整套启动调试方案

大唐石门发电有限公司一期 #2（300MW）烟气脱硝工程 脱硝整套启动调试 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 编制：                          审核：                          批准：                          目      录 1  系统概况    2 2  编制依据    6 3  调试目的    6 4  调试应具备的条件    6 5  调试项目及调试工艺    7 6  系统的相关报警和联锁保护    15 7  调试质量的检验标准    15 8  危险点分析和预控措施    16 9  调试组织分工    18 10 质量控制点    18 1  系统概况 脱硝系统包括： (1)、氨区系统（氨存储、供应系统、卸氨装置、气化装置、缓冲装置、消防系统、 蒸汽系统、给排水系统等）。 (2)、氨喷射系统（稀释风机、氨喷射器、氨/空气混合系统等）。 (3)、催化剂（包括催化剂装卸系统等）。 (4)、反应器系统（入口烟道、反应器本体、出口烟道、烟道接口、膨胀节、吹灰 器、烟道内的导流与整流装置、SCR 进口灰斗及输灰系统、压缩空气等）。 (5)、热控系统（仪表和控制系统、工业摄像电视、CEMS、吹灰控制系统、除灰控 制系统、氨泄漏及火灾报警和消防控制系统等）。 3.1 烟气系统 烟气系统是指从锅炉省煤器出口至SCR 反应器本体入口、SCR 反应器本体出口至空预器进口之间的连接烟道且设旁路烟道。 为了烟为了使与烟道连接的设备的受力在允许范围内，热膨胀通过膨胀节进行补偿道连所有烟道将在适当位置配有足够数量和大小的人孔门和清灰孔，以便于烟道的维修和 检查以及清除积灰。 烟道将在适当位置配有足够数量测试孔。 3.2 SCR 反应器 脱硝反应器采用高灰型布置工艺，布置在炉后与除尘器之间的空间。每台锅炉配置2 台SCR反应器。与“2＋1”模式布置催化剂相对应，脱硝反应器内的催化剂支撑钢梁设置 为三层 SCR 反应器的设计考虑与周围设备布置的协调性及美观性。反应器应设计成烟气竖直 向下流动，反应器入口设气流均布装置，反应器入口及出口段设导流板，对于反应器内部 易于磨损的部位设计必要的防磨措施。反应器内部各类加强板、支架应设计成不易积灰的 型式，同时考虑热膨胀的补偿措施。反应器设置有人孔门。考虑内部催化剂维修及更换所 必须的起吊装置。反应器的内部设计能适应于蜂窝催化剂和板式催化剂互换的需要。SCR 反应器应能承受运行温度420℃不少于5 小时的考验，而不产生任何损坏。 3.3 催化剂 反应器内催化剂层按照3+1层设计。催化剂的型式采用蜂窝式。 催化剂设计将考虑燃料中含有的任何微量元素可能导致的催化剂中毒。 催化剂模块有效防止烟气短路的密封系统，密封装置的寿命不低于催化剂的寿命。 催化剂能满足烟气温度不高于400℃的情况下长期运行，同时应能承受运行温度 420℃不少于连续5小时的考验，而不产生任何损坏。 脱硝系统最低喷氨温度与烟气中SO2浓度，烟气中含湿量等参数有关，SO2浓度越高， 最低喷氨的温度越高，如果在低于最低喷氨的温度下继续喷氨进行氮氧化物的脱除反应， 会在催化剂的孔内形成硫酸氢氨等副产物，堵塞催化剂微孔，降低催化剂活性和寿命。除 此之外，硫酸氢氨副产物还会对下游空预器的换热元件造成低温腐蚀和堵塞。 建议在机组长期处于低负荷条件下运行时，为保证脱硝系统连续稳定运行，应当燃用 含硫量低的煤种。 每层催化剂层都应安装可拆卸的测试块，每8个模块至少应有1个测试块，均匀布置。 3.4 吹灰系统 本工程设置吹灰器，采用采用半伸缩耙式蒸汽吹器。蒸汽吹灰汽源利用现有的锅炉吹 灰蒸汽。吹灰气源主汽和辅汽两路组成，主汽气源点从高位接入，充分考虑管路防积水和 保证疏水顺畅。 单台蒸汽吹灰器所用蒸汽： 2.0 MPa， 270 ℃。蒸汽耗量： 16.1 t/h，允许两个 反应器同时吹扫。每个吹灰流程时间约为11 分钟。吹灰频率：每8 小时吹灰1 次。 耗量： 8.86 吨/天。 3.5 灰斗及输灰系统 在脱硝反应器进口烟道考虑设置灰斗。灰斗的容量应按不小于8 小时的储灰量，进口 灰斗的除灰效率不小于总灰量的5%。 3.6 氨的空气稀释和喷射系统 每台锅炉的两个反应器共设置两台100%容量的离心式稀释风机，一用一备。设两套 氨/空气混合系统。分别用于两台SCR反应器的氨与空气的混合。 为保证氨（NH3）注入烟道的绝对安全以及均匀混合，将氨浓度降低到爆炸极限（其 爆炸极限在空气中体积为15％～28％）下限以下，控制在5％以内。并以脱硝所需最大 供氨量为基准（即脱硝效率为90％时）设计氨稀释风机及氨/空气混合系统。 稀释风机的性能保证能适应锅炉40～100%BMCR负荷工况下正常运行，并留有一定裕 度：风量裕度不低于10%，另加不低于10℃的温度裕度；风压裕度不低于20%。 氨/烟气混合均布系统按如下设计：每台SCR 反应器设置6 台涡流混合器。