汽车保险杠注塑模具设计

  汽车保险杠注塑模具 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计   Summary：针对目前国内保险杠外分型结构出现的质量缺陷，设计了内分型结构的保险杠注塑模具，将分型线置于产品不可视面，极大地改善了保险杠产品的外观质量。采用了多点顺序阀浇注 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ，有效消除了产品外观面的熔接痕。最终模具开发获得成功，证明能有效解决保险杠分型线外露的缺陷，提高了保险杠产品的外观质量，减少了后期二次打磨工作量。Key：内分型;顺序浇注;复合式斜顶;保险杠引言保险杠是汽车保险杠总成的主体部分，结构复杂，加工精度高，形状弯曲变化多样。随着中国汽车产业的深入发展，对车辆保险杠的外型品质也提出了更高的要求，如汽车保险杠的分型线并不能设计在产品侧面。而目前中国国内市场上的不少汽车保险杠产品均为外分型结构，内部分型线外露，从而导致产品分型线处出现小毛刺的形成或飞边，进而影响外型品质，从而严重影响了产品在市场上的竞争力。下面开发的大型内分型汽车保险杠模型，利用了塑料弹性变形的特性，并采用了特殊的模具设计，把原来外露的内分型线转移至不可视区域，从而实现了内分型的功效。通过采用这种内分型模具设计，一方面改善了产品的外形品质;另一方面取消了人工二次打磨的加工工序，从而减少了因人工作业而产生的产品质量不稳的隐患。1产品工艺性 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 所开发的保险杠结构，外形尺寸为1845mm×501mm×554mm，材料为聚丙烯/三元乙丙橡胶/滑石粉（PP/EPDM/TALC），壁厚为3mm，形状都为曲面，内部分布若干安装孔，外部边缘为圆角。产品表面质量要求无飞边，无毛刺，无缺料，特别是分型线不允许显露在外观表面。2内分型保险杠模具设计2.1内分型机构设计所谓内分型就是将分型线设计在产品内侧，这种设计打破了传统的模具设计原则，因此模具设计变得更加复杂。成功设计内分型保险杠需做到以下几个方面：1）利用塑料具有弹性形变的特点，实现产品在脱模过程中的可控变形，以达到内分型的脱模要求;2）根据内分型产品的结构特点，要求模具在工作过程中，能实现注塑设备开模与顶出同步进行。2.1.1内分型保险杠脱模原理由于外观质量要求，内分型保险杠产品的边缘圆角部分要求设计在模具型腔侧，导致产品在模具分模后不能直接出模，因此需要设计特殊的抽芯机构来完成脱模，而要完成抽芯动作要求产品必须发生侧向变形。根据产品的脱模要求，需要有效控制产品的成型过程（内弯变形～复原～顶出取件）。2.1.2内分型机构为了适应产品的这种变化，设计了特殊的开模机构和抽芯机构。具体的动作过程：开模时，动模开始后退，同时型腔侧拉钩拉动大斜顶块拉钩，驱动大斜顶块在导向条的导向下斜向（斜角200）脱离动模，与此同时顶出板内部的氮气弹簧驱动顶出板，顶出大型芯镶块。此时大型芯镶块与大斜顶块同时脱离动模，与产品及型腔保持相对的静止，不损伤保险杠的边缘圆角。第一次分型距离达到68mm时，大斜顶块已经向内滑动了一定距离，为保险杠产品的弹性变形留出了空间。随后继续顶出，大斜顶块内部的拉块导杆触碰到导轨的变轨点，在斜槽的导向作用下驱动拉块在导轨内进行滑动，拉块随之拉动产品产生向内弹性变形，迫使产品的边缘圆角部分脱离型腔。此时产品包在动模大型芯镶块上，与定模完全分开。相关的零部件设计如下。1）型腔结构型腔尺寸为2260mm×300mm×690mm，要将分型线设计在产品内侧，产品的边缘圆角只能设计在型腔内侧，这样型腔两侧的圆角形状就形成了倒拔模，严重影响了产品从型腔侧进行脱模，因此采用传统的动定模开模方式已经不可行。2）动模结构动模结构，大斜顶块外侧设计20。的斜槽与支撑板外侧的导向条形成配合。动定模开始分离时，大型芯镶块和大斜顶块同时顶出，此时产品、型腔、型芯镶块三者之间保持相对静止。大斜顶斜向顶出同时进行向内滑动，为产品的弹性变形留出了空间。3）顶出机构顶出机构，底板内设计了2个氮气弹簧（氮气弹簧外径108mm，活塞杆直径50mm），当动模与定模刚分离时，氮气弹簧随之驱动上面的顶出板，向定模侧移动。大型芯镶块由顶杆进行顶出。顶出机构中设计有7块大型顶块，与顶出板上的顶杆连接，对产品进行最后的顶出。顶出动作的导向零件主要有导柱（直径60mm）以及推板导柱（直径40mm）。