IE的组成──九大功能IE──工业工程〔也为企化部〕是关于人员、物料、设备及能源本钱等整体系统的设计，改善与装置的一门技术。一：时间分析测量技术：设备，以马表、时间观测表．〔化分动作单位约0.06秒〕。测量方法：归零法〔单程测试法〕，连续测试法〔以30个一组测10次〕。测时步骤：测时状况:正常时间＝测试时间〔１＋评比系数〕
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时间＝正常时间×（1+宽放）SCT＝MAX（标准时间）标准工时＝SCT×人力评比系数分为：熟练度﹑努力度﹑工作环境﹑一致性．又为：理想〔0.1〕﹑优（0.075）﹑良（0.05）﹑平均（0）﹑可（-0.1）﹑不良（-0.22）宽放种类分：私事宽放〔男：10分､女:14分〕､工厂宽放､疲劳宽放､延迟宽放系数订于5%－10%之间，也就是宽放时间。例：总工作时间设定为Y:工厂宽放时间设定为C:疲劳宽放时间设为A:疲劳宽的放为R:私事宽放为B:延迟宽放为D:净工作时间设X:A=RX:Y=X+A+B+C+D:R=（Y-X-B-C-D）X测试时间评比系数正常时间 四类宽放标准时间不平衡率＝（单站（MAX）人数－总站时间和）单站（MAX）人数二：产能分析〔１〕：加工作业──机器周程产能〔凈产能〕。〔２〕：取放作业──周程产能。〔３〕：箅料､调整治工具､检验──非周期性产能。〔４〕：四种宽放──标准工时产能。〔５〕：不良率､更换治具､机器宽放､停工等料──最适当产能。〔６〕：加工速度慢､消极怠工──现场实际产能。分析目的就是让：实际产能最接近机器周程产能的一种方式。三：动作分析总概：有18种根本动作组成分析手法，它用目视观察将各种根本动作进行组合也可称作目视分析法。动作归类､时间测试法〔VF法〕。意义──改善：把凈作业动作､附加动作､可去除动作区分开来进行改善。动作分类：第一类：推行工作中必须的动作。虽不可免去但通过变动调整尽量减短动作时间。第二类：有此类动作,将会延迟第一类动作。：尽量减少。第三类：完全不参加工作的动作。：排除此动作。１８个动作要素：第一类：空手运转 抓住 负荷运动 定位 装配 使用 分解 放手 检查。第二类：寻找＃标题＃选择＃思考＃准备。第三类：停止＃休息＃不可防止的延迟＃可防止的延迟。四：生产绩效〔一〕：工时分类──工时就是人力、时间、产量。作业人员的责任工时。除外工时：经营不当．管理不善．A.教育训练B.物料短缺C.机器故障D.品 质不良 E.更换治具 F.停水停电 G.生产换线。实际工时：相当于实际作业责任工时。实际总工时＝作业实际投入时间人力＋加班工时＋调进工时－调出工时－请假。实际作业责任工时＝实际总工时－除外工时。〔二〕：生产效率生产效率＝标准作业工时实际作业工时＝人力SCT日产良品数实际作业工时稼动率＝实际作业工时实际总工时生产绩效〔生产力〕＝生产率稼动率＝标准作业工时实际总工时达标率＝出货数量÷标准数量产值＝1台产品产生人力工时×出货数量＝SCT×人力×出货数量五：人力规划出席率＝１－缺席人数应到人数＝实到人数应到人数所需直接作业人员＝月产出所需工时（８小时每月工作时数）（１出席率）（１生产力）生产线安排：a.生产工序b.质量要求c.产量要求六：本钱分析〔一〕：本钱归类A.制造本钱：包括直接材料本钱／直接人工本钱／制造费用。直接材料本钱：直接构成产品各组件物料本钱，包括包装部份。直接人工本钱：作业员薪资／加班／福利等。制造费用：手套／手指套／治工具／水电。B. 管理本钱：办公管理本钱／行政／后勤管理。〔二〕：建立本钱直接材料本钱＝标准用量材料单价直接人工本钱＝标准总工时工资率工资率＝〔根本工资＋加班费＋福利等〕总作业工时制造费用＝变动本钱＋固定本钱 七:制造程序操作程序图：操作顺序、程序、物料、治工具等。标准操作程序：生产过程、考前须知、检查要点〔以上两点可作于作业指导书〕。作业编程表：标准作业方法、动作时间及动作分析表．〔工程分析图标〕。详细布置图：a.