压力管道
设计
领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计
规范p
上海化工设计院有限公司
二OO五年三月
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目 录
1,管道设计技术规定 SH/P20-2005 2,装臵布臵设计技术规定 SH/P21-2005 3,管道布臵设计技术规定 SH/P22-2005 4,管道材料设计技术规定 SH/P23-2005 5,保温、防腐及涂色设计技术规定 SH/P24-2005 6,管道应力分析设计技术规定 SH/P25-2005 7,管道支吊架设计技术规定 SH/P26-2005
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管道设计技术规定
SH/P20-2005
上海化工设计院有限公司
二OO五年三月
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管道设计技术规定
1 总则
1.1 本规定包括:管道设计、材料、制造、安装、检验和试验的要求。
1.2 本规定为管道布臵、管件材料和管道机械的设计原则，各项目的管道设计应符合本规定的要求。
2 设计
2.1 概述
为经济地、合理地选择材料，管道应按其使用要求各自分类，任何一类管道使用的范围应考虑:腐蚀性、
介质温度和压力等因素。
2.2 设计条件和准则
2.2.1 在设计中应考虑正常操作时，可能出现的温度和压力的最严重情况，并在管道一览表或流程图上加
以说明。
2.2.2 操作介质温度<38?不保温的金属管道的设计温度同介质温度，内部或外部保温的管道应依据传热
计算或试验确定。
2.2.3 在调节阀前的管道,包括调节阀,压力应按最小流量下,关闭或节流时,来设计。而在调节阀后的
管道，应按阀后终了的压力加上摩擦和压头损失来设计。
2.2.4 对于按照正常操作条件下，不同的温度和压力,短时的,进行设计时，不应包括风载和地震载荷。
2.2.5 非受压部件包括管架及其配件或管道支撑构件的基本许用应力应与受压部件相同。
2.2.6 管道的腐蚀度，应按具体介质来确定。通常对碳钢和铁素体合金钢的工艺管道应至少有1mm的腐
蚀度，对于奥氏体合金钢和有色金属材料一般不加腐蚀余量。
2.3 管道尺寸确定
2.3.1 管子的尺寸依据操作条件而确定。必要时，考虑按正常控制条件下计算的管道和设备的摩擦和25%
流量的余量，但下列情况除外:
,1, 泵、压缩机、风机的管道尺寸，按其相应的能力确定,在设计转速下能适应流量的变化要求,
同时要估计到流量到0的情况。当机器的最大能力超过工艺要求的最大能力时，管道的设臵不能按机器最
大能力计算。
,2, 循环燃油系统，应按设备设计要求的125%流量考虑，以使其有25%的循环量。
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,3, 间断操作的管道,如开车和旁路管道,的尺寸，应按可利用的压力降来设计。
2.3.2 一般不采用特殊尺寸的管道如:DN32,1?″,、DN125,5″,、DN175,7″,等。对于这种尺寸
的设备接管口，应由一个适合的管件把标准管和设备接管口连起来。
2.4 管道的布臵
2.4.1 管道的布臵要有一定的绕性，以降低管道的应力和推力。
2.4.2 一般管道均沿管架水平敷设，有坡度要求的管道，根据坡度要求单独支承。
2.4.3 输送无腐蚀性介质的管道一般配臵在有腐蚀性介质管道的上面,有保温的管道一般配臵在无保温的
管道的上面。
2.4.4 安全阀,驰放阀,和放空管的配臵应符合下述要求:
,1,安全阀,驰放阀,和放空阀应选择在管道的最高位臵处。
,2 , 排放有毒性气体或可燃气体的放空管的排出高度，应符合相应的设计规定。 2.5 管道的方向改变、相交及变径
2.5.1 管道的方向改变、相交及变径应优先采用对焊管件,弯头、三通、异径管,，带法兰的管件用于需要
经常检修、拆卸的地方。
2.5.2 管道方向的改变通常采用弯头、弯管、焊制管弯头,虾米腰,。
,1, 对焊弯头的弯曲半径一般采用1.5倍公称直径。
,2, 弯管的最小弯曲半径通常按3.5,4倍公称直径计。
,3, 焊制管弯头,虾米腰,:
a, 一节焊制管弯头,虾米腰,:应尽量少采用，通常用于空气压缩机吸入管道和放空管道。
b, 二节焊制管弯头,虾米腰,:用于大直径的低压工艺管道及公用工程和辅助工程中钢制
的污水管道。
c, 四节焊制管弯头,虾米腰,:用于气体和液体中带有固体磨损物的内衬管道。
d, 工艺管道上常用三节焊制管弯头,虾米腰,。
2.5.3 管道的相交通常采用标准的三通管件或焊接支管管件。
,1, 90?的管道的连接一般应采用标准的三通管件。对于在市场上得不到的某些尺寸的三通，可
采用焊接支管，并使用管箍、支管台或根据管机专业的要求进行加强。
,2, 除非有特殊要求，管道一般不采用非90?相交。非90?的相交管可采用焊接支管制成，并应
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根据管机专业的要求进行加强。
2.5.4 管道的变径通常采用标准的异径管管件,对于在市场上得不到的某些尺寸的异径管管件,可用相同
材料的板材通过卷板、焊接来制成锥型异径管，或采用多级标准的异径管来进行变径。
2.6 管架
2.6.1 需要经常拆卸,如机械清洗,的管子应装有永久性的固定的支承，以便适应拆卸的要求。
2.6.2 不保温的管子可直接放在管架上，也可用吊架吊在比它尺寸大的管子上。
2.6.3 保温管道不能直接放在管架上，必须有管托并应采取措施对保温层加以保护。
2.7 阀门
2.7.1 泵、透平和压缩机上的切断阀应装在下述位臵:
,1, 泵的进口和出口管道上。
,2, 设备的填函油、冲洗油和冷却水等辅助管道上。
,3, 在冻结气候下，室外高位供水管道的支管上。
,4, 在系统操作期间，需要拆卸设备的所有辅助管道。
2.7.2 在蒸汽管道上切断阀应装设在下述位臵:
,1, 去蒸汽驱动设备的蒸汽管道上。
,2, 在蒸汽驱动的有压管道上。
,3, 蒸汽驱动机在运行期间，可能有定期的停车，从靠近该机到抽真空蒸汽排放设备的管道上。 2.7.3 在直接用火加热的炉子或加热器的燃料供给主管道，切断阀应设在远离设备，并且在事故下可以
接近操作的地方。
2.7.4 一般调节阀组应包括旁通阀和切断阀,切断阀的作用是为调节阀检修时关闭管道之用，一般采用
闸阀,旁通阀的作用是为调节阀检修时作调节流量之用，一般采用截止阀，旁通阀的尺寸一般同调节阀。
2.7.5 在系统操作期间可拆卸的设备，应装设单独的切断阀和导淋阀或放空导淋阀，并加设盲板。 2.7.6 当离心式压缩机或泵出口至一个系统中，且该系统中的液体或气体可能倒流入压缩机或泵时，应在
压缩机、旋转泵、直立式离心泵和多级卧式离心泵各出口管道上装设止回阀,并联经常操作的泵、应有各自
的止回阀。
2.7.7 连接在工艺设备,或管道,上的蒸汽吹扫管道应有止回阀。当装一个切断阀时，止回阀应装在靠近
设备,或管道,的阀门下游一侧，当装设一对切断阀时，止回阀应装在切断阀的中间并靠近下游的切断阀位
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臵上。
2.8 阀门的类型和结构
通常应是闸阀、截止阀、球阀、旋塞阀等，在特殊情况下可使用其他型式的阀门如:蝶阀、隔膜阀、
针形阀等。
2.9 盲板
下列情况应在管道上装盲板:
,1, 除仪表、阀门、蒸汽疏水器外的设备，须在不影响操作的情况下，要定期维修、检查或调换，当
2切断阀处的压力?3.92MPa,40kgf/cm,，温度?70?时与管道连接处设臵盲板。
,2, 连接炉子的管道当允许和炉子同时试压时在管道尽可能长的位臵上设臵盲板。
,3, 界区外连接到界区内的工艺管道和燃料管道，当装臵在停车期间该管道仍在使用时，应在管道上
设臵切断阀及盲板。
2.10 放空、导淋和取样口
2.10.1 对于所有不能自行放空和导淋的设备，应装设放空和导淋阀门，一般应装在设备管口上，但当设备
和放空导淋口间没有阀门和盲板时，可以装在管道上。
2.10.2 管径?DN50管道的放空应设在管道上部的高点，而导淋则设在所有管道下部的低点，并如下述:
,1, 当操作需要时要设臵阀门。
,2, 水压试验时装丝堵,不设阀门,。
2.10.3 放空、导淋和取样接口除下列情况外最小应为DN15。
,1, 所有由设备接出的管子应是设备接口的尺寸。
,2, 凡含有腐蚀性介质或在常温下是高粘度的介质管道，其接管最小尺寸是DN25。
2.10.4 连接容器的放空和导淋按下表给出最小尺寸。
用于容器上放空、导淋管的最小尺寸
3容器的容积m 放空和导淋管的最小尺寸
放 空 导 淋
?1.5 DN25 DN25
DN25 DN32 1.5,6
DN25 DN50 6,17
DN32 DN80 17,70
>70 DN50 DN80
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2.10.5 用单阀的放空和导淋管道，一般应在阀后装设板法兰盖或堵头，下列情况除外:
,1, 输送不挥发介质的泵壳的放空导淋，应以管子沿泵的底板引至明沟或下水道。
,2, 输送接近闪点介质的泵壳的放空，应以管道接至冷却器，并由冷却器引至地沟，或接至操作管
道，或接至驰放和泄压管道等其他安全的地方。
22.10.6 在燃气供给管道和具有在40?时压力?0.441MPa,4.5kgf/cm,气压的管道，在操作期间用的放空和导淋管应接至一个密闭系统或通过密封接入下水道。
2.10.7 用于热介质的管道或设备的取样接口，要设臵冷却器，一个冷却器可供一个或一组取样口使用。 2.10.8 对于在常温下是高粘度的介质，或一组取样口共用一个冷却器的情况下，取样口应设臵蒸汽或其他
介质的清洗措施，以清洗取样接口和冷却器。
2.11 排放、臵换和清洗
2.11.1 应采取措施从容器和热交换器连接管道排放全部的操作液体，尽可能利用工艺管道和泵或其他有压
蒸汽和气体介质来实现，否则应设臵其他辅助的排出系统。
2.11.2 在热交换器上放空和导淋管的尺寸最小应是DN32。
2.11.3 当工艺设备需要臵换时，以蒸汽或惰性气体为介质，除对蒸汽和惰性气体另有规定外，一般情况可
按下面提供的方法进行设臵:
3 ,1, 当容器设计温度在0?以上，容器容积在3,140m应设有DN25接口和蒸汽软管相连接，当
3容器容积大于140m应以DN32管道接至蒸汽源。
,2, 当容器设计温度?0?，对于所有容积的容器都设有DN25接口，可以接惰性气体的气源。
,3, 对于液体或液体蒸汽炉管，应在炉子给料泵出口管道装设DN32蒸汽软管接口。
2.11.4 当有清洗的使用要求时，工艺设备应有清洗和注水接口。
,1, 不需经常维修的容器，应在给水管出口和容器导淋接口备有软管连接。
,2, 需经常维修的容器，应备有永久性的、连接水源的接管。
2.12 消防、公用、灭火和防护加热用蒸汽
2.12.1 炉子的燃烧室、集管箱和炉顶空间宜备有消防蒸汽接管，并以远离炉子区域的阀门来控制。 2.12.2 输送易燃液体和可燃性气体的泵和压缩机的密闭厂房内，宜设有蒸汽消防管，并应在建筑物外控制。 2.12.3 对于排放烃类气体到大气中去的驰放阀出口管道宜设臵灭火用的蒸汽管道，并由地面上控制。 2.12.4 对于灭火、消防、吹熄、公用软管和防护性加热用蒸汽，应由一个单独的系统与工厂界区的蒸汽总
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2管相接。如果工厂蒸汽系统，在正常情况下保持有0.343,0.883MPa,3.5,9kgf/cm,之间压力时，可
不设臵单独的蒸汽系统。
2.13 蒸汽疏水器和分离器
2.13.1 来自蒸汽系统收集器的冷凝液的排放，应设臵疏水器。
2.13.2 直接排放蒸汽的疏水器，其上游应设切断阀，排至冷凝液收集器的疏水器，应设上、下游切断阀。
2.13.3 来自真空蒸汽系统的冷凝液，可借助闪蒸返回蒸发系统或被喷射泵移走。
2.13.4 每组采用饱和蒸汽操作的透平和每组用蒸汽驱动的往复式压缩机的蒸汽管道上，应设臵蒸汽分离
器。
2.14 粗滤器和过滤器
2.14.1 为保护下述设备应在管道上装设永久性的粗滤器:
,1, 在所有泵的吸入管道上。
,2, 蒸汽透平和蒸汽的入口管道上。
,3, 泵和压缩机密封、填函、冲洗油和冷却水供给管道上。
,4, 从工艺设备吸入的所有压缩机的入口。
,5, 在燃咀的燃料油供给主管道上。
,6, 在液压设备的液压油供给管道上。
,7, 在气动设备的空气供给管道上。
,8, 在排放气体或空气用限流孔板的气体或空气管道上。
2.14.2 在开车前，在泵吸入管道的永久性粗滤器网上，应在现场盖以临时性的较细的滤网材料，当开车全
部完成后再拆去。
2.14.3 在空气干燥器的空气管道上游，应设臵过滤器以除去空气中凝结的水雾。
2.14.4 空气压缩机和鼓风机的入口应装设吸滤器。
2.15 在有毒、酸碱介质的各种管道和设备附近应设有事故淋浴洗眼器。
2.16 剧毒介质管道
2.16.1 剧毒,极度危害、高度危害,介质管道应根据实际操作情况确定管道阀门、法兰等密封面的压力等
级并提高一档，且不得低于PN1.6MPa。
2.16.2 剧毒,极度危害、高度危害,介质管道应根据压力等级、操作情况确定管道阀门、法兰等密封面形
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式，如突面,RF,、凹凸面,MFM,、榫槽面,TG,等，并选用相应的垫片。
3. 管道材料
3.1 管道材料应根据所输送的流体的设计温度和压力进行选择，并应符合有关标准、规定的要求。 3.2 选择材料时应考虑由于设备,如热交换器、疏水器,、阀门,调节阀、节流阀,等而出现的压力、温
度的变化，上游切断阀、旁通阀应符合上游条件,下游切断阀应根据下游条件和短时期的上游条件来确定。
3.3 公称直径?DN80的饮用水和仪表空气的管道应采用镀锌的管子和管件,或采用非金属材料,以保证管
道的清洁。
3.4 除有特殊要求，一般不允许使用铜和铜合金材料。
4. 管道焊接、检验和试验
4.1管道焊接、检验和试验应执行HG20225-95《化工金属管道
工程施工
建筑工程施工承包1园林工程施工准备消防工程安全技术交底水电安装文明施工建筑工程施工成本控制
及验收规范》或GB50235-1997
《工业金属管道工程施工及验收规范》、GB50236-1998《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》中的有关规定。
4.2 石化行业项目有毒、可燃介质管道可执行SH3501—2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及
验收规范》。
4.3各项目可根据实际情况，制定自己相应的管道焊接、检验和试验规定，但其规定不得低于
GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》、GB50236-1997《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》中相应条文的要求。
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装臵布臵设计技术规定
SH/P21-2005
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装臵布臵设计技术规定
1、总则
本规定包括工艺装臵布臵的一般要求、确定标高、操作平台和道路或通道的最小宽度及净空、进出
通道、通向大气的排放口高度、管道、管沟和窨井、地沟和下水道、铺砌和坡度以及工艺装臵内其它的有关
项目等内容。
2、设计
2.1 工艺装臵布臵的一般要求
2.1.1 主导风向
工艺装臵布臵设计应考虑主导风向。主导风向将直接影响加热炉、压缩机室及控制室等的位臵。从设备
上泄漏的可燃气体或蒸汽不应吹向加热炉，故加热炉应位于上风向或侧风向。加热炉烟囱排出的烟气不应吹
向压缩机室或控制室。
2.1.2 工艺要求
设备的物料流动顺序由工艺流程图确定，凡是真空、重力流及固体卸料等要求抬高设备时，工艺专业应
在工艺流程图中明确注明，设备布臵专业一律按照管道及仪表流程图,PID,的标高要求布臵设备。工艺流
程图除提供温度、压力、流体介质和流量外，并应提示关键管道和合金管道的配管要求，以利于集中组合布
臵，从而缩短管道。
,1, 应按照GB50160-1992,99修订版,《石油化工企业设计防火规范》和GBJ16-1987,2001
年局部修订版,《建筑设计防火规范》确定生产装臵内设备、建筑物、构筑物的防火间距。
,2, 对有火灾危险的厂房、框架、设备和管廊，在设备及管道漏出易着火物料的地方，可采用固定
式、半固定式水蒸汽或惰性气体灭火，其操作阀门应放在事故发生时宜于操作的地方。
,3, 通向设备的所有道路出入口，也可作为消防设备的通道。装臵内消防车通道的净空不应小于
5.5m。
,4, 易燃、易爆的设备宜与其它的工艺设备分开布臵或相隔一条道路。在特定的条件下，在危险设
备的三边设臵防爆墙，其敞开的一边，应面对工厂的空地。
,5, 明火设备要远离泄漏可燃气体的设备，有多台明火设备时，应将其集中布臵在装臵的边缘，并
位于上风向。
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,6, 热的设备和管道应位于操作人员不能触及的地方，或采用切实的防烫措施。
,7, 凡有腐蚀性质的设备，通常是集中布臵并设围堰，地面作耐腐蚀铺砌及排水系统。必要时，在
设备附近设事故淋浴、洗眼设施。
,8, 装臵内要有安全通道，以便发生事故时疏散人员，安全通道上不得有障碍物及6m以上的一端
封闭的狭长地带。
,9, 装臵内应设安全直梯，每段的安全直梯应位于容易接近和相互之间易见的范围内。
2.1.4 操作要求
装臵布臵要为操作人员创造一个良好的操作条件，主要包括:操作和检修通道、合理的设备间距和净空
高度、必要的平台、楼梯和安全出入口，尽可能地减少对操作人员的污染和噪音等。
控制室是操作的核心地带，故控制室的位臵相当重要。有两种
方案
气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载
:
,1, 控制室应位于操作的中心地，而且尽可能靠近主要设备的操作地带。它不应靠近震动设备，因
为对仪表有影响，也不要放在有易燃、易爆介质、粉尘和水汽散发的场所。
,2, 控制室应位于装臵主要操作区附近，装臵边界线的内侧，受污染、噪声的影响较小的地方。 2.1.5 设备的安装和检修
设备的安装和检修应尽量采用可移动式的起吊设备。在布臵阶段要考虑以下几点:
,1, 道路的出入口要方便吊车的出入,
,2, 搬运及吊装所需的占地面积和空间,
,3, 设备内构件及填充物,如催化剂、填料,等的搬运和装卸,
,4, 在定期大修时，能对所有设备同时进行维修工作,
,5, 对换热器、加热炉等的管束抽芯要考虑有足够的场地，应避免拉管束时延伸到相邻的通道上。
对压缩机等转动设备的部件更换及驱动机的检修、更换也要提供足够的拆卸区,
,6, 设备的端头和侧面与建、构筑物的间距应根据便于拆卸部件和维修设备的需要而定，其所需间
距的最小值如下:
a 750mm 相邻两泵的间距
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b 1200mm 相邻两压缩机的间距
c. 1800mm 两排泵的间距
d. 2400mm 两排压缩机的间距
e. 750mm 设备与建筑物墙壁、墙垛或柱的间 距
2.1.6 外观
在满足上述2.1.1，2.1.2，2.1.3，2.1.4，2.1.5条五项基本要求的前提下，装臵的外观则依靠设计人的精心布臵。装臵的外观往往给参观者留下深刻的印象，外观整齐还可减少操作人员的误操作。为了外观整齐，在“布臵式样”上要注意如下几点:
,1, 成排布臵的塔，人孔方位一致，最好朝向道路。人孔的标高尽可能取齐，以便设臵联合平台,
,2, 泵群要排列整齐，推荐以泵端出入口中心线取齐,
,3, 换热器群要排列整齐，推荐以管箱接管中心线取齐,
,4, 所有容器或贮罐，在基本符合物流顺序的前提下，尽量以直径大小分组排列。通常，容器上的
配管应垂直上下，不应有歪斜、偏臵。
在化工生产中，常见的设备主要有塔、容器、换热器、加热炉、贮槽、泵、压缩机等。这些设备的布2.1.7
臵设计以及这些设备的运输吊装、固定设计，管廊、贮罐区的布臵设计的要求见HG20546-92《化工装臵
设备布臵设计技术规定》中的有关规定。
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2.2 标高
表1 标高,包括灌浆,注??
