OEE设备综合效率

TotalProductiveMaintenanceTPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平我们在企业内开展TPM是为了:-在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化-使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中-企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活动中,并与企业得到共同的发展-通过各项有效工具的开展,挑战零事故,零损失,零缺陷和零浪费,追求生产和经营效率的极限第一页，共19页。TPMObjectiveTPM目标*Zeroaccident零事故*Zerobreakdownandloss零故障损失*Zerodefectandcomplaint零过失及抱怨第二页，共19页。生产活动中的16大损失与设备有关的8大损失-计划性的停机和试车/故障/更换品种/设定和调节/启动和停机/小停机和空转/速度损失/质量缺陷返工(安装调整、空转短暂停机、试生产)与人有关的5大损失-生产线布局损失/后勤和运输/管理损失/测量和调节损失/操作运动损失其它方面的3大损失-工夹具损失/能源损失/原材料损失第三页，共19页。设备的6大损失设备故障安装调整空转短暂停机速度降低加工废品启动稳定第四页，共19页。3.空转和瞬间停机的损失由于小问题引起的短暂中断。其原因有:零件卡在滑道里清除碎屑感应器不工作软件程序出错设备的六大损失1.停工和故障的损失设备失效需要执行维护操作。其原因有:机器过载螺钉和螺帽松开过度磨损缺少润滑油污染物4.降低速度的损失设备在低于其 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 速度运行导致的损失。其原因有:机器磨损人为干扰工具磨损机器过载2.换装和调试的损失从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有:移交工具寻找工具安装新工具调节新设置5.生产次品的损失由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有:人工错误劣质材料工具破损软件程序缺陷6.启动稳定的损失设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有:设备要平缓加速到标准速度烤箱需升温到设定温度去除多余的材料处理相关原料的短缺第五页，共19页。6大损失的形象化100%生产能力速度损失启动小停车和空转质量缺陷故障设置和调整时间停机第六页，共19页。TPM6大损失的构造所有生产时间(可利用时间)操作时间计划性停产时间用餐时间停机损失性能损失缺陷损失负荷时间(有效)利用时间净利用时间创造价值的时间1.计划性停机和试车2.无生产订单1.故障2.更换品种/清洁/调节3.启动/停机(故障、调整)4.小停机/空转5.速度损失6.质量缺陷返工设备的六大损失时间利用率设备性能率产品合格率第七页，共19页。OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求的，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效:例如处理设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等现象。OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是设备综合效率的缩写，它由时间利用率，设备性能性以及产品合格率指数三个关键要素组成。第八页，共19页。设备综合效率设备综合效率=时间利用率*设备性能率*产品合格率1.时间利用率=(负荷时间-停机损失)/负荷时间*100%=(有效)利用时间/负荷时间2.设备性能率=(生产产品数*设计速度)/利用时间*100%3.质量合格率=(生产产品数-不合格品)/生产产品数*100%第九页，共19页。设备性能率速度开动率=设计速度/实际速度净开动率=(生产产品数*实际速度)/利用时间设备性能率=速度开动率*净开动率=(生产产品数*设计速度)/利用时间*需按照不同设计速度的规格折算第十页，共19页。设备的8大浪费和设备综合效率的关系生产综合效率的计算良品率=×100(例)良品率=×100=98%设备综合效率=时间运转率×性能运转率×良品率0.854×0.488×0.98×100=40.84(%)时间③故障④准备、交换、调整⑤速度低下⑥空转、暂停⑦修理·再加工⑧废弃①计划维护②生产调整8大浪费日历时间(年月日)(A)负荷时间(B)管理浪费运转时间(C)停止浪费纯粹(D)运转时间性能浪费价值(E)运转时间不良浪费时间运转率=×100(例)时间运转率=×100=85.4%日.历时间-①②③④日.历时间性能运转率=×100(例)性能运转率=×100=48.8%加工数量-⑦⑧数量400个-8个400个第十一页，共19页。OEE测算实例1某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10MIN，故障停机30MIN，设备调整35MIN，产品的理论加工周期为1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。根据上面可知：计划运行时间=8*60-10=470（min）实际运行时间=470-30-35=405（min）时间利用率=405/470=0.86（86%）设备性能率=400/405=0.98(98%)质量指数（QDI）=(400-20)/400=0.95(95%)OEE=时间利用率*设备性能率*质量指数=80%在上表中,我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。OEE能准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提高生产效率的目的。第十二页，共19页。A:一天的工作时间=60分钟*8小時=480分钟B:一天的计划停止时间=20分钟C:一天的可用时间=A-B=460分钟D:一天的停止损失时间(故障20分，部署20分，调整20分)=60分钟E:一天的运转时间=C-D=400分钟F:实际加工时间=J*G=320分钟G:一天的生产量=400个H:品质率=98%I：理想周期时间=0.5分/个J：实际周期时间=0.8分/个T:时间利用率=E/C*100%=87%M:速度运转率=I/J*100%=62.5%N：纯运转率=F/E*100%=80%L：设备性能率=M*N*100%=50%整体设备效益(OEE)=T*L*H*100%=0.87*0.50*0.98*100%=42.6%OEE测算实例2第十三页，共19页。设备稼动率=时间稼动率×性能稼动率×一次良品率时间稼动率=实际开机时间÷计划开机时间性能稼动率=实际产能÷标准产能一次良品率=实际良品数÷实际产能什么是设备稼动率设备稼动率是指设备为了创造价值而占用的时间在所能提供的时间内所占的比重，可以理解为一台机器设备实际生产数量与可能的生产数量的比值。第十四页，共19页。生产线喷涂5.5G3主板，计划开机时间24小时/每天，实际开机时间为20小时，喷涂作业周期是300秒，6月20日实际产能为200PCS，其中不良品20个，试计算该设备在这一天的设备稼动率?时间稼动率=20H÷24H=83.3%标准产能=(3600÷300)×20=240(PCS)性能稼动率=200÷240=83.3%一次良品率=(200–20)÷200=90.0%设备稼动率=83.3%×83.3%×90.0%=62.5%设备稼动率的计算案例第十五页，共19页。OEE代表设备整体效能这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里，统计各种时间浪费目的在于实现改进及时准确客观的统计分析，作为改进工作的参考依据通过实时准确的数据，找到明确的改善方向辅助管理人员诊断和解决工艺上的瓶颈问题正确认识OEE第十六页，共19页。测量OEE是设备运行持续改进的起点，没有测量就没有改善。世界级企业的成功运营依赖于对设备和生产 流程 快递问题件怎么处理流程河南自建厂房流程下载关于规范招聘需求审批流程制作流程表下载邮件下载流程设计 绩效的一贯地、准确地测量。世界级企业的设备效率OEE为85%或者更好，大多数企业发现他们的设备OEE运行在20%到50%之间。准备时间10%停机13%小中断19%设备OEE50%废品/返工8%85%5%5%4%1%世界级企业的OEE标准多数企业的OEE标准第十七页，共19页。提升OEE4、提高品质提高良品率返修率的低减5、教育训练个别改善能力提高保养技能训练技能员技能的提升RTC培训（制造、保全）1、OEE数据 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 系统准确把握现场情况精确记录相关数据反映客观实际6、减少短暂停线三现主义的想法PM分析改善课题小暂停管控严格执行点检表制度提升保养人员的技能对故障的彻底分析与对策改进设计上的缺陷2、故障零化物料等待车体等待在制品等待满载停止3、减少等待提升OEE的综合性手段与效应第十八页，共19页。推行OEE管理的基本流程基础数据的收集数据的整理和效率的统计分析/量化损失攻击损失衡量改进成果持续改进第十九页，共19页。