工具位置图、b.物料位置图、c.站时距离标示图。制程检查表：a.作业员是否以标准动作作业、b.是否堆积、c.是否有高估时间。工作改善：＊生产线的平衡：（1）以柏拉直示图算出不平衡率（2）一组数据：准确度〔自我衡量〕（3）不稳定率＝（MAX×N－Σ）÷MAX×NMAX:最大N:次数（4）不稳定＞10%说明该组数据有误须重测:Σmi＝m1+m2+m3+m4+m5+….mN（5）实测时间须除作业人数才等于工序时间（测试时间）。（6）选出最大工序时间×作业人数＝标准时间。（7）单站超产奖换算＝12÷标准产能×产品数量。（8）多站超产奖换算＝12÷〔标准产能÷人数〕×产品数量。（9）标准时间×3600秒÷标准时间（SCT）＝标准产能。也为标准产能＝（总工时－除外＋调进－调出）÷SCT×人数。 工时＝人数×作业时间。 （10）难度系数＝标准作业时间〔工序时间〕÷SCT。（11）超产奖计算＝12÷标准产能×实际产能×难度系数。八：工作改善（一）IE：产品分析。（二）PE：生产治具设计改善。（三）ME：制作、维护〔设备、治具〕。（四）QE：制程分析、质量分析。（1）目的：提高生产率、降低本钱。（2）善改对象：A.经济效益大．B.技术问题C.不引起较大抗争点。（3）改善原那么：E→C→R→SE :剔除． C：合并． R：重组． S：简化（4）思维方式：可采用逆向思考。（5）平衡率可
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出产能。（6）不平衡率＝１－各工作站时间和÷（最大工时站（MAX）×站位数）。（7）伻估时平衡率趯高趯好。（8）不平稳率＝差值÷总值〔SCT×人力〕。九：工厂布置目的：对全厂作业区整体规化，降低本钱。（1）：降低物料搬运，减少逆流与等待。（2）：维持布置弹性，可调性。（3）：有效利用空间与人力。（4）：提供平安，舒适的环境。（5）：提供良好的整理整顿环境及维修场所。（一）资料收集:＊厂区状况＊区域之用途＊区域内配备（二）规划图面＊制作草图（三）影响物流因素：（1）:人员动向〔线〕。（2）:工作环境。（3）:收发物料仓库位置。（4）:过道太小。（5）:厂房形状。（四）检讨工厂布置效果：（1）:物流不可交叉逆。（2）:物料搬运是否以最短距离运送，工时少。（3）:尽量考虑机械化，减少人力。（五）物料搬运：１．搬运管理之重要性：目的：（1）增加产能．（2）改善工作环境．（3）降低本钱．（4）促进销售２．搬运易忽略困素：（1）距离．（2搬卸时间．（3）放置状态．（4）工厂环境布置．３．搬运改善点：（1）减少搬运次数时间及距离。（2）尽量采用直线移动。（3）尽可能利用物体特性，采用滑动，滚动等模式。（4）建厂房考虑因素:环境、产能（内部架构）。（5）布置厂房考虑因素:产能匹配、环境因素、物料摆放（取放、摆放空间）。（6）动线.（尽可能防止物品反折动作，最正确方式为直线作业）。（7）管理:（适合现场直接管理）。４．搬运分析表：区分说明整合搬运上提搬走人力灵活零散星散的分布００００4０整装整体处理在一起X０００31栈板物体置于栈板上XX００22搬运车置于搬运车XXX０13搬运中置于输运带等自动设备上XXXX０4０代表需作业动作 X代表不需作业动作５．路径搬运分析法：０：加工．□：检验．D：暂停．▽：储存七大手法工程分析:是将生产工程和作业方法进行调查分析，来掌握问题点的手法，是从原材料至完成为止，顺沿着工程的流动把各工程用记号表示之，作成作业流程图。搬运工程分析:分为五个阶段，先求得分析示数的值再实施改善动作。稼动分析:是人和机械的稼动状态，以瞬间观测（瞬间看到状况来观测，得到结果予以分类、
