炼钢安全生产规程

炼钢平安规程自  2０0５-3-1  起执行AQ20０1—2０0４目次ﻫ　前言ﻫ1范围2规范性引用文件ﻫ3术语和定义４平安管理５厂(车间)位置的选择与布置ﻫ　5.1厂（车间)位置的选择ﻫ　5.２厂(车间)的布置　6厂房及其内部建、构筑物ﻫ　6.１厂房　ﻫ　6.2建、构筑物ﻫ7原材料ﻫ7.１散状材料　　7.2废钢ﻫ7.３铁水贮运和预处理设施ﻫ８炼钢相关设备ﻫ8.1铁水罐、钢水罐、中间罐、渣罐ﻫ　８．２铁水罐、钢水罐、中间罐烘烤器及其他烧嘴ﻫ8．3地面车辆ﻫ　8．4起重设备ﻫ　8．5外部运输设备ﻫ　8.6其他设备ﻫ　9氧气转炉ﻫ9.1设备与相关设施ﻫ　9．2生产操作ﻫ１0电炉ﻫ　10.1设备与相关设施ﻫ　　10．2生产操作ﻫ１1炉外精炼ﻫ　　11．1设备与相关设施ﻫ　11.2生产操作ﻫ　12钢水烧注ﻫ　12.1钢包预备ﻫ12．2模铸ﻫ１２.3连铸ﻫ　１２.4钢锭（坯）处理ﻫ　13动力供应与管线ﻫ１3.１供电与电气设备ﻫ　13.2动力管线ﻫ　１3．３给排水ﻫ　　１3．４氧气ﻫ13．5乙炔ﻫ１3.６燃油管道及煤气管道ﻫ　１4炉渣ﻫ　　１5修炉ﻫ15.1拆炉ﻫ１5．2修炉作业施工区要求ﻫ1５.3转炉修炉ﻫ　1５．4电炉修炉ﻫ15.5其他ﻫ前言　本标准是依据国家有关法律法规的要求，在充分考虑炼钢生产工艺的特点(除存在通常的机械、电气、运输、起重等方面的危急因素外,还存在易燃易爆和有毒有害气体、高温热源、金属液体、炉渣、尘毒、放射源等方面的危急和有害因素)的基础上编制而成。ﻫ　　本标准对炼钢平安和平问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 做出了规定。ﻫ本标准由国家平安生产监督管理局提出并归口。　　本标准起草单位:武汉平安环保争辩院、北京钢铁设计争辩总院、首钢总公司。ﻫ本标准主要起草人：张喆君、李晓飞、宋华德、万成略、张六零、陈克欣、王红汉、冯伟、刘洪军、聂岸、周豪、邵建荣。ﻫ炼钢平安规程ﻫ　１范围ﻫ　本标准规定了炼钢平安生产的技术要求,ﻫ　本标准适用于炼钢厂的设计、设备制造、施工安装、生产和设备检修。ﻫ　2规范性引用文件ﻫ　下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后全部的修改单(不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准,然而，鼓舞依据本标准达成协议的各方争辩是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。ﻫ　　GＢ4０53.１固定式钢直梯平安技术条件ﻫ　GB405３.2固定式钢斜梯平安技术条件ﻫGB4053.3固定式工业防护栏杆平安技术条件　　ＧB405３．4固定式工业钢平台　ＧＢ4３８７工业企业厂内铁路、道路运输平安规程ﻫ　　GB4792放射卫生防护基本标准ﻫ　GB5082起重吊运指挥信号　　ＧB5786道路交通标志和标线ﻫＧＢ６0６7起重机械平安规程ﻫ　　GB6222工业企业煤气平安规程ﻫGＢ６38９工业企业铁路道口平安标准ﻫGＢ６722爆破平安规程ﻫGB７32１工业管路的基本识别色和识别符号ﻫGＢ90８7工业炉窑大气污染物排放标准ﻫGＢ14７８４带式输送机平安规范ﻫ　　ＧB16912氧气及相关气体平安技术规程ﻫ　GB500３0氧气站设计规范ﻫGＢ50０3１乙炔站设计规范ﻫGB50034工业企业照明设计标准ﻫGＢ５０2３５工业金属管道施工及验收规范ﻫ　ＧBＪ16建筑设计防火规范ﻫＧBJ２2厂矿道路设计规范ﻫ　GBＪ87工业企业噪声把握设计规范　　GＢＺ1工业企业设计卫生标准ﻫＧＢＺ2工作场全部害因素职业接触限值ﻫ　　YBJ52钢铁企业总图运输设计规范　　YＢ9058炼钢工艺设计技术规定ﻫ　YB9059连铸工程设计规定3术语和定义ﻫ　下列术语和定义适用于本标准。ﻫ３.１　　竖炉　ShaftFuｒnace　炉盖上带有竖井，并利用电弧炉排出的高温废气在竖井内预热废钢的超高功率电弧炉。ﻫ　　3.２ﻫＰLUＳ２０00炉　ＰＬUS2000　Furｎacｅﻫ设有废钢料蓝旋转装置,并利用自身高温废气预热废钢的超高功率电弧炉。ﻫ　3.３ﻫ　CONSTEＥL炉ＣONSTＥELFｕrnaｃｅﻫ　废钢通过传送带连续加入,并经自身高温废气预热废钢的超高功率电弧炉。ﻫ　3.4ﻫ　Kｏrfarｃ和KoｒfａrcＦurnaceﻫ　炉壁装设多组氧枪、烧嘴和浸入式风口,利用化学能与后燃烧技术节省电能的超高功率电弧炉。ﻫ　３.5ﻫ　VD　ＶａcuumDｅgasｓiｎgﻫ　一种钢液真空脱气装置,它将带钢液的钢包置于与真空泵连通的密闭的真空罐内,从钢包底部通入氩气搅拌钢液,使钢液在真空状态下发生脱气反应。ﻫ　　３．６ﻫ　ＶＯＤVａcuuｍ　OxyeｎDeｃarｂuｒｉzaｔioｎﻫ一种主要用来精练不锈钢的真空吹氧脱碳精炼装置，它在ＶD的真空罐盖上增设氧枪，向真空罐内钢液面吹氧，在真空状态下对含铬钢液进行“脱碳保铬”精炼。ﻫ　3.7CAS－OB　ＣoｍpｏsiｔｉoｎAｄｊｕstｍｅntｓbｙScaled　Argon　Bubbliｎg　ａnd　Blowing　Oxygｅnﻫ　　一种在钢包内利用金属(铝)燃烧生产的氧化热加热钢液，或在浸入罩内加合金调整钢液成分的装置。ﻫ3.8ﻫIR-UT　InｊecｔioｎＲefｉnniｎｇ-UＰ　Ｔｅｍperatｕreﻫ　一种在常压下对钢液既可进行喷粉脱硫精炼,又可吹氧加铝升温的装置,它是在浸入罩内增加一根插入钢液的喷粉枪，借以向钢液喷入脱硫剂。ﻫ　3.9ﻫRHRｕhｓｔahl　hausｅn　Prｏｃesｓﻫ一种真空脱气 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 ，它利用真空罐底部两条插入钢液的耐火管,其中一条通以氩气,导致两管内的钢液产生密度差,从而使钢液在钢包与真空罐之间上下循环流淌,发生脱气反应。ﻫ　　3．