由氨/空气 混合系统来的混合气体喷入位于烟道内的涡流混合器处，在注入涡流混合器前设手动调节 阀，在系统投运时可根据烟道进出口检测出的NOx 浓度来调节氨的分配量，调试结束后可 基本不再调整。 3.6 仪表压缩空气系统 锅炉房区域仪表用气就近取自锅炉房区域仪表用压缩空气母管，氨站区域仪表用压缩 空气取自厂区仪用压缩空气管道，在氨站区域设置压缩空气储罐稳压。 3.7 液氨储存蒸发系统 液氨储存、制备、蒸发供应系统包括液氨卸料压缩机、储氨罐、液氨蒸发器、氨气缓 冲罐、氨气稀释槽、废水泵、废水池（兼作事故氨池）、氨管线等。此套系统提供氨气供 脱硝反应使用。 液氨的供应由液氨槽车运送，利用液氨卸料压缩机将液氨由槽车输入储氨罐内，储罐 中的液氨输送到液氨蒸发罐内蒸发为氨气，经氨气缓冲槽来控制一定的压力及其流量，然 后与稀释空气在混合器中混合均匀，再送达脱硝系统。氨气系统紧急排放的氨气则排入氨 气稀释槽中，经吸收后排入废水池，再经由废水泵送至现有工业废水系统处理。 氨液泄漏处及氨罐区域装有氨气泄漏检测报警系统；系统的卸料压缩机、储氨罐、氨 气蒸发槽、氨气缓冲槽及氨输送管道等都备应有氮气吹扫系统，防止泄漏氨气和空气混合 发生爆炸。氨存储和供应系统配有良好的控制系统。 主要设备 （1）卸料压缩机 卸料压缩机设置两台，一运一备。 卸料压缩机能满足各种条件下的要求。卸料压缩机抽取储氨罐中的氨气，经压缩后将 槽车的液氨推挤入液氨储罐中。压缩机排气量考虑储氨罐内液氨的饱和蒸汽压，液氨卸车 流量，液氨管道阻力及卸氨时气候温度等。 液氨接收装置的接口标高与形式应与液氨供应商液氨罐装车相匹配，确保能正常卸 装。 氨系统卸料压缩机必须含有油压开关、出口压力开关、液位开关 6 （2）储氨罐(两个储氨罐) 液氨储罐共设置两个，采用卧式储罐，其总容量按照2 台机组的脱硝装置在设计条件 （BMCR 工况）下，每天运行24小时，连续运行5-7 天的消耗量考虑。储罐上安装有超流 阀、逆止阀、紧急关断阀和安全阀等，作为储罐液氨泄漏保护所用。储罐还装有温度计、 压力表、液位计、高液位报警仪和相应的变送器等，将信号送到脱硝控制系统，当储罐内 温度（每个储罐均采用三冗余测量控制方式）或压力高时（每个储罐均采用三冗余测量控 制方式）报警。 储罐有防太阳辐射措施，四周安装有工业水喷淋管线及喷嘴，当储罐槽体温度过高时 自动淋水装置启动，对槽体自动喷淋减温；当有微量氨气泄露时也可启动自动淋水装置， 对氨气进行吸收，控制氨气污染。氨罐不设隔热或冷却装置，液氨储存温度按照50℃考 虑。 （3）液氨蒸发槽 液氨蒸发罐共设置两个，一运一备，每个液氨蒸发罐的容量（出力）按照两台机组的 脱硝装置在BMCR工况下的氨气总耗量的100％设计，并至少留有5%的设计裕量。核算后 蒸发器的蒸发能力为：800Nm3/h。。 本工程液氨蒸发所需要的热量采用蒸汽加热的方式来提供热量，蒸发槽的加热蒸汽汽 源采用电厂的辅助蒸汽，从电厂辅助蒸汽母管引接，蒸汽疏水低于60℃以下排放。 蒸发槽的氨气出口管道上装有压力控制阀将氨气压力控制在一定范围，当出口压力达 到过高时，则切断液氨进料。在氨气出口管线上装有温度检测器，当温度过低时切断液氨 进料，使氨气至缓冲槽维持适当温度及压力，蒸发槽也装有安全阀，可防止设备压力异常 过高。液氨蒸发器采用不锈钢材料制作，材质不低于1Cr18Ni9Ti（液氨蒸发器采用水浴 加热式，液氨盘管采用不锈钢材质，蒸汽盘管及蒸发器外壳采用碳钢材质）。 （4）氨气缓冲槽 设置2套氨气缓冲罐，一运一备，以满足对压力容器进行定期检测的需要。 从蒸发器来的氨气经过压力控制调节阀减压到一定压力后进入氨气缓冲罐，再通过氨 气输送管线送到炉侧SCR区。氨气缓冲罐的容积应能满足为SCR系统提供稳定的氨气压力， 能避免因蒸发槽运行不稳定所带来的影响。每套缓冲罐应设置有安全阀保护设备。氨气缓 冲罐采用16MnR，且要求缓冲罐出口管高度不得低于液氨储罐高度。 7 （5）氨气稀释槽 设置1个氨气稀释槽。氨气稀释槽为不锈钢制立式水槽，其容积应不小于8m3，并设 有磁翻板液位计。水槽的液位由满溢流管线维持，稀释槽设计有槽顶淋水和槽侧进水。液 氨系统各排放处所排出的氨气由管线汇集后从稀释槽低部进入，通过分散管将氨气分散入 稀释槽水中，利用大量水来吸收安全阀排放的氨气。槽顶通风管出口的最大氨浓度小于 2PPM，以避免氨气味的发散。 （6）氨气泄漏检测器 液氨储存及供应系统周边设有氨气检测器，以检测氨气的泄漏，并显示大气中氨的浓 度。当检测器测得大气中氨浓度过高时，在机组控制室会发出警报，操作人员采取必要的 措施，以防止氨气泄漏的异常情况发生。 氨气泄漏检测器设置数量的最低要求如下：氨气泄漏检测器信号进DCS显示及相关控 制。氨区设置4 套氨气泄漏检测器，即氨罐处设有2 套，卸氨区设有1 套，氨蒸发器区设 有1套。承包方可根据实际布置需要增设氨气泄漏检测器，并负责将氨泄漏及火灾报警和 消防控制系统纳入全厂消防报警系统。 （7）排放系统 在氨制备区设有排放系统，使液氨储存和供应系统的氨排放管路为一个封闭系统，将 经由氨气稀释槽吸收成氨废水后排放至废水池，再经由废水泵送到工业废水处理站处理。 废水泵设置2×100%自吸泵，1运1备，工艺需要时，两台泵可以同时投入运行。 （8）氮气吹扫系统 氨区设置氮气汇流排一套。液氨储存及供应系统保持系统的严密性，防止氨气的泄漏 和氨气与空气的混合造成爆炸是最关键的安全问题。基于此方面的考虑，本工程在本系统 的卸料压缩机、储氨罐、氨气蒸发槽、氨气缓冲槽等处都设置有固定的氮气吹扫系统。在 液氨卸料之前通过氮气吹扫管线对以上设备分别要进行严格的系统严密性检查和氮气吹 扫，防止氨气泄漏和系统中残余的空气混合造成危险。 氨区应设有与氮气瓶连接的氮气连接管（紫铜管）和接头，并设置氮气瓶安放架。承 包方应提出氮气吹扫所需要的氮气用量、氮气瓶数量。 SCR 反应器区的氨气管道也应设有氮气吹扫的接口和阀门。 1.1项目概况 本工程采用选择性催化还原脱硝（SCR）工艺，采用单炉体双SCR结构体布置，采用高灰型SCR布置方式，即SCR反应器布置在锅炉省煤器出口和空气预热器之间，在炉后消防通道的上方。设置SCR反应器烟气旁路。反应器进出口及旁路烟道分别设立烟气挡板门与膨胀节。 脱硝装置处理100%烟气量，脱硝反应器与还原剂供应系统按照脱硝效率不低于78.6%设计。 蜂窝式催化剂模块，采取“2＋1”模式布置，本期布置两层，底部第三层预留。 反应器安装吹扫装置，采用声波吹灰器对反应器进行吹灰。 在SCR反应器进、出口安装实时监测装置，具有就地和远方监测显示功能。 脱硝采用集中控制方式，实现脱硝SCR-DCS功能，脱硝操作员站设在除灰运行控制室内，工程师站设在除灰工程师站内。SCR反应区控制站设在除灰电子设备间，氨区部分的控制设在就地，设远程DPU站。 锅炉设计和校核煤种都是晋东南无烟煤与黄陵烟煤的混煤，电厂目前煤质波动比较大。根据2008~2011 年的入厂煤统计：煤中收到基灰含量的平均值约为33.56%，最低为26.93%，最高为41.01%；低位发热量平均值为18.5~19MJ/kg，最低值为15.95MJ/kg，最高值为22.23MJ/kg；煤种水分在5.92~9.32%之间；硫分在0.62~1.52%之间，平均值为1.02% 锅炉入炉煤煤质分析 项目 内容 符号 单位 2012-7-13 300MW 试验煤质 工业分析 全水分 Mt % 9.6 空气干燥基水分 Mad % 2.80 收到基灰 Aar % 22.50 干燥无灰基挥发 Vdaf % 21.63 收到基高位发热 Qgr,v,ar MJ/kg 22.84 收到基低位发热 Qnet,v,ar MJ/kg 22.04 元素分析 收到基碳 Car % 58.86 收到基碳 Car % 2.82 收到基碳 Nar % 1.01 收到基碳 Oar % 4.35 全硫 St,ar % 0.86 灰矿物分析 二氧化硅 SiO2 % 52.86 三氧化二铝 Al2O3 % 31.51 三氧化二铁 Fe2O3 % 6.39 氧化钙 CaO % 4.48 氧化镁 MgO % 0.68 氧化钠 Na2O % 0.50 氧化钾 K2O % 1.15 二氧化钛 TiO2 % 1.16 三氧化硫 SO3 % 0.28 二氧化锰 MnO2 % 0.010 煤中痕量元素 氟 F ar μg/g 52 氯 Cl ar % 0.017 砷 As ar % 0.0003 铅 Pb ar μg/g 19 汞 Hg ar μg/g 0.20           1.2.3烟气参数 飞灰粒度分析：平均粒度为51.16um，中值为34.48 um，峰值粒径为60.62 um； 粒度小于15.14 um的颗粒含量约为25%，小于72.97 um的颗粒占约75%，大于121 um 的颗粒占10%。 1.2.4 本工程设计参数 省煤器出口烟气参数 项目 项目 单位 数据 数据   机组负荷 MW 300   O2 % 3.79 湿基 CO2 % 13.35 湿基 湿度 % 7.5   N2 % 75.53 湿基 烟气量 m3/h 103×104] 标态、湿基、实际氧 烟气量 m3/h 108× 104[1] 标态、干基、6%O2 烟气温度 ℃ 380 BMCR工况   静压 Pa -1020             污染 物浓 度 基准NOx排放浓度 mg/m3 1000 历史日排放浓度参考值 SO2@6%O2，干基 μL/L 1994 硫分2.0% SO3@6%O2，干基 μL/L 20   飞灰浓度 g/m3 42 入炉煤历史数据计算，平均灰分32% 设计 性能 方案   LNB+SCR   NOx控制目标 mg/m3 200   低氮燃烧改造后NOx浓度 mg/m3 650   SCR入口NOx浓度 mg/m3 700   SCR改造后NOx mg/m3 150   SCR脱硝效率 mg/Nm3 78.6   NH3逃逸 % 2.27   SO2/SO3 转化率（含备用） % 1   催化剂化学寿命 h 24000   SCR装置的烟气温降 ℃ 3-5   机组年利用小时 h 5000   运行负荷范围 MW 150~300   锅炉效率变化   0             1.3.3 纯氨分析资料 脱硝系统用的反应剂为纯氨，其品质符合国家标准GB536-88《液体无水氨》技术指标的要求，如下表： 液氨品质参数 指标名称 单位 合格品 备 注 氨含量 % 99.5   残留物含量 % 0.4 重量法 水分 % —   油含量 mg/kg — 重量法       红外光谱法 铁含量 mg/kg —   密度 kg/L   25℃时 沸点 ℃ -33.3℃ 标准大气压         1.3.4 无 1.3.5 工艺水分析资料 工艺水分析资料 项 目 含 量 项 目 含 量 K+ ＜0.06 mmol/L HCO3- ＜0. 