新意？设计是否有创意？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 3、论文（设计说明书）所体现的整体水平 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 评定成绩：□ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 （在所选等级前的□内画“√”） 教研室主任（或答辩小组组长）： （签名） 年 月 日 教学系意见： 系主任： （签名） 年 月 日 学位论文原创性声明 本人郑重声明：所呈交的学位论文，是本人在导师的指导下进行的研究工作所取得的成果。尽我所知，除文中已经特别注明引用的内容和致谢的地方外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的研究成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式注明并表示感谢。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。 学位论文作者（本人签名）： 年 月 日 学位论文出版授权书 本人及导师完全同意《中国博士学位论文全文数据库出版章程》、《中国优秀硕士学位论文全文数据库出版章程》(以下简称“章程”)，愿意将本人的学位论文提交“中国学术期刊（光盘版）电子杂志社”在《中国博士学位论文全文数据库》、《中国优秀硕士学位论文全文数据库》中全文发表和以电子、网络形式公开出版，并同意编入CNKI《中国知识资源总库》，在《中国博硕士学位论文评价数据库》中使用和在互联网上传播，同意按“章程”规定享受相关权益。 论文密级： □公开 □保密（___年__月至__年__月）(保密的学位论文在解密后应遵守此协议) 作者签名：_______ 导师签名：_______ _______年_____月_____日 _______年_____月_____日 独 创 声 明 本人郑重声明：所呈交的毕业设计(论文)，是本人在指导老师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果，成果不存在知识产权争议。尽我所知，除文中已经注明引用的内容外，本设计（论文）不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体均已在文中以明确方式标明。 本声明的法律后果由本人承担。   作者签名: 二〇一〇年九月二十日   毕业设计（论文）使用授权声明 本人完全了解滨州学院关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定。 本人愿意按照学校要求提交学位论文的印刷本和电子版，同意学校保存学位论文的印刷本和电子版，或采用影印、数字化或其它复制手段保存设计（论文）；同意学校在不以营利为目的的前提下，建立目录检索与阅览服务系统，公布设计（论文）的部分或全部内容，允许他人依法合理使用。 （保密论文在解密后遵守此规定）   作者签名: 二〇一〇年九月二十日 致 谢 时间飞逝，大学的学习生活很快就要过去，在这四年的学习生活中，收获了很多，而这些成绩的取得是和一直关心帮助我的人分不开的。 首先非常感谢学校开设这个课题，为本人日后从事计算机方面的工作提供了经验，奠定了基础。本次毕业设计大概持续了半年，现在终于到结尾了。本次毕业设计是对我大学四年学习下来最好的检验。经过这次毕业设计，我的能力有了很大的提高，比如操作能力、分析问题的能力、合作精神、严谨的工作作风等方方面面都有很大的进步。这期间凝聚了很多人的心血，在此我表示由衷的感谢。没有他们的帮助，我将无法顺利完成这次设计。 首先，我要特别感谢我的知道郭谦功老师对我的悉心指导，在我的论文书写及设计过程中给了我大量的帮助和指导，为我理清了设计思路和操作方法，并对我所做的课题提出了有效的改进方案。郭谦功老师渊博的知识、严谨的作风和诲人不倦的态度给我留下了深刻的印象。从他身上，我学到了许多能受益终生的东西。再次对周巍老师表示衷心的感谢。 其次，我要感谢大学四年中所有的任课老师和辅导员在学习期间对我的严格要求，感谢他们对我学习上和生活上的帮助，使我了解了许多专业知识和为人的道理，能够在今后的生活道路上有继续奋斗的力量。 