GB 20182-2006 商用车驾驶室外部凸出物

GB 20182—2006 （2006-04-03 发布，2007-04-01 实施） 前 言 本 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 全部技术内容为强制性的。 本标准修改采用 ECE R61 法规(00 系列，1984 年版)《关于商用车驾驶室后围板前面外 部凸出物认证的统一规定》(英文版)。 本标准根据 ECE R61 重新起草。在附录 B 中列出了本标准部分章条编号与 ECE R61 法 规章条编号的对照 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 。 本标准对于 ECE R61 技术要求部分做了以下修改： a) 本标准未纳入 ECE R61 中第 3 章、第 4 章、附录 l、附录 2“认证程序及认证标志”的 内容，其原因是标准体系与法规体系的形式差异所致。 b) 本标准将 ECE R61 中 5.1.1“高于地面 2m 或低于基准平面或底线的部件”，更改为“高 于地面 1.8m 或低于基准平面或底线的部件”。 为便于使用，本标准对于 ECE R61 做了以下编辑性修改： a)“本法规”改为“本标准”； b) cm 改为 mm； c) 增加资料性附录 B。 本标准的附录 A 和附录 B 为资料性附录。 关于本标准实施日期的建议： 新定型产品自 2007 年 4 月 1 日起实施，已定型产品自 2009 年 4 月 1 日起实施。 本标准由国家发展和改革委员会提出。 本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。 本标准起草单位：中国汽车技术研究中心。 本标准主要起草人：孙振东、孙制宇。 GB 20182—2006 商用车驾驶室外部凸出物 The cab of commerical vehicles—External projections 1 范围 本标准规定了商用车驾驶室后围板之前的车身外部凸出物的术语、一般规定、特殊规定 及检验方法。 本标准适用于 N 类汽车。但不适用于汽车外后视镜及外后视镜的连接件、天线和行李 架。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其 随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准 达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版 本适用于本标准。 GB ll566—1995 轿车外部凸出物 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 3.1 外表面 external surface 本标准 3.3 中所定义的驾驶室后围板之前的车身外部表面，不包括后围板本身，但包括 前翼子板、前保险杠和前轮等。 3.2 驾驶室 cab 构成驾驶员、乘员舱的车身，包括车门。 3.3 驾驶室后围板 cab rear panel 驾驶员和乘员舱外表面的最后面部分。对于不能确定驾驶室后围板位置的，本标准认定 位于驾驶员座椅 R 点向后 500mm 的横向垂直平面为驾驶室后围板，若驾驶员座椅位置可调 节，则调整到座椅的最后位置(见附录 A)。如果驾驶室内装有一排以上的座椅，则调整到最 后位置的最后排乘员座椅靠背位置被认为是驾驶室后围板。 