5 mmol/L Na+ ＜0.4 mmol/L CO32- 0mg/L Ca2+ ＜0.6 mmol/L SO42- ＜0.3mmol/L Mg2+ ＜0.05 mmol/L OH- / Fe3+ ＜0.01 mmol/L Cl－ ＜100mg/L Cu2+ ＜0.003 mmol/L NO3－ 痕量 Al3+ ＜0.01 mmol/L NO2－ / NH4+ / 化学耗氧量 35mg/L 总硬度 ＜2mmol/L 溶解性固体 150mg/L 总碱度 ＜0.5mmol/L 悬浮性固体 <40mg/L 总固体 150mg/L 电导率（25℃） 110us/cm 二氧化硅 11 mg/L pH 7~8         2  编制依据 2.1《火电工程启动调试工作规定》建质[1996]40号； 2.2《火电工程调整试运质量检验及评定标准》电力部建质[1996]111号； 2.3《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》电建[1996]159号； 2.4《电力建设安全工作规程(火力发电厂部分)》DL5009.1-2002； 2.5《防止电力生产重大事故的二十五项重大要求》国电发[2000]589号； 2.6《火电机组达标投产考核标准》国电电源[2001]218号； 2.7《电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇)》 DL/T 5047-95； 2.8《液体无水氨》GB536-88； 2.9《石油化工企业设计防火规范》GB 50160； 2.10《常用危险化学品的分类及标志》GB 13690-92； 2.11设备制造厂产品说明书； 3  调试目的 脱硝系统在安装完毕，且完成各个单体、分系统调试后，需进行整套启动试运行，以对设计、施工和设备质量进行动态检验。检验脱硝系统的设计是否合理，是否能够达到设计的脱硝效率。调试使整个脱硝系统安全稳定地通过168小时满负荷试运行，发现并解决系统可能存在的问题。使之投产后能安全稳定运行，尽快发挥投资效益，为环保作贡献。 4  调试应具备的条件 4.1系统设备包括催化剂均已安装完毕，并经监理验收合格，文件包齐全。 4.2 现场设备系统命名、挂牌、编号工作结束。 4.3 脱硝系统的保温、油漆工作已经完成，各工序验收合格。 4.4试转现场周围无关脚手架拆除，垃圾杂物清理干净，沟洞盖板齐全。 4.5试转现场通道畅通，照明充足，事故照明可靠投入。 4.6氨存储、蒸发系统静态调试已经结束，满足热态试运的要求。 4.7注氨系统静态调试已经结束，满足热态试运的要求。 4.8液氨存储罐已经储存足够的液氨，满足脱硝系统整套启动的需要。 4.9脱硝系统内的所有安全阀均已校验合格，满足试运要求。 4.10在分系统调试期间发现的缺陷均已处理完毕，并验收合格。 4.11 反应器的声波吹灰器吹灰器已经安装完毕，静态调试已经完毕，满足热态试运的需要。 4.12液氨存储和氨气制备区域的喷淋水系统已经调试完毕，具备随时投入的条件。 4.13液氨存储和氨气制备区域的氨气泄漏检测装置工作正常，已把氨气泄漏的报警值设 定完毕。 4.14液氨存储和氨气制备区域的氮气吹扫系统已准备充足的氮气，具备随时投入使用的 条件。 4.15脱硝反应器进出口的氮氧化物分析仪、氨气分析仪、氧量分析仪已经完成静态调试， 并经标定合格，满足热态试运的条件。 4.16 脱硝系统的其它所有仪表均调校完毕，能满足系统热态运行的需要。 4.17脱硝系统的所有联锁保护在各个分系统调试时已试验合格。 4.18 机组已经正常稳定运行，满足脱硝装置进入168小时满负荷试运行的条件。 4.19通讯设施齐全，各运行岗位有直通电话和主控室相连。 4.20氨存储和制备区域已安排好专人值班，以防止无关人员进入该区域内。 4.21压缩空气系统投入运行。 4.22有关脱硝系统的各项 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 、规程、图纸、资料、措施、报表与记录齐全。 4.23 脱硝设备厂家的服务工程师已经到达电厂进行现场的调试指导。 5  调试项目及调试工艺 5.1 整套启动前的阀门传动及联锁保护试验 在整套启动前，要对系统的阀门进行传动，确保各阀门开关正常。按照《连锁保护试验单》对各个设备的联锁保护进行传动，确保各报警、联锁、保护动作正常准确。 5.2 烟气脱硝系统整套启动前的检查 5.2.1脱硝系统所有设备已准确命名并已正确悬挂设备标识牌。 