另外，我还要感谢大学四年和我一起走过的同学朋友对我的关心与支持，与他们一起学习、生活，让我在大学期间生活的很充实，给我留下了很多难忘的回忆。 最后，我要感谢我的父母对我的关系和理解，如果没有他们在我的学习生涯中的无私奉献和默默支持，我将无法顺利完成今天的学业。 四年的大学生活就快走入尾声，我们的校园生活就要划上句号，心中是无尽的难舍与眷恋。从这里走出，对我的人生来说，将是踏上一个新的征程，要把所学的知识应用到实际工作中去。 回首四年，取得了些许成绩，生活中有快乐也有艰辛。感谢老师四年来对我孜孜不倦的教诲，对我成长的关心和爱护。 学友情深，情同兄妹。四年的风风雨雨，我们一同走过，充满着关爱，给我留下了值得珍藏的最美好的记忆。 在我的十几年求学历程里，离不开父母的鼓励和支持，是他们辛勤的劳作，无私的付出，为我创造良好的学习条件，我才能顺利完成完成学业，感激他们一直以来对我的抚养与培育。 最后，我要特别感谢我的导师赵达睿老师、和研究生助教熊伟丽老师。是他们在我毕业的最后关头给了我们巨大的帮助与鼓励，给了我很多解决问题的思路，在此表示衷心的感激。老师们认真负责的工作态度，严谨的治学精神和深厚的理论水平都使我收益匪浅。他无论在理论上还是在实践中，都给与我很大的帮助，使我得到不少的提高这对于我以后的工作和学习都有一种巨大的帮助，感谢他耐心的辅导。在论文的撰写过程中老师们给予我很大的帮助，帮助解决了不少的难点，使得论文能够及时完成，这里一并表示真诚的感谢。 本科生毕业设计（论文）规范化要求 第一部分 学生应遵守以下规范要求 一、毕业设计论文说明 1. 毕业设计论文独立装订成册，内容包括： （1） 封面（题目、学生姓名、指导教师姓名等） （2） 中、外文内容摘要 （3） 正文目录（含页码） （4） 正文（开始计算页码） （5） 致谢 （6） 参考文献 （7） 附录 2. 中、外文内容摘要包括：课题来源，主要设计，实验方法，本人主要完成的成果。要求不少于400汉字，并译成外文。 3. 毕业设计论文页数为45页-50页。 4. 纸张要求：毕业设计说明书（论文报告）应用标准B5纸单面打字成文。 5. 文字要求：文字通顺，语言流畅，无错别字。 6. 图纸要求：毕业设计图纸应使用计算机绘制。图纸尺寸标注应符合国家标准。图纸应按“规范”叠好。 7. 曲线图表要求：所有曲线、图表、流程图、程序框图、示意图等不得徒手画，必须按国家规定标准或工程要求绘制。 8. 参考文献、资料要求：参考文献总数论文类不少于10篇、，应有外文参考文献。文献应列出序号、作者、文章题目、期刊名、年份、出版社、出版时间等。 二、外文翻译 1. 完成不少于2万印刷符的外文翻译。译文不少于5千汉字。 2. 译文内容必须与题目（或专业内容）有关，由指导教师在下达任务书时指定。 3. 译文应于毕业设计中期2月底前完成，交指导教师批改。 4. 将原文同译文统一印成B5纸规格装订成册，原文在前，译文在后。 三、形式审查 5月15日前，将毕业设计论文上交指导教师，审查不合格者，不能参加答辩。 四、准备答辩 答辩前三天，学生要将全部材料（包括光盘、论文）统一交指导教师。 关于毕业论文格式的要求 为方便统一、规范论文格式，现将学院的相关要求做如下强调、补充： 1. 基本要求 纸型： B5纸（或16开），单面打印； 页边距： 上2.54cm，下2.54cm，左2.5cm，右2.5cm； 页眉：1.5cm，页脚1.75cm，左侧装订 正文字体：汉字和标点符号用“宋体”，英文和数字用“Times New Roman”，字号小四； 图号1-1，指第1章第1个图 在图的前部要有文字说明（如图1-1所示） 表号3-5，指第3章第5个表 在表的前部要有文字说明（如表3-5所示） 图、表的标注字体大小是五号宋体 行距： 固定值20； 页码： 居中、小五、底部。 2. 封面格式 封皮： 大连理工大学城市学院（二号、黑体、居中） 本科生毕业设计（论文）（二号、黑体、居中） 学 院：（四号、黑体、居中、下划线：电子与自动化学院） 专 业：（四号、黑体、居中、下划线、专业名字之间无空格） 学 生：（四号、黑体、居中、下划线，名字是2个字的中间空1个字、3个或3个以上字的中间无空格） 指导教师：（四号、黑体、居中、下划线，名字是2个字的中间空1个字、3个或3个以上字的中间无空格，两位指导教师的中间用顿号“、”） 完成日期：（四号、黑体、居中、下划线，如：2009年5月25日） （注意：5个下划线两端也是对齐的，单倍行距） 内 封：大连理工大学城市学院本科生毕业设计（论文）（四号、黑体） 题目 （二号、黑体、居中）； 总计 毕业设计（论文） 页（五号、宋体） 表格 表（五号、宋体） 插图 幅 （五号、宋体） （注意：页数正常不少于40页，优秀论文原则上不少于45页） 3. 