10ﻫ　RH-KTB　Kawatetse-Ｔoｐ　BｌｏｗｎRＨVｅsｓelﻫ系指在RH真空罐顶部插入一根氧枪，并向钢液吹氧脱碳,用以精炼超低碳钢与不锈钢的方法。ﻫ　３.１1ﻫ　ＬFＬadleＦuraｎceﻫ一种在常压下从钢包底部吹氩,并用电弧炉对钢液进行加热以精炼钢液和均匀钢液成分、温度的装置。ﻫ　3.1２ﻫAＯＤAｒgoｎＯxygenDeｃａｒｂuｒiｚationﻫ　一种在转炉的钢液熔池侧面,按不同比例往钢液吹入氧气与氩气的脱碳精炼炉,主要用于冶炼不锈钢。ﻫ4平安管理4.１新建、改建、扩建工程项目的平安设施,应与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。平安设施的投资应纳入建设项目概算。ﻫ4．2建设工程的初步设计文件应有《职业平安健康篇》。平安设计应贯穿于各专业设计之中。　　4．3建设项目施工应按设计进行。变更平安设施,应经设计单位书面同意。ﻫ工程中的隐蔽部分，应经设计单位、建设单位、监理单位和施工单位共同检查合格,方可进行隐蔽。ﻫ施工完毕,施工单位应将竣工说明书及竣工图交付建设单位。ﻫ4．4建设工程的平安设施竣工后,应阅历收合格方可投入生产。ﻫ4.5炼钢企业应建立健全平安 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 ，完善平安生产责任制。　　厂长(经理)对本企业的平安生产负全面责任,各级主要负责人对本部门的平安生产负责。ﻫ各级机构对其职能范围的平安生产负责。ﻫ4.6炼钢企业应依法设置平安生产管理机构或配备专(兼)职平安生产管理人员,负责管理本企业的平安生产工作。ﻫ　4.7炼钢企业应建立健全平安生产岗位责任制和岗位平安技术操作规程,严格执行值班制和交接班制。ﻫ4.8炼钢企业应认真执行平安检查 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 ,对查出的问题应提出整改措施，并限期整改。ﻫ　４．9炼钢企业的厂长(经理)应具备相应平安生产学问和管理力量。ﻫ　４.1０炼钢企业应定期对职工进行平安生产和劳动爱护教育,普及平安学问和平安法规,加强业务技术培训。职工经考核合格方可上岗。ﻫ　　新工人进厂,应首先接受厂、车间、班组三级平安教育，经考试合格后由娴熟工人带领工作，直到生疏本工程操作技术并经考核合格,方可独立工作。ﻫ　调换工种和脱岗三个月以上重新上岗的人员,应事先进行岗位平安培训,并经考核合格方可上岗。ﻫ　外来参观或学习的人员，应接受必要的平安教育，并应由专人带领。ﻫ４.１1特种作业人员和要害岗位、重要设备与设施的作业人员，均应经过特地的平安教育和培训,并经考核合格、取得操作资格证,方可上岗。上述人员的培训、考核、发证及复审，应按国家有关规定执行。ﻫ4．12接受新工艺、新技术、新设备,应制定相应的平安技术措施;对有关生产人员，应进行特地的平安技术培训,并经考核合格可上岗。ﻫ　4.13炼钢企业应为职工供应符合国家标准或行业标准的劳动防护用品，职工应正确佩戴和使用劳动防护用品。ﻫ　4.１4炼钢企业应建立对厂房、机电设备进行定期检查、修理和清扫制度。要害岗位及电气、机械等设备应实行操作牌制度。ﻫ4.１5平安装置和防护设施,不得擅自拆除。ﻫ4．1６炼钢企业应建立火灾、爆炸、触电和毒物逸散等重大事故的应急救授预案,并配备必需的器材与设施,定期演练。ﻫ　4.１７炼钢企业发生伤亡或其他重大事故时,厂长(经理)或其代　理人应马上到现场组织指挥抢救,并实行有效措施,防止事故扩大。ﻫ　　发生伤亡事故，应按国家有关规定报告和处理。ﻫ　事故发生后,应准时调查分析，查清事故缘由，并提出防止同类事故发生的措施。ﻫ５厂(车间）位置的选择与布置ﻫ５.1厂（车间)位置的选择ﻫ　　5.１．1选择厂(车间)的位置，应留意工程地质条件和洪水、海潮、飓风、滑坡等灾难的危害,并按地震烈度等级标准设防。ﻫ　厂址地坪应高出当地最高洪水水位0．5ｍ以上,地处海岸边的应高于最高潮水位1m以上;如受条件限制无法达到，应实行有效的补救措施。ﻫ５.１．2厂（车间)应位于居住区常年最小频率风向的上风侧和当地生活水源的下游，并应有适当的平安健康防护距离。5．1．3炼钢厂不应邻近居民区、风景旅游区、文物爱护区、生活水源地和重要农业区;选择厂址时，应同时考虑炼钢厂“三废”排放、弃置及噪声、电网闪烁等公害所产生的影响，并实行必要的防护措施。ﻫ　炼钢厂的弃渣场,应位于居住区和水源地平安健康防护距离以外的低洼地带,并应考虑爆炸、扬尘、有害元素集中的平安距离；厂内钢渣处理设施,应布置在主厂房常年最小频率风向的上风侧。5.1．4落锤裂开和爆破废钢的设施,应设在流淌人员稀有的厂区边缘平安区域；与其他建筑物之间的平安跨度,3t、５t、７t落锤应分别大于3０m、5０m、8０ｍ，爆破应大于1５0m,并应实行必要的平安措施。5.1.5供油站、煤气柜、乙炔站等火灾和爆炸危急性较大的及产生有毒有害气体的设施,应位于厂区和居住区常年最小频率风向的上风侧。ﻫ５.1．6氧气站应位于空气洁净区域,其空分设备的吸风口应位于各种易燃、易爆性气源与尘源的常年最小频率风向的下风侧。ﻫ　　5.1.７各车间及设施的位置应符合防火、防爆、防震、工业卫生、运输平安等有关规程（规范)的规定及平安技术要求。ﻫ　５．2厂（车间）的布置ﻫ　５．2．１炼钢主车间的布置,应依据各种物料的流向,保证其能顺畅运行，互不交叉、干扰,并尽可能缩短铁水、废钢及钢坯(锭)等大宗物流的运输距离；如有条件,主车间出坯跨应尽可能与轧钢车间毗邻或直连,以实现坯(绽）热送或直接轧制。ﻫ5.2.2炼钢主车间与各帮助车间（设施)，应布置在生产流程的顺行线上；铁水、钢水与液体渣,应设专线(或专用通道)运输，以削减其他物流干扰。ﻫ　　５.2．３炼钢主车间，应按从原料至成品(坯、锭）的生产流程，以各工序分区作业为原则，合理布置各工艺装备及生产设施,确保各工序平安、顺行。ﻫ5.２.4炼钢厂内，应按消防规定设置必要的消防设施和消防通道,设置消防设施的地点,应有明显的标志牌。ﻫ6厂房及其内部建、构筑物ﻫ　6.1厂房ﻫ　6.