3.4 基准平面 reference plane 在车辆满载状态下，过前轮中心的水平面或离地高 500mm 的水平面，两平面中取其高 度低的平面。 3.5 底线 floor line 按下述方法确定的线： 取一个顶角为 30°的圆锥体(自行确定锥高，锥顶向上，锥轴与水平面垂直)，使其沿一 满载车辆的车身外表面滚动以便连续接触车身外表面的最低位置，这些接触点几何轨迹就是 底线。确定底线时，不考虑排气管、车轮和装在车身下面的功能机械元件，例如起重器支撑 点，在拖曳或抛锚情况下使用的悬挂装置或连接件。在不改变位置的情况下，车轮拱形外面 的间隙可假想成填平后所形成的光滑外表面。 确定底线时，应考虑前保险杠。就某一车型， 底线轨迹可能在前保险杠的端头或前保险杠下面的车身板件上。如果同时有两个或两个以上 的接触点，应取最低的接触点来确定底线。 3.6 圆角半径 radius Of curvature 最接近零件的圆形的圆弧半径。 4 一般规定 4.1 在汽车空载，车门、车窗及各种盖板处于关闭状态时，下列车身外表面零部件不受本标 准限制： 4.1.1 高于地面 1.8m 或低于基准平面或底线的部件； 4.1.2 在静止状态下，不能被直径 100mm 的球体所触及的部件； 4.1.3 在低于基准平面的区域内，落在两个垂直平面之间的部件，仍受本标准限制。这两个 垂直平面是触及到车身外表面的平面和此平面向车辆内部平移 80mm 的平面。 4.2 车身“外表面”不得有任何直接朝外可能伤及行人和骑自行车及摩托车者的部分。 4.3 本标准第 5 章中所述的车身零件不得有任何直接朝外的尖锐部分，以及由于其形状、尺 寸、朝向、硬度等在碰撞事故中可能增加刮伤、撞伤的危险性或加重被撞者伤势的外部凸出 部分。 4.4 车身外表面凸出零件的材料硬度不超过邵尔 A 硬度 60HA 时，凸出零件圆角半径可小于 第 5 章的规定。 5 特殊规定 5.1 装饰件、商用符号、商用标记的字母和数字 5.1.1 装饰件、商用符号、商用标记的字母和数字的圆角半径不得小于 2.5mm。本规定不适 用于凸出表面高度不大于 5mm 的部件，但这些部件直接朝外边缘应是钝角。 5.1.2 对凸出支承面超过 10mm 的装饰件、商用符号、商用标记的字母和数字，在大致平行 于其安装面的平面内，从任何方向对其凸出的最高点施加 100N 的外力时，其应能收缩、脱 落或弯曲。在施加 100N 的外力时，使用一个直径不大于 50mm 的平端压头，如若不可能， 应采用等效方法。在装饰件缩进、脱落或弯曲之后，剩余部分凸出高度不得大于 10mm，并 且不能有任何尖角、锐边或刃口。 5.2 前照灯遮光板和灯圈 5.2.1 前照灯允许装凸出的遮光板和灯圈，但相对于前照灯透光玻璃外表面的凸出高度不应 超过 30mm，圆角半径不得小于 2.5mm。 5.2.2 可收缩式前照灯，在工作和收缩位置，都应符合 5.2.1 的规定。 5.2.3 5.2.1 的规定不适用于埋在车身内或伸出车身外的前照灯，但车身要符合 4.2 的规定。 5.3 格栅 格栅的圆角半径：格栅缝隙宽度大于 40mm 时，圆角半径不得小于 2.5mm；格栅缝隙 宽度大于 25mm 小于 40mm 时，圆角半径不得小于 1mm；格栅缝隙宽度小于 25mm 时，圆 角半径不得小于 0.5mm。 5.4 风窗刮水器和前照灯刮水器 5.4.1 风窗刮水器和前照灯刮水器的转轴应装有保护罩，保护罩圆角半径不得小于 2.5mm， 在离最高凸出点不大于 6.5mm 处测量时，转轴保护罩表面面积不得小于 150mm2。 5.4.2 风窗和前照灯洗涤器喷嘴的圆角半径不得小于 2.5mm，凸出高度小于 5mm 的部分的 朝外边缘应是钝角。 