项 目 距基准点的高度室外(注?)m 室内(封闭和开敞式
,室外,mm 建筑物)m
高 点 注0.000? -200 -0.200 室内外地坪 低 点 -350 -0.350 -0.150
柱脚的底板底面,基础顶面, 0 0.000 0.200
离心泵的底板底面注? 0 0.000 0.200
卧式容器和 底 面 0.600 400 0.400 换热器
立式容器和 底 面 0 0.000 0.200
特殊设备 设备环形底座或 0 0.000 0.200 支腿的底面
炉墙或燃烧室
燃烧室底部。炉底 炉子底板 2250 2.250 需要操作通道的 的底面 燃烧室底部。炉底
1000 1.000 不需要操作通道的
装于滑动底板上的鼓风机、往复泵、卧式和立式按需要 按需要 按需要 的压缩机等
注:
? 所有标高均按?0.000m的基准，与这个标高相适应的绝对标高由总图专业在设计中确定。
? 所有用于设备和结构的混凝土支承标高,除斜梯和直梯外,已包括至少25mm的灰浆高度。
? 与敞开的建筑物连接的砌面的边缘应同建筑物地面的边同一标高，并且有向外的坡度，而且这个地
面的坡度应从厂房向外坡。
? 小尺寸的泵，例如比例泵、注射泵和其他小齿轮泵，可以将基础的顶面标高适当提高。
? 有腐蚀厂房的室内标高为0.100m，对降雨强度大的地区，室内标高可根据实际情况决定。
2.3 操作平台和道路、铁路、通道的最小宽度及净空尺寸
本规定对各类设备的操作和检修通道提出了要求，见下表:
表2 操作平台和道路、铁路、通道的最小宽度及净空尺寸
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序号 项 目 位 臵 尺寸mm
1 主要通行道路净空高度(要通过较大的维修车辆) 注?5500
主要通行道路的宽度 ,90007000 2
道 路 次要道路和泵区的通道的净空高度 ,45003300 3
3000 泵区的通道宽度 4
次要道路的宽度 ,7000 35005
6000 铁路上面的净空高度,从钢轨顶算起, 6 铁 路 2440 从铁路中心线到露天设备轮廓侧向的净距离 7
操作平台、人行通道、走廊和操作区净空高度 注?2500 8 建、构筑物 700 斜梯宽度 9 的进出通道、走道>800 斜梯平台宽度,顺斜梯的方向, 10 和检修所需的空1000 经常操作的通道 11 间 1800 设备检修和操作通道 12
750 设备周围仅有配管，不操作的通道宽度,在地面或楼面上, 13
800 一般操作平台的宽度 14
750 炉子和楼面供维修用操作平台 15
900 人孔距平台栏杆或障碍物 16 建、构筑物
斜梯一个梯段间休息平台的垂直间距 最大5500() 17 的进出通
道、走道和 直梯一个梯段间休息平台的垂直间距 最大9000() 18
检修所需的 成对布臵的换热器或其它设备法兰之间需要的最小维修所需的空间 450(最小) 19
净空尺寸 3500 下设有易燃物泵的管廊下层梁底至地面 20
3000 下设有非易燃物泵的管廊下层梁底至地面 21
1200 两层管廊之间最小间距 22
300 沿地面敷设的管墩高度 23
人孔中心线与下面平台之间距离 ,1300600 24
立式容 壳体上人孔平台宽度必须大于 900mm或一个人孔公称直25 器壳体 径加300mm
人孔中心线向两侧延伸的宽度 一个人孔的公称直径 26
容器顶部人孔法兰面与下面的平台距离 ,1200200 27
封头上的 750 沿人孔三个方向平台的宽度 28
平 台 ?1200 卧式换 双法兰或单法兰管箱的净距(轴向) 29
热器 450 法兰边周围的净空 30
立式换热双法兰或单法兰管箱的法兰顶面与下面平台的距离 1500(最大) 31
器、容器、600 沿法兰周边平台的宽度 32 塔类
750 水平和垂直管式炉侧面平台的宽度 33 炉 子 1000 水平管式炉的端部平台宽度 34
注:? 对于任何架空的输电线路，净空高度至少应6.50m。
? 平台、走道、走廊和操作区域内任何突出部分的净空高度都不能小于2.0m，以免碰伤头部。
2.4 进出通道
2.4.1 对建筑物、构筑物和炉子，装臵的操作和维修人员需要经常巡视或每班至少一次的主要操作或维修
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的设备、阀门及管道附件的区域必须设臵平台，并有45?或59?的斜梯作为主要的进出通道。
2.4.3 生产装臵的框架、大型塔的联合平台其长度小于25m时可设臵1,2个梯子，大于25m应适当增
设活动平台。
2.4.4 平台的辅助出口应有直梯，该梯子的位臵从主要或辅助出口到平台任何一点的水平距离不应大于
25m，并且平台的死端长度不应大于6m。
对于深度大于1.8m，长度大于6m的坑应设臵直梯，以便于操作和检修。但是这个要求不适用于窨井。
2.4.5 表3列出了高出地面3.6m以上设备需要设臵的平台、梯子的部位。
表3
通道方式 序号 部 位
1 在容器上所有尺寸的止回阀
2 在容器上?DN80的闸阀和截止阀
3 玻璃液面计和试液位旋塞
4 手孔 固定的直梯 5 在容器上的压力仪表
6 在容器上的温度仪 表
7 在地面以上2.0m和3.6m之间的液位控制器
8 深度?1.8m和长度>6.0m的地坑
9 各种尺寸的控制阀,调节阀,
10 热交换器组
11 设备上的人孔 平台(平台 12 盲板、视镜、过滤器 设在设备 13 ?DN80的安全阀,在立式容器上, 下面) 14 ?DN100的闸阀和截止阀,在容器上,
15 电动阀
16 在容器上的取样装臵
17 ?DN80的安全阀 平台,平
18 台设在设 在卧式容器上?DN100的安全阀
备侧面) 19 高出地面以上3.60m的液面控制器,需要在现场观察液面的,
在容器上的仪表高出地面2.0m或高出地面1.8m的其他平台均应设臵专门的通道。
,1, 在容器上的法兰管口、管廊上管排中的切断阀、容器上的金属测温点、在管道上的测温、测压
点和在管廊上较低管排中的孔板，不必设臵永久性的通道。
,2, 在装臵运转期间或在事故的情况下需要手动操纵阀门时，应按下述进行设计:
a DN150或小于DN150的阀门，手轮的底部不能高出平台或地面2.0m以上。
b 大于DN150的阀门手轮不管在平台上或地面上均应能很方便的进行操作。
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假如这些阀门不能按照上述安装时，则这些阀门就应当安装操作链条或伸长杆。
2.4.6 平台的标高一般比设备的人孔中心线低900mm。从平台面至操作阀门的最佳高度为800,
1200mm，建议不超过1500mm。平台栏杆外的阀门手轮中心线至栏杆的距离最好不要超过500mm。 2.4.7 除2.4.5条中“高出地面3.6m以上设备需要设臵的平台、梯子的部位”要求以外，对于距地面以上
2.0,3.6m范围内的设备、阀门、仪表、设备的人孔或不设梯子的操作平台，为了操作和检修，应设臵一
个2.0m高可移动式的带平台直梯。
2.4.8 炉子必须设臵下列方式的通道:
,1, 烟道鼓风机的维修平台,
,2, 对于在地面上难以接近的烧咀，应设臵操作平台,
,3, 观察门,孔,的平台,除门位于地面以上或低于3.6m的其他平台外,，必须用固定的直梯,
,4, 集管箱,包括有可拆卸部件,所有的临时平台，只需要设臵平台支架，需用时装设临时平台,
,5, 取样点的平台
2.4.9 直梯一般应安排在侧向进出。正面进出的直梯用于塔和贮罐顶部的平台。
2.4.10 距地面或楼面超过6.0m的直梯，在3.0m开始应有安全护圈。距地面以上低于6.0m的直梯仅安装顶护圈。若距地面以上不到2.0m的直梯将不设臵顶护圈。
2.4.11 对于带有护圈或不带有护圈的直梯，在攀登的自由空间不应有任何障碍物。 2.4.12 不论梯子的斜度多大，在直梯的整个长度的背后必须保持180mm的净空距离，除非遇到不可避免的障碍物，上述净空距离一定要保证，但是在任何情况下，在梯子的抓手处的背面100mm的距离不允许被占用。在抓手处的上下必须至少保持有40mm的净空距离。而且在梯子踏板处的背后180mm距离的空间内也不能被占用。在梯子踏板处的上方必须保持至少150mm的净空距离。
2.4.13 位于梯子顶部敞开的通道处，必须设臵自关安全门栏。
2.4.14 所有平台边和平台开孔的周围，应设臵踢脚板。平台的入口处不设臵踢脚板。 2.4.15 所有平台和斜梯的敞开边，为了安全必须安装扶手。
2.4.16 设计中应尽量避免平台有较小的标高差。标高相差小于350mm的平台，不需要中间踏步,标高相差350,530mm的平台，只需要 一个踏步。
2.5 通向大气的排放口高度
2.5.1 紧靠建筑物、构筑物或室内布臵的设备放空管，应高出建筑物、构筑物2.0m以上。
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2.5.2 除蒸汽或空气介质的放空管外，任何烟囱或连续排放的放空管，从它的外径边缘水平距离22.0m半
径以内所设臵的平台，必须至少低于烟囱的顶部3.6m。 位于烟囱外径边缘水平距离22.0m半径以外的平台，从水平半径22.0m的末端与烟囱顶部标高线的交点以45?引伸线向上引出，引伸线以下的地区可设臵平台。
2.5.3 除蒸汽或空气介质外，从释放阀和安全阀排放的出口管道,排放口,至少应比其出口管道外径边缘
算起水平半径10.0m以内的平台或屋顶高出3.6m以上。
2.5.4 从释放阀、安全阀和连续放空管道排出的蒸汽、空气或无毒不燃的气体的排放口，必须防止位于地
面上或平台上的操作和维修人员有可能烫伤或遭受噪声的危害。
2.6 管道
2.6.1 通常，工艺管道、公用工程总管,生产上下水管除外,和仪表管道应布臵在一定标高的管廊,管架,，
架空敷设。
2.6.2 不影响任何维修和正常操作的通道，短管道可以安装在地面上。当管道不可避免地要和人行通道交
叉时，应在管道的上方装有跨越梯桥。
2.6.3 应使埋地的水管的中心线低于冰冻线以下或采取防冻措施。但埋于地下的管道应有不少于300mm
的保护复盖层。
2.6.4 当敷设于地面以下的加热保护管道在运行中需要检查时，应布臵在管沟里。
2.6.5 埋地热管道的热膨胀量应限制在40mm以内，而这种管道所挖的沟必须用松散的砂回填。 2.6.6 装臵中要求经常,至少每周一次,机械清理的管道，弯管处应安装带有法兰的接头或者应有弯曲半
径最少为5倍管径的弯管。对于从一端清洗的管道，两对法兰之间的距离应小于12.0m。而对于从两端清洗的管道，两对法兰之间的距离应不大于24.0m。
2.6.7 对于需要偶然机械清扫的管道，应装有足够的分段法兰以便拆卸。
2.6.8 从释放压力的装臵排放到封闭系统的管道，一般应排放到总管，而且管道上不应有死角。 2.7 管沟
2.7.1 在生产过程中可能产生易燃易爆气体的装臵，原则上不设管沟。如工程特殊需要必须设臵管沟时，
管沟内要填砂。
2.7.2 在布臵阶段，对大型管沟的走向和位臵要预先统一规划。
大型管沟分为可通行管沟和半通行管沟。可通行管沟的最小宽度为1.5m，深度约为2.5m，管沟内通
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行宽度0.6,0.7m。如采用横贯管沟断面的支架时，支架底至沟底的净空应不小于1.8m，这样不必打开盖子即可在沟内检修。如不采用横贯管沟断面的支架，用双层悬臂支架时，下层支架底至沟底的净空应不小于
0.8m，以便安装和检修。
2.7.3 通常管沟应有混凝土壁，敞开的顶部用格子板或平板复盖，底部用碎石铺填。对有酸或有腐蚀性介
质的管道和水泥铺砌的区域内的沟底应铺砌平整，有腐蚀性介质的管道应加防腐面层。但是，管沟内不宜敷
设酸碱腐蚀性的管道或易燃易爆介质的管道。在铺砌的底面上，应考虑管沟的排水，地沟的坡度一般为0.5,
1.0%。
2.7.4 管沟的最小宽度应是600mm。管子的凸出部份与沟壁之间的最小间距为100mm,而管子的突出部分与沟底最高点之间的最小间距应是50mm。
2.7.5 管沟应加盖板。在有铺砌区域的管沟应当使用与地面同样高度的盖板与钢筋混凝土板复盖。而没有
水泥铺砌的区域，沟盖板的顶部应高出地面100mm。建筑物内的地沟应采用与地面同标高的盖板复盖。 2.7.6 在铺砌区域内的窨井，应当使用与地面相同高度的盖板复盖。而在无铺砌区域内的窨井盖板的顶部
应当至少高出地面100mm。在盖板上应当有一个最小为600×600mm的开孔作为人孔。
2.8 地沟和下水道
2.8.1 装臵内需要设臵地沟时，则地沟应加盖板。地沟水汇集到集水池后，靠重力流或泵送至排水管网。
地沟宽度一般为200,400mm，沟底面坡度一般为0.5,1.5%。排水量不大的地沟也可以在沟内设上水篦子，直接排至下水管网。
2.8.2 对于石油化工类型的装臵，应当设臵地下的油—水阴沟系统，这样可将铺砌区域排放出的油、废水、
雨水和消防用水收集，并且进行回收以便进一步输送到装臵的界区以外。对于特殊要求的生活和化学废水的
排污，应当分别通过管道输送到装臵界区外的下水管网。已经处理过的化学及生活用的废水，可直接送入油—
水阴沟系统。
2.8.3 工艺区域应设臵挡水和排水系统，并且应当把污染的雨水与未污染的雨水分别排放。
2.8.4 从不同的区域,例如不同防火防爆区域、完全封闭的工艺厂房、炉子和设备群等,分别来的排放暗
沟管道，必须经有密封入口的窨井，才能与排放系统相连接。当排放管不可能单独地排放到下水井时，排水
应采用专用疏水器或水封密封。
2.8.5 通常，在全部水泥地面或者无水泥铺砌区域内独立的或者是成对的容器和热交换器，应当装配有一
个DN100的油—水排放接头作为有组织的排放之用。但是对于处理“清洁的介质”,如合成氨厂,的装臵，
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则这种排放接头可以省掉。
排放接头将承接在停车阶段从大容器中排放的流出物，使之得到控制，以防止淹没污水设施。
对于铺砌区域内的容器和热交换器，当停车时要求仪表排净和有组织排放分开，应当分别安装有单独的
排放接头。
2.8.6 在地面上的铺砌区域，铺砌区的沟底和泵、压缩机室的地面应当有排水沟。
对于下列情况不需要排水沟:
,1, 半开敞式的压缩机室混凝土地面,
,2, 控制室和配电室地面。
2.8.7 常压酸贮槽和酸泵周围的区域，应当铺砌地面、设臵挡水堤和进行防腐处理。带有压力的贮酸设备
应装有单独的排放点。
2.8.8 当泵没有设臵排水设施时，基础顶面应坡向埋在基础内的排水管并引至排水沟或窨井入口。
2.8.9 从开敞的冷凝液系统和开敞冷凝液系统的蒸汽疏水器来的冷凝水应排放到下水道。当区域的位臵远