5.2.2 检查以下脱硝辅助系统能正常投运 ◆ 脱硝压缩空气系统能够为整个脱硝系统供应合格的压缩空气。 ◆ 液氨存储和蒸发系统区域的喷淋水系统（水源来自消防水）可随时投入使用。 ◆ 液氨存储和蒸发系统区域的淋浴和洗眼器的生活水供应正常。 ◆ 辅助蒸汽供应正常。 ◆ 液氨存储和蒸发系统区域的氮气吹扫可正常投入使用，氮气储备充足。 5.2.3 SCR反应系统的检查 ◆ 反应器系统的保温、油漆已经施工结束，妨碍运行的临时脚手架已经拆除。 ◆ 反应器及其前后烟道内部杂物已经清理干净，在确认内部无人后，关闭检查门和人孔。 ◆ 反应器的声波吹灰器已经带负荷试运合格，电磁阀动作灵活，气源已送上。 ◆ 反应器出口的氮氧化物分析仪、氨气分析仪、氧量分析仪已经调试完成，可以正常工作。 ◆ 反应器系统的相关监测仪表已校验合格，投运正常，LCD参数显示准确。 5.2.4液氨卸载和存储系统的检查 ◆ 系统内的所有阀门已经送电，开关位置准确，反馈正确。 ◆ 液氨存储系统已经存储足够的液氨，液氨存储罐的液位不能超过规定的液位高度。 ◆ 氨区的氨气泄漏检测装置工作正常，高限报警值已设定好。 ◆ 氨气稀释槽已经注好水，水位满足要求。 ◆ 废水池的废水泵试运合格，可以正常投用。 ◆ 氨系统的相关仪表已校验合格，已正确投用，显示准确,LCD相关参数显示准确。 5.2.5 注氨系统的检查 ◆ 系统内的所有阀门已经送电，开关位置正确，反馈正确。 ◆ 液氨蒸发槽内部杂物已经清理干净，并把人孔门关闭。 ◆ 氨气缓冲槽内部杂物清理干净，并把人孔门关闭。 ◆ 喷氨系统相关仪表已校验合格，已经正确投用，显示准确,CRT相关参数显示准确。 ◆ 喷氨格栅的手动节流阀在冷态时已经预调整好，开关位置正确。 ◆ 稀释风机试运合格，转动部分润滑良好，绝缘合格，动力电源已经送上。 5.2.6脱硝系统相关的热控设备已经送电，工作正常。 5.2.7 电厂废水处理系统可以接纳由脱硝废水池来的废水。 5.3 脱硝系统的正常启动 5.3.1注氨系统设备及管路进氨前利用N2置换空气 注氨系统在首次通入氨气或者长时间停用后再次通入氨气时，需要通入N2置换蒸发器、缓冲罐及管道中的空气，充氮至系统起压后（0.5MPa），停止充氮，然后打开进入SCR注氨控制阀门 (打开该阀门前需热控强制允许开关条件)进行排空，在压力降至0.1MPa后，关闭控制阀门，再继续往系统充氮至系统起压。然后再重新排空。反复操作4～5次后，基本把系统中的空气排至安全的水平。 5.3.2氨气制备 蒸汽进入氨蒸发槽，直接加热热媒（水），液氨进入蒸发器内管束，被热媒（热水）加热气化成氨气，氨气送进缓冲罐，向脱硝装置供气。调整蒸发器进口液氨调节阀，使氨缓冲槽压力维持在正常水平（0.3~0.48MPa）。这些操作在SCR不打算喷氨的情况下，氨站制氨系统不能启动。 5.3.3 SCR的首次启动 由于脱硝系统设置了旁路烟道，在SCR投入前锅炉已经在正常稳定的运行下。在满足了脱硝装置投入条件下，调试人员通过当值锅炉运行人员，联系值长申请脱硝装置投入，在得到许可后，方可进行脱硝系统操作。（脱硝装置投入前应向当值运行人员做投入过程中、过程后的调试技术交底）。脱硝装置投入前还应把反应器的进出口压差记录下来，作为以后判断催化剂是否积灰的对比参数。 反应器从锅炉省煤器左、右侧两个出口引出，分为了两个同样的烟气系统， SCR反应器系统温度变化稳定后，烟温150℃以下时不大于5℃/min，烟温150℃以上时不大于12℃/min。 在反应器左、右准备对注氨系统进行操作，启动氨空气混合系统、喷氨系统向原烟气注入稀释后的氨气。 5.3.4 SCR系统的首次氨气注入 1）确认反应器喷氨格栅联箱手动阀在打开位置，非调试人员严禁操作； 2）如果脱硝反应器入口的烟气温度满足喷氨条件，持续10min以上，则可以向系统注氨； 3）启动稀释风机，风压、流量稳定后，投入稀释风机的连锁； 4）打开反应器氨气母管隔离手动阀； 5）打开氨气缓冲罐出口至反应器管道手动阀，把氨气供应至注氨流量控制阀前，同时观察反应器侧的氨气管道压力应与氨站缓冲罐压力接近（0.3-0.48MPa）； 6）再次检查确认以下条件是否全满足：脱硝反应器入口的烟气温度，且持续10min以上；反应器出口的氮氧化物分析仪、氨气分析仪、氧量分析仪已经工作正常，LCD上显示数据准确；稀释风机正常运行，风机出口风压正常。 7）上述条件满足后，打开反应器氨气开关阀； 8）手动打开调节阀前后隔离阀，关闭旁路隔离阀，在LCD缓慢调节两个反应器各自的氨气流量控制调节阀，先进行试喷氨试验，当调节阀打开后，要确认氨气流量计能够准确的测量出氨气流量。否则，要暂停喷氨，把氨气流量计处理好后再继续喷氨。首次喷氨时，脱硝效率暂时控制在30～50％。 9）根据SCR出口氮氧化物的浓度及氨气浓度，缓慢的逐渐开大注氨流量控制阀，控制NOx的脱除率在30～50％。如果在喷氨过程中，氨气分析仪的浓度>3ppm，或者反应器出口NOx含量无变化或者明显不准时，就需要暂停喷氨，解决问题后，才能继续喷氨。 10）脱硝效率稳定在30～50％，全面检查各个系统，特别是反应器系统，在反应器出口手测氮氧化物浓度，比较每一个手工测孔的稳定数值，应基本一致。