5.5 保护装置(前保险杠) 5.5.1 前保险杠的两端应沿车身外表面弯曲。 5.5.2 前保险杠上的元件所有朝外的刚性表面的圆角半径不得小于 5mm。 5.5.3 牵引钩和绞盘不能凸出前保险杠的前表面。绞盘在非工作状态下，且绞盘上盖有圆角 半径不小于 2.5mm 的保护罩时，绞盘可以凸出前保险杠的前表面。 5.5.4 5.5.2 的规定不适用于保险杠上的镶嵌件或安装在保险杠上凸出高度小于 5mm 的零部 件，但凸出高度小于 5mm 的零部件的边缘应是钝角。对于安装在保险杠上的其他零部件和 本标准其他条款所提及的零部件，本标准第 5 章的规定应是适用的。 5.6 车门、行李箱、发动机罩、通风口、把手的手柄、铰链和按钮 5.6.1 车门、行李箱、发动机罩、通风口的按钮凸出高度不应超过 30mm，把手和发动机罩 盖锁扣凸出高度不应超过 70mm，其他零件凸出高度不应超过 50mm。圆角半径均不得小于 2.5mm。 5.6.2 如果侧门手柄是旋转式手柄，则应满足下述任一要求： 5.6.2.1 如手柄在与车门表面平行的方向上旋转，手柄的端头必须朝向后方且向车门板弯曲 并安置在保护套内或嵌在凹槽中。 5.6.2.2 不与车门表面平行的任何方向上向外转动的手柄，在关闭位置时，手柄的端头应朝 后或朝下并安置在保护套内或嵌在凹槽中。 不符合上述规定但满足下列规定的手柄仍可接受： a) 手柄有独立的回位机构； b) 若同位机构损坏，手柄凸出表面不应超过 15mm； c) 手柄处于打开位置，手柄圆角半径不得小于 2.5mm(本规定不适用于手柄开到最大位 置，凸出高度小于 5mm，朝外边缘是钝角的手柄)； d) 手柄端部表面积在离最外凸出点不大于 6.5mm 处测量时，不得小于 150mm2。 5.7 踏步板 踏步板边缘应是圆角。 5.8 侧面空气和雨水导流板与车窗玻璃防污空气导流板 侧面空气和雨水导流板与车窗玻璃防污空气导流板直接朝向外面的边缘，圆角半径不得 小于 1mm。 5.9 金属板件的边缘 金属板件的边缘应向车身内部方向翻边，且翻边至边缘不会被一直径为 100mm 的球体 所触及；或金属板件的边缘加装圆角半径不得小于 2.5mm 的保护罩。 5.10 车轮螺母、轮毂罩盖和保护装置 5.10.1 车轮螺母、轮毂罩盖和保护装置不能有任何蝶形凸出物。 5.10.2 当汽车直线行驶时，位于车轮旋转轴线水平面以上的车轮零件(轮胎除外)，不得凸出 车轮以上的车身围板边缘在水平面上的垂直投影。但是，因功能要求，覆盖车轮螺母和轮毂 的保护装置不得不凸出时，必须保证：凸出部分的圆角半径不得小于 5mm 且凸出量不得大 于 30mm。 5.10.3 若螺栓或螺母凸出轮胎(过车轮旋转轴线的水平面以上的轮胎部分)外表面的投影，则 应安装符合 5.10.2 规定的保护装置。 5.11 起重器支承架和排气管 5.11.1 起重器支承架和排气管凸出底线的垂直投影或凸出基准平面与车身外表面相交部分 的垂直投影的距离不应超过 l0mm。 5.11.2 不符合 5.11.1 的规定，但是排气管的末端边缘是圆形且圆角半径不小于 2.5mm 时， 排气管可以凸出 10mm 以上。 6 检验方法 6.1 装在车身外表面上的零件凸出部分尺寸的测量方法 6.1.1 装在车身凸形表面上的零件的凸出部分尺寸可以直接测量或参照此零件在安装位置时 的截面图纸来测定。 6.1.2 除装在车身凸形表面上的零件，其他安装在车身上的零件的凸出部分尺寸不能直接测 量，而是用一个直径为 100mm 的球体在其上连续滚动，测量基准线(基准线指过首末球体位 置球心的直线。)