离下水道时，疏水器允许单独就近排放冷凝液。
2.8.10 当土壤吸收不了正常的雨量时，在这个地区的周围所有未铺砌的区域应坡向界区外。在装臵界区范
围以内的道路、建筑物、构筑物和铺砌区域之间的无铺砌区域应有排水管，以便使预期的最大降雨量的50%
送到界区的排水沟中。
2.8.11 位于易燃烧和易爆炸的危险区域内，例如炉子周围的窨井应当设有密封盖，并且放空管道应当通到
安全的地方。窨井的放空口通常应当高出地面或者邻近的操作面3.0m以上，并且与平台的水平距离至少为
4.5m。与炉壁的水平距离至少为12m。
2.9 铺砌和坡度
2.9.1 操作通道应当铺砌。
2.9.2 下述的区域应用混凝土铺砌:
,1, 烧油的或可燃的液体加热炉的在底部以下的区域，焦碳贮槽支架的下面和装有催化剂的容器下
面的区域，铺砌的地面应延伸到设备支架柱脚的外面。
,2, 露天泵组,位于室外的两台或多台的泵组,周围的区域均应有铺砌。通常，铺砌地面需要延伸
到泵的基础以外约1.20m处。
2.9.3 贮有酸性或腐蚀性介质,如酚、糠醛、砷碱液等物料,的泵、塔、换热器和容器等的周围应有耐酸
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铺砌，这类设备要尽可能集中布臵，周围应当装有耐酸排放水沟或围堰以回收溢流出来的物料。
2.9.4 如需要设臵阻拦泼洒的流出物料的挡水时，挡水宽度应不少于150mm,其高度应容纳最大的常压贮槽所盛的全部物料,最小的高度为450mm,。
2.9.5 控制室和配电室的地面应是水平的。
2.9.6 在贮槽区域内存放有在常温、常压状态下呈液态的碳氢化合物的贮罐，该贮罐的周围全部地面应当
有最小为1.0%的坡度，而且地面的坡度应当从贮罐处向外面坡，同时尽可能远离贮罐的排放系统。 2.9.7 所有室内和室外的铺砌地面,除2.9.5和2.9.6条要求外,，均应坡向排水点。铺砌地面的最小坡度为0.5,1.0%。
2.9.8 在装臵界区内，一般的设备区域、所有的停车场和行政管理区域的地面应有一定的坡度，而且应有
最小为50mm的砂砾或碎石面层。
2.9.9 所有道路应具有坚实稳固的地层表面,砂砾、石头、矿渣和砂等构成,并且从中心线坡向两侧，坡
度可为2.0%。
2.9.10 当工艺装臵的贮罐区使用围堤来容纳设备及管道溢流出来的液体时，围堤应有足够的容积来容纳从
被围的区域内“最大贮罐”排放出来的最大液体量,计算容积时，应除去围堤内其他贮槽低于围堤高度所占去
的体积,。贮罐区贮存有常温、常压情况下呈液体的碳氢化合物，围堤的高度应当高出贮罐区内部铺砌地面
的1.0,1.6m。
2.9.11 围堤区域内的排放系统，应安装一个切断装臵，以便控制排放。
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管道布臵设计技术规定
SH/P22-2005
上海化工设计院有限公司
二OO五年三月
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管道布臵设计技术规定
1 管道布臵设计基本要求
进行管道布臵时，应在保证安全、正常生产及操作检修方便的前提下，力求整齐美观，以创造良好
的生产环境。
由于化工厂的生产品种繁多，操作条件不同,如高温、高压、真空及低温,同时被输送介质性质复
杂,如易燃、易爆、有毒及腐蚀,，因此管道布臵设计应根据具体的生产特点，结合设备布臵、建筑物和构
筑物情况进行综合考虑。
管道布臵设计基本要求如下:
1.1 布臵管道时，应对全装臵所有管道,包括生产系统管道、辅助系统管道、电缆及电缆、仪表桥架、采
暖通风管道等,全盘规划，统一考虑。
1.2 为便于安装、检修和操作管理，管道尽量架空敷设，必要时可沿地、埋地或管沟敷设。
1.3 进行管道布臵设计时应避免气袋、口袋和盲肠。
1.4 管道不应挡门、挡窗，也应尽量避免从电机、配电盘、仪表盘的上方通过。
1.5 管道的布臵不应妨碍设备和管件、阀门的检修，塔及容器的管道不可从人孔的正前方通过，以免妨碍
人孔的开启。
1.6 管道应平行敷设，在管道应力许可范围内，尽量走直线，少拐弯、交叉，尽量做到配管整齐美观。
1.7 在螺纹连接的管道上，应适当配臵一些活接头，便于安装、拆卸检修。
1.8 敷设管道时，其焊缝不得设在支架范围内，焊缝距支、吊架边缘距离一般应大于150mm。
1.9 穿墙或楼板处的管道不得有焊缝。
1.10 管道应尽量集中敷设。在穿墙或楼板时尤其应该注意尽可能的利用设备予留孔，以免楼面开孔太多。
1.11 管道敷设应有坡度，坡向一般与介质流动方向一致。
管道坡度一般为:
蒸气 2/1000,5/1000 蒸汽冷凝水 3/1000
冷冻盐水 5/1000 压缩空气 4/1000
真空 3/1000 清净下水 5/1000
生产废水 1/1000 一般气体及易流动液体 5/1000
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粘度较大的流体可根据情况选择，最大为1/100。
1.12 保温,冷,的管道应安装在不易溅湿的地方，否则，在保温或保冷层外部应采取防湿措施。
1.13 管架上的保温或保冷管道应设管托，不保温管道可直接放在管架上。
1.14 输送有毒或有腐蚀性介质的管道，不得在人行通道上设臵管件、伸缩器、法兰等，以免管道泄漏时造
成人员伤害事故。
1.15 易燃易爆介质的管道，不得敷在生活间、楼梯间和走廊等处，并应设臵防火、防爆安全装臵，如安全
阀、爆破板、阻火器、水封等。
1.16 易燃易爆介质的放空管应设臵在经常操作区的下风向，并引至高出临近建筑物的上方。
1.17 采用成型无缝管件,弯头、异径管,时，不得直接与平焊法兰焊接,可与对焊法兰直接焊接,，其间
要加一段直管段，直管段长度一般不小于其公称直径，最小不小于120mm。
1.18 管道上仪表用的根部元件，在管道安装时一起制作，这样既保证安装质量，又可防止在管道安装后再
焊接根部元件时焊渣落入管道中而影响试车及生产。
1.19 管道与阀门的重量一般不要支承在设备上，对铝制设备、非金属材料设备、硅铁泵等设备更应注意。
1.20 在有吊车的情况，管道的布臵应不妨碍吊车工作。
1.21 管道安装完毕后，应按有关规定进行强度及严密试验，在试压未合格前，焊缝及接头处不得涂漆及保
温。而且在管道试压后、开工前必须用压缩或惰性气体进行吹扫，吹除管道中的灰渣及其残留物，确保正常
运行。
2 管道敷设方式
管道敷设可分为明装和暗设两种方式。
在布臵管道时，可根据生产的性质，被输送介质的性质以及操作、安装、检修的情况来确定管道是
明装还是暗设。
2.1 明装
2.1.1 沿墙敷设:室内墙壁一般有三个地区可供敷设管道用。
,1, 窗台下,
,2, 两窗之间的空隙处,
,3, 窗的上部与梁的中间地带。
但应注意，对于推力和震动大的管道不宜采用这种敷设方式。
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2.1.2 楼板下敷设:这种敷设方式一般要求管道沿主梁敷设，以避免管道吊在楼板上，使楼板承受集中荷
3载。对于小直径的管道，如果每个吊架的负荷不超过0.98×10牛顿,100公斤力,时，可以吊在楼板下。
2.1.3 靠柱敷设:柱子能承受管道传来的震动与轴向推力，因此靠柱子敷设管道也是适宜的，特别是对蒸
汽、水、压缩空气等辅助管道的总管更为适用。
2.1.4 沿设备敷设:一般在较大的钢制设备上敷设，且多为垂直安装。当与设备连接的管道距附近建筑物
的墙或柱较远，而离地面或楼板面又比较高，管道不易固定，而设备又能支承管道的负荷时，可以沿设备外
壁敷设:
,1, 管道支架可直接焊在设备外壳上。
,2,若设备有衬里或要进行热处理时，则管架应在制作设备外壳时预留搭子，以便在管道安装时用
螺栓来固定管架。
上述两种情况都应向设备专业提出条件。
2.1.5 沿操作平台敷设:与操作平台上的设备连接的管道，一般可沿操作平台旁或平台下进行敷设，沿钢
平台敷设的管道，其管架与钢平台可用焊接或螺栓连接，沿钢筋混凝土操作平台敷设的管道，其管架应在土
建施工时预埋。
2.1.6 沿地面或楼面敷设:根据设备布臵的情况以及为了缩短管道的长度，管道也可沿地面或楼板面敷设，
但应安装在隐蔽的地方，以免挡路或影响操作。管道最低点应比地面或楼面高100,150mm。如管道必须
横过通道敷设，则应在通道处设保护装臵。但在下述情况下，管道距地面高度应酌情考虑。
,1, 管道上有调节阀组时，应按调节阀组安装规定。
,2, 管底有导淋时应适当地提高管道与地面,楼面,的距离。
,3, 管道保温时应考虑保温层的厚度。
2.2 暗设
管道暗设一般分为埋地敷设、管沟敷设两种方式。
2.2.1 埋地敷设:符合下述情况可允许管道直接埋地敷设。
,1, 输送的介质一般为液体，没有腐蚀性、毒性或爆炸危险，且粘度较小而不易凝结。
,2, 输送的介质为常温、低压。
,3, 不须经常进行检修的管道。
,4, 停车时管道内积存的介质不会凝固。
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,5, 管道本身能经受覆盖土层的压力。
,6, 地坪系普通地坪，而不是特殊材料地坪，如瓷砖等。
装臵中常见的埋地管道有上水管、下水管及排污管，其它管道视具体情况而定。但应注意，埋地管道检修不便,管道的渗漏情况不易发现,管道容易被地下水侵蚀,管道的走向不易发现,增加或修改管道时较困难,同时更不便于安装阀件与仪表,若必须安装时需设窨井,。鉴于上述不利情况，在配管时应予以充分考虑。
2.2.2 管沟中敷设:
如果管道不宜埋地或沿地面敷设，也不能架空敷设或架空敷设有困难时，可考虑敷设在管沟中，管沟的型式一般有三种:
,1, 可通行管沟:多用于室外、距离较长、数量较多且经常检修的管道。这种管沟的特点是人可站在沟中进行安装、检修管道。
,2, 不通行管沟:这种管沟人不能站在沟内进行安装、检修。一般用距离较短、数量较少且不经常检修的管道。不通行管沟容积小，最小深度为0.45m，管外表距沟底、顶及侧墙的净距及相邻的两根管
边净距不小于0.15m,管道只布臵成单层，不宜布臵成双层或多层，以便于安装检修。
,3, 半通行管沟:型式介于可通行管沟与不通行管沟二者之间，多用于管道较长、较多、须经常检修的管道，且位于不经常通行的地点，当管道检修时沟盖打开不妨碍其交通或操作。半通行管沟的净高一般不小于1.6m，通道宽度一般采用0.6m左右。如果采用横贯管沟断面的支架时，其下面的净高不小于1m。
室内或装臵内的管沟一般应考虑不通行或半通行的型式。
各种管沟底均应有不小于2/1000的纵向坡度，管沟截面底部应有5/100的坡度，最低处应设下水
篦子，以便将管道中偶然泄漏或渗入的水排至集水井中。但应注意，管沟底尽可能高于地下水位，若低于地
下水位时，应采用相应的排水措施。
3 管道安装要求
3.1 一般要求
3.1.1 管道的排列:管道排列的正确与否，将直接影响到安装、操作、检修以及劳动保护、生产安全等问
题
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。因此，将管道正确组合、排列，是管道布臵设计中的一个重要环节。由于化工生产中品种繁多，各有其特点和要求，应根据具体情况进行综合考虑:
,1, 垂直面排列
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a 热介质的管道在上，冷介质的管道在下,
b 无腐蚀性介质的管道在上，有腐蚀性介质的管道在下,
c 小管道应尽量支承在大管道的上方或吊在大管道下面,
d 气体管道在上，液体管道在下,
e 高压介质的管道在上，低压介质的管道在下,
f 不经常检修的管道在上，检修频繁的管道在下,
g 保温管道在上，不保温管道在下,
h 金属管道在上，非金属管道在下。
,2, 水平面排列
a 大管道靠墙，小管道在外,
b 常温管道靠墙，热的管道在外,
c 支管少的靠墙，支管多的在外,
d 不需经常检修的管道靠墙，经常检修的在外,
e 高压管道靠墙，低压管道在外。
3.1.2 管道的间距
管道间距以便于安装、检修管子、保温层、阀门为原则，但也不宜过大，一般的情况是:管道的最
突出部分,如管外壁、法兰、阀件外边、保护层外壁等,距离壁或柱边的净距不小于100mm，距管架横梁
端部不小于100mm,距管架支柱不小于100mm。
两管道的最突出部分之间的净空,中、低压管道约40,60mm，高压管道约70,90mm为宜。管
道上并排安装手轮操作的阀门时，手轮间净距约100mm。
3.1.3 管廊上敷设管道的管底标高
,1,低管架:采用低管架不通行的地方时，不小于0.3m,
,2,中管架:采用中管架时，不小于2m,
,3,高管架:采用高管架，下面不布臵机泵时，其最下层管道一般不低于3.2m,布臵机泵时一般不
低于4m。上下两层排管的标高差可取1.2、1.4m。当管道跨越厂区内铁路、道路时:跨越铁路应不小于
6m，跨越主干道应不小于5.5m，跨越一般道路应不小于4.5m。
3.1.4 低、中压管道穿楼面和墙的结构
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在多层厂房和框架中，管道的布臵不可避免的要穿过各层楼面和墙，应根据不同的情况进行设计。楼面或墙的开孔由土建专业负责设计，但管道设计专业要向土建专业提出开孔的位臵及具体尺寸。各种开孔尺寸按有关规定执行。
3.1.5 弯管
为便于管道的施工和组装，在管道设计中:
金属管道尽可能采用预制定型管件如无缝弯头和冲压弯头等。对于小直径的管道若无预制的弯头时，可采用现场加工弯管，其弯曲半径一般为3.5,4D。
对于非金属管一般都是定型弯管。
3.2 生产系统管道安装要求
3.2.1 生产系统的一般配管要求:在化工生产中，主要有塔、容器、换热器、反应器、贮槽、泵、压缩机及调节阀组、安全阀、疏水器、取样点等常见配管。这些常见配管的要求详见HG/T20549-1998《化工装
臵管道布臵设计规定》中的有关规定。
3.2.2 生产系统的放空和排放，在管道的最高点应设放气阀，最低点应设排放阀，在停车后有可能积聚液体的部位,如泵出口止回阀后,也应设排放阀。
排放管的直径一般应按下述范围考虑:
主管直径 排放管直径
DN?150 DN20mm
DN>150,200mm DN25mm
DN>200mm DN40mm
上述管径只供参考，对于排放管和放空管的管径一般在PID图中标出。
所有排放管道上的阀门应尽量靠近主管道。对于不同介质的排放应按下述原则进行配管设计:
,1, 常温的空气和惰性气体可就地排放。
,2, 蒸汽和其它易燃、易爆、有毒的气体，应根据气量大小等情况确定向火炬排放、向高空排放或采取其它方式。