否则适当调整各个喷氨格栅手动节流阀，同时测量每条分支管道上测量孔板的压差，使各条分支管道孔板压差基本一致，使每个喷氨格栅的氨气流量均匀。检查氮氧化物分析仪、氨气分析仪及氧量计分析仪，确保烟气分析仪都工作正常，如果测量不准，联系厂家处理，最好能够用标准气体对仪器进行标定。检查氨气制备系统，确保氨气制备正常，参数控制稳定，能够稳定的制备出足够的氨气。 11）在全面检查各个脱硝的系统均工作正常后，可以继续手动缓慢开大注氨流量控制调节阀，使脱硝效率达到85％，反应器出口氮氧化物含量≦100mg/Nm3。 12）在脱硝效率达到80％后，停止继续增大注氨流量，稳定运行2小时后，手动缓慢关小注氨流量控制阀，把脱硝效率降低至50％，然后联系热工检查氨气流量控制阀的控制逻辑，如果条件具备，把控制阀投入自动控制。然后增加或者减少反应器出口的NOx浓度的控制目标，观察控制阀的自动控制是否正常，热工优化氨气流量控制阀的自动控制参数，使氨气流量控制阀自动控制灵活好用，满足脱硝控制要求。 5.4 脱硝系统首次整套启动运行后的调整 5.4.1 脱硝系统运行温度 烟气中如果不含有硫的情况下，催化剂的正常运行温度是318～430℃。温度低的条件下，催化剂的活化性能降低，但低温一般发生在低的锅炉负荷情况下，此时将不会降低脱硝效率。由于烟气中含有硫，因此脱硝系统的运行温度就会受各方面因素的影响。其中主要受烟气中三氧化硫含量的影响。 由于三氧化硫和氨气反应会生成硫酸氢铵，硫酸氢铵的沉积容易引起催化剂的失活，同时硫酸氢铵也容易粘结在空预器的换热片上，造成预热器堵塞。因此脱硝系统运行时入口处的烟气温度应高于硫酸氢铵的露点温度10℃以上。硫酸氢铵的露点温度由氨气和三氧化硫的浓度决定，同时也受入口处的NOx的浓度及期望的脱硝效率的影响。 入口烟气温度过高，容易引起催化剂的烧结现象，烟气温度大于430℃时，将会导致催化剂的损毁。因此在脱硝系统运行中，更加应注意的是烟气温度低的问题。 在脱硝系统运行中，要密切注意入口烟气温度的变化，且不可在烟气温度不满足时还要继续注氨。当然，在热控控制逻辑里，已把烟气温度这一条件作为控制阀打开的必要条件。如果入口烟气温度不符合喷氨要求，注氨速关阀将会联锁保护关闭。 5.4.2 注入氨气流量的控制（即需氨量的控制） 注入氨气流量是根据设置的期望的NOx去除率、锅炉负荷、总的烟气流量、总燃料量的 函 关于工期滞后的函关于工程严重滞后的函关于工程进度滞后的回复函关于征求同志党风廉政意见的函关于征求廉洁自律情况的复函 数值来控制的。其基本的控制思想是根据入口控制氮氧化物含量（该含量又是根据总的空气流量与总的燃料量来求出一个锅炉负荷，从而对应于某一负荷下的入口NOx含量）及期望的脱硝效率计算出一个氨气流量，然后再通过出口氮氧化物实际含量来修正喷氨流量，同时氨逃逸率也是一个控制因素。如果氨逃逸率超过预先设定值，但此时SCR出口的NOx浓度没有达到设定的要求，此时，不要继续增大氨气的注入量，而应该先减少氨气注入量，把氨逃逸率降低至允许的数值后，再查找氨逃逸率高的原因，把氨逃逸率高的问题解决后，才能继续增大氨气注入量，以保持SCR出口NOx在期望的范围内。    5.4.3在系统喷氨后，要注意反应器出口的氨气浓度不能超过3ppm，否则，要检查喷氨是否均匀，如有可能，要测试反应器入口的烟气流场和氮氧化物分布情况，以个别的调整注氨格栅的注氨流量。如果短时间不能解决氨气浓度超过3ppm的问题，那么，需要降低脱硝效率，减少氨气的注入量。 5.4.4 进一步联系厂家检查确认反应器出口的氮氧化物分析仪、氨气分析仪、氧量分析仪工作正常，测量准确。如有问题，需及时处理。 5.4.5 检查每个反应器的喷氨格栅的氨气流量是否均匀，对流量不均匀的，通过调整节流阀，使喷氨格栅的氨气流量均匀。 5.4.6 注意检查液氨蒸发器的水温，加热蒸汽的控制阀门自动控制正常，水温控制稳定。调整蒸发器入口控制阀，保证液氨供应合适。如果该控制阀已经投入自动，要注意监视该控制阀调节灵活，满足氨气蒸发的需要。 5.4.7 在SCR的注氨投入后，要注意监视反应器进出口压差的变化情况，如果反应器的压差增加较大，与注氨前比较增加较多，此时要注意增加催化剂的吹灰。 5.4.8 在SCR的注氨投入后，要提醒电厂锅炉运行注意监视下级设备空预器进出口压差的变化情况，要及时投运空预器的吹灰。 5.4.9 把喷淋水的控制阀投入自动，注意监视液氨存储罐的温度和压力，如果温度或者压力超过高限，喷淋水阀门应自动打开，否则手动打开喷淋水阀，以便降低液氨存储罐的温度和压力。 5.5 脱硝系统的相关试验 5.5.1 脱硝系统最大负荷运行试验 机组负荷稳定在额定负荷，脱硝效率设定在85％，观察脱硝系统的运行情况，包括氨气供应情况、氨逃逸率。 5.5.2 脱硝系统最低负荷运行试验 机组降负荷至脱硝允许投入时的最低入口温度所对应的负荷，脱硝效率设定85％，观察脱硝系统的运行情况，包括氨气供应情况、氨逃逸率。 5.5.3 脱硝系统变负荷运行试验 脱硝效率设定70％，机组负荷按照一定的速率由满负荷降低至脱硝运行的最低负荷，观察脱硝系统的运行情况，包括氨气的供应情况、氨逃逸率、实际脱硝率、氧量的变化等。