中外文摘要 中文摘要：标题“摘 要” （三号、黑体、居中、中间空1个字） 正文（不少于400字） 关键词 （五号、黑体）：3-5个主题词（五号），中间用分号“；”隔开。 外文摘要 （另起一页）：标题“Abstract” （三号、黑体、居中） 正文 （必须用第三人称） 关键词： Key words（五号、黑体）：3-5个主题词（五号）与中文关键词对应，中间用分号“；”隔开。 4. 目录 标题 “目录”（三号、黑体、居中）； 章标题（四号、黑体、居左）； 节标题（小四、宋体）； 页码 （小四、宋体）； 二、三级目录分别缩近1和2个字； 四级目录不在“目录”中体现，在正文中也不是单独一行，可以黑体（没有句号），然后空2个字接正文； 注意：正文中每章开头要另起一页； “目录”下方中间的页码和摘要一样统一用罗马字，顺接摘要的。 摘要 目录加页眉 5. 论文正文 页眉： 论文题目（居中、小五、黑体）； 章标题（三号、黑体、居中）； 节标题（四号、黑体、居左）； 正文 程序用“Times New Roman”，字号小四； 6. 参考文献 标题：“参考文献”（小四、黑体、居中） 参考文献的著录，按文稿中引用顺序排列，并注意在文内相应位置用上标标注，如：……的函数。 示例如下：（字体为五号、宋体） 期刊类：[序号]作者1，作者2，……作者n。文章名。期刊名（版本），出版年，卷次（期次）。页次 图书类：[序号]作者1，作者2，……作者n。书名。版本。出版地：出版者，出版年。页次 会议论文集：[序号]作者1，作者2，……作者n。论文集名。出版地：出版者，出版年。页次 网上资料：[序号]作者1，作者2，……作者n。文章名。网址。发表时间 7. 其它 量和单位的使用：必须符合国家标准规定，不得使用已废弃的单位（如高斯(G和Gg)、亩、克分子浓度（M）、当量能度（N）等）。量和单位不用中文名称，而用法定符号表示。 图表及公式：插图宽度一般不超过10cm，表名（小四）置上居中，图名（小四）置下居中。标目中物理量的符号用斜体，单位符号用正体，坐标标值线朝里。标值的数字尽量不超过3位数，或小数点以后不多于1个“0”。如用30Km代替30000m，用5µg代替0.005mg等，并与正文一致。图和表的编号从前至后顺序排列，图的编号及说明位于图的下方，居中；表的编号及说明位于表的上方，居中。公式编号加圆括号，居行尾。图表中的字体不应大于正文字体。注意：图表标题中的数字也是“Times New Roman”。 8．论文依次包括：封皮、内封、中文摘要、英文摘要、目录、正文、结论、致谢、参考文献、（附录），不要落项。 9．注意：上面没有说“加粗”的“黑体”，均为“黑体不加粗”。 补充： 1．答辩要求：自述15分钟，回答问题10分钟，自述要求使用PPT 答辩内容: 1）.论文题目 2）.设计内容 3）.设计方案 4）.如何完成设计 工作原理 软件或硬件设计 制作\调试\安装 5）.存在不足,今后努力的方向 6).致谢 3．最后上交学生装订好的论文、光盘、记录表、成绩单 4．光盘里的文件夹命名为：学号_姓名_年级专业班级 文件夹里包括的文件有：论文、ppt、英文翻译 1） 论文的文件名格式：学号_姓名_年级专业班号_题目（论文）_完成日期doc 2） ppt的文件名格式：学号_姓名_年级专业班号_题目（ppt）_完成日期ppt 3) 英文翻译的文件名格式：学号_姓名_年级专业班号_题目（英文翻译）_完成日期doc 例如： 答辩问题5个， 侧重总体思路一个 软件或硬件一个 翻译一个 其他2个 本科生毕业设计（论文）规范化要求 第一部分 学生应遵守以下规范要求 一、毕业设计论文说明 1. 毕业设计论文独立装订成册，内容包括： （8） 封面（题目、学生姓名、指导教师姓名等） （9） 中、外文内容摘要 （10） 正文目录（含页码） （11） 正文（开始计算页码） （12） 致谢 （13） 参考文献 （14） 附录 2. 中、外文内容摘要包括：课题来源，主要设计，实验方法，本人主要完成的成果。要求不少于400汉字，并译成外文。 