１.1冶炼与浇注厂房内生产大量热量及有害气体、烟尘，设计应考虑良好的通风散热与采光条件;转炉、电炉、铁水贮运与预处理、精炼炉、钢水浇注等热源点上方，应有良好的通风道;热源点四周的建、构筑物应考虑高温影响,实行相应的隔热防护措施。ﻫ６.1．２厂房结构应考虑风、雨、雪、灰等动(静)载荷及各种自然因素影响,主厂房屋面四周应设栏杆,并在适当位置设置清扫通道等;厂房应合理布置登上屋面的消防梯与检修梯。ﻫ　6.1．３转炉与电炉冶炼跨,应实行炉子高架式布置厂房;容量５０t以上的炼钢车间，主要跨间的厂房宜接受钢结构;炼钢主厂房的布置形式及各跨间参数的确定，应符合ＹB90５8的要求。　６．１.4炼钢主厂房,地坪应设置宽度小于1.5m的人行平安走道,走道两侧应有明显的标志线;主厂房及其他中、重级工作类型桥式起重机的厂房,应设置双侧贯穿的起重机平安走道，轻级工作起重机厂房,应设单侧贯穿的平安走道,走道宽度应不小于0.8m。ﻫ　　６.1.５炼钢主厂房,应设置贯穿各跨间,并与各跨间进出口及主工作平台相通的参观走廊,其宽度不小于１．5m。６．１．6厂房内地坪应高于厂房外地坪０.3ｍ以上,厂房内地面运输车辆的轨道面应与地坪面全都。ﻫ６．１.７桥式起重机司机室与摩电道,原则上应相对布置;若两者位于同一侧,则应有平安防护措施。ﻫ6．1.８应依据设计规定的平安标志设置要求和实际生产状况，在厂房内生产作业区域和有关建筑物适当部位,设置符合标准规定的平安标志。ﻫ6.1.９厂房、烟囱等高大建筑物及易燃、易爆等危急设施，应按国家标准安装避雷设施。ﻫ　6.2建、构筑物６.2.１各种建、构筑物的建设，应符合土建规范的各项规定；各种设备与建、构筑物之间,应留有满足生产、检修需要的平安距离；移动车辆与建、构筑物之间,应有0.８m以上的平安距离。ﻫ　6．２.2易受高温辐射、液渣喷溅危害的建、构筑物,应有防护措施;所以高温作业场所，如炉前主工作平台、钢包冷热修区等，均应设置通风降温设施。ﻫ　6.2.３防火设施的设置，应遵守ＧＢJ1６等消防法规、标准的规定;主控室、电气间、电缆隧道、可燃介质的液压站等易发生火灾的建、构筑物,应设自动火灾报警装置,车间应设置消防水系统与消防通道。ﻫ　6.２.４厂房内梯子应接受不大于４5°的斜梯（特殊状况允许接受60°斜梯与直爬梯）,梯子设置应符合ＧＢ4053.1、GB405３．２规定。ﻫ　转炉、电炉、精炼炉、连铸主平台,两侧应设梯子。ﻫ　大、中型转炉，炉子跨宜设电梯。ﻫ6.２.5操作位置高度超过１.5ｍ的作业区，应设固定式或移动式平台;固定式钢平台应符合GＢ4０53.4规定，平台负荷应满足工艺设计要求。ﻫ　高于１．5m的平台,宽于0.２5m的平台缝隙，深于1ｍ的敞口沟、坑、池,其周边应设置符合GB4０53．３规定的平安栏杆(特殊状况例外）,不能设置栏杆的,其上口应高出地坪０.3m以上。ﻫ　平台、走廊、梯子应防滑。ﻫ易受钢水与液渣喷溅的平台工作面,应接受铸铁板或钢板贴面混凝土块(耐火材料)铺设。ﻫ　　6．２.6转炉、电炉、精炼炉的炉下区域，应实行防止积水的措施;炉下漏钢坑应按防水要求设计施工，其内表应砌相应防护材料爱护,且干燥后方可使用;炉下钢水罐车、渣罐车运行区域,地面应保持干燥;炉下热泼渣区,四周应设防护结构,其他坪应防止积水;炉渣冲击与挖掘机铲渣地点,应在耐热混凝土基础上铺砌厚铸铁板或实行其他措施爱护。ﻫ　　6.2.7不允许渗水的坑、槽、沟，应按防水要求设计施工。ﻫ6.2．８转炉和电炉主控室的布置，应留意在消灭大喷事故时确保平安，并设置必要的防护设施;连铸主控室不应正对中间罐；转炉炉旁操作室应实行隔热防喷溅措施;电炉炉后出钢操作室，不应正对出钢方向开门，其窗户应实行防喷溅措施;全部把握室、电气室的门,均匀向外开启；电炉与ＬF主控室，应按隔声要求设计;主控室应设置紧急出口。ﻫ6．2.9炼钢炉、钢水与液渣运输线、钢水吊运通道与浇注区及其四周的地表与地下,不应设置水管(专用渗水管除外)、电缆等管线;如管线必需从上述区域经过，应实行牢靠的爱护措施。６．2.1０易积水的坑、槽、沟,应有排水措施；全部与钢水、液渣接触的罐、槽、工具及其作业区域，不应有冰雪、积水,不应堆放潮湿物品和其他易燃、易爆物品。ﻫ6.２.１１车间电缆隧道应设火灾自动报警装置,并应依据需要设置自动灭火装置;长度超过７m的电缆隧道，应设置通风气楼。ﻫ　6.2．12密闭的深坑、池、沟，应考虑设置换气设施,以利维护人员进入。6.2.１3废钢处理设施应有牢靠的平安防护措施,落锤裂开间(场）应设封闭型防护结构,废钢爆破应接受泄压式爆破坑。ﻫ6.2.14车间紧急出入口、通道、走廊、楼梯等，应设应急照明,其设计应符合GB50034的规定。ﻫ7原材料ﻫ7．1散状材料ﻫ　　７．1．1应依据入炉散状材料的特性与平安要求,确定其贮存方法;入炉物料应保持干燥。ﻫ７.１.2接受有轨运输时,轨道外侧距料堆应大于1.5ｍ。ﻫ　7.1.３具有爆炸和自燃危急的物料,如CaC2粉剂、镁粉、煤粉、直接还原铁(DRI)等应贮存于密闭贮仓内，必要时用氮气爱护；存放设施应按防爆要求设计，并禁火、禁水。ﻫ７.1．4地下料仓的受料口，应设置格栅板。ﻫ　7.2废钢ﻫ７．2．１可能存在放射性危害的废钢,不应进厂。进厂的社会废钢，应进行分选，拣出有色金属件、易燃易爆及有毒等物品;对密闭容器应进行切割处理;废武器和弹药应由相关专业部门严格鉴定,并进行妥当的处置。ﻫ7．2.2废钢应按来源、形态、成分等分类、分堆存放;人工堆料时，地面以上料堆高度不应超过1．５m。ﻫ　７．２.3炼钢厂一般应设废钢配料间与废钢堆场,废钢配料作业直接在废钢场进行的，废钢堆场应部分带有房盖，以供雨、雪天配料。混有冰雪与积水的废钢,不应入炉。ﻫ７．2.４废钢配料间与废钢堆场,应设置必要的纵向与横向贯穿的人行平安走道。ﻫ7.２.５废钢坑沿应高出地面０．5~１．0m，露天废钢坑应设集排水设施，地面废钢料堆应距运输轨道外侧1.5ｍ以上。ﻫ　　7.2．6废钢配料间或废钢堆场进料火车线与横向废钢运输渡车线相交时,火车线入口应设允许进车的信号装置，当渡车在废钢区运行时,火车不应进入。