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）周而复始的采取抽样方式列入对象的发生率作为实用上可以满足信赖度和精度，用统计的来推定之方法。生产线平衡:依照流动的工程顺序，从生产目标算出周期时间，将作业分割或结合，使各工作站（工程）的负荷均匀，提高生产效率的技法，叫做生产线平衡。动作分析:从作业者的动作顺序观察要素动作，不产生附加价值的作业（不合理、不平衡、不需要＝3不）或作业者周边的治式工具配置等，作为改善检讨之着眼点的手法。动作经济原那么:为了排除人的无谓（浪费）动作，利用人工学使其动作最经济而获得正确、快速、轻松、平安的工作，提高效率的一种动作改善方法。工厂布置的改善:工厂在推行生产活动时，务必考虑到厂房内的设备、机械、治工具物料搬运等，如何有系统的安排与布置，期使到达最经济、平安、有效率的活用而提高生产力。工业工程学第一章工业工程概论工业工程的演进:IndustrialEngineering1900（USA）泰勒之时间研究.吉伯莱慈之动作研究.艾默孙,甘特之管理研究.亨利福特之大量生产流程作业方式研究.工业工程的定义:（1956USA工业工程师学会）:工业工程是关于人员,物料,设备以及能源等整体系统的设计,改善与装置的一门技朮,它利用数学,物理学,自然科学与社会科学的专门知识和技法,并且应用工程分析及设计的原理和方法,对于上述系统所可能得到的结果予以规定,预测和评估.工业工程学朮分为二大类:传统工业工程和现代工业工程工业工程的重要性日本开展IE被阻碍的原因IE的领域与IE活动:1.企业内IE活动日常工作事项:作业研究和作业改善.标准的设定和维持.本钱报价.工厂管理数据之作成（设备能力工厂能力工厂负荷作业能力等）.工程管理.设备管理.工具管理.质量管理.情报管理.2.IE的流程.3.工作流程与IE的对象.4.科学管理法的理念与IE.工业工程的教育训练概要:干部:1.理解经营管理的本质.2.理解问题的意义和提出问题的结构.3.目标设定能力.4.理解解决问题的效果和程序.5.理解生产现场人员与干部的任务与组织的运作.6.理解关于IE主要的技朮手法的概要.7.改善案的优劣比拟之评价能力.第一线人员:1.有关人的动作和作业区域的改善.2.有关设备和作业顺序及作业条件的改善.IE现场改善的执行步骤:问题点的发现,现状分析,真正问题点的摘出,主题的设定,改善的方向,限制条件的调查,改善案的作成,效果的预测,评价,实行
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,实施,标准化,最后差异分析.依据IE技法作改善的推行方法:1.稼动率.2.作业方法.3.作业测定.4.配置研究.预定动作时间标准法:系将人所操作的作业,分解为几个根本动作,并对于各根本动作,依该动作的性质与条件,而代入预先规定的时间值之方法.方法与时间衡量制度:MTM创始于1948年,由梅纳德开发出来的,MTM为方法分析的一种,此方法将人所操作的作业分成根本动作,以明确这些根本动作间的关系,及其所需要的时间值.时间研究:时间研究就是作业内容的时间经过,利用任何的测时机械或记录设备所观测的方法.时间研究是泰勒创始的制度,为了将一天的公平工作量也就是课业任务设定时最合理最好的标准时间（作业时间）的手法.方法研究:1.PQCDSM的自问:生产量Production质量Quality本钱Cost交期Delivery平安Safety士气Morsle.2.5W2H:WhoWhatWhenWhereWhyHowHowmuch3.3M:ManMachineMaterial4:ManMachineMaterialMethodMoney5:6M:ManMachineMaterialMethodMoneyManagement6:改善的原那么:3S:标准化Stamdardijation简单化Simplification专业化Specialization宽放时间:作业宽放.疲劳宽放.生理宽放.管理宽放标准时间的构成:实际作业时间.评比（安排时间）.宽放（现场宽放.作业宽放.方便宽放.疲劳宽放）.IE七大手法工程分析:是将生产工程和作业方法进行调查分析,来掌握问题点的手法,系从原材料至完成产品为止,顺沿着工程的流动把各工程用记号表示之,作成作业流程图.