与球心之间的最大距离，图 1 给出了使用本方法的示例。用直径 100mm 的 球体在其上连续滚动，将得到一系列的球体球心位置点 Q1、Q2、Q3。过首末球体位置的球 心点 Q1 和 Q3 做一直线，Q1Q3 线即是基准线。从距最远的球心点 Q2 向 Q1Q3 作垂线 Q2Q， 则 Q2Q 即是被测的凸出高度 h。 6.1.3 对于把手，相对于过连接点的平面，测量凸出距离，图 2 给出了示例。连接点 L 和点 Q，测量凸出高度 h。 6.2 前照灯遮光板和灯圈的凸出部分的测量方法 从直径为 100mm 的球体的接触点水平测量前照灯外表面凸出部分，如图 3 所示。直径 100mm 的球体与前照灯透光玻璃外表面相接于点 L，同时该球外表面又与前照灯遮光板上 部最凸出部分相接于点 Q，点 L 和 Q 在纵向垂直平面的投影水平距离 h 即为凸出高度。 6.3 格栅间隙的测量方法 格栅间隙指过直径为 100mm 的球体接触点且垂直于接触点连线的两平面之间的距离， 图 4 和图 5 给出了使用本方法的示例。用直径 100mm 的球体与格栅的两相邻元件接触，接 触点分别为 L、Q 点。点 L 和 Q 间的距离 h 即为格栅间隙。 单位为毫米 附 录 A (资料性附录) “H”点与实际靠背角确定程序和“R”点与设计靠背角关系验证程序 A.1 定义 A.1.1 乘坐位置“H”点：是第 A.3 章所述的三维 H 点装置的躯干与大腿的理论旋转轴在纵向 垂直平面内的标记点。 A.1.2 “R”点或“乘坐基准点”：指由车辆制造厂规定的基准点： A.1.2.1 相对于三维坐标系来确定； A.1.2.2 与躯干和大腿的旋转点(“H”点)的理论位置相同，座椅处于制造厂给定的每个座椅最 低和最后的正常驾驶或乘坐位置。 A.1.3 “座椅靠背角”：指座椅靠背与铅垂方向的夹角。 A.1.4 “实际靠背角”：指第 A.3 章所述的三维 H 点装置的躯干线与过“H”点铅垂线之间的夹 角。 A.1.5 “设计靠背角”：指由制造厂规定的： A.1.5.1 座椅处于制造厂给定的每个座椅最低和最后的正常驾驶或乘坐位置，确定的座椅靠 背角； A.1.5.2 过“R”点的铅垂线与躯干线之间的夹角； A.1.5.3 理论上与实际靠背角相等。 A.2 “H”点和实际靠背角的确定 A.2.1 制造厂提供的每个座椅都应确定“H”点和实际靠背角。如果认为同一排座椅是相同的 (长条座椅、相同座椅等)，每排座椅只需确定一个座椅的“H”点和“实际靠背角”。第 A.3 章 所述的三维 H 点装置安放在该排有代表性的位置上，该位置是： A.2.1.1 对于第一排：驾驶员座椅； A.2.1.2 对于其他排：某一外侧座椅。 A.2.2 确定“H”点和实际靠背角时，座椅处于制造厂给定的每个座椅最低和最后的正常驾驶 或乘坐位置。若座椅靠背角是可调的，座椅靠背应在制造厂规定的位置锁止，制造厂没有规 定任何位置，座椅靠背应在实际靠背角为 25°的位置锁止。 A.3 三维“H”点装置的描述 A.3.1 三维 H 点装置的质量和外形与平均身高的成年男性的质量和外形相同，见图 A.1 和图 A.2。 A.3.2 三维 H 点装置包括： A.3.2.1 背板和座板，模拟人体的躯干和大腿，两者机械地铰接于“H”点处； A.3.2.2 小腿杆件在连接膝部的 T 形杆处与座板总成相连； A.3.2.3 模拟脚的部件，通过模拟踝部的部件与小腿杆件相连； A.3.2.4 此外，座板上装有水平仪以检验其横向定位。 A.3.3 各个构件质量用适当的点代替相应构件的重心，三维 H 点装置的总质量大约是 75.6 kg。