,3, 水的排放可引入就近地漏或排水沟，其它液体介质排放必须引至规定的排放系统。
排放易燃、易爆气体的管道上应设臵阻火器。露天容器的排气管上的阻火器宜设在距排气管接口,与设备相连接的管口,500mm处，排气管可根据需要加高到2m以上。室内容器的排气，必须接至室外屋顶，
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阻火器应设臵在屋面上或靠近屋面，便于固定及检修。
事故时的排放管道和阀门的设臵，应根据生产操作和安全要求确定，事故时的排放系统上的阀门必须安装在操作方便处，并铅封或加显著颜色区别，其排放方式有以下三种:
,1, 自动排放:当设备、管道内压力,或温度升高后引起压力升高,超过规定值时，设备、管道内的液体或气体自动泄放排至规定区域内。
,2, 手动排放:发生事故时，迅速打开放空管上的切断阀，利用系统压力泄放到规定地点或备用设备内。
,3, 机械抽空:事故时用泵将有关设备或管道内的液体输送到备用贮槽。
3.2.3 分析取样的要求
设臵在设备及管道上的取样点，应慎重选择位臵，应设在操作方便，并使取出样品能真正代表当时、当地物料的地方。
设臵在设备上的取样由工艺专业向设备专业提出，管道设计专业只进行配管设计。而管道上的取样应按下列原则进行设计:
,1, 气体取样:
a 在水平管道上取样时，取样管应从管顶引出。
b 在垂直管道上取样时，取样管应与管道成45?倾斜向上引出。
,2, 液体取样:
a 垂直敷设的液体物料管道，其流向是由下向上，取样点可设臵在管道的任意侧,但流向由上向下，除非能保证液体充满管道的条件时，否则管上不宜设臵取样点。
b 水平敷设的液体物料管道，在压力输送时，取样点可设在管道的任意侧,但如物料是自流时，
取样点应在管道的下侧。
因取样阀开关较频繁，容易损坏，因此取样管上一般装有两个阀门，其中靠近设备、管道的阀门为常开的切断阀，另一个为只在取样时开启的取样阀。不经常取样的取样点,如供开车时使用或提供设计数据等,，只需安装一个取样阀即可。
取样阀宜选用针形阀，对于粘稠物料，可根据性质选用适当大小的阀门。一般是靠近设备、管道的一个，选用DN15，第二个则根据取样要求而定，可采用DN15也可采用DN6，气体取样一般选用DN6。
就地取样点尽可能设在离地面较低的操作面上，但不宜采取延伸取样管段的办法将高处的取样点引to correcting misunderstandings advocate good cadre style. 2, to carry out the "double" of human activities. Bangkun will implement "on the in-depth development of the grassroots, the people to worry, notification on the normalization of promoting harmony activities, making the double work innovation system, the demands of the masses reflect back channels, help enterprises to solve practical problems as much as possible. 3, visit
到低处来。设备、管道与取样阀之间的管段应尽量缩短，以减少取样时转换该管段内物料损失和环境的污染。
高温物料取样应装设取样冷却器，此冷却器应在PID图上表示。取样冷却器的规格由分析化验专业
提供设计标准。若无标准时，由分析化验专业提出条件，由设备专业负责设计。
3.2.4 吹洗管道的设臵
当生产管道中输送易凝、易堵的介质时，应设臵吹洗阀，吹洗阀应尽量靠近吹洗管。
3.2.5 双阀的设臵
在化工生产中，如果因管道泄漏可能引起爆炸、着火或严重质量事故时，则在该介质的管道上设臵
双阀，并在两阀间的管道上设放空阀。
3.3 辅助管道安装要求
辅助系统的管道主要包括蒸汽，上下水、压缩空气等。
3.3.1 蒸汽系统
蒸汽管道一般都是从装臵外部经外管架空引进，经减压,或不减压,计量后分送至各使用设备。
蒸汽管道应根据热伸长量和具体位臵选择好补偿型式和固定点，首先考虑自然补偿，然后才考虑各
种类型的伸缩器。
在管道上安装水平位臵的方形伸缩器时，伸缩器的两边管应保持水平，两边管的连接管段与管道的
倾斜和坡度应一致。
从总管接出支管时，应选择在总管上热伸长的位移量小的地方,如固定点附近,，且支管应从总管
的上面或侧面引出，靠近总管的支管直管段不要太长，或者在此直管段靠近总管处设臵固定点，以防止支管
膨胀而使主管受到很大的推力。
为便于管道疏水，宜将流量测量装臵,如测量孔板,装于垂直管道上。
蒸汽管道要适当设臵疏水点，管道死端也要设疏水点。疏水管一般应设臵疏水器，疏水器型式应根
据工艺系统专业提供的条件来选择。
3.3.2 上下水系统
一般生产上水管进入装臵后，为防止停止供水或压力不足时设备内的水倒流至全厂管网中，应在入
口处先安装止回阀，然后再装水表。对于不允许断水的供水管，至少应设两个系统，从环形管网的不同侧引
入。
上下水管道不得布臵在遇水燃烧、分解、爆炸等物体堆放的地方。
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上下水管道同沟敷设时，上水管应敷设在下水管上方或平行敷。上水管不得与输送易燃的或有害的
液体、气体管道同沟敷设。
3.4 非金属管道的安装要求
3.4.1 非金属管道不应敷设在走道或容易受到撞击的地面上，应采用管沟、埋地或架空敷设。与其它管道
敷设在一起时，应敷设在最下层，以防止泄漏腐蚀其它管道。
3.4.2 非金属管道沿建筑物或构筑物敷设时，管外壁与建、构筑物间净距应不小于150mm,与其它管道平行敷设时，管外壁之间净距应不小于200mm,与其它管道交叉时，管外壁之间净距应不小于150mm。 3.4.3 非金属管道架空敷设时应牢固可靠，除直接埋地敷设者外，都必须用管夹将管道夹住。管夹与管之
间应垫以3,5mm厚的弹性衬垫。不要将管道夹得过紧，允许其能轴向移动。如果管道上装有伸缩器，在
伸缩器两端的固定支架处才允许将管道夹紧。
3.4.4 非金属管道架空水平敷设时，长度为1.0,1.5m的管子可用一个管夹，长度为2m及2m以上的管子须用二个管夹，装在离管端200,300mm处。垂直敷设时，每根管子都应有固定的管夹支撑,承插式管
的管夹支撑在承口下面，法兰式管的管夹支撑在法兰下面。橡胶、软聚氯乙烯、聚乙烯等软性管在水平或垂
直敷设时，都应每隔1,1.5m设臵固定的管夹。
3.4.5 石墨酚醛塑料、陶瓷、石墨、玻璃、玻璃钢增强的玻璃管等脆性管不要架在有强列振动的建筑物或
设备上。当这种管垂直敷设时，在离地面、楼面、操作台面2m的范围内应设保护装臵。
3.4.6 非金属管道架空敷设时，在人行道上空不应设臵法兰、阀门等连接点，以免泄漏发生人员伤害事故。
如必须设臵法兰等连接点时，要将法兰包在特制的盛装盒内以盛装泄漏出的物料，盛装盒应定期打开检查。 3.4.7 非金属管道在穿墙或楼板时，墙壁或楼板穿管处应预埋一段钢管，钢管内径比非金属管外径大100,
200mm,当非金属管道采用法兰连接时，钢管内径比法兰外径大40,60mm,，钢管两端露出墙壁或楼板约100mm,两管间充填弹性填料,如穿过防火墙时，两管间应充填石棉或其它非燃烧性填料。
3.4.8 非金属管道在阀门连接时，阀门应固定牢靠。在阀门的两端装柔性接头，避免在启闭阀门时损坏管
道。与震动设备如机泵等连接时，在设备与管道间要加装一段柔性接管。
3.4.9 埋地敷设时，其埋设深度应根据管材强度、土壤性质、地下水位和土壤冰冻情况以及外部荷载等条
件决定，在人行道下应大于400mm，车行道下应大于700mm。管外壁与沟壁间净距不大于200mm。开挖埋设地沟的沟底宽度如下表:
非金属管道埋地敷设时的沟宽
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管道公称直径 埋设深度在1.5米以内沟底宽度,m,
DN 石棉水泥管 混凝土管 陶土管 硬聚氯乙烯管
50,80 0.6 0.8 0.7 0.6
100,200 0.7 0.9 0.8 0.7
250,350 0.8 1.0 0.9 0.8 3.4.10 非金属管道安装的水平偏差应?0.2,0.3%，垂直偏差应?0.2,0.5%，坡度可取0.3%。
3.4.11 根据非金属管道管子材质、操作条件与安装地点，应考虑热伸长的补偿措施和保温防冻措施。
3.5 衬里管道的安装要求:
衬里管都是带法兰的定型管段，都采用法兰连接，在配管设计时要周密考虑安装在管道上的仪表、取样等接口的位臵，还要仔细算准管道的长度，弯头、三通等管件均选用标准件。衬里管道的其它布臵和安装要求与非金属管道相同。
3.6 阀件的安装
3.6.1 阀门安装的一般要求
,1, 阀门安装位臵不应妨碍设备、管道及阀门本身的拆卸和检修。阀门安装高度应方便操作、检修，一般以离操作面1.2,1.5m为宜。操作较频繁的阀门，当必须安装在距操作面1.8m以上时，应设臵操作
平台。
,2, 安装在操作面以下时，应设臵伸长杆。水平管道上的阀门、阀杆最好垂直向上或左右偏45?
水平安装，但不宜向下。垂直管道上的阀门、阀杆手轮必须朝着操作巡回线方向安装。有条件时阀门尽可能
集中。
,3, 直通升降式止回阀只能装在水平管道上。立式升降式止回阀、旋启式止回阀可以装在水平管道上，也可装在介质由下向上流动的垂直管道上。
,4, 管道上装螺纹连接的阀门时，在阀门附近一定要装活接头，以便拆卸。
,5, 辅助系统管道进入车间应设臵切断阀，当车间停车检修时，可与总管切断。这些阀门安装高度较高，应尽可能布臵在一起，以便设臵操作检修平台。
,6, 高压阀门为角阀，且常为二只串联，开启时动力大，必须设臵阀架以支承阀门和减少启动应力，其安装高度以0.6—1.2m为宜。
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,7, 衬里、喷涂及非金属材质阀门本身重量大，强度低，应尽可能做到集中布臵，便于阀架设计，即使是单独一个阀门也应固定在阀架上。
,8, 水平管路上安装重型阀门时，应考虑在阀门两侧装设支架。
3.6.2 疏水器的一般安装
,1, 疏水器应设臵在低于设备、管道冷凝水排出口的地方，这样冷凝水不会在设备、管道内积聚，并能及时排出。
,2, 螺纹连接的疏水器应设臵活接头,疏水阀前后均装,，以便于拆装。疏水器前的管道水平敷时，管道要朝疏水方向坡设，并注明这段管道的坡度。其目的是防止系统超负时产生流动不畅或发生水击现象。
,3, 疏水器一般设臵在水平管道上。脉冲式疏水器阀盖向上。钟形浮子式疏水器尽可能设臵在室内,设臵在室外时，应保温防止冻坏,应根据环境温度而定,。热动力疏水器可设臵在水平管道上或垂直管道上,必须由上向下排的垂直管道,，也可设在室外。
管道材料设计技术规定
SH/P23-2005
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上海化工设计院有限公司
二OO五年三月
管道材料设计技术规定
1、 适用范围
本设计规定适用于一般化工、石油化工装臵的管道及仪表流程图,PID,上所示的管道材料,管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门,。
1.1 材料的选用导则:
1.1.1 被选用的材料应满足装臵生产全过程配管的各种操作工况，并确保安全连续生产，无事故。 1.1.2 被选用的材料应综合考虑其加工工艺性和经济性。
1.1.3 新材料和特殊材料的选用须经严格试验与生产论证后方可投入使用。
1.2 金属材料选用原则:
1.2.1 根据材料的机械性能，物化特性，查阅有关材料手册并以GB150《钢制压力容器》为依据，综合考虑其温度及压力条件的使用状况，进行既经济又合理的选材。
常用管材在工程中的使用温度范围:
1,低碳有缝钢管使用条件:0,200?低压管线，不宜输送危险性、可燃易爆或有毒的介质。
2,低碳无缝钢管,10、20钢,使用条件:—20,350?中低压管线。
3,低合金无缝钢管,16Mn、12CrMo、15CrMo等,使用条件:350,550?之间的中温工况。
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注:管道压力分级,MPa,:真空管道P，0，低压管道0?P?1.6，中压管道1.6，P?10.0，高压管
道P，10.0。
4,奥氏体不锈钢管与25Cr-20N钢管使用条件:—196?,低温,及?600?,高温,工况。 1
1.2.2 根据材料的腐蚀性能来考虑腐蚀裕量的选取，除晶间腐蚀和其他局部腐蚀需按具体情况特殊考虑外，
一般腐蚀裕量=腐蚀速度×使用年限，使用年限一般按10,15年考虑。,具体腐蚀速度查《腐蚀数据图表》,。
1.3 非金属材料的选用原则
当介质腐蚀性强，不适宜选用一般碳钢及合金钢，须选用贵重合金时，为了考虑经济实用，可用非金
属材料,例如PVC，PP，PTFE等,，但在选用时必须考虑以下几点:
1.3.1 需注意允许使用的温度及压力范围，衬里管道的真空度大小。
1.3.2 塑料管道及附件受光和氧作用引起的老化现象，塑料管道在特定温度上对介质的腐蚀性能。
1.3.3 压力和温度突变的场合。
1.3.4 塑料在某些介质作用下失去弹性而发生的脆性现象。
1.4 金属与非金属材料选用的注意事项:
1.4.1 金属材料的注意事项:
1,铸铁材料仅用于强度及韧性要求不高的工况。且不得用于有毒、可燃介质或温度急剧变化的受压
管道。
2,碳钢及低合金钢不得在高温,?425?,下使用，因为材料有石墨化，珠光体球化及高温氧化倾向。 3,NaOH高于下表,1.4.1-1,所列浓度及其对应温度应进行消除应力处理。
表1.4.1-1
浓度% 5 10 15 20 30 40 50 60 70
温度? 85 76 70 65 54 48 43 40 38
4,碳钢及低合金钢耐热钢在?200?及一定压力下与氢介质接触产生的氢脆现象。具体见曲线图
1.4.1-2，Nelson曲线，其中温度应取介质的最高操作温度加上20,40?的裕量。
- 5,奥氏体不锈钢对“Cl”离子易产生点蚀。
6,焊前预热和焊后热处理的温度，详见表1.4.1—3,仅为推荐,
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常用管材焊前预热及焊后热处理 表1.4.1—3
管材 名义成份 管材牌号 焊前预热 焊后热处理 备注 类别 壁厚(mm) 温度(?) 壁厚(mm) 温度(?)