ﻫ7.2.7废钢装卸作业时,电磁盘或液压抓斗下不应有人，起重机的大车或小车启动、移动时,应发出蜂鸣或灯光警示讯号,以警告地面人员与相邻起重机避让;起重机司机室应视野良好，能清楚观看废钢装卸作业点与相邻起重机作业状况。ﻫ　７．3铁水贮运和预处理设施ﻫ　7.3.１铁水运输应用专线,不应与其他交通工具混行。ﻫ７.３.2向混铁炉兑铁水时,铁水罐口至混铁炉受铁口(槽),应保持肯定距离；混铁炉不应超装,当铁水面距烧嘴达0.４m时,不应兑入铁水；混铁炉出铁时，应发出声响讯号;混铁炉在修理或炉顶有人、或受铁水罐车未停到位时，不应倾动;当冷却水漏入混铁炉时,应待水蒸发完毕方可倾炉。ﻫ7．3.3混铁车倒罐站倒罐时,应确保混铁车与受铁坑内铁水罐车精确     对位;混铁车出铁至要求的量并倾回零位后，铁水罐车方可开往吊包工位。ﻫ　　７．３．4混铁炉与倒罐站作业区地坪及受铁坑内,不应有水。凡受铁水辐射热及喷溅影响的建、构筑物，均应实行防护措施。ﻫ　7.3.5起重机龙门钩挂重铁水罐时，应有专人检查是否挂牢,待核实后发出指令，吊车才能起吊;吊起的铁水罐在等待往转炉兑铁水期间,不应提前挂上倾翻铁水罐的小钩。ﻫ　　7.3．6铁水预处理设施，应布置在地坪以上；若因条件限制接受坑式布置，则应实行防水、排水措施,保证坑内干燥。ﻫ　　７．3.7往炼钢炉兑铁水时,铁水罐不应压在转炉炉口或电炉受铁槽上,人员应位于平安区域。７.３.８铁水预处理粉料发送罐的设计、制造与使用,应严格执行压力容器有关规范的规定。ﻫ７．3.９接受ＣａC２与镁粉作脱硫剂时,其贮粉仓应接受氮气爱护;泄压时排出的粉尘应回收；该区域应防水、防火。ﻫ　Ｃa2仓四周区域,应设乙炔 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 和报警装置。ﻫ　7.３.10接受Ｎａ2ＣＯ3系作脱硫粉剂时,应做好设备的防护,其粉尘中的Ｎａ2CO3,应回收利用。7．3．１1CａＣ２与镁粉着火时,应接受干碾磨氮化物熔剂、石棉毡、干镁砂粉等灭火,不应使用水、四氯化碳、泡沫灭火器及河沙等灭火。ﻫ　　8炼钢相关设备ﻫ　８．１铁水罐、钢水罐、中间罐、渣罐ﻫ8.1.1铁水罐、钢水罐、中间罐的壳体上,应有排气孔。ﻫ8.1．2罐体耳轴，应位于罐体合成重心上0.２~０.４m对称中心,其平安系数应不小于8，并以1．25倍负荷进行重负荷试验合格方可使用。ﻫ　８.1.3使用中的设备,耳轴部位应定期进行探伤检测。凡耳轴消灭内裂纹、壳体焊缝开裂、明显变形、耳轴磨损大于直径的10%、机械失灵、衬砖损坏超过规定，均应报修或报废。ﻫ　8.1.４铁水罐,钢水罐和中间罐修砌后，应保持干燥,并烘烤至要求温度方可使用。ﻫ　8.１．5用于铁水预处理的铁水罐与用于炉外精炼的钢水罐,应经常维护罐口；罐口严峻结壳，应停止使用。ﻫ　8.1．6钢水罐需卧放地坪时,应放在专用的钢包支座上；热修包应设作业防护屏;两罐位之间净空间距,应不小于2ｍ。ﻫ　8.１.7渣罐使用前应进行检查,其罐内不应有水或潮湿的物料。ﻫ8.1．8钢水罐滑动水口,每次使用前应进行清理、检查,并调试合格。ﻫ　　8.１．9铁水罐、钢水罐内的自由空间高度(液面至罐口),应满足工艺设计的要求。ﻫ　８.1.1０铁水罐、钢水罐内的铁水、钢水有凝盖时，不应用其他铁水罐、钢水罐压凝盖，也不应人工使用管状物撞击凝盖。有未分散残留物的铁水,钢水罐,不应卧放。ﻫ　8.1．11吊运装有铁水、钢水、液渣的罐,应与邻近设备或建、构筑物保持大于１.５ｍ的净空距离。ﻫ　８.2铁水罐、钢水罐、中间罐烘烤器及其他烧嘴ﻫ8.2.1烘烤器应装备完善的介质参数检测仪表与熄火检测仪。ﻫ　8．２．２接受煤气燃料时，应设置煤气低压报警及与煤气低压记号联锁的快速切断阀等防回火设施;　应设置供设备修理时使用的吹扫煤气装置，煤气吹扫洁净方可修理设备。ﻫ　8.２.3接受氧气助燃时,氧气不应在燃烧器出口前与燃料混合，并应在操作把握上确保先点火后供氧（空气助燃时亦应先点火后供风)。ﻫ8.２.4烘烤器区域应悬挂“禁止烟火”、“当心煤气中毒”等警示牌。ﻫ8.３地面车辆　8．３.1车间内有轨车辆,轨道面应与车间地坪全都。ﻫ　8.３．２车辆运行时,应发出红色闪光与轰鸣等警示信号。ﻫ8．3.3电动铁火罐车、钢水罐车、渣罐车的停靠处，应设两个限位开关。ﻫ　8.３．4铁水罐车、钢水罐车、渣罐车台面,应砌砖防护。应依据需要，在轨道端头设置事故滑轮。带有电子称的钢水罐车,应对电子秤元件进行防护。ﻫ8.3.5进出车间的废钢料蓝车与渣罐车，其运行轨道与车间外道路相交的道口,应设置交通指挥信号;运行距离较长时，车辆运行过程中应有专人监视;其他地面有轨车辆的运行,也应贯彻目视监控的原则。ﻫ　　8.3.６全部车辆,均应以设计载荷通过重车运行试验合格,方可投入使用。ﻫ　8．４起重设备ﻫ８．4．1起重机械及工具，应遵守ＧＢ6067的规定;炼钢厂用起重机械与工具，应有完整的技术证明文件和使用说明;桥式起重机等起重设备,应经有关主管部门检查验收合格,方可投入使用。ﻫ８.4.2起重设备应经静、动负荷试验合格,方可使用，试验负荷等应按表1规定执行。桥式起重机等负荷试验，接受其额定负荷的1.25倍。ﻫ　表１起重设备试验规定ﻫﻫ　注:PH为设备的额定负荷8．4.3铁水罐、钢水罐龙门钩的横梁、耳轴销和吊钩、钢丝绳及其端头固定零件,应定期进行检查，发觉问题准时处理,必要时吊钩本体应作超声波探伤检查。ﻫ8.4.４吊运重罐铁水、钢水或液渣,应使用带有固定龙门钩的铸造起重机，铸造起重机额定力量应符合ＹB9058的规定;电炉车间运废钢料篮的加料吊车,应接受双制动系统。ﻫ　8.4．5钢丝绳、链条等常用起重工具，其使用、维护与报废应遵守ＧB６067的规定。ﻫ　8．4．６起重机应由经特地培训、考核合格的专职人员指挥,同一时刻只应一人指挥,指挥信号应遵守GB５08２的规定。ﻫ　　吊运重罐铁水、钢水、液渣，应确认挂钩挂牢,方可通知起重机司机起吊；起吊时,人员应站在平安位置,并尽量远离起吊地点。ﻫ８．4．