再聚集全工程的总括表,经分析结果予以定量化（数据化）,就可找出问题点.搬运工程分析:物流改善的着眼点:该搬运的目的为何.那是最适当搬运手段吗.有没有用最短距离时间在搬运.集中一起来搬运.能否减少作业次数.能否防止空车搬运.搬运路线一定否?适当否?有否零散放置地上.能否消除搬上搬下的动作.考虑取放输送的作业形成一贯性.搬运的担当者时间是否固定.改善效果比拟大的是什么.稼动分析:1.人的稼动状态分析:主要作业.附带作业.准备作业.作业宽放.现场宽放.方便宽放.疲劳宽放.除外作业.2.人的稼动观测分析生产线平衡:依照流动生产的工程顺序,从生产目标算出周期时间,将作业分割或结合,使各工作站（工程）的负荷均匀,提高生产效率的技法,叫做生产线平衡.1.线平衡率（作业平衡率）=各工程的作业时间合计/（工程中最长的时间*作业者人数（工程数））*100%动作分析:Therblig是动作研究,由吉伯莱慈夫妇开发.有18种根本动作要素的分析手法,它是用目视观察,将各种动作要素组合,因此亦称谓目视动作分析.从作业者的动作顺序来观察要素动作.不产生附加价值的作业或作业者周边的治工具配置等,作为改善检讨之着眼点的手法,叫做动作分析.动作经济的原那么;动作经济的原那么,并要为了排队人的无谓动作,利用人工学使其动作最经济而获得正确快速轻松平安的工作,提高效率的一种动作改善方法.此为吉伯莱慈所创始.1.根本原那么:减少动作的种类和数量,并消除不必要的动作.动作要以最短的距离.动作要以最圆滑可动的状态.动作要减低最小疲劳为限.使动作养成习惯性.动作的训练是靠作业标准,事前应有正确的教育.动作的改善和适当的速度可以提高产品的质量.2.有关使用身体的原那么:双手地动作要同时开始,同时完毕.双手的动作要同时反方向,并且形成对称的途径.尽可能利用惯性动力自然力.手的动作采用低水准（上臂-前臂-手腕-手指）.防止急速变更方向.采取自然姿势尽量靠近.动作要有韵律感.3.有关作业场所的原那么:工作台和坐椅的高度要配合作业轻松的姿势.材料工具要放置在配合作业的地方.输送加工品要活用重力滑槽.加工品或工具要放在一定位置一看就知道手可以到达范围内.工具材料设备的配置尽量不使作业者不要的走动.材料搬运至使用场所时使用利用重力的容器.4.有关工具设备设计的原那么:简单的作业须要用力作业时使用脚的器具.加工品长时间要保持时利用保持器具.工具材料要放置在一定位置.2个或以上的工具尽量组合在一起.规定在一定的运动途径时利用冶具导块.尽量利用动力工具.握住工具或器具手掌尽量都能广面接触到.工厂布置的改善:工厂在推行生产活动时,务必考虑到厂房内的设备,机械,冶工具,物料搬运等,如何有系统的安排与安置,期使到达最经济,平安,有效率的活用而提高生产力.七项改善的必要性:1.生产系统发生变更时2.因应技朮的进步时3.设计变更时4.现状的工厂布置能率不佳时5.生产量常有增减时6.现场有必要移动时7新产品投入时七项改善的原那么:1.目的要明确的原那么2.考虑生产要素（4M）的原那么3.提高水平的原那么4.最短移动与流程的原那么5.利用立体空间的原那么6.平安与满足的原那么7.具有弹性的原那么工厂布置的关键性1.必须配合制和程的需要2.减少物料搬运3.作业方式维持弹性调整性质4.在制品保持高周转率5.设备投资减少6.充分利用空间7.有效运用人力及设备产能8.维持良好作业环境工厂布置改善5项根本要素ProductQuantityRouteServiceTime工厂布置改善的重要手法:1.P-Q分析2.物的流动分析3.改善对象的分析方法（工程分析,作业分析,经路分析,稼动分析）4.Activity分析七项改善效果:1.场地空间的有效活用2.设备的有效活用3.作业者的有效活用4.搬运作业的削减5.作业环境的提升6.管理本钱的降低7.工程能力的提高提高生产力改善活动生产力:1.在生产工厂仍是以人为主,把原材料各和机器设备善用而实施生产,至于生产力就是以产品的产出量和所投入要素的比来表示之.2.