此试验可以根据电厂锅炉的实际运行情况调试负荷的变化范围。 5.5.4 脱硝系统变化脱硝率运行试验 在额定负荷下，变化脱硝效率由50％升至88％。再由85％降低至50％，分别观察脱硝系统的运行情况，包括氨气的供应情况、氨逃逸率等参数的变化。 5.5.5 脱硝系统投运和停止对锅炉的运行影响试验 在机组额定负荷情况下，观察脱硝系统投运（注氨至脱硝效率85％）或者停止（脱硝系统因为故障保护动作、突然停止注氨）对锅炉运行参数的影响，主要观察炉膛负压、引风机出力等参数的变化情况。 5.6 脱硝系统168小时满负荷试运 在完成所有试验后，各方确认脱硝系统已经具备进入168小时满负荷试运的条件，开始脱硝系统的168小时满负荷试运。168小时满负荷试运期间，脱硝效率设定在70％。在此期间，要定时详细记录以下参数：机组负荷、燃料量、总风量、脱硝效率、氨气流量、催化剂的压差、空预器压差、反应器出口氮氧化物含量、氨气含量、氧气含量、蒸发器的水位和温度、缓冲罐的压力、液氨存储罐压力和温度、液氨的液位、稀释风机的出口压力和流量。 5.7 SCR系统的停运 5.7.1 SCR系统的短期停运(锅炉不停，可能因为烟气温度不满足条件而停止注氨) 1）关闭液氨存储罐液相出口管道阀门； 2）关闭蒸发器出口母管气动调节阀； 3）关闭氨气缓冲罐出口手动阀； 4）关闭反应器氨气开关阀。 5）其它系统设备或者阀门等保持原来的运行状态。 5.7.2 SCR系统的长期停运（锅炉停运）： 1）在锅炉降低至最低允许喷氨温度前，负荷暂时稳定，等注氨流量控制阀关闭后再继续降负荷。 2）关闭液氨存储罐液相出口管道手动门。 3）继续加热蒸发器数分钟，待蒸发器出口氨气压力几乎降为零后，逐渐关闭蒸发 器入口的蒸汽控制阀门，然后关闭其手动阀；放掉蒸发器内部的水。 4）缓冲罐压力基本为零后，关闭至出口手动阀。 5）关闭反应器氨气开关阀，氨气流量调节阀。 6）缓慢打开旁路烟气挡板门，之间注意锅炉的负压变化。待旁路挡板门全开后，在LCD手动关闭脱硝进口烟气挡板门，出口烟气挡板门。期间，催化剂的声波吹灰器不能停止运行。 7）在脱硝装置完全退出运行后，停运稀释风机，停止声波吹灰器运行，并进行一次灰斗卸灰顺控运行。 8）至此，脱硝系统完全停止运行。当然，如果液氨存储罐还存有液氨，则要按正常情况继续监视和巡视液氨存储罐的运行情况。 5.8 SCR系统的正常运行维护 5.8.1 每天要定期检查整个系统，是否存在泄漏，特别是设计到氨气的所有设备和管道，如有泄漏，要及时联系安装单位进行处理。 5.8.2 注意重点监视反应器进出口压降、空预器进出口压降、反应器出口各烟气分析仪、蒸发器水温、氨气缓冲槽压力等重点参数，发现异常，要及时分析原因，以及时排除隐患，把系统恢复至正常的运行状态。 5.8.3 每天检查稀释风机的运行情况，包括其振动、轴承温度、润滑情况等；每周要检查稀释风机入口滤网的污染情况、连接部件的紧固情况；每月要注意检查风机的叶片是否粘有异物，联轴器是否连接牢固。 5.8.4 每天要检查声波吹灰器的运行情况，包括噪音水平、振动、运行时的压缩空气压力；每周要定期检查吹灰器的过滤器积液是否有渗漏。 5.8.5 每周要定期检查烟道膨胀节是否存在扭曲变形、是否存在泄漏、是否已经变薄、连接件是否有松动等情况。 5.8.6 每周要定期检查SCR反应器的人孔门、检查孔等是否有渗漏痕迹、连接部位是否有松动、连接法兰垫是否有损坏。 5.8.7 每周要定期检查喷氨格栅是否有腐蚀、磨损、泄漏或者堵塞现象。 5.8.8每周要定期检查系统各阀门是否有裂纹、是否有渗漏痕迹、工作状态是否正常、阀门行程是否充足；每月要定期检查系统内的阀门是否有腐蚀、标设备签是否有丢失。 5.8.9 每天要定期检查系统内所有管道是否存在振动过大现象；每周要定期检查系统内的管道是否有泄漏痕迹、膨胀情况是否良好；每月要定期检查系统内的管道是否出现连接不良而弯曲的现象、是否有堵塞、支吊架是否工作正常。 5.8.11 对系统内的仪表每天要检查是否存在泄漏痕迹、LCD上数值显示是否准确；每周要定期检查是否有堵塞、连接部位是否松动、电缆连接是否正常、传感器工作是否正常、控制柜是否干净；每月要定期检查是否标签丢失、是否有丢失零部件、是否已经到了检验日期。 5.8.12 每月还要定期对系统内所有的平台、护栏、人行道、梯子等通行设施进行检查，确保上述设施完好、可正常使用。 6 系统的相关报警和联锁保护 脱硝系统的相关报警和联锁保护见《报警、连锁保护试验卡》。 7  调试质量的检验标准 7.1氨气蒸发器的氨气蒸发能满足SCR系统烟气脱硝的需要。 7.2 脱硝效率≥ 85  ％。 7.3氨气逃逸率≤3ppm。 7.4无漏油、漏水、漏气现象。 7.5催化剂进、出口烟气差压≤ 1000Pa。 7.6各设备自动控制调节效果良好。 8  危险点分析和预控措施 8.1 工作人员因为接触到氨气而受到伤害 可能的原因：工作人员不小心接触到泄漏出来的氨。 采取的预防措施：a）在调试过程中采取一切措施防止氨气的泄漏；b）工作人员处理氨气泄漏问题时需穿戴好个人保护用品，不参加泄漏问题处理的无关人员必须远离氨气泄漏的地方，而且必须在站在上风方向。 