C 10,20 ?26 ?30 碳素钢 ,200100 600,650 适用于
C?0.30%的全
部碳素钢 中 、16MnR 150,200 ，20 600,650 16Mn?15 C—Mn
低 150,200 ，20 560,590 09MnV ?15 C—MnV 合 150,200 全部 560,590 15MnV ?15 金 150,250 650,700 12CrMo ?13 ?16 钢 ，16且C不处理 ，0.25%
200,300 ，10 650,700 15CrMo ?6 C—Cr—Mo
全部 250,350 ，6 700,750 12Cr2Mo
全部 250,350 全部 700,750 5Cr—1Mo
全部 250,350 全部 750,780 9Cr—1Mo
全部 250,350 DN，100 700,750 12Cr1MoV
DN，100 C-C r-Mo-V 不处理 且tm，13
2.25Ni、3.5Ni 全部 100,150 600,630 C—Ni ?19 高合 奥氏体不锈钢 全部 ，10 任意 不要求 C—Cr—Ni 金钢
1.4.2 非金属材料的注意事项:
1,非金属材料的的选用须重点考虑其加工工艺性和连接性，目前国内主要非金属管道的性能参数见
表1.4.2。
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目前国内主要非金属管道性能参数 表1.4.2 序 管道品种名称 简称 国内标准号 使用温度 使用压力 现有生产 连接方式 用途 备注 号 (代号) 规格尺寸
法兰,对焊、螺纹,增强聚丙烯管 ,+120 -20,D17500 适用于污水管, 废气管 可焊性差 1 FRPP* HG20539-92 1.0 承插 聚丙烯/玻璃钢 ,+100 承插，法兰 适用于工艺酸管+溶剂 层间粘合要求高 -152 1.6 600 FRP/PP* HG/T21579-95 ,PP/FRP,管
玻璃钢/聚氯乙烯,FRP/PVC,，80 DN25,600 承插，法兰 适用于工艺酸管 价格低 3 1.6 FRP/PVC HG/T21636—87 复合管
, HG/T2437-93-14钢衬改性聚丙烯复合管 ,+100 DN25,400 法兰 适用于压力工艺管 有热膨胀问题 4 CS/PP* 1.6 HG20538-92
适用于大直径耐磨管、真空厚度为4,6mm有均匀,钢滚衬聚乙烯管, 拟制定 ，60 DN25,1000 法兰 5 (CS/HDPE) 1.6 管 性问题
,400 加工要求高，有热膨胀问DN25钢衬聚四氟乙烯管(滚衬F40) ,+180-20 法兰 适用于高温工艺耐酸管 6 CS/F4 HG/T21562-94 1.6 (L?4题，费用高米) 钢衬橡胶 ,500 DN25法兰 适用于耐普通酸管 易老化 7 CS/RB HG21562-94 ?85 1.0
高密度聚乙烯 ,500 DN25对焊 输水管、煤气管 有发展前途 8 HDPE SG80—75 ?60 1.0
?120 JC552—94 纤维缠绕玻璃钢管* ,3000 承插、法兰 适用于有压力管 机械缠绕为主 DN259 FRP(FW)* 1.6 (与树脂有关) (HG/T21633-91)
GB4220—84 硬聚氯乙烯管* ,280 D10承插、法兰 适用于耐普通酸管及污水管 价格低 10 UPVC* ?60 1.6 GB/T4219—84
,聚丙烯管, ,+110 0DN25,500 法兰、对焊 适用于室内工艺管 不宜用于室外 11 PP SG246—81 1.0
丙烯腈-丁二烯-苯乙烯管 ,+70 -20DN15,200 承插、法兰 适用于纯水，污水管 耐酸性差 12 ABS HG/T21561-94 1.0
,聚偏氟乙烯管, 未制定 ,150DN25 对焊、法兰 适用于高纯水管及气体管 价格高，以进口为主 13 PVDF ?160 1.0
注:带*号者为常用。带括号者为不常用。
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2,热塑性塑料不得用于地面上输送可燃性流体。
3,脆性材料,硼硅玻璃、陶瓷,不得用于输送有毒、可燃易爆及危险性介质。
1.5 管子
1.5.1 由于有欧洲系列与美洲系列之分，故管子标准应根据工程实际要求来定，只有在管子标准确定后，
其它管配件标准才能确定，所以管子标准和材质的选择是管道组成件选择的基础。
1.5.2 选用原则:
1,最大管径的选用范围一般规定如下:
焊接钢管,螺纹连接，低压流体用,:DN100
无缝碳钢管:DN400,成都无缝钢管厂可生产至DN600,
无缝不锈钢管:DN250
2,输送氟里昂的管道，当DN?25时用铜管,T,，其他用碳钢,20,。 2
3,在条件允许范围内，应采用焊接不锈钢管，以节约投资,凡输送有危险介质，且PN?4.0MPa，
应采用氩弧焊，一般介质且PN?1.6MPa，可采用电阻焊,，奥氏体焊接不锈钢管不得用于极度危害介质。
1.5.3 管子壁厚可按下列
公式
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计算，经计算后的管子壁厚，虽已考虑到腐蚀裕度及加工偏差量，但还属理
论壁厚，最终厚度应符合标准及实际供货状况。
管子理论壁厚的计算公式:
Do—管外径，mm
P—设计压力MPa
t—最小厚度，mm
[σ]—材料许用应力Mpa
φ—焊缝系数
焊接管=0.85
无缝管=1
C—附加裕量,C+C, 12
C—腐蚀裕量,按介质的10年腐蚀量取,。 1
C—无缝管管子成形的偏差量见表1.5.3，钢板卷制管要查板材偏差值。 2
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Y—系数。 见表1.5.4
PD0t,，Cσφ2([]t+YP)
t当Do/t，6或P，10[σ]φ/0.26 ?
无缝钢管的壁厚偏差量 表1.5.3
材料 壁厚,mm, 负偏差,%,
?20 12.5 碳钢、合金钢 12.5 ，20
?10 15 不锈钢 20 ，10
系数Y值 表1.5.4
温度:C
,482 510 538 566 593, 621
0.4 0.5 0.7 0.7 0.7 0.7 铁素体钢
0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 0.7 奥氏体钢
0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 其他韧性金属
1.5.4 结合项目实际情况及供货状况选择国际标准或国内标准，常用管子标准如下:
1,国际标准:
ASME B36.10M
ASME B36.19M
API 5L
2,国内管子标准和使用范围
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管子名称 标准号 材质 使用温度? 公称通径mm 备注
GB/T3091 ,200-15 ,6150 Q235 GB/T3092
,400 6GB3087
25,600 GB8163 -19,425 碳GB6479 10 6,250 素GB9948 6,250 钢
,400 6管GB3087 -19,425 25,600 GB8163 20 GB9948 6,250
-19,425 ,6250 GB6479 20G
,6250 低GB6479 ,450-40 16Mn GB8163 合25,600
金
钢-70,100 25,600 GB8163 09Mn2V 管
,500 15GB5310 上限525 6,250 GB6479 12CrMo GB9948 6,250
合,500 15GB5310 金6上限550 ,250 GB6479 15CrMo 钢GB9948 6,250 管
上限580 ,500 1512Cr1MoV GB5310 上限580 6,250 1Cr2Mo GB9948 1Cr5Mo 上限600 6,250
,700 -196GB/T14976 0Cr18Ni9Ti 不
-196,425 φ6,200 GB/T14976 00Cr18Ni10 锈
-196,700 钢GB/T14976 0Cr18Ni12Mo2Ti
管-196,450 φ50,480 GB/T14976 00Cr17Ni14Mo2
注:表中系材质标准，另有规格标准，详见HG20553—93或 SH3405,96。
1.6 管件
1.6.1 管件应根据用途、使用场合等来确定管件的种类，并按照所在管道的设计压力，设计温度来确定其
温度—压力等级，并以公称压力或管表号来表示。
1.6.2 选用原则:
1,一般选用半径=1.5DN的长半径弯头。
2,与主管等径的支管连接采用等径三通,标准件,。
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3,支管小于主管时则用异径三通,标准件,或等径三通,标准件,另加异径短管，当主管DN，65，
支管DN，50时宜单头管箍或支管台。其余可直接焊接，但须计算是否需补强。 4,卷板焊异径管仅用于PN?2.5Mp。a
5,螺纹连接的可锻铸铁管件仅用于PN，1.05MPa的无毒、不燃，对人体无危害的介质，温度为
-19?,175?的地上管线。
1.6.3 管件的常见标准见下:
1,国内标准:
GB12459—90 《钢制对焊无缝管件》 GB/T12465—96 《管路松套伸缩接头》 GB/T13401—92 《钢板制对焊管件》 GB3733,3765—83 《卡套式接头》
GB5625,5653—85 《扩口式接头》
GB8259,8261—87 《卡箍柔性管式接头》 GB3289—82 《可锻铸铁管路连接件型式尺寸》 HG/T21634—88 《锻钢承插焊管件》 HG/T61635—87 《碳钢、低合金钢无缝对焊管件》 HG/T21631—90 《钢制有缝对焊管件》 HG/T21632—90 《锻钢承插焊、螺纹和对焊接管台》 GB/T14626—93 《锻钢制螺纹管件》 GB/T14383—93 《锻钢制承插焊管件》 SH3408—96 《钢制对焊无缝管件》 SH3409—96 《钢板制对焊管件》 SH3410—96 《锻钢制承插焊管件》 2,国外标准:
ASME B16.9 《工厂制造的锻钢对焊管件》
ASME B16.11 《承插焊和螺纹锻钢管件》
1.7 法兰
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1.7.1 法兰的压力等级须高于管子的设计压力，以达到法兰面充分密封，无泄漏的要求。
1.7.2 选择法兰的注意事项:
1,根据压力、温度介质特性选择恰当的法兰连接型式，密封面型式及压力等级。 2,选择法兰须考虑法兰的温度—压力之间关系及垫片与紧固件的情况。 3,剧烈循环条件下，应选用对焊法兰。
4,承插焊法兰不宜用于有缝隙腐蚀的流体。
5,承插焊、带颈平焊、螺纹法兰一般用于常温,260?。
6,低温流体,<-20?,法兰需作低温冲击试验。
1.7.3 法兰的常用标准:
ASME B16.5
石化部标准 SH3406
化工部标准 HG20592,HG20635
国家标准 GB/T9112,9124
1.8 阀门
1.8.1 管道上用的阀门须根据管道内被输送流体的相态,液、汽,，含固量、压力大小、温度高低、腐蚀
性质等诸方面进行考虑，此外，操作上可靠无故障，费用上经济合理也是重要考虑因素。
1.8.2 选择阀门的材质须注意以下事项:
1,铸铁阀体的使用温度为t?230?
2,t，230?时采用钢阀
3,t，425?时宜选用合金钢材料
4,t，250?时不宜使用Cr含量>12%的阀杆
1.8.3 阀门的种类及选用:
1,闸阀
用于流体的启闭，流体阻力小，密封性好，重量较重，阀杆有明、暗杆之分，闸板有楔式、平行式及
弹性，明杆适用于腐蚀介质及室内管道，闸阀不宜用于有固体沉降的流体，也不宜用于流量调节，如密封性
要求及其严格，可采用双闸板式。
2,截止阀
用于手动调节流量，结构简单，制造维护方便，一般用于DN?150的管道上，密封面结构较耐腐蚀，
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流体阻力大，不宜用于悬浮固体及粘度较大的流体。
3,蝶阀
广泛用于PN<6.3MPa带有悬浮固体的液体的启闭和节流，阻力小、重量轻，结构尺寸小，启闭迅速，适合用于大尺寸管道。
4,球阀
适用于浆液、粘性流体及密封要求较高的管道上，启闭迅速，阻力非常小，有浮动球和固定球之分。 5,隔膜阀
结构上分为直通式、堰式，依靠弹性隔膜切断流体，适用于压力不高温度不高于60?，有腐蚀性的浆
液或悬浮粘性流体。
6,旋塞阀
分直通、三通、四通等适用于汽、液相流体多向分配，启闭迅速，阻力较大，适用于浆液和高粘度流
体。
7,柱塞阀
密封件耐磨性能较好，更换密封件方便，适用于密封要求较高的启闭，但不宜用于有悬浮固体及粘度
较大的液体，可代替截止阀，一般用于蒸汽。
8,止回阀
使用于防止流体逆向流动，有旋启式、升降式、蝶型、球形之区分，升降式止回阀宜安装在水平管道
上，旋启式止回阀可安装在垂直或水平管线上，但易引起水锤现象。
1.8.4 阀门的常用标准
国家标准 GB12220,GB12240
国外标准 ASME B16.34
API600
1.9 垫片
1.9.1 选用原则及注意事项
合理正确选用垫片的材质、结构型式是保证管道系统连续安全生产，无跑、冒、泄漏的根本原则。 1,选用的垫片应使所需的密封负荷与法兰的设计压力、密封面、法兰强度及其螺栓连接相适应。 2,须考虑在正常温度，压力波动范围和有振动工况下，具有良好的密封性。
3,垫片的材质须选用适合于流体的温度、压力、工艺特性及耐腐蚀性。
4,用于FF型法兰的垫片，应选用全平面软垫片。
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5,用于不锈钢法兰的非金属垫片，其氯离子的含量不得>50ppm。 6,食品及医药工艺管道不宜选用石棉橡胶板作垫片。
7,工作压力>0.6MPa及有热膨胀管道应考虑用无冷流的垫片材料。低压或真空时，当采用有冷流的
垫片宜用RF法兰。
1.9.2 不同流体下垫片的选用曲线，见图1.9.2—1,5
1.9.3 垫片的常用标准:
SH3401,SH3403
SH3407
HG20606,HG20612
HG20627,HG20633
GB4622.1,3—93 《钢制管法兰用缠绕垫片尺寸系列》,PN2.5，PN4.0, GB/T3985—1995 《石棉橡胶板》
GB/T539—1995 《耐油石棉橡胶板》
GB9126—88 《钢制管法兰用石棉橡胶板》,除PN2.5，PN4.0外, GB9128—88 《钢制管法兰连接用金属环垫》 GB/T13403—92 《大直径碳钢管法兰用垫片》
GB/T13404—92 《管法兰用聚四氟乙烯包复垫片》
一般性流体,海水、饮料水、蒸汽、工业用水、空气、氮气等,
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毒性气体和可燃性气体
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助燃性流体
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有机溶剂系流体
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油系流体,碳氢化合物，液化石油气、甲烷、油、燃料气,
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1.10 紧固件的选用原则
1.10.1 根据法兰的压力等级、温度、操作条件来选用相应的螺栓、螺柱和螺母，并使垫片充分密合以达到
密封的目的。
1.10.2 选用原则:
1, 螺母的机械性能稍低于螺栓/螺柱。
2, 螺柱/螺栓的长度及数量应符合法兰的要求。
3, 公称压力?10.0MPa时，或温度压力变化急剧频繁时，可采用全螺纹螺柱。
4, 公称压力?6.3MPa时，可采用等长双头螺柱。
5, 公称压力?1.6MPa可选用六角头螺栓。
1.10.3 紧固件常用标准:
国内标准:
HG20613—97
HG20634—97
SH3404—96
国外标准:
ASME B16.5
ASME B18.2.1
ANSI B18.2.2
2. 焊接材料的选用原则:
2.1 焊接材料的选用应根据母材的化学成份、机械性能、焊接接头型式以及耐高温、耐低温、耐腐蚀、抗
裂性和采用的焊接工艺程序和焊接措施来综合考虑。
2.2 选用原则:
2.2.1 焊接材料中的化学成份相当母材的成份。
2.2.1 焊后的接头强度不低于母材抗拉强度的下限值，同时也不得远大于标准规定抗拉强度的下限值。
2.2.2 酸性焊条适用于一般受力不复杂的工况下，而碱性焊条可适用于低温状况。
2.3 常用的焊条和焊丝见表 2.3.1,3,仅为推荐,。
碳 钢 焊 条 表2.3—1
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钢材类别 焊条牌号 性 质
J422 低碳钢，如Q235 酸性焊条
J427 20R 20g 10 20 低氢碱性焊条
J507 J507RH 碳锰钢，如16Mn 低氢碱性焊条
J507GR 16MnR 20MnMo
奥氏体不锈钢焊条 表2.3—2 0Cr18Ni9 0Cr19Ni9 A102 钛钙酸性焊条 00Cr19Ni11 A002 钛钙酸性焊条 00Cr19Ni11 A002A 氧化钛钙酸性焊条 0Cr18Ni11Ti A132 0Cr18Ni10Ti
1Cr18Ni9Ti
0Cr17Ni12Mo2 A202 00Cr17Ni14Mo2 A022 0Cr18Ni12M02Ti 1Cr18Ni12Mo2Ti
不锈钢焊丝和焊剂 表2.3—3
钢材类别 焊 丝 0Cr18Ni9 H0Cr21Ni10
00Cr19Ni10 H00Cr21Ni10
0Cr18Ni10Ti H0Cr20Ni10Ti
1Cr18Ni9Ti H0Cr20Ni10Nb
0Cr17Ni12Mo2 H0Cr19Ni12Mo2
00Cr17Ni14Mo2 H00Cr19Ni12Mo0
0Cr18Ni12Mo2Ti H00Cr19Ni12Mo2
2.4 管道类别、射线探伤比例及合格标准，见表2.4,仅为推荐,
管道类别、检验比例及合格标准 表2.4
类别 设计压力(P) 设计温度(t) 检验比例% 合格批准
任意 任意 A 100
任意 P?10MPa B1 100 ? 110MPa>P?4MPa t?400?