图 A.2 中的列表给出其各构件质量的说明。 A.3.4 三维 H 点装置的躯干线是过背板和座板的连接点与颈和胸的理论连接点的直线(见图 A.1)。 A.4 三维“H”点装置的安装 三维 H 点装置按下列方式安装。 A.4.1 车辆停放在水平面上，按 A.2.2 的规定调整座椅位置。 A.4.2 在被检验的座椅上铺一块布以便安装三维 H 点装置。 A.4.3 三维 H 点装置放在被检验的座椅上，其旋转轴与车辆纵向对称面垂直。 A.4.4 三维 H 点装置的脚放在下述位置： A.4.4.1 前排座椅，使用来检验三维 H 点装置座板横向定位的水平仪指示水平。 A.4.4.2 后排座椅，尽可能通过前排座椅的方式调整。如果两脚落在地板不同的水平位置上， 应以先与前排座椅接触的脚作为基准来放置另一只脚，使检验三维 H 点装置座板横向定位 的水平仪指示水平。 A.4.4.3 如果在中间座椅确定“H”点位置时，则两脚分别放在通道的两侧。 A.4.5 放上大腿重块，调平检验三维 H 点装置座板横向定位的水平仪。 A.4.6 通过三维 H 点装置的连接膝部的 T 形杆和背板向前旋转，把三维 H 点装置从座椅靠 背上移开。然后将背板向后倾到后限位块，把三维 H 点装置重新放在座椅上，三维 H 点装 置背板重新放在座椅靠背上。 A.4.7 对三维 H 点装置施加 100N±10N 的水平力两次，图 A.2 中的箭头表示力的作用点和方 向。 A.4.8 躯干重块放在左右两侧位置上，并调平三维 H 点装置的横向水平仪。 A.4.9 使三维 H 点装置的横向水平仪保持水平，将三维 H 点装置背板向前旋转直到躯干重 块在“H”点正上方，以便减小与座椅靠背的摩擦。 A.4.10 轻轻向后移动三维 H 点装置的背板，安装操作就此完成。三维 H 点装置的横向水平 仪应水平，若不水平，重复上述程序。 A.5 结果 A.5.1 按 A.4 章要求安装完三维 H 点装置后，就确定了车辆座椅的“H”点和实际靠背角，实 际靠背角是过“H”点的铅垂线和躯干线之间的倾角。 A.5.2 测量“H”点在三维坐标系中的坐标和实际靠背角，并且与车辆制造厂提供的数据相比 较。 A.6 验证“R”点与“H”点的相对位置和设计靠背角与实际靠背角的关系 A.6.1 符合 A.5.2 规定的“H”点和实际靠背角的测量结果与车辆制造厂提供的“R”点坐标和设 计靠背角相比较。 A.6.2 如果“H”点坐标位于水平与铅垂方向边长均为 50mm 且对角线交于“R”点的正方形内， 并且实际靠背角偏离设计靠背角小于 5°，对于上述乘坐位置，应认为“R”点与“H”点相对位 置以及设计靠背角与实际靠背角关系满足要求。 A.6.2.1 若符合 A.6.2 的规定，“R”点和设计靠背角可用于试验。也可以调整三维 H 点装置使 “H”点和“R”点一致，实际靠背角和设计靠背角一致。 A.6.3 如果“H”点或实际靠背角不符合 A.6.2 的规定，则“H”点或实际靠背角再重新确定两次 共 3 次)。如果 3 次中有两次结果符合要求，则试验结果是满足要求的。 A.6.4 如果 3 次操作中至少有两次结果不符合 A.6.2 的规定，则试验结果无效。 A.6.5 如果处于 A.6.4 所述的情况，或由于车辆制造厂未提供有关“R”点位置或设计靠背角的 数据，而使检验无法进行时，则应取 3 次测量结果的平均值用于本标准涉及“R”点或设计靠 背角的所有场合。 附 录 B (资料性附录) 本标准章条编号与 ECE R61 章条编号对照 表 B.1 本 标 准 章 条 编 号 与 ECE R61 章 条 编 号 对 照