能率的提高就是对于基准工时如何来减少实际工时,因此采用方法为开掘浪费立即排除,同时削减零件点数,期使任何人在作业上都能够生产良品,价廉,迅速,舒适又平安的产品并建立标准化.3.稼动率是实动时间和有效作业时间的比例,然而人的稼动率是浪费的动作和工厂布置的改善影响最大,机械的稼动率是如何减少故障和缩短换模换线的时间.4.欲提高劳动生产力务必要提高劳动装备率,设备资产回转率和附加价值比率改善的根本精神:1.摒弃以籣往固执观念的作法.2.要说明不能做的原因,倒不如想想怎样做的方法.3.不要辨解,首先否认现状.4.有益的事情马上做,坏事立刻信停止.5.做事情不要追求完美无缺,有了60分即可,总是要执行.6.有错误当场立即修改.7.没有困难不会产生智慧.8.为了追求真正的原因—自问5W1H反复5次.9.为了一个人的荣耀光荣,倒不如使出10人的智慧.10.改善是无睛止境的.作业的不合理.不平衡.不需要排除浪费动与人动人机分开本钱减半方案:1.本钱减半设计（CosthalfDesign）2.零件本钱减半活动（PartsCosthalfAction）3.制程本钱减半活动（ManufacturingProcessCosthalfAction）4.工法本钱减半活动（EngineeringProcessCosthalfAction）5.管理本钱减半活动（Costhalf,ManagementAction）推动改善活动的种类和手法一般改善的顺序问题的改善方法解决工作问题的步骤IE九大功能时间分析1.测量方法:单位测试法连续测试法动作分解法2.评比系数:熟练度努力度工作环境一致性3.宽放类型:私事宽放工厂宽放疲劳宽放延迟宽放4.标准时间=正常时间*宽放=测试时间*评比*宽放产能分析﹕让实际产能最接近机器周程产能的一种方式。1.加工作业（机器周程产能）2.取放作业（过程产能）3.备料调整冶工具检验（非周期性产能）4.四种宽放（标准工时产能）5.不良率更换冶具机器宽放停工待料（最适当产能）6.加工速度慢消极怠工（现场实际产能）动作分析:1.推行工作中必须的动作﹐虽不可免去但通过调整尽量减短动作时间。2.有此动作﹐将会延迟第一类动作﹐尽量减少。3.完全不参加工作的动作﹐排除此动作。生产绩效1.作业人员责任工时2.除外工时3.实际工时4.生产效率人力规划1.出席率2.所需直接作业人员本钱分析1.本钱归类2.建立本钱制造程序1.操作顺序图:操作顺序,程序,物料,冶工具等2.标准操作程序:生产过程考前须知,检查重点3.作业编成表:标准作业方法,动作时间表,动作分析表4.详细布置图:工具位置,物料位置,站间距离5.制程检核表:作业是否按标准作业,是否堆积,是否有高估时间6.工作改善生产线的平衡1.柏拉图2.标准产能3.最大工序时间4.难度系数工作改善1.对象:经济效益大技朮问题较大抗争点2.着眼点:瓶颈站,本钱高,耗时多,易疲劳,不平安,浪费3.原那么:剔除合并重组简化工厂布置1.目的:对全厂作业区域规划,降低本钱,降低物料搬运,减少逆流与等待,维持布置的弹性和可调性,有效利用空间与人力,提供平安,舒适的环境,提供良好的整理整顿环境及维修场所2.规划作业程序:---资料的搜集:厂区的状况,区域的用途,区域内的设备---规划图面---影响物流的因素---物料搬运的方式方法:增加产能,改善工作环境,降低本钱,促进销售---检讨规划3.易忽略的因素:距离,装卸时间,放置状态,工厂环境布置4.搬运的改善点:减少搬运的次数,时间,距离,尽量直线移动,尽量利用物体的特性滑动或滚动5.搬运分析表6.路径搬运分析动作经济原那么一．关于人体的运用（一）双手应同时开始﹐并同时完成其动作。（二）除规定时间外﹐双手不应同时空闲。（三）双臂的动作应对称﹐反向并同时为之。（四）人体之初应以尽量应用最低级而能得满意结果者为妥。（五）物体之运动量应尽可能利用之﹐但如须肌肉制止时﹐那么应将其减至最小度。