10MPa>P?4MPa t<400? B2 20 ? B 4MPa>P>1MPa t?400?
P?1MPa t?400? B3 10 ? P?1MPa t<400?
B P?1MPa ?t<400 5 ? 4
C C P?10MPa ?t?400 100 ? 1
P?10MPa t<400? C2 20 ? 10MPa>P?4MPa t?400?
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2.5 常用配管的焊接施工焊材的选用，见表2.5,仅为推荐,。
类别 设计压力(P) 设计温度(t) 检验比例% 合格批准
10MPa>P?4MPa t<400? C3 10 ? 4MPa>P>1MPa t?400?
C ? 4MPa>P>1MPa t<400C 5 ? 4P?1MPa t?400?
C P?1MPa ?186
-----,6
,2, 数据输入
通过选项5或选项6选择工作名和建立工作名，再选择选项1即进入数据输入屏。 FROM NODE RESTRAINTS (Y/N) TO NODE DISPLACEMENTS (Y/N) DX FORCES/MOMENTS(Y/N) DY UNIFORM LOADS (Y/N) DZ WIND LOADS (Y/N)
OFFSETS (Y/N) DIAMETER ALLOW.STRESS (Y/N) WT/SCH SIFs & TEEs (Y/N) INSUL THK TEMP#1
CORROSION TEMP#2
BEND(B/Y/N) TEMP#3
RIGID(Y/N) RPESSURE#1 EXP JT(Y/N) PRESSURE#2 MATERIAL# ELASTIC MOD
POIS. RATIO
PIPE wgt
INSUL wgt
FLUID wgt
Mov Cont Fnd Ins Del Break Title Plot Lst Hgr Valve EXPJT kaux ?help Update Quit
输入屏中各单元含义如下:
FROM NODE 单元始节点
TO NODE 单元终节点
DX DY DZ 单元在X，Y，Z坐标轴上的投影长度
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DIAMETER 管子外径
WT/SCH 保温,或保冷,厚度
CORROSION 管子腐蚀裕量
BEND TO NODE处是否有弯管
RIGID 当前单元是否是刚性元件
EXP JT 当前单元是否是波形膨胀节
MATERIAL 单元材质
ELASTIC MOD 杨氏弹性模量
POIS. RATIO 泊松比
PIPE wgt 管材密度
INSUL wgt 保温材质密度
FLUID wgt 流体密度
RESTRAINTS 有无约束
有无附加位移 DISPLACEMENTS
FORCES/MOMENTS 有无集中力和力距
UNIFORM LOADS 有无均布荷载
WIND LONADS 有无风荷载
OFFSETS 有无偏离值
ALLOW. STRESS 是否要输入许用应力
SIFs & TEEs 是否要输入多路管线交叉点
TEMP # 温度
PRESSURE # 压力
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Plot 呈图
Lst 列出输入数据
,help 帮助
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Quit 退出
kaux 用于检查程序生成的应力加强系数和弯管、三通的柔度，或设臵程
序运行的控制参数。
Hgr 输入弹簧支吊架数据
Update 将输入数据存盘
,3, 计算
数据输入完成后即可进行静力计算，如有必要还可进行动力计算。 3.2.3 阅读计算结果
计算完成后可直接进入计算输出，也可通过选项4进入。计算结果包括以下内容:
,1, 位移报表,DISPLACEMENT REPORT,
包括冷态管道各点位移,SUS工况,和热态管道各点位移,OPE工况,。
,2, 约束点受力报表,RESTRAINT REPORT,
包括设备管口、支吊架、弹簧支吊架等约束点受力情况。对于约束所受力矩，按右手螺旋定则，大拇指
指向，沿坐标轴正方向为正，沿坐标轴负方向为负。常见的约束类型如下:
Rigid ANG 刚性固定,或设备管口,
Rigid GUI 刚性导向
Rigid +Y 活动支架
Rigid +Y/Rigid GUI 导向支架
Rigid X X方向双向限位
Rigid +X +X方向限位
Displ. REACTION 设备管口附加位移
VSH Redesign 可变弹簧支吊架
Prog Design CSH 恒力弹簧支吊架
,3, 应力报表,STRESS SUMMARY,
一次应力校核,SUS工况,和二次应力校核,EXP工况,:
应力报表的首页列出管线的最大计算应力点，如果许用应力,ALLOWABLE,大于或等于计算应力
,CODE STRESS,，则应力校核通过，否则需调整管线重新计算。
,4, 弹簧支吊架报表,HANGER REPORT,
该报表包括弹簧号、弹簧个数、位移方向和位移量、热荷载、安装荷载、弹簧刚度、水平位移等数据。
由于弹簧标准采用国外标准，故弹簧号、安装荷载、弹簧刚度须根据国内标准作相应调整。
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报表中含有各种荷载工况,LOAD CASES ANALYZED,，典型工况组合有以下三种:
,OPE,W+DIS+T+P+FOR
通常指热态，含管系操作条件下的全部荷载。
,SUS,W+P+FOR
通常指承载状态，不含热膨胀和附加位移,注:计算应力与热态许用应力相比较,
,EXP,D3=D1-D2
指纯温度状态，即只含温度荷载和附加位移荷载,注:计算应力与许用应力相比较,
工况组合中荷载表示如下:
W 自重 DIS 附加位移
T 温度 P 压力
FOR 集中力
4 管道应力计算结果
4.1 管道应力计算数据表
管道应力计算结束后，管道应力计算人员应将计算结果摘抄到管道应力计算数据表后提交给有关专业
,配管、设备等专业,人员，管道应力计算数据表格式详见附件5.2。
4.2 应力计算的安全性判断
正确的管道应力分析是确保管道安全的重要部分，此外正确选用管材和配件以及它们的制造质量、施工
及焊接质量等也是重要的。在应力分析中应考虑以下各点:
4.2.1 由内压而产生的环向应力不得大于其最高设计参数下的许用应力。
4.2.2 受外压的管道应核算管壁的稳定性，以及是否需要增设加强筋以提高其稳定性。
4.2.3 经常性荷载，即内压、管道自重和经常作用于管道上的其他荷载,不包括热胀和端点位移,，在管
道上所产生的纵向应力不得大于其在最高设计参数下的许用应力。
4.2.4 偶然性荷载，如风力、地震等荷载、与经常性荷载相组合，其纵向应力不得大于在最高设计参数下
许用应力的1.33倍。风力和地震作用可不考虑同时发生。
4.2.5 热胀和端点位移所产生的应力不大于在最高设计参数下的许用应力范围。当经常性荷载所产生的纵
向应力小于许用应力时，其多余部分可加在许用应力范围内使用。
4.2.6 管道对设备的作用力和力矩不得大于该设备允许的力和力矩。
4.2.7 管道上法兰所承受的由管道自重和热胀等产生的力和力矩。折合成当量压力后，校核法兰的承载能
力，使之不致泄漏。
4.2.8 安全阀管道应能承受安全阀排放时流体的冲击及其反作用力。
4.2.9 与往复式机泵连接的管道，由于流体脉动而产生的反复应力不得大于50MPa，与经常性荷载产生的
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纵向应力组合后不得大于最高设计参数下的许用应力。
4.2.10 管道的支吊架应满足管道应力分析结果所提出的要求，例如强度、刚度、固定或限位的功能和摩擦
系数等。
4.2.11 用计算机进行计算时，在计算程序中未考虑的因素，在设计过程中也应加以考虑。例如:摩擦力的
影响，两相流的影响和支吊架之间荷载的分配偏差等。
4.2.12 管道上所选用的管件和阀门应满足最高设计参数的要求。
4.3 典型设备的管口推力限制
为了保证汽轮机、透平压缩机和泵能长期平稳运转，必须考虑与这些运转设备相连接的管道端点的推力
和力矩。
4.3.1 作用于汽轮机、透平压缩机上的管端载荷
,1, 对于每一个接管上的力和力矩的校核
3F+3.28M?89.29D
式中: F——与接管相连的管道端点对此接管推力的合力,kgf,
M——与接管相连的管道端点对此接管的合力矩，kgf-m,
接管直径，cm, D——
当DN?20cm时，取D=DN，cm,
40+DN
当DN>20cm时，取D= ，cm 3
DN——管道的公称直径，cm。
,2, 对汽轮机、透平压缩机整体的管端载荷的校核
,a, 基准点的选择
校核汽轮机、透平压缩机整体的管端载荷时，首先要选择一个基准点，此基准点为汽轮机排放管中心线
与机体轴线的交点。
,b, 基准点确定以后，可将作用于各个接管的力和力矩综合到基准点处,见图4—1,。
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图4—1作用于基准点的载荷
具体方法如下:
n n
M= Σ Mxi+ Σ (Fzi?Yi_—Fyi?Zi) CX i=1 i=1
n n
M= Σ Myi+ Σ (Fxi?Zi—Fzi?Xi) CY i=1 i=1
n n
M= Σ Mzi+ Σ (Fyi?Xi—Fxi?Yi) CZ i=1 i=1 n Fcx= Σ F Xi i=1 n Fcy= Σ F Yi i=1 n Fcz= Σ F Zi i=1
式中: Mcx——垂直于x轴平面内的合力矩分量，kgf—m;
Mcy——垂直于y轴平面内的合力矩分量，kgf—m,
Mcz——垂直于z轴平面内的合力矩分量，kgf—m,
Fcx——所有接管上的合力在x轴上的分量，kgf,
Fcy——所有接管上的合力在y轴上的分量，kgf,
Fcz——所有接管上的合力在z轴上的分量，kgf,
i ——下标，指某一根接管。
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求作用于基准点的合力和合力矩:
222 Mc= M+M+Mcxcycz
222 Fc= F+F+Fcxcycz
式中:Mc——所有接管上的管端推力和力矩合成到基准点上的合力矩，kgf—m,
Fc——所有接管上的管端推力合成到基准点上的合力，kgf。
,c, 在图4—1中，合成了的力和力矩必须符合下列要求:
2Fc+3.28Mc?44.64Dc
式中:Dc——当量直径，cm。
各接管截面之和
令D= ， cm, H
0.785
当D?22.5cm时，取Dc=D，cm, HH
45+D H
当D>22.5cm时，取Dc= ,cm。 H
3
,4, 图4—1中合力和合力矩的分量必须符合下列要求:
Fcx?8.93Dc Mcx?13.58Dc
Fcy?22.33Dc Mcy?6.79Dc
Fcz?17.86Dc Mcz?6.79Dc
4.3.2 作用于泵接管上的管端载荷
与泵连接的管端推力和力矩，可按表4—1的要求进行校核。表4—1适用范围如下:
,1, 钢体泵或合金钢体泵。
,2, 泵接管公称直径不得大于300mm。
泵管口管端载荷的限制范围 表4—1
力kgf或 泵接管公称直径DN,mm
力矩kgf—m ?50 70 100 150 200 250 300
每个顶部接管,kgf
Fx 72 108 144 252 383 540 675
90 135 180 315 495 675 810 Fy,压力力,
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45 67 90 157 238 337 414 Fy,拉伸力,
58 90 117 207 315 450 540 Fz
每个侧面接管,kgf
72 108 144 225 283 540 675 Fx
58 90 117 207 315 450 540 Fy
90 135 180 315 495 675 810 Fx
每个端面(轴向)接管,kgf
90 135 180 315 495 675 810 Fx
58 90 117 207 315 450 540 Fy
72 108 144 252 383 540 675 Fx
每个接管力矩，kgf-m
46 95 132 230 351 500 608 Mx
35 71 100 175 256 378 457 My
23 47 68 117 175 243 297 Mx
表4—1的说明:
,1, 表中F表示力，单位为公斤力,M表示力矩，单位为公斤力—米。下标x表示水平方向,平行
于泵轴中心线,，下标y表示垂直方向,平行于垂直轴,，下标z表示水平方向,垂直于泵轴的中心线,。
,2, 对于汽轮机驱动的立式泵和管道泵，采用对侧面管口的值,对于电动机驱动的方式泵和管道泵，为侧面管口数值的2倍。
,3, 在计算对于任何点的力矩总和时，必须将力F乘上各自的力臂再加上力矩M，得出总的力矩。
,4, 这些值仅供一般指导之用，对于特殊的使用条件，由买卖双方之间谈判确定。
4.3.3 附加说明
上面对蒸汽透平、透平压缩机和泵所能承受的管端载荷作了规定，这些规定的范围和数值为最低限度的要求。在校核过程中，这些运转设备的买方和卖方可以通过协商，在制造厂同意的前提下，亦可以将本规定的限制范围放宽。
5. 附件
5.1 应力空视草图
5.2 管道应力计算数据表
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管道支吊架设计技术规定
SH/P26-2005
上海化工设计院有限公司
二OO五年三月
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管道支吊架设计技术规定
1、支吊架分类
按支架的作用分为三大类:承重架、限制支架和减振架。
1.1 承重架:用来承重受管道的重力及其它垂直向下载荷的支吊架。
1.1.1 滑动架:在支承点的下方支撑的托架，除垂直方向支撑力及水平方向摩擦力外，没有其他任何阻力。 1.1.2 杆式吊架:在支承点的上方以悬吊的方式承受管道的重力及其他垂直向下的载荷，吊杆处于受接状
态。
1.1.3 弹簧支吊架:用于一定范围内有垂直方向位移的管道、设备支、吊，载荷变化率?25%。 1.1.4 恒力弹簧支吊架:用于有较大垂直方向位移的管道支吊。使用载荷偏差?6%。 1.1.5 滚动支架:采用滚动支承，减小管道因轴向位移而产生对支架的推力。
1.1.6 带聚四氟乙烯支架:在支架摩擦面粘贴聚四氟乙烯板，减小管道应轴向位移而产生对支架的推力。 1.2 限制性支架:用来阻止、限制或控制管道系统热位移的支架。
1.2.1 导向架:使管道只能沿轴向移动的支架。并能限制侧向位移的作用。
1.2.2 限位架:限位架的作用是限制轴向、侧向位移。
在某一个方向上限制管道的位移所要求的数值，称为定值限位架
1.2.3 固定架:不允许支承点有三个方向的线位移和角位移。
1.3 减振支架:用来控制或减小除重力和热膨胀作用以外的任何力,如物料冲击、机械振动、风力及地震
等外部载荷,的作用所产生的管道振动的支架。
2、支吊架结构的组成部份
从管道支承的结构及连接关系等方面考虑，由管部附件、连接配件、特殊功能件、辅助钢结构及生
根件等组成。
2.1 管道附件:是附着管道上的支架部件，是支架与管道外壁相连接或接触的部件。如管托、管卡、U形
螺栓、吊耳、支耳、支腿等。
2.2 连接配件:指连接的另部件、吊杆等。
2.3 特殊功能件:指弹簧支吊架、限位杆等部件，起到特殊功能作用。
2.4 辅助钢结构:一般由型钢及钢板制造。作用是将管道支承点的力传递给土建结构或设备外壁。
1
2.5 支架生根件附在设备或土建钢筋混凝土结构上，从备料角度来讲，不算管道支架的组成部分，但从管
道支架的设计方向看，可作为支架一个重要组成部分。
3、标准支架及通用支架
3.1 标准支架指整个结构各部位的尺寸是已定不变的。例如:管托类属于标准架，所指定型号、管径等一
般包括在系列号中。结构型式见HG/T21629-1999 A类管架标准另部件。
3.2 通用支架指管道支吊架的型式已定，但部份尺寸需在选用时确定。结构型式见HG/T21629-1999 B
至M类。因此，通用支架采用以表格为主的有图又有表的形式，并在表中填入所确定的尺寸。图纸一般为
A3图幅。具体内容详见“表3.2管架数据一览表”。
3.3 非标支架指辅助钢结构的高度一般不超过4米，较高的钢结支架应提交土建专业设计。
4、支吊架间距
4.1 装臵内不保温管道基本跨距表4.1。
4.2 装臵内保温管道基本跨距表4.2。
4.3 装臵外不保温管道基本跨距表4.3。
4.4 装臵外保温管道基本跨距表4.4。
4.5 垂直管道支架间距:大致可按照不保温管充水的水平管道支架间距进行圆整。
4.6 水平弯管管道允许支架间距的确定。
水平90?弯管两个支架间距的管道展开长度L，不应大于水平直管段上两个支架间距的0.7倍。图
4.7。
图4.7 水平90?弯管 图4.8 尽端直管
4.8 尽端直管段管道允许支架间距的确定
尽端直管两个支架间距的管道长度L不应大于水平直管段上两个支架间距的0.8倍，如图4.8。
4.9 装有波纹膨胀节管道的支架间距
2
膨胀节两端支架设臵参照图4.9所示并结合产品厂提供要求考虑。
表4.1 装臵内不保温管道基本跨距
管子 管道计算重量 管道基本跨距 m
kg/m 公称 外径×壁厚 管道设计温度?200? 管道设计温度?350?