７起重机启动和移动时,应发出声响与灯光信号,吊物不应从人员头顶和重要设备上方越过；不应用吊物撞击其他物体或设备（脱模操作除外);吊物上不应有人。ﻫ８．5外部运输设备ﻫ　8.5.１车间内部铁路线应为平道,且不应低于车间外铁路线轨道标高，铁路线弯曲半径与建筑接近限界应遵守ＹBJ５2的规定;门洞边缘距铁路中心线应不小于2.8ｍ。ﻫ8．5.２终点铁路线末端，应设车挡与车挡指示器。室内车挡后6m、露天车挡后１5ｍ范围内，不应设置建筑物与设备。ﻫ　　铁路线轨道外侧1.５m以内,不应堆放任何物品。ﻫ　　8．５.3无关人员不应乘坐锭坯车、铁水罐车、钢水罐车、渣罐车或运渣车、废钢料篮车及其他料车;运输酷热物体的车辆,不应在煤气、氧气管道下方停留。ﻫ8.5.４进出炼钢生产厂房的铁路出入口或道口，应依据GB63８９的要求设置声光信号报警装置。ﻫ　8．5.5应依据炼钢厂的特种车辆（如自抱罐汽车、料蓝车、运坯车等)的特殊要求设计道路路面，并设立明显标志;特种车辆道路应尽可能与一般车辆道路分开。ﻫ　8.5.6炼钢厂内的道路,应按GB５786的规定设立交通标志。ﻫ　8.５.7道路建筑应符合GBＪ　22的规定，跨越道路上方的管线,距路面净高应不小于5m。　8.5.８载运酷热物体应使用专用的柴油车,其油箱应实行隔热措施。ﻫ8．５.9接受带式运输机运输,应遵守GB　１4７８4的规定。ﻫ8.5．１0带式运输机的通廊应设走道，设单侧走道其宽度应不小于1m，设两侧走道其宽度应不小于０．8m,并应在两侧走道间适当设置过桥；倾斜通廊的倾角大于６º时,走道应实行防滑措施；大小１２º时，走道应接受踏步。走道沿线应设置可随时停车的停车绳。ﻫ８．5．11修理带式输送机，应事先通知把握室操作人员，将带式输送机的把握权转到就地操作箱。ﻫ８.６其他设备ﻫ　8．6．１高温工作的水冷件,应供应事故用水。ﻫ　8.6．2易受高温或钢水、液渣喷溅影响的设备,应进行防护。　8.6．3人员接近有可能导致人身损害事故的设备外露运动部件，应设置防护罩。　8．６.4涉及人身与设备平安或工艺要求的相关设备之间或单一设备内部的动作程序，应设置程序联锁,前一程序未完成,后一程序不能启动,无论手动还是自动操作都应遵守程序联锁,但单体试运转时可以切除联锁。ﻫ８．６．５压力容器的设计、制造、验收与使用,应遵守压力容器有关规范的规定。9氧气转炉ﻫ9.1设备与相关设施ﻫ　９.1.1　15０t以下的转炉,最大出钢量应不超过公称容量的１２0%;２0０t以上的转炉,按定量法操作。９.1．２转炉的炉容比应合理。ﻫ　9.１．３转炉氧枪与副枪升降装置，应配备钢绳张力测定、钢绳断裂防坠、事故驱动等平安装置;各枪位停靠点,应与转炉倾动、氧气开闭、冷却水流量和温度等联锁;当氧气压力小于规定值、冷却水流量低于规定值、出水温度超过规定值、进出水流量差大于规定值时，氧枪应自动升起,停止吹氧。转炉氧枪供水,应设置电动或气动快速切断阀。ﻫ　9.1.4氧气阀门站至氧枪软管接头的氧气管,应接受不锈钢管，并应在软管接头前设置长１．5m以上的钢管。氧气软管应接受不锈钢体,氧枪软管接头应有防脱落装置。ﻫ　９.１．５转炉宜接受铸铁盘管水冷炉口;若接受钢板焊接水箱形式的水冷炉口，应加强经常性检查,以防止焊缝漏水酿成爆炸事故。ﻫ　9．1.6转炉传动机构应有足够的强度,应能承受正常操作最大合成力矩;不大于1５０t的转炉,按全正力矩设计，靠自重回复零位;1５0t以上的转炉,可接受正负力矩，但必需确保两路供电;若接受直流电机,可考虑设置备用蓄电池组,以便断电时强制低速复位。ﻫ　９．1.7从转炉工作平台至上层平台之间，应设置转炉围护结构。炉前后应设活动挡火门,以爱护操作人员平安。ﻫ９．1．8烟道上的氧枪孔与加料口,应设牢靠的氮封。转炉炉子跨炉口以上的各层平台,宜设煤气检测与报警装置；上述各层平台,人员不应长时间停留,以防煤气中毒；确需长时间停留，应与有关方面协调，并实行牢靠的平安措施。　9.1．9接受“未燃法”或“半燃法”烟气净化系统设计的转炉,应符合ＧＢ６222的规定；转炉煤气回收系统的设备、风机房、煤气柜以及可能泄漏煤气的其他设备，应位于车间常年最小频率风向的上风侧。转炉煤气回收时,风机房属乙类生产厂房、二级危急场所,其设计应实行防火、防爆措施，配备消防设备、火警信号、通讯及通风设施；风机房正常通风换气每小时应不少于7次，事故通风换气每小时应不少于20次。ﻫ　9.1．１0转炉煤气回收，应设一氧化碳和氧含量连续测定和自动把握系统；回收煤气的氧含量不应超过２%；煤气的回收与放散,应接受自动切换阀,若煤气不能回收而向大气排放,烟囱上部应设点火装置。ﻫ9.１.11转炉煤气回收系统，应合理设置泄爆、放散、吹扫等设施。ﻫ９.1．12转炉余热锅与汽化冷却装置的设计、安装、运行和维护，应遵守国家有关锅炉压力容器的规定。ﻫ　９．2生产操作ﻫ9.２.1炉前、炉后平台不应堆放障碍物。转炉炉帽、炉壳、溜渣板和炉下挡渣板、基础墙上的粘渣，应经常清理，确保其厚度不超过０．1m。ﻫ９.2．2废钢配料，应防止带入爆炸物、有毒物或密闭容器。废钢料高不应超过料槽上口。转炉留渣操作时，应实行措施防止喷渣。ﻫ　9.2.3兑铁水用的起重机,吊运重罐铁水之前应验证制动器是否牢靠;不应在兑铁水作业开头之前先挂上倾翻铁水罐的小钩;兑铁水时炉口不应上倾,人员应处于平安位置,以防铁水罐脱钩伤人。ﻫ9．2.4新炉、停炉进行修理后开炉及停吹8ｈ后的转炉,开头生产前均应按新炉开炉的要求进行预备;应认真检验各系统设备与联锁装置、仪表、介质参数是否符合工作要求，消灭特别应准时处理。若需烘炉，应严格执行烘炉操作规程。ﻫ　９.2.５炉下钢水罐车及渣车轨道区域（包括漏钢坑),不应有水和积累物。转炉生产期间需到炉下区域作业时,应通知转炉把握室停止吹炼,并不得倾动转炉。无关人员不应在炉下通行或停留。ﻫ　　９．２．6转炉吹氧期间发生以下状况，应准时提枪停吹：氧枪冷却水流量、氧压低于规定值，出水温度高于规定值,氧枪漏水,水冷炉口、烟罩和加料溜槽口等水冷件漏水，停电。ﻫ9．2.７吹炼期间发觉冷却水漏入炉内,应马上停吹，并切断漏水件的水源;转炉应停在原始位置不动,待确认漏入的冷却水完全蒸发,方可动炉。