工作人员不小心接触到氨气而受到伤害时需采取的措施：a）如果工作人员因为吸入氨气过量而中毒，应使中毒人员迅速离开现场，转移到空气清新处，保持呼吸道畅通，并等待医务人员或送往就近医院进行抢救；b）如果工作人员皮肤接触氨气，应立即除去受污染的衣物，用大量的清水冲洗皮肤或用3%的硼酸溶液冲洗；c）如果是工作人员眼睛受到氨气的伤害，则必须立即翻开上下眼睑，用流动的清水或生理盐水冲洗至少20分钟，并送医院急救。 8.2氨气泄漏。 可能的原因是系统的管道、阀门等出现故障。 采取的预防措施：a）系统安装的所有设备材料必须满足存储液氨的需要，严禁使用红铜、黄铜、锌、镀锌的钢、包含合金的铜及铸铁零件。b）系统要进行严密性试验，确保系统不存在泄漏的地方。c）液氨存储系统要有专人24小时值班，除运行人员定期检查外，值班人员也要利用便携式氨气监测仪对系统周围进行检测，确保系统无泄漏。 出现氨气泄漏事故时采取的处理措施：a）发生氨气泄漏时及时通知相关部门和领导，撤离受影响区域的所有无关人员；b）在保证人员安全的情况下，及时清理所有可能燃烧的物品及阻碍通风的障碍物，保持泄漏区域内通风畅通；c）立即组织人员隔离所有泄漏设备及系统；d）立即启动现场的水喷淋系统来控制泄漏的氨气，为防止吸收氨气后的水造成二次污染，应立即启动废水泵；e）所有参加泄漏处理的人员都必须穿戴好个人保护用品后，方可进入泄漏区域，开展事故处理工作。 8.3催化剂进出口差压高 可能的原因是：反应器进出口压力测量仪表不准，或者氨逃逸高造成硫酸氢胺生成量多，从而积灰严重。 采取的预防措施：a）确保压力检测仪表已校验合格，工作正常，引压管不存在泄漏或者堵塞现象；b）确保SCR出口的烟气分析仪工作正常，测量准确；c）确保氨气流量控制阀工作正常，自动控制调节效果良好；d）确保氨气流量检测器已校验合格，工作正常；e）定期对催化剂层进行吹灰；f）确保吹灰压缩空气参数满足吹灰要求。 出现催化剂进出口差压高采取的措施：a）如是压力测量系统有问题，就要对测量系统进行处理，确保测量准确无误；b）如差压的确高，对SCR系统，可以暂停喷氨，加大催化剂的吹灰频率。 8.4 脱硝效率低 可能的原因：注入氨气量偏少、氮氧化物分析仪偏低、注入氨气不均匀 采取的预防措施：a）确保氨气流量控制阀的自动控制调节效果良好；b）联系厂家调试好氮氧化物分析仪，尽可能用标准气体对其进行标定一次；c）调整注氨格栅的节流阀，手动测量氮氧化物数值比对。 出现脱硝效率低的处理措施：a）在出现脱硝效率低时，首先不要急于加大注入的氨气量，而是首先排查效率低的原因，在原因查清楚，再决定是否需要加大注氨量，否则稍有不慎，容易造成氨气逃逸率的升高；b）如是氮氧化物分析仪测量不准确，需联系厂家对测量仪重新调试，并用标准气体进行标定；c）检查氨气流量控制阀的自动控制功能，确保调节效果良好。d）如注入氨气不均匀，就要调整注氨格栅的节流阀，确保注氨均匀。 8.5 氨气逃逸率高 可能的原因：注入氨气量过大、注入氨气不均匀或氨气分析仪测量不准或负荷变化速率过快。 采取的预防措施：a）在注入氨气前，要联系厂家对氨气分析仪调试，确保氨气分析仪工作正常；b）要确保氮氧化物分析仪、氧量分析仪工作正常；c）要确保氨气流量控制阀自动控制调节满足实际脱硝要求，不会过量喷入氨气；d）机组升降负荷严格按照升降负荷曲线进行。 出现氨气逃逸率高的处理措施：a)如是氨气分析仪测量不准，联系厂家进行处理，尽可能用标准气体进行一次标定；b）如氨气分析仪测量准确，氨逃逸率的确高，此时应减少注入的氨气量，观察氨逃逸率的变化。 8.6 氨存储罐安全门动作。 可能的原因是安全门压力整定值过低或者存储罐压力过高。 采取的预防措施：a）安全门在安装之前，要求安装单位把安全门拿到有资质的单位进行校验，并出具校验合格证明书；b）氨存储罐最高液位不允许超过罐容积的90%所对应的高度；c）控制罐内的压力在1.5MPa以内，温度在40℃以下。如果存储罐内压力高于1.8MPa或者温度高于40℃时，喷水装置要求能够自动打开进行喷水冷却降压。 出现安全门动作情况时采取的处理措施：a）启动废氨处理系统，确保从安全阀排出的氨气能够在稀释罐被水及时稀释，并被废水泵打至废水处理系统；b）打开水喷淋装置，对存储罐进行喷水冷却降温降压；c）如果安全阀已经到达回座压力但还是不回座，则手动强制将安全阀回座。 9  调试组织分工 9.1 调试单位负责编写本措施及实施和试运操作的指导和指挥工作。 9.2 生产单位负责设备系统的命名挂牌及设备运行和巡视。 9.3 施工单位负责设备的安装，维护，检修及消缺工作。 9.4 监理单位负责设备及系统验收。 10  质量控制点 10.1 熟悉有关图纸和资料。 10.2 编写调试措施或方案，并按有关规定进行审核。 10.3 对试运技术文件包进行确认。 10.4 注氨要均匀，系统无泄漏。 10.5 对系统进行技术评价，编写调试 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 ，并按有关规定进行审核。