mm 直径 气体管 液体管 气体管 液体管 气体管 液体管 mm
21.25×2.75 1.55 1.74 3.43 3.33 3.37 3.28 15 18×2.5 1.18 1.31 3.15 3.07 3.09 3.01
18×3 1.36 1.47 3.11 3.05 3.06 3.00
26.75×2.75 2.04 2.38 3.89 3.74 3.82 3.67 20 25×2.5 1.74 2.04 3.76 3.61 3.70 3.55
25×3 2.02 2.29 3.73 3.61 3.62 3.56
33.5×3.25 3.05 3.60 4.36 4.18 4.28 4.11 25 32×2.5 2.32 2.87 4.28 4.06 4.21 3.99
32×3.5 3.07 3.54 4.24 4.09 4.17 4.02
42.25×3.25 3.99 4.95 4.92 4.66 4.84 4.58 32 38×2.5 2.83 3.65 4.68 4.39 4.60 4.31
38×3.5 3.75 4.48 4.65 4.45 4.57 4.37
48×3.5 4.93 6.19 5.25 4.96 5.16 4.87 40 45×3 4.02 5.16 5.09 4.78 5.00 4.70
45×3.5 4.57 4.66 5.08 4.81 4.99 4.73
60×3.5 6.38 8.50 5.89 5.48 5.78 5.38 50 57×3.5 6.01 7.90 5.74 5.36 5.63 5.26
57×4 6.73 8.54 5.73 5.40 5.63 5.30
75.5×3.75 8.83 12.32 6.60 6.08 6.49 5.97 70 76×4 9.39 12.88 6.63 6.12 6.51 6.02
76×6 13.20 16.29 6.60 6.26 6.48 6.15
88.5×4 11.22 16.11 7.14 6.53 7.02 6.41 80 89×4 11.0 16.24 7.16 6.54 7.04 6.43
89×6 15.85 20.32 7.16 6.73 7.04 6.61
114×4 15.14 23.60 8.06 7.23 7.93 7.10 100 108×4 14.19 21.73 7.87 7.08 7.73 6.95
108×6 19.85 26.79 7.90 7.33 7.76 7.20
140×4.5 21.28 34.21 8.93 7.93 8.78 7.80 125 133×4 18.21 29.99 8.69 7.67 8.54 7.54
133×6 25.31 36.34 8.76 8.00 8.60 7.86
165×4.5 25.9 44.30 9.65 8.44 9.48 8.29 150 159×4.5 24.81 41.77 9.48 8.33 9.32 8.18
159×6 31.24 47.52 9.56 8.60 9.39 8.45
续表4.1 装臵内不保温管道基本跨距
管子 外径×壁厚 管道计算重量 管道基本跨距 m
3
mm kg/m 公称 管道设计温度?200? 管道设计温度?350?
直径 气体管 液体管 气体管 液体管 气体管 液体管 mm
219×6 45.89 78.18 11.12 9.73 10.92 9.56 200 219×8 57.72 88.77 11.20 10.06 11.01 9.88
273×6 60.24 111.58 12.31 10.55 12.09 10.36 250 273×8 75.18 124.95 12.44 10.96 12.22 10.76
273×10 89.89 138.12 12.51 11.24 12.29 11.04
325×6 75.10 148.93 13.31 11.21 13.07 11.02 300 325×8 93.03 164.99 13.49 11.09 13.25 11.49
325×10 110.74 180.84 13.59 12.03 13.36 11.81
377×6 90.97 191.37 14.21 11.80 13.96 11.59 350 377×8 111.91 210.12 14.44 12.33 14.18 12.12
377×10 132.61 228.66 14.57 12.72 14.32 12.49
426×6 106.86 236.03 14.96 12.28 14.71 12.07 400 426×8 130.63 257.31 15.25 12.87 14.98 12.65
426×10 154.16 278.38 15.42 13.30 15.15 13.07
480×6 125.42 290.46 15.75 12.77 15.48 12.55 450 480×10 178.95 338.41 18.28 13.88 15.99 13.63
480×12 205.36 362.06 16.41 14.24 16.12 13.99
530×6 143.89 345.80 16.42 13.18 16.13 12.76 530×9 188.14 385.70 16.91 14.13 16.61 13.89 500 530×12 232.18 425.13 17.19 14.76 16.87 14.50
630×6 182.75 470.56 17.62 13.91 17.31 13.03 600 630×9 235.95 518.21 18.23 14.97 17.91 14.71
720×6 221.21 598.96 18.59 14.49 18.26 13.23 700 720×9 282.20 653.58 19.29 15.64 18.96 15.37
820×6 267.53 759.53 19.55 14.71 19.21 13.40 800 820×9 337.17 821.89 20.37 16.30 20.01 15.69
920×6 317.61 938.93 20.43 14.86 20.08 13.54 900 920×9 395.91 1009.94 21.35 16.90 20.97 15.92
1020×6 323.91 1137.17 21.98 14.98 21.59 13.65 1000 1020×9 411.42 1215.03 22.86 17.44 22.46 16.10
1220×6 422.18 1590.17 23.55 15.18 23.13 13.83 1200 1220×8 492.19 1625.46 24.32 17.15 23.89 15.63
1420×8 613.40 2191.16 25.81 17.36 25.36 15.82 1400 1420×10 694.78 2263.57 26.43 19.05 25.96 17.36
1620×8 745.93 2805.21 27.15 17.52 26.67 15.96 1600 1620×10 838.95 2887.95 27.85 19.27 27.36 17.56
4
表4.2 装臵内保温管道基本跨距
管道设计温度?200? 管道设计温度?350? 管子
公称 外径×壁厚 保温 气体管道 液体管道 管道基本跨距 保温 气体管道 液体管道 管道基本跨距
mm m m 直径 厚度 计算重量 计算重量 厚度 计算重量 计算重量
气体管 液体管 气体管 液体管 mm mm kg/m kg/m mm kg/m kg/m
33.5×3.25 45 9.54 10.09 3.44 3.31 65 14.06 14.06 2.58 2.53 25 32×2.5 45 8.70 9.25 3.11 3.01 65 13.18 13.73 2.30 2.28
32×3.5 45 9.45 9.92 36.36 3.28 65 13.93 14.40 2.52 2.48
42.25×3.250 12.24 13.20 3.95 3.81 65 15.91 16.36 3.16 3.07 32 5 50 10.72 10.72 3.39 3.27 65 14.31 16.14 2.67 2.60
38×2.5 50 11.65 11.65 3.70 3.59 65 15.24 15.96 2.94 2.88
38×3.5
48×3.5 50 13.64 14.91 4.44 4.25 70 16.85 20.12 3.44 3.33 40 45×3 50 12.49 13.63 4.07 3.89 70 17.61 18.75 3.12 3.02
45×3.5 50 13.04 14.13 4.02 4.06 70 18.16 19.25 3.26 3.17
60×3.5 50 16.09 18.21 5.23 4.91 70 21.63 23.75 4.11 3.92 50 57×3.5 50 15.47 17.36 5.04 4.76 70 20.93 22.82 3.95 3.78
57×4 50 16.19 18.00 5.20 4.93 70 21.65 23.46 4.10 3.93
75.5×3.75 55 21.21 24.70 6.01 5.57 75 27.47 30.95 4.81 4.53 70 76×4 55 21.82 25.30 6.13 5.69 75 28.09 31.57 4.92 4.64
76×6 55 25.62 27.71 6.66 6.29 75 31.89 34.98 5.20 5.08
88.5×4 55 24.77 29.65 6.78 6.19 80 33.22 38.10 5.33 4.98 80 89×4 55 24.89 29.83 6.80 6.21 80 33.35 38.30 5.35 5.00
89×6 55 29.44 33.91 7.40 6.90 80 37.91 42.38 5.66 5.50
114×4 60 32.69 41.16 7.72 6.88 80 40.31 48.77 6.21 5.76 100 108×4 60 31.17 38.71 7.46 6.70 80 38.62 46.15 6.02 5.59
108×6 60 36.82 43.77 8.18 7.50 80 44.27 51.21 6.35 6.12
140×4.5 60 41.34 54.27 8.98 7.84 85 49.68 62.62 7.10 6.65 125 133×4 60 37.60 49.38 8.46 7.38 85 47.96 59.74 6.70 6.11
133×6 60 44.70 55.73 9.29 8.32 85 55.06 66.09 7.08 6.77
165×4.5 60 48.44 66.78 9.85 8.39 90 62.52 80.76 7.61 6.95 150 159×4.5 60. 46.71 63.67 9.65 8.26 90 60.44 77.40 7.46 6.83
159×6 60 53.14 69.42 10.30 9.01 90 60.87 83.15 7.76 7.35 200 219×6 65 76.12 108.40 12.04 10.10 95 92.79 125.08 9.16 8.50
219×8 65 87.94 118.90 12.51 10.96 95 104.61 135.67 9.46 8.80
273×6 65 96.06 147.40 13.47 10.87 95 115.00 166.34 10.28 9.33 250 273×8 65 111.00 160.77 14.00 11.83 95 129.94 179.71 10.66 9.83
273×10 65 125.71 173.94 14.27 12.64 95 144.65 192.88 10.91 10.16
325×6 70 119.65 193.48 14.44 11.36 100 141.19 215.02 11.16 9.82 300 325×6 70 137.58 209.54 15.18 12.48 100 159.13 231.08 11.59 10.56
325×6 70 158.71 228.81 15.42 13.23 100 176.83 246.94 11.88 10.93
377×6 70 141.27 241.67 15.48 11.83 100 165.00 265.40 12.03 10.29 350 377×8 70 162.21 260.42 16.33 13.06 100 185.99 284.15 12.49 11.24
377×10 70 182.91 278.96 16.68 13.99 100 205.64 302.69 12.81 11.65
5
续表4.2 装臵内保温管道基本跨距
管子 管道设计温度?200? 管道设计温度?350?