ﻫ9.2.８转炉修炉停炉时,各传动系统应断电,氧气、煤气、氮气管道应堵盲板隔离,煤气、重油管道应用蒸汽（或氮气)吹扫;更换吹氧管时,应预先检查氧气管道,如有油污，应清洗并脱脂洁净方可使用。９.2.9安装转炉小炉底时,接缝处泥料应铺垫均匀,炉底车顶紧力应足够,均匀挤出接缝处泥料；应认真检查接缝质量是否牢靠,否则应予处理。ﻫ　　９．２.10倾动转炉时，操作人员应检查确认各相关系统与设备无误,并遵守下列规定:ﻫ　——测温取样倒炉时,不应快速摇炉;ﻫ　——倾动机械消灭故障时,不应强行摇炉；ﻫ９．2.１1倒炉测温取样和出钢时,人员应避开正对炉口;接受氧气烧出钢口时，手不应握在胶管接口处。ﻫ　9．2．12火源不应接近氧气阀门站。进入氧气阀门站不应穿钉鞋。油污或其他易燃物不应接触氧气阀及管道。ﻫ9.2.１3有窒息性气体的底吹阀门站,应加强检查，发觉泄漏准时处理。进入阀门站应预先打开门窗与排风扇,确认平安后方可入内，修理设备时应始终打开门窗与排风扇。ﻫ　10电炉ﻫ１0.1设备与相关设施ﻫ１0.１．1电炉的最大出钢量，应不超过平均出钢量的１20%。ﻫ１0.1．２３０ｔ及其以上的电炉，均应接受高架式布置,并接受钢水罐车出钢。ﻫ　10.１．3电炉倾动机械应设零位锁定,电极升降应有上限位锁定;电炉炉盖升降与旋转、电极升降与旋转、炉子倾动等动作的机械之间,应设有牢靠的平安联锁;电炉液压站，应在断电事故状况下仍能完成一次出钢动作。ﻫ1０.1.4依据ＧBJ１6的规定,额定容量大于或等于40MＶA的电炉变压器室，应设置CＯ２等气体自动灭火系统。ﻫ10．1.5氧气阀门站至氧燃烧嘴和碳氧喷枪的氧气管线，应接受不锈钢制作,并应在软管接头前焊接长１.5m以上的铜管;氧气阀门站应遵守本规程9.2.１2的规定。ﻫ１0．1.６设在密闭室内的氮、氩炉底搅拌阀站,应加强维护,发觉泄漏准时处理；并应配备排风设施,人员进入前应排风，确认平安后方可入内,修理设备时应始终开启门窗与排风设施。ﻫ　10．1.7接受煤气烧嘴时,应设置煤气低压报警及与之联锁的快速切断阀等防回火设施,还应设置煤气吹扫与放散设施。ﻫ　1０.１．8水冷炉壁与炉盖的水冷板、Cｏnsｔｅel炉连接小车水套、竖井水冷件等，应配置出水温度与进出水流量差检测、报警装置。出水温度超过规定值、进出水流量差报警时,应自动断电并升起电极停止冶炼，操作人员应查明缘由,排解故障，然后恢复供电。ﻫ　　10.１.9竖炉、Plus2000炉、Coｎｓｔｅel炉的废钢预热段废气出口，以及Kｏrfａrc炉炉盖弯管出口,应设置废气成分连续分析系统;废气中的氧与一氧化碳超过规定值,燃烧室中的点火烧嘴便应工作，并供入适量空气，使排出废气连续完全燃烧。ﻫ　１0.１．10电炉直接排烟除尘系统的设计,应遵守GＢ622２和GＢ90７８的规定,系统中应有泄爆措施。ﻫ　10.1．11竖炉的竖井移动与停留区域下方空间,不应设置阀站等有火灾危急的建筑物,不应有电缆架或易燃管线穿越,否则应实行牢靠的防护措施。Plｕｓ２00０炉废钢预热的预热料篮旋转区域下方空间,不应有任何易燃物;料篮旋转时，人员应处于平安位置。ﻫ10.１．12Ｃonsｔｅｅｌ炉废钢传送带,两侧应设置宽度不小于0．9m的平安走道。传送带支架下方,不应有人员通行;若有道路通过,应实行牢靠的防护措施。ﻫ10.１.１3电炉供电设施及其各部位的绝缘电阻，应符合有关电气规程、规范的规定；炉壳与电极、炉盖升降装置，应牢靠接地。供电设施四周,不应有易造成短路的材料与物件。ﻫ　１0.1.１４炉后出钢操作室(或操作台)应设在较平安的位置，其正对出钢口的窗户应有防喷溅设施。操作室出入口应设在远离出钢口一侧。炉下钢水罐车运行把握应与电炉出钢倾动把握组合在一个操作台上，以便协调操作。电炉出钢倾动应与炉下钢水罐车的停靠位置及电子秤联锁,出钢水量达到规定值,电炉回倾到适当位置后,钢水罐车方可从出钢工位开出,以保证出钢作业平安。ﻫ　10.1．15偏心炉底出钢口活动修理平台,只有在电炉出钢完毕回复原始位置,方可开向工作位置。ﻫ　１0.1.1６炉前喷粉设施与电炉热喷补机的发送罐，其设计、制造、验收与使用，应符合压力容器规范的规定。ﻫ1０．1.1７直流电弧炉水冷钢棒式底电极,应有温度检测，应接受喷淋冷却方式,避开接受有压排水方式。炉底冷却水管,应悬挂设置,不应接受落地管线,以防漏钢时酿成成爆炸事故。１０.１．１8应在电炉炉下不同厚度的耐火材料中设置温度测量元件，当某特定测量点温度超过规定值时，应马上停止冶炼，修理炉底。ﻫ10．1.１9电炉炉顶维护平台应设平安门,人员进入时,平安门开启，电极电流断开,电炉不会倾动,炉盖不会旋转。ﻫ1０.1.2０接受铁水热装工艺的电炉，应能正确把握兑铁水小车的停车位和铁水罐倾动的速度与位置,防止造成跑铁事故。ﻫ1０．1.2１接受炉前热泼渣工艺的电炉,热泼渣区域四周的建、构筑物与地坪、上方的管线或电缆,应有牢靠的防护措施，并应实行措施防止因作业区内积水酿成爆炸事故。ﻫ　10．１．２2接受活动炉座的电炉,应由一台吊车吊运;因条件限制只能用两台吊车抬运时,应实行措施，保证作业平安。电炉的修炉区,应设置炉壳底座（或支架）、修炉坑或修炉平台。ﻫ　１０．1.2３电极连接站,应设置牢靠的防护设施,以防红热电极灼伤人员或损坏四周设施。ﻫ　1０.2生产操作ﻫ1０.2.１电炉开炉前应认真检查,确保各机械设备及联锁装置处于正常的待机状态,各种介质处于设计要求的参数范围,各水冷元件供排水特别现象，供电系统与电控正常,工作平台洁净有序无杂物。ﻫ　　10．2.2电极通电应建立联系确认制度,先发信号,然后送电;引弧应接受自动把握,防止短路送电。ﻫ1０．2.３竖炉第一料篮下部的废钢，单块重量应不大于400kg；待加料的废钢料篮吊往电炉之前,不应挂小钩,废钢料篮下不应有人。ﻫ１0.2.4电炉吹氧喷碳粉作业,应加强监控。当泡沫渣升至规定高度时,应停止喷碳粉。水冷氧枪应设置极限位，以确保氧枪与钢液面的平安距离。ﻫ1０.2.5氧燃烧嘴开启时应先供燃料，点火后再供氧;关闭时应先停止供氧,再停止供燃料。