3. 毕业设计论文页数为45页-50页。 4. 纸张要求：毕业设计说明书（论文报告）应用标准B5纸单面打字成文。 5. 文字要求：文字通顺，语言流畅，无错别字。 6. 图纸要求：毕业设计图纸应使用计算机绘制。图纸尺寸标注应符合国家标准。图纸应按“规范”叠好。 7. 曲线图表要求：所有曲线、图表、流程图、程序框图、示意图等不得徒手画，必须按国家规定标准或工程要求绘制。 8. 参考文献、资料要求：参考文献总数论文类不少于10篇、，应有外文参考文献。文献应列出序号、作者、文章题目、期刊名、年份、出版社、出版时间等。 二、外文翻译 1. 完成不少于2万印刷符的外文翻译。译文不少于5千汉字。 2. 译文内容必须与题目（或专业内容）有关，由指导教师在下达任务书时指定。 3. 译文应于毕业设计中期2月底前完成，交指导教师批改。 4. 将原文同译文统一印成B5纸规格装订成册，原文在前，译文在后。 三、形式审查 5月15日前，将毕业设计论文上交指导教师，审查不合格者，不能参加答辩。 四、准备答辩 答辩前三天，学生要将全部材料（包括光盘、论文）统一交指导教师。 关于毕业论文格式的要求 为方便统一、规范论文格式，现将学院的相关要求做如下强调、补充： 1. 基本要求 纸型： B5纸（或16开），单面打印； 页边距： 上2.54cm，下2.54cm，左2.5cm，右2.5cm； 页眉：1.5cm，页脚1.75cm，左侧装订 正文字体：汉字和标点符号用“宋体”，英文和数字用“Times New Roman”，字号小四； 图号1-1，指第1章第1个图 在图的前部要有文字说明（如图1-1所示） 表号3-5，指第3章第5个表 在表的前部要有文字说明（如表3-5所示） 图、表的标注字体大小是五号宋体 行距： 固定值20； 页码： 居中、小五、底部。 2. 封面格式 封皮： 大连理工大学城市学院（二号、黑体、居中） 本科生毕业设计（论文）（二号、黑体、居中） 学 院：（四号、黑体、居中、下划线：电子与自动化学院） 专 业：（四号、黑体、居中、下划线、专业名字之间无空格） 学 生：（四号、黑体、居中、下划线，名字是2个字的中间空1个字、3个或3个以上字的中间无空格） 指导教师：（四号、黑体、居中、下划线，名字是2个字的中间空1个字、3个或3个以上字的中间无空格，两位指导教师的中间用顿号“、”） 完成日期：（四号、黑体、居中、下划线，如：2009年5月25日） （注意：5个下划线两端也是对齐的，单倍行距） 内 封：大连理工大学城市学院本科生毕业设计（论文）（四号、黑体） 题目 （二号、黑体、居中）； 总计 毕业设计（论文） 页（五号、宋体） 表格 表（五号、宋体） 插图 幅 （五号、宋体） （注意：页数正常不少于40页，优秀论文原则上不少于45页） 3. 中外文摘要 中文摘要：标题“摘 要” （三号、黑体、居中、中间空1个字） 正文（不少于400字） 关键词 （五号、黑体）：3-5个主题词（五号），中间用分号“；”隔开。 外文摘要 （另起一页）：标题“Abstract” （三号、黑体、居中） 正文 （必须用第三人称） 关键词： Key words（五号、黑体）：3-5个主题词（五号）与中文关键词对应，中间用分号“；”隔开。 4. 目录 标题 “目录”（三号、黑体、居中）； 章标题（四号、黑体、居左）； 节标题（小四、宋体）； 页码 （小四、宋体）； 二、三级目录分别缩近1和2个字； 四级目录不在“目录”中体现，在正文中也不是单独一行，可以黑体（没有句号），然后空2个字接正文； 注意：正文中每章开头要另起一页； “目录”下方中间的页码和摘要一样统一用罗马字，顺接摘要的。 摘要 目录加页眉 5. 论文正文 页眉： 论文题目（居中、小五、黑体）； 章标题（三号、黑体、居中）； 节标题（四号、黑体、居左）； 正文 程序用“Times New Roman”，字号小四； 6. 参考文献 标题：“参考文献”（小四、黑体、居中） 参考文献的著录，按文稿中引用顺序排列，并注意在文内相应位置用上标标注，如：……的函数。 示例如下：（字体为五号、宋体） 期刊类：[序号]作者1，作者2，……作者n。文章名。期刊名（版本），出版年，卷次（期次）。页次 图书类：[序号]作者1，作者2，……作者n。书名。版本。出版地：出版者，出版年。页次 会议论文集：[序号]作者1，作者2，……作者n。论文集名。出版地：出版者，出版年。