底板上设计了行程限位套，与大型芯上的限位螺钉配合对大型芯的移动行程进行限位，限位行程为100mm。当大型芯镶块与顶块顶出完成后，产品从型腔拉开，大型芯镶块由于达到限位距离而停止移动，随后顶出机构继续顶出，产品从型芯顶出。4）拉块机构内分型模具由于产品的边缘圆角设计在型腔侧，为了能和动模顺利开模，必须在定模和动模分离同时，产品的侧凹部分能顺利地被拉出型腔，虽然塑料制件会产生暂时的弹性变形，但是不会影响产品的外观质量。因此设计了专门的拉块机构将产品拉离型腔。拉块机构是内分型模具的核心部分，由导轨、拉块导杆、拉块等组成。拉块设计在产品的侧边，该侧边有比较多的侧孔且面积比较大，因此在该处设计拉块可以产生比较大的拉力。拉塊导杆厚度40mm，具有较高的强度，采用工字槽与拉块配合，拉块导杆另外一端用圆柱销插入，镶嵌在导轨内。导轨内设计直轨和斜轨两个轨道。动作原理：当动模侧大斜顶块开始顶出时，同时也带动着斜顶内部的拉块导杆向定模侧滑动（固定在动模底部的导轨与动模一起后退），当动模与定模开模距离68mm时，大斜顶块已经向内移动了24mm，为后续的产品弹性变形留出了空间，此时拉块导杆也到达导轨的变轨点，随后进行斜向内移动，导杆驱动拉块在小导柱的导向下向内滑动，拉块利用上面的众多凸块拉动保险杠，向内运动9.8mm，产品产生暂时的弹性变形，产品边缘圆角部分脱离型腔。2.2复合式大角度斜顶设计在产品侧面存在若干侧孔和加强筋（抽芯距离8mm），需要设计小斜顶机构进行抽芯。由于该斜顶机构位于大斜顶块内部，因此必须设计复合式斜顶机构。小斜顶机构由斜顶块、导向杆、斜顶杆、导轨等组成。斜顶杆直径为30mm，与斜顶块相连接，另外一端插入圆销套在导轨（固定在动模支撑板）上进行滑动。导轨内设计了斜度为7°33´的导向槽，高度120mm，对斜顶杆尾部滑动进行导向，足够满足小斜顶抽芯距离8mm的要求。由于小斜顶机构必须在大斜顶块滑动距离24mm內完成抽芯，空间有限，因此必须设计成大斜角抽芯运动（斜角为200）。由于大角度的斜顶运动会导致斜顶受到较大的弯矩，为了增加斜顶的寿命以及增加斜顶杆滑动的顺畅性，设计了专门的斜顶导向杆，直径为24mm。该斜顶的动作原理：当大斜顶块与动模分离时，带动了内部的小斜顶块与斜顶杆一起与动模分离，大斜顶块进行向内抽芯运动，而小斜顶杆在导轨的导向作用下，在横向方向上与大斜顶块进行了相对分离，并在导向杆的导向下进行了距离为8mm的外侧大角度斜向抽芯运动。2.3浇注系统设计该保险杠长达1845mm，如果采用传统的多点同时浇注系统，在产品两侧肯定会出现明显的熔接痕，会严重影响产品的强度。为了消除熔接痕，设计了三点顺序阀浇注方案，利用阀针分布控制中间和两侧的热喷嘴开放时间，首先开放中间的热喷嘴，当熔料流经两侧浇日处时，再开放两侧喷嘴，改变了前锋熔料汇合时温度过低的情况，因此有效消除了产品外观面的熔接痕。具体方案：模具处于合模状态，启动注塑机开始进行浇注，先打开中间的针阀式喷嘴1;当第一次注塑的熔料到达热喷嘴2和3时（时间约3.7s），再打开热喷嘴2和3的控制阀进行浇注，并关闭喷嘴1的控制阀，直至浇注完成。经过试验，产品长向方向不存在大面积的熔接痕，产品的整体质量达到了满意的效果。3结论a）使用内分型模具制造结构，生产的保险杠产品不需对夹线进行后处理，从而缩短了加工工序，既提高了产品的外形品质，又节约了产品的加工成本。b）保险杠产品采用多点顺序注塑工艺，有效解决了熔接痕问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 ，同时有效增强了保险杠产品的整体强度。c）在内分型模具结构中采用二次变轨轨道控制，简化了模具抽芯结构，同时有效保证了内分型抽芯结构动作的有效性。Reference：[1]龚鹏，周喜良.保险杠无模脚结构注塑模具设计及校核[J].塑料工业.2020（07）.[2]胡媛.基于CAD技术的注塑模具设计探究[J].大众 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 化.2020（17）.[3]胡媛.基于DOE的汽车保险杠注塑工艺参数的优化方法研究[J].冯志新.塑料工业.2017（07）.[4]祝睿哲.汽车保险杠的相关制造问题探讨[J].内燃机与配件.2018（06）.[5]李君奇.汽车保险杠的相关设计及制造问题研究[J].科技与企业.2013（23）.[6]刘柳.汽车保险杠专用塑料的研究[J].塑料制造.2010（11）.[7]刘红艳.汽车保险杠模具评审要点的研究[J].湖北农机化.2019（24）. -全文完-