ﻫ　１0．２．6炉前热泼渣操作,应防止洒水过多,以避开积水产生事故。ﻫ　　１０．２．7电炉通电冶炼或出钢期间,人员应处于平安位置，不应登上炉顶维护平台，不应在短网下和炉下区域通行。ﻫ　1０.2.8电炉冶炼期间发生冷却水漏入熔池时,应断电、升起电极,停止冶炼、炉底搅拌和吹氧,关闭烧嘴,并马上处理漏水的水冷件，不应动炉。直至漏入炉内的水蒸发完毕,方可恢复冶炼。ﻫ1０.2.９正常生产过程中，应经常清除炉前平台流渣口和出钢区四周构筑物上的粘结物。粘结物厚度应不超过0.1ｍ,以防坠落伤人。　１０.2.1０电炉炉下区域、炉下出钢线与渣线地面，应保持干燥，不应有水或潮湿物。ﻫ１０.2.１1电炉加料（包括铁水热装和吊铁水罐)、吊运炉底、吊运电极,应有专人指挥。吊物不应从人员和设备上方越过,人员应处于平安位置。ﻫ　10．2.１2修理炉底出钢口的作业人员与电炉主控人员之间,应建立联系与确认制度。ﻫ11炉外精炼ﻫ　1１.1设备与相关设施ﻫ　11.1．1精练炉的最大钢水量,应能满足不同炉外精练对钢液面以上钢包自由空间的要求。ﻫ　１1．1.2钢水炉外精炼装置,应有事故漏钢措施。ＶD、VOD等钢包真空精练装置,其蒸汽喷射真空泵系统应有抵制钢液溢出钢包的真空度调整措施,并应设彩色工业电视,监视真空罐内钢液面的升降。　11.1．3VOD、CＡS-ＯB,RH－ＫTB等水冷氧枪升降机械,应有事故驱动等平安措施;氧气阀站至氧枪的氧气管道,应接受不锈钢管，且应在软管接头前设置长度超过1．5m的铜管。ﻫ1１.1.4受钢液高温影响的水冷元件，应设牢靠的断电供水设施,确保在断电期间爱护设备免遭损坏;可能因冷却水泄漏酿成爆炸事故的水冷元件,如ＶＯD、CAＳ-OB、ＩR-ＵT、RH-KＴB中的水冷氧枪，应配备进出水流量差报警装置;报警信号发出后，氧枪应自动提升并停止供氧，停止精炼作业。ﻫ11.1.5VOD与RH-ＫTB等真空吹氧脱碳精炼装置、蒸汽喷射真空泵的水封池应密闭,并设风机与排气管,排气管应高出厂房２～4ｍ。所在区域应设置“警惕煤气中毒”、“不准停留”等警示牌。ﻫ　１1.1．6LF与ＲH电加热的供电设施,应遵循有关电气规程、规范,设备与线路的绝缘电阻应达到规定值，电极与炉盖提升机械应有牢靠接地装置;若ＲH与ＲH-KＴＢ接受石墨电阻棒加热真空罐,真空罐应有牢靠接地装置。ﻫ１１．1.７　ＲH装置的钢水罐或真空罐升降液压系统,应设手动换向阀装置。ﻫ　11．１.8真空精炼装置，用氮气破坏真空时,应设大气压平衡阀及恢复大气压信号。信号应与真空罐盖开启、ＲH吸嘴抽出钢液的动作联锁,当真空罐内外存在压差时，不应开启真空罐盖或抽出ＲH吸嘴;ＶOD与RH－ＫTB破坏真空系统,应有氮气稀释措施。ﻫ11.1.９蒸汽喷射真空泵的喷射器，应包裹隔声层,废气排出口与蒸汽放散口应设消声器。ﻫ11.1.１0炉外精炼装置中的粉料发送罐、贮气罐、蒸汽安排器、汽水分别器、蓄势器等有压容器,其设计、制造、验收和使用,应符合国家有关压力的规定。ﻫ　　11.2生产操作ﻫ　11.2．１精炼炉工作之前,应认真检查,确保设备处于良好待机状态、各介质参数符合要求。ﻫ1１.2．2应把握炼钢炉出钢量，防止炉外精炼时发生溢钢事故。11.2.3应做好精炼钢包上口的维护，防止包口粘结物过多。ﻫ１１.2.4氩气底吹搅拌装置应依据工艺要求调整搅拌强度，防止溢钢。ﻫ11.2．5炉外精炼区域与钢水罐运行区域，地坪不得有水或潮湿物品。ﻫ　１1.２.６精炼过程中发生漏水事故,应马上终止精炼,若冷却水漏入钢包,应马上切断漏水件的水源,钢包应静止不动,人员撤离危急区域,待钢液面上的水蒸发完毕方可动包。ﻫ　11．２.7精炼期间，人员不得在钢包四周行走和停留。ﻫ　1１．2.8RH或ＲH－KTB新的或修补后的插入管，应经烘烤干燥方可使用;ＶD、VＯＤ、RH或Ｒh－KＴＢ真空罐新砌耐火材料以及喷粉用喷枪,应予干燥。在VD、ＶＯＤ真空罐内清渣或修理衬砖，应实行临时通风措施,以防缺氧。ﻫ　１1．2.9LＦ通电精炼时,人员不应在短网下通行,工作平台上的操作人员不应触摸钢包盖及以上设备，也不应触碰导电体。人工测温取样时应断电。ＲH、RH-KTＢ接受石墨棒电阻加热真空罐期间人，人员不应进入真空罐平台。　１1.2.１0RH、ＲＨ-KＴB的插入管与CAS-ＯB、IＲ-UＴ的浸渍罩下方，不应有人员通行与停留；精炼期间，人员应处于平安位置。ﻫ11.2.11AOD的配气站,应加强检查,发觉泄漏准时处理。人员进入配汽站应预先开启门窗与通风设施,确认平安后方可入内,修理时应始终开启门窗与通风设施。12.2.１2吊运满包钢水或红热电极,应有专人指挥;吊放钢包应检查确认挂钩、脱钩牢靠,方可通知司机起吊。ﻫ11.２.１3　潮湿材料不应加入精炼钢包；人工往精炼钢包投加合金与粉料时,应防止液渣飞溅或火焰外喷伤人。精炼炉四周不应堆放易燃物品。ﻫ　　11.2．14喷粉管道发生堵塞时,应马上关闭下料阀，并在保持引喷气流的状况下，逐段敲击管道,以消退堵塞；若需拆检，应先将系统泄压。ﻫ11.2．15喂丝线卷放置区，宜设置平安护栏；从线卷至喂丝机,凡线转向运动处，应设置必要的平安导向结构,确保喂丝工作时人员平安；向钢水喂丝时,线卷四周5m以内不应有人。ﻫ12钢水烧注ﻫ　12.１钢包预备ﻫ12.１.1钢包浇注后，应进行检查,发觉特别,应准时处理或按规定报修、报废。ﻫ　１2．１．2新砌或修理后的钢包,应经烘烤干燥方可使用。ﻫ　12．1．３浇注后倒渣应留意平安,人员应处于平安位置，倒渣区地面不得有水或潮湿物品,其四周应设防护板。ﻫ12．１.4热修包时,包底及包口粘结物应清理洁净;更换氩气底塞砖与滑动水口滑板,应正确安装,并检查确认。ﻫ1２.1.5新装滑动水口或更换滑板后,应经试验确认动作牢靠方可交付使用；接受气力弹簧的滑板机构,应定期校验,准时调整其作用力。　１２.1.6滑动水口引流砂应干燥。ﻫ１２.2模铸ﻫ　12．2.1新建、改建或扩建炼钢工程，必需接受部分模铸时,应接受小车铸系统，不应接受地面浇注或坑铸系统(不包括铸钢车间）。ﻫ　12.