页次 网上资料：[序号]作者1，作者2，……作者n。文章名。网址。发表时间 7. 其它 量和单位的使用：必须符合国家标准规定，不得使用已废弃的单位（如高斯(G和Gg)、亩、克分子浓度（M）、当量能度（N）等）。量和单位不用中文名称，而用法定符号表示。 图表及公式：插图宽度一般不超过10cm，表名（小四）置上居中，图名（小四）置下居中。标目中物理量的符号用斜体，单位符号用正体，坐标标值线朝里。标值的数字尽量不超过3位数，或小数点以后不多于1个“0”。如用30Km代替30000m，用5µg代替0.005mg等，并与正文一致。图和表的编号从前至后顺序排列，图的编号及说明位于图的下方，居中；表的编号及说明位于表的上方，居中。公式编号加圆括号，居行尾。图表中的字体不应大于正文字体。注意：图表标题中的数字也是“Times New Roman”。 8．论文依次包括：封皮、内封、中文摘要、英文摘要、目录、正文、结论、致谢、参考文献、（附录），不要落项。 9．注意：上面没有说“加粗”的“黑体”，均为“黑体不加粗”。 补充： 1．答辩要求：自述15分钟，回答问题10分钟，自述要求使用PPT 答辩内容: 1）.论文题目 2）.设计内容 3）.设计方案 4）.如何完成设计 工作原理 软件或硬件设计 制作\调试\安装 5）.存在不足,今后努力的方向 6).致谢 3．最后上交学生装订好的论文、光盘、记录表、成绩单 4．光盘里的文件夹命名为：学号_姓名_年级专业班级 文件夹里包括的文件有：论文、ppt、英文翻译 1） 论文的文件名格式：学号_姓名_年级专业班号_题目（论文）_完成日期doc 2） ppt的文件名格式：学号_姓名_年级专业班号_题目（ppt）_完成日期ppt 3) 英文翻译的文件名格式：学号_姓名_年级专业班号_题目（英文翻译）_完成日期doc 例如： 答辩问题5个， 侧重总体思路一个 软件或硬件一个 翻译一个 其他2个 原料（热轧板卷） 酸洗 淬火，碱、酸洗 检查清理 淬火，碱、酸洗 冷轧 电解清洗 冷轧 平整 连续镀锌 脱碳退火 退火 退火 剪切 平整 成品退火 平整 横剪 横剪 涂层机组 拉伸热平 检查重卷 纵剪 横剪 连续镀锡 矫直 不锈钢板 抛光 入库 包装 镀锡板 普通深冲板 电工硅钢板 镀锌板 涂层板 退火炉 间歇式退火炉（罩式炉） 连续式退火炉 单垛式 紧卷罩式退火炉 松卷罩式退火炉 多垛式-紧卷罩式退火炉 立式炉 卧式炉 a d b c e f f c d b a e f c b a e d c b a I _1234567897.unknown _1234568017.unknown _1234568021.unknown _1234568023.unknown _1234568026.unknown _1234568027.unknown _1234568040.unknown _1234568024.unknown _1234568022.unknown _1234568019.unknown _1234568020.unknown _1234568018.unknown _1234568013.unknown _1234568015.unknown _1234568016.unknown _1234568014.unknown _1234567899.unknown _1234567900.unknown _1234567898.unknown _1234567893.vsd � 开卷� 剪边� 废边卷取� 去毛刺� 头尾剪切� 堆垛� 焊接� 拉矫� 打印� 涂油� 分卷� 卷取� 捆扎� 上卷� _1234567895.vsd � 开卷� 裁条� 引带� 剪切� 卷取� _1234567896.unknown _1234567894.vsd � 开卷� 上卷� 圆盘剪边� 活套� 打印� 测厚� 发出分选信号� 矫直� 飞剪� 精矫� 质量检查� 发出分选信号� 涂油� 分选� 优质品(次品)堆垛� 发出自动分选信号� 辊道输出 _1234567891.vsd � 开卷� 焊接� 电解清洗� 连续退火� 入口活套� 出口活套� 卷取� _1234567892.vsd � 入口张力辊组� 平整� 出口张力辊组� 开卷� 卷取� _1234567890.vsd � 原料卷� 开卷� 横剪� 拉矫� 焊接� 入口活套� 酸洗� 出口活套� 剪边� 横剪� 五机架连轧� 卷取