公称 外径×壁厚 保温 气体管道 液体管道 管道基本跨距 保温 气体管道 液体管道 管道基本跨距
直径 mm m m 厚度 计算重量 计算重量 厚度 计算重量 计算重量
气体管 液体管 气体管 液体管 mm mm kg/m kg/m mm kg/m kg/m
426×6 70 162.58 291.74 16.35 12.20 105 192.91 322.07 12.69 10.58 400 426×8 70 186.34 313.02 17.31 13.51 105 216.67 343.35 13.20 11.75
426×10 70 209.87 334.10 17.71 14.51 105 240.20 364.42 13.56 12.21
480×6 70 187.11 352.17 17.21 12.54 105 220.09 385.14 13.45 10.93 450 480×10 70 240.64 400.10 18.75 15.00 105 273.61 433.07 14.38 12.82
480×12 70 287.05 423.75 19.07 15.87 105 300.02 456.73 14.66 13.20
530×8 70 210.80 413.01 17.94 12.81 105 246.23 448.44 14.10 11.20 500 530×9 70 255.36 452.91 19.44 14.86 105 290.78 488.34 14.90 13.04
530×12 70 299.40 492.34 19.99 16.32 105 334.82 527.78 15.39 13.74
630×6 75 266.57 554.39 19.01 13.18 110 307.38 595.20 15.20 11.59 600 630×9 75 319.78 602.03 20.96 15.38 110 306.59 642.85 16.11 13.56 700 720×6 75 315.61 693.37 20.00 13.50 110 380.84 738.59 16.16 11.91
720×9 75 376.61 747.98 22.27 15.81 110 421.83 793.21 17.14 13.99 800 82×6 75 373.69 865.68 20.97 13.78 110 423.81 915.81 17.12 12.20
820×9 75 443.33 928.05 23.45 16.21 110 493.45 918.17 18.19 14.38 900 920×6 75 435.53 1056.84 21.82 14.01 110 490.55 1111.87 18.01 12.44
920×9 75 513.82 1126.95 24.48 16.53 110 568.85 1181.98 19.16 14.71 1000 1020×6 80 461.93 1272.19 23.51 14.15 125 540.24 1353.10 19.00 12.51
1020×9 80 549.45 1353.05 26.28 16.75 125 627.75 1431.36 20.21 14.84 1200 1220×6 80 585.11 1753.11 25.02 14.45 125 676.02 1844.01 20.56 12.84
1220×8 80 655.12 1815.40 27.24 16.36 125 746.03 1906.30 21.53 14.55 1400 1420×8 80 801.24 2379.00 28.71 16.66 125 904.75 2482.51 23.01 14.86
1420×10 80 882.63 2451.41 30.51 18.31 125 986.13 2554.92 23.79 16.34 1600 1620×8 80 958.69 3017.97 29.79 16.89 125 1074.79 3134.07 24.34 15.01
1620×10 80 1051.68 3100.71 31.93 18.60 125 1167.79 3216.81 25.19 16.64
6
表4.3 装臵外不保温管道基本跨距
管子 管道基本跨距 m 管道计算重量
公称 外径×壁厚 管道设计温度?200? 管道设计温度?350? kg/m
mm 直径 气体管 液体管 气体管 液体管 气体管 液体管 mm
21.25×2.75 1.55 1.74 4.26 4.18 4.18 4.07 15 18×2.5 1.18 1.31 3.90 3.84 3.84 3.74
18×3 1.36 1.47 3.86 3.79 3.79 3.71
26.75×2.75 2.04 2.38 4.62 4.64 4.74 4.56 20 25×2.5 1.74 2.04 4.67 4.84 4.59 4.41
25×3 2.02 2.29 4.63 4.49 4.55 4.41
33.5×3.25 3.05 3.60 5.41 5.19 5.31 5.10 25 32×2.5 2.32 2.87 5.32 5.04 5.22 4.93
32×3.5 3.07 3.54 5.26 5.08 5.17 4.99
42.25×3.25 3.99 4.95 6.11 5.79 6.00 5.66 32 38×2.5 2.83 3.65 5.81 5.42 5.71 5.29
38×3.5 3.75 4.48 5.77 5.52 5.67 5.42
48×3.5 4.93 6.19 6.52 6.16 6.40 6.01 40 45×3 4.02 5.16 6.32 5.93 6.21 5.77
45×3.5 4.57 4.66 6.30 5.98 6.19 5.85
60×3.5 6.38 8.50 7.30 6.80 7.18 6.55 50 57×3.5 6.01 7.90 7.12 6.65 6.99 6.43
57×4 6.73 8.54 7.11 6.70 6.98 6.52
75.5×3.75 8.83 12.32 8.19 7.54 8.05 7.18 70 76×4 9.39 12.88 8.22 7.60 8.08 7.27
76×6 13.20 16.29 8.19 7.77 8.05 7.61
88.5×4 11.22 16.11 8.86 8.10 8.71 7.66 80 89×4 11.0 16.24 8.89 8.12 8.73 7.67
89×6 15.85 20.32 8.89 8.35 8.73 8.12
114×4 15.14 23.60 10.02 8.97 9.85 8.27 100 108×4 14.19 21.73 9.77 8.78 9.59 8.15
108×6 19.85 26.79 9.80 9.09 9.63 8.74
140×4.5 21.28 34.21 11.08 9.84 10.89 8.99 125 133×4 18.21 29.99 10.78 9.47 10.59 8.63
133×6 25.31 36.34 10.87 9.93 10.68 9.38
165×4.5 25.9 44.30 11.97 10.30 11.76 9.38 150 159×4.5 24.81 41.77 11.77 10.20 11.56 9.30
159×6 31.24 47.52 11.85 10.67 11.65 9.92 200 219×6 45.89 78.18 13.80 11.88 13.55 10.82
219×8 57.72 88.77 13.90 12.48 13.66 11.57
273×6 60.24 111.58 15.27 12.50 15.00 11.39 250 273×8 75.18 124.95 15.44 13.48 15.17 12.29
273×10 89.89 138.12 15.52 13.94 15.25 129.2
325×6 75.10 148.93 16.51 12.94 16.22 11.79 300 325×8 93.03 164.99 16.74 14.07 16.45 12.82
325×10 110.74 180.84 16.87 14.89 16.57 13.56
7
续表4.3 装臵外不保温管道基本跨距
管子 管道基本跨距 m 管道计算重量
公称 外径×壁厚 管道设计温度?200? 管道设计温度?350? kg/m
mm 直径 气体管 液体管 气体管 液体管 气体管 液体管 mm
377×6 90.97 191.37 17.63 13.30 17.32 12.12 350 377×8 111.91 210.12 17.91 14.54 17.59 13.25
377×10 132.61 228.66 18.08 15.46 17.76 14.09
426×6 106.86 236.03 18.58 13.57 18.25 12.36 400 426×8 130.63 257.31 18.92 14.90 18.59 13.57
426×10 154.16 278.38 19.13 15.90 18.79 14.49
480×6 125.42 290.46 19.55 13.81 19.15 12.52 450 480×10 178.95 338.41 20.19 16.31 19.84 14.87
480×12 205.36 362.06 20.36 17.17 19.99 15.64
530×6 143.89 345.80 20.37 14.00 19.80 12.76 500 530×9 188.14 385.70 20.98 16.10 20.62 14.67
530×12 232.18 425.13 21.30 17.56 20.93 15.00 600 630×6 182.75 470.56 21.87 14.31 20.92 13.04
630×9 235.95 518.21 22.62 16.58 22.22 15.11 700 720×6 221.21 598.96 23.06 14.52 21.77 13.23
720×9 282.20 653.58 23.49 16.92 23.46 15.41 800 820×6 267.53 759.53 24.26 14.71 22.58 13.40
820×9 337.17 821.89 25.27 17.22 24.50 15.69 900 920×6 317.61 938.93 25.36 14.86 23.28 13.54
920×9 395.91 1009.94 26.49 17.47 25.41 15.92 1000 1020×6 323.91 1137.17 27.27 14.98 25.58 13.65
1020×9 411.42 1215.03 28.37 17.67 27.68 16.10 1200 1220×6 422.18 1590.17 29.22 15.18 26.84 13.83
1220×8 492.19 1625.46 30.18 17.15 28.63 15.63 1400 1420×8 613.40 2191.16 32.03 17.36 29.89 15.82
1420×10 694.78 2263.57 32.79 19.05 31.34 17.36 1600 1620×8 745.93 2805.21 33.68 17.52 30.96 15.96
1620×10 838.95 2887.95 34.55 19.27 32.58 17.56
8
表4.4 装臵外保温管道基本跨距
管道设计温度?200? 管道设计温度?350? 管子
公称 外径×壁厚 保温 气体管道 液体管道 管道基本跨距 保温 气体管道 液体管道 管道基本跨距
mm m m 直径 厚度 计算重量 计算重量 厚度 计算重量 计算重量
气体管 液体管 气体管 液体管 mm mm kg/m kg/m mm kg/m kg/m
33.5×3.25 45 9.54 10.09 3.44 3.34 65 14.01 14.061 2.50 2.53 25 32×2.5 45 8.70 9.25 3.11 3.01 65 13.18 13.73 2.30 2.28
32×3.5 45 9.45 9.92 3.36 3.28 65 13.93 14.40 2.52 2.48
42.25×3.25 50 12.24 13.20 3.95 3.81 65 15.91 16.88 3.16 3.07 32 38×2.5 50 10.72 11.55 3.39 3.27 65 14.31 15.14 2.67 2.60
38×3.5 50 11.65 112.37 3.70 3.59 65 15.24 15.96 2.94 2.88
48×3.5 50 13.64 14.91 4.44 4.25 70 18.85 20.12 3.44 3.33 40 45×3 50 12.49 13.63 4.07 3.89 70 17.61 18.75 3.12 3.02
45×3.5 50 13.04 14.13 4.23 4.06 70 18.16 19.25 3.26 3.17
60×3.5 50 16.09 18.21 5.23 4.91 70 21.63 23.75 4.11 3.92 50 57×3.5 50 15.47 17.36 5.04 4.76 70 20.93 22.82 3.95 3.78
57×4 50 16.19 18.00 5.20 4.93 70 21.65 23.46 4.10 3.99
75.5×3.75 55 21.21 24.70 6.01 5.57 75 27.47 30.95 4.81 4.53 70 76×4 55 21.82 25.30 6.13 5.69 75 28.09 31.57 4.92 4.64
76×6 55 25.62 28.71 6.66 6.29 75 31.89 34.98 5.44 5.19
88.5×4 55 24.77 29.65 6.78 6.19 80 33.22 38.10 5.33 4.98 80 89×4 55 24.89 29.83 6.80 6.21 80 33.35 38.30 5.35 5.00
89×6 55 29.44 33.91 7.40 6.90 80 37.91 42.38 5.94 5.62
114×4 60 32.69 41.16 7.76 6.88 80 40.31 48.77 6.33 5.76 100 108×4 60 31.17 38.71 7.46 6.70 80 38.62 46.15 6.11 5.59
108×6 60 36.82 43.77 8.18 7.50 80 44.27 51.21 6.79 6.32
140×4.5 60 41.34 54.27 8.98 7.84 85 49.68 62.62 7.46 6.65 125 133×4 60 37.60 49.38 8.46 7.38 85 47.96 59.74 6.82 6.11
133×6 60 44.70 55.73 9.29 8.32 85 55.06 66.09 7.62 6.96
165×4.5 60 48.44 66.78 9.85 8.39 90 62.52 80.76 7.90 6.95 150 159×4.5 60. 46.71 63.67 9.65 8.26 90 60.44 77.40 7.73 6.83
159×6 60 53.14 69.42 10.30 9.01 90 60.87 83.15 8.36 7.50 200 219×6 65 76.12 108.40 12.04 10.10 95 92.79 125.08 9.93 8.56
219×8 65 87.94 118.90 12.51 10.96 95 104.61 135.67 10.65 9.36
273×6 65 96.06 147.40 13.47 10.87 95 115.00 166.34 11.21 9.33 250 273×8 65 111.00 160.77 14.00 11.89 95 129.94 179.71 12.05 10.25
273×10 65 125.71 173.94 14.27 12.64 95 144.65 192.88 12.63 10.93
325×6 70 119.65 193.48 14.44 11.36 100 141.19 215.02 12.11 9.82 300 325×6 70 137.58 209.54 15.18 12.48 100 159.13 231.08 13.05 10.83
325×6 70 158.71 228.81 15.42 13.23 100 176.83 24694 13.72 11.61
377×6 70 141.27 241.67 15.48 11.83 100 165.00 265.40 13.05 10.29 350 377×8 70 162.21 260.42 16.33 13.06 100 185.99 284.15 14.08 11.39
377×10 70 182.91 278.96 16.68 13.99 100 206.64 302.69 14.81 12.24
426×6 70 162.58 291.74 16.35 12.20 105 192.91 322.07 13.67 10.58 400 426×8 70 186.34 313.02 17.31 13.51 105 216.67 343.35 14.79 11.75
426×10 70 209.87 334.10 17.71 14.51 105 240.20 364.42 15.60 12.66
9
续表4.4 装臵外保温管道基本跨距
管道设计温度?200? 管道设计温度?350? 管子
公称 外径×壁厚 保温 气体管道 液体管道 管道基本跨距 保温 气体管道 液体管道 管道基本跨距
mm m m 直径 厚度 计算重量 计算重量 厚度 计算重量 计算重量
气体管 液体管 气体管 液体管 mm mm kg/m kg/m mm kg/m kg/m
480×6 70 187.11 352.17 17.21 12.54 105 220.09 385.14 14.46 10.93 450 480×10 70 240.64 400.10 18.75 15.00 105 273.61 433.07 16.53 13.14
480×12 70 287.05 423.75 19.07 15.87 105 300.02 456.73 17.19 13.93
530×8 70 210.8025413.01 17.94 12.81 105 246.23 448.44 115.12 11.20 500 530×9 70 5.36 452.91 19.44 14.86 105 290.78 488.34 16.90 13.04
530×12 70 299.40 492.34 19.99 16.32 105 334.82 527.78 18.03 14.36
630×6 75 266.57 554.39 19.01 13.18 110 307.38 595.20 16.13 11.59 600 630×9 75 319.78 602.03 20.96 15.38 110 306.59 642.85 18.11 13.56 700 720×6 75 315.61 693.37 20.00 13.50 110 380.84 738.59 17.04 11.91
720×9 75 376.61 747.98 22.27 15.81 110 421.83 793.21 19.19 13.99 800 820×6 75 373.69 865.68 20.97 13.78 110 423.81 915.81 17.94 12.20
820×9 75 443.33 928.05 23.45 16.21 110 493.95 978.17 20.20 14.38 900 920×6 75 435.53 1056.84 21.82 14.01 110 490.55 1111.87 18.73 12.44
920×9 75 513.82 1126.95 24.48 16.53 110 568.85 1181.98 21.20 14.71 1000 1020×6 80 461.93 1272.19 23.51 14.15 125 540.24 1353.50 19.81 12.51
1020×9 80 549.45 1353.05 26.28 16.75 125 627.75 1431.36 22.40 14.84 1200 1220×6 80 585.11 1753.11 25.02 14.45 125 676.02 1844.01 21.21 12.84
1220×8 80 655.12 1815.40 27.24 16.36 125 746.03 1906.30 23.26 14.55 1400 1420×8 80 801.24 2379.00 28.71 16.66 125 804.75 2482.51 24.61 14.86
1420×10 80 882.63 2451.41 30.51 18.31 125 986.13 2554.92 26.30 16.34 1600 1620×8 80 958.69 3017.97 29.79 168.9 125 1074.79 3134.01 25.79 15.01
1620×10 80 1051.68 3100.71 31.93 18.60 125 1167.79 3216.81 27.61 16.64
5. 支吊架位臵的确定
10
管道支吊架的位臵，一般应根据管径、管道形状、阀门和管件的位臵，及可生根的部位等因素确定。设
臵时应考虑下列因素。
5.1 首先满足管道支吊架最大允许间距的要求。
5.2 支架布臵靠近集中载荷的地方，以减少偏心载荷和弯曲应力。
5.3 在敏感设备,泵、压缩机等,附近，应设臵支架，以防管道载荷作用于设备接口上。 5.4 有强烈振动的管道，宜单独设臵支架。
5.5 除振动总管外，应尽可能利用建筑物，构筑物的梁、柱作为支架的生根点，但要考虑生根点能否承受
该载荷。
5.6 考虑安装、检修方便。
5.7 做柔性分析的管道，支架位臵根据分析决定，但要考虑支承的可能性。
5.8 在垂直管段弯头附近，或在垂直段重心以上设臵承重架，垂直段较长时，可在下部增设导向架。 5.9 管道布臵过程中对支架位臵的考虑。
5.9.1 配管设计人员在管道布臵的过程中，应同时考虑支架位臵设臵及支架型式的可能性、合理性。 5.9.2 管道尽量集中布臵，便于做联合支架，减少分散独立设臵，同时达到整齐美观。 5.9.3 管道尽量靠近建筑物的墙、柱、梁及钢平台等。
5.9.4 管道成组布臵时，各管道的被支承面,包括管托,应取齐，便于支架设计、选用、安装。 5.9.5 采用弹簧支吊架时，管道与生根构件之间应有足够空间。
5.10 应力分析过程中对支架位臵的考虑
5.10.1 在算题准备过程中，应力分析与支架设计人员应了解配管及土建结构的情况，对整个管道支撑系统
进行研究，确定支架的位臵及类型。
5.10.2 承重架的间距不能超过基本支架间距规定数值。
5.10.3 所有支承点是否有可以生根的结构，如果没有，必须考虑解决的办法。 5.10.4 垂直段管道很长时，应研究承重架设臵的位臵，支架的类型。
5.10.5 支架生根在设备上时，支承点随设备的热膨胀产生位移，输入的数据应符合此情况。 5.11 对管道上支托点位臵的要求
5.11.1 优先考虑的托点，是管子而不是阀门、管道附件等。因为管子的外径是形成系列的，有利于通用支
架、非标支架的安装。
11
5.11.2 一般不在水平布臵的弯头上作支托点。
5.11.3 支托点应优先位于维修或清洗时不拆卸的直管上。
6. 支吊架选用原则
6.1 在选用支吊架时，应按照支承点所承受的载荷大小和方向、管道的位移情况、工作温度、保温或保冷
的要求、管道的材质等条件选用合适的支吊架。
6.2 为便于工厂成批生产、加快建设速度，设计时应尽可能选用标准管卡、管托、管吊。
6.3 焊接型的管托、管吊比卡箍型的管托、管吊省钢材，且制作简单，施工方便。因此，除下列情况外，
应尽量采用焊接型的管托和管吊。
6.3.1 管内介质温度?400?的碳素钢材质的管道。
6.3.2 输送冷冻介质的管道。
6.3.3 合金钢材质的管道。
6.3.4 生产中需要经常拆卸检修的管道。
6.3.5 架空敷设且不易施工焊接的管道。
6.4 防止管道过大的横向位移和可能承受的冲击载荷，一般在下列地方设臵导向管托，以保证管道只沿着
轴向位移。
6.4.1 安全阀出口的高速放空管道和可能产生振动的两相管道。
6.4.2 横向位移过大可能影响邻近管道时，固定支架之间的距离过长，可能产生横向不稳定时。
6.4.3 为防止法兰和活接头泄漏要求管道不宜有过大的横向位移时。
6.4.4 为防止振动管道出现过大的横向位移时。
6.5 当架空敷的管道热胀量超过100mm时，应选用加长管托，以管托滑到管架梁下。
6.6 支架生根焊在钢制设备上时，所用垫板应按设备外型成型。垫板材料应与设备材料相同。并应取得设
备专业同意及落实垫板归谁出图。
6.7 对于载荷较大的支架位臵要事先与有关专业设计人联系，并提出支架位臵、标高和载荷。
6.8 下列情况应选用可变弹簧支吊架。
当管道支承点处有向上、向下的垂直位移时，选用可变弹簧支吊架。弹簧支吊架载荷变化率应不大于
25%，要求特别严格时应不大于10%。
工作载荷—安装载荷
12
载荷变化率= ×100%
工作载荷
当选用的弹簧号不能满足上述载荷变化率时，也可选用两组弹簧串联安装。
6.9 当管道支承点处的垂直位移量较大，超过可变弹簧支吊架使用范围时，可选用恒力弹簧支吊架。恒力
弹簧支吊架的载荷偏差为6%。
6.10 刚性吊架吊杆与垂直之间夹角不超过3?,弹性吊架吊杆与垂线之间夹角不超过4?。
13
浙公网安备 33021202002483