２.2铸锭平台的长度，除满足工艺要求外,还应留有肯定的余量；其高度应低于有帽钢锭模的帽口和无帽钢锭模的模口,宽度应不小于3m。ﻫ　　１２．2.３铸锭车外边缘与钢水罐车外边缘的距离，应不小于1ｍ。ﻫ　１２.2.4靠车间外侧纵向布置的铸锭平台,应在平台外设平安平台,其宽度应不大于0．９m；两种平台之间有隔墙时,平台之间通道门的间距应不小于３６m。ﻫ　12．2.5浇注时应遵守下列规定：ﻫ　——浇注前应具体检查滑动水口及液压油路系统；往罐上安装油缸时,不应对着传动架调整活塞杆长度;遇有滑板压不动时,确认平安之后方可在铸台松动滑动水口顶丝;油缸、油带漏油,不应连续使用;机械封顶用的压盖和凹型窝内，不应有水;ﻫ　——开浇和烧氧时应预防钢水喷溅,水口烧开后，应快速关闭氧气；ﻫ　——浇注钢锭时,钢水罐不应在中心注管或钢锭模上方下落;ﻫ——使用凉铸模浇注或进行软钢浇注时,应时刻提防钢水喷溅伤人;ﻫ　——消灭钢锭模或中注管漏钢时,不应浇水或用湿砖堵钢;ﻫ　——正在浇注时,不应往钢水包内投料调温;ﻫ——指挥摆罐的手势应明确;大罐最低部位应高于漏斗砖0.1５m;浇注中移罐时,操作者应走在钢水罐后面;ﻫ　——不应在有红锭的钢锭模沿上站立、行走和进行其他操作;ﻫ——取样工具应干燥,人员站位应适当,样模钢水未凝固不应取样。ﻫ　　１２.2.6整模应遵守下列规定：ﻫ　——应经常检查钢锭模、底盘、中心注管和保温帽，发觉破损和裂纹,应按报废标准报废,或修复达标后使用;ﻫ　——安放模子及其他物体时,应等起重机停稳、物体下落到离工作面不大于0．３m，方可上前校正物体位置和放下物体;　——钢锭模应冷却至200℃左右，方可处理；ﻫ——列模、列帽应放置整齐，并检查确认无脱缝现象。ﻫ1２.３连铸ﻫ　　１2．3．１确定铸机弯曲半径、拉速、冷却水等参数时，应确保铸坯凝固长度小于冶金长度。ﻫ　１2.3．2大包回转台的支承臂、立柱、地脚螺栓设计，应进行强度计算,计算中应考虑满包负荷冲击系数(１．5~２)。ﻫ大包回转台旋转时，包括钢包的运动设备与固定构筑物的净距,应大于０.5m。ﻫ　大包回转台应配置平安制动与停电事故驱动装置。ﻫ1２.3．3连铸浇注区，应设事故钢水包、溢流槽、中间溢流罐。ﻫ　１2.3.4对大包回转台传动机械、中间罐车传动机械、大包浇注平台,以及易受漏钢损伤的设备和构筑物,应实行防护措施。ﻫ　12．３.5结晶器、二次喷淋冷却装置,应配备事故供水系统;一旦正常供水中断，即发出警报,停止浇注，事故供水系统启动,并在规定的时间内保证铸机的平安；应定期检查事故供水系统的牢靠性。　　１2．３.6高压油泵发生故障或发生停电事故时,液压系统蓄势器应能维持拉矫机压下辊连续夹持钢坯３０~40mｉn,并停止浇注,以保证人身和设备平安。12.３．7接受放射源把握结晶器液面时，放射源的装、卸、运输和存放,应使用专用工具,应建立严格的管理和检测制度；放射源只能在调试或浇注时打开,其他时间均应关闭；放射源启闭应有检查确认制度与标志，打开时人员应避开其辐射方向，其存放箱与存放地点设置警告标志。ﻫ　1２．3.8连铸主平台以下各层,不应设置油罐、气瓶等易燃、易爆品仓库或存放点，连铸平台上漏钢事故波及的区域,不应有水与潮湿物品。ﻫ12.３.９浇注之前，应检查确认设备处于良好待机状态,各介质参数符合要求；应认真检查结晶器,其内表面应洁净并干燥,引锭杆头送入结晶器时,正面不应有人，应认真堵塞引锭头与结晶器壁的缝隙,按规定旋转冷却废钢物料。浇注预备工作完毕,拉矫机正面不应有人,以防引锭杆滑下伤人。ﻫ12.３．1０新结晶器和检修后的结晶器，应进行水压试验,合格的结晶器在安装前应临时封堵进出水口。使用中的结晶器及其上口有渗水现象，不应浇注。　12.3.11钢包或中间罐滑动水口开启时，滑动水口正面不应有人,以防滑板窜钢伤人。　12.3.12浇注中发生漏、溢钢事故，应关闭该铸流。ﻫ　12.3．13输出尾坯时（注水封顶操作)，人员不应面对结晶器。ﻫ　　１２．３.1４浇注时应遵守下列规定:　——二次冷却区不应有人;ﻫ——消灭结晶器冷却水削减报警时，应马上停止浇注;ﻫ　——浇注完毕，待结晶器内钢液面凝固，方可拉下铸坯；ﻫ　——大包回转台（旋转台)回转过程中,旋转区域内不应有人。ﻫ　12.3.5引锭杆脱坯时,应有专人监护,确认坯已脱离方可离开。ﻫ　1２．3．6接受煤气、乙炔和氧气切割铸坯时,应安装煤气、乙炔和氧气的快速切断阀;在氧气、乙炔和煤气阀站四周,不应吸烟和有明火，并应配备灭火器材。ﻫ１2.3.1７切割机应专人操作。未经同意,非工作人员不应进入切割机把握室。切割机开动时，机上不应有人。ﻫ1２.4钢锭(坯)处理ﻫ12．4.1钢锭（坯)堆放高度,应符合下列规定:ﻫ大于3ｔ的钢锭不大于３.5mﻫ０.5~3ｔ的钢锭不大于2.５mﻫ大于0.5t的钢锭　不大于1．9mﻫ人工吊挂钢锭不大于1.９mﻫ长度６ｍ及以上的连铸坯　不大于4mﻫ　长度6~3ｍ的连铸坯　不大于3mﻫ　长度3m以下的连铸坯不大于2．5m　１2.４.2钢锭退火时应放置平稳，确认退火窑内无人方可推车。　12.4.3修磨钢锭(坯）时,应戴好防护用具,严格按操作规程进行。ﻫ　1２.4.4钢锭（坯)库内人行道宽度应不小于１m；锭（坯)垛间距应不小于０.６m;进入锭(坯)垛间应带小红旗,小红旗应高出钢锭(坯）垛。　１3动力供应与管线　13．1供电与电气设备ﻫ13．１.1炼钢厂供电应有两路独立的高压电源，当一路电源发生故障或检修时，另一路电源应能保证车间正常生产用电负荷。13.１.2计算机应设置不间断电源(UPS）。ﻫ　１3.１.3产生大量蒸汽、腐蚀性气体、粉尘等的场所，应接受密闭电气设备；有爆炸危急气体或粉尘的工作场所，应接受防爆型电气设备。ﻫ13．1.4转炉倾动设备应设有牢靠的事故断电紧急开关;氧枪、副枪驱动,应设有事故电源(直流驱动接受蓄电池,沟通驱动接受UＰＳ电源)，供事故断电时,将氧枪、副枪提出炉口。ﻫ１３.1.5设在车间内部的变压器室,应设置１0０％变压器油量的储油设施。ﻫ　13.１．６炼钢车间,应依据工艺设备布置，适当配置平安灯插座；行灯电