（六）连续曲线运动﹐较方向突变的直线运动为佳。（七）弹道式之运动﹐较受限制的运动轻快确实。（八）运动应尽可能使用轻松自然之节奏﹐因节奏能使动作流利自发。二．关于工作场所的布置（九）工具物料应放置于固定处所。（十）工具物料及装置﹐布置于靠近使用点。（十一）另件物料之供应﹐应利用其重力喂料及各种盛具送至使用点﹐愈近愈佳。（十二）【堕送】方法应尽可能使用之。（十三）工具物料应依照最正确之工作顺序而排列。（十四）应有适当之照明设备﹐使视觉满意舒适。（十五）工作台及坐椅之高度应使工作者坐立适宜。（十六）工作椅式样及高度可使工作者保持良好的姿势。三．关于设备工具的设计（十七）尽量解除手之工作﹐而以夹具或脚踏工具替代之。（十八）可能时应将两种或两种以上工具合并为一。（十九）工具物料应尽可能预放在工作位置.（二十）手指分别工作时,其各个负荷,应按照其本能予以分配.（二十一）手柄之设计,应尽可能使与手之接触面增大.（二十二）机器上之操作杆,十字杆及手轮之位置,应能使工作者极少变动其姿势,且能获得机器之最大利益.1甚么是IE?企业经营的目的都希望以最小的投入（INPUT）得到最大的产出（OUTPUT）,以致获得最正确利润.投入包括资金、人力、材料、机器及厂房等,如何对这些做最有效的组合，以到达效率高，品质稳定，交货期准，浪费少，本钱低的目的，是IE的重要工作.IE是工业工程（INDUSTIALENGINEERING）的英文缩写,是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的系统进行设计、改善和设置的一门学科.它综合运用数学,物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定,预测和评价.对IE的认识:是一门边缘科学,起源于制造工程管理,研究管理方法和手段,为管理提供决策的一些依据,注重人的因素是IE区别于其它工程学科的标志之一,IE的工作特点是大处着眼,小处着手.IE的工作根底是方法研究.方法研究的定义:对现有的或拟议的工作（加工、制造、装配、操作）方法进行系统的记录和严格的考察,作为开发和应用更容易、更有效的工作方法以及降低本钱的一种手段.方法研究分为三个层次:程序分析、操作分析、动作分析.程序:完成任何工作所需经过的路线和手续.程序分析:研究一个完整的生产工艺过程从始到终、有无多余或重复作业、程序是否合理、搬运是否太多、等待是否太长等问题,以进一步完善工作程序和工作方法.程序分析两大手法:A、5W1H提问技术.B、ECRS四大原那么取消（Eliminate）合并（Combine）重排（Rearrange）简化（Simplify）程序分析的改善方面:1根本原那么:a尽可能取消不必要程序（工序、操作、动作）如有些时候PIN少线径细,可不压线头.b合并一些过于细分的工序,减少搬运.ｃ改变部份操作程序使之到达最正确.ｄ使各工序尽可能经济化．ｅ调整布局，以找出最经济的移动方法．ｆ尽可能减少在制品储存. 2考虑以下因素,有无工序操作可取消、合并、重排、简化.g 不需要的工序或操作h改变工作顺序ｉ改变设备或利用新设备ｊ改变工厂布置或重排设备 ｋ改变操作或储存位置l改变订购材料的规格m发挥每个员工的技术专长3考虑以下因素,哪些搬运可以取消、合并、重排、简化.n取消某些操作o改变物体的存放的场所或位置p改变工厂布置q改变搬运方法r改变工艺过程或工作顺序s改变产品设计t改变原材料或零部件规格4考虑以下因素,有无等待时间可以缩短或取消.ｕ改变工作顺序 ｖ改变工厂布置 ｗ改造设备或用新设备 5考虑以下因素,有无检验工作能取消、合并、简化.x是否真的必须,有无重复,有何效果y由别人做是否更方便z能否用抽样或数理统计的方法控制.操作分析:通过对以人为主的工序的详细研究,使操作者、操作对象、操作工具三者科学合理地组织安排,到达工序结构合理而进行的分析,称为操作分析, 操作分析通常又可以分为以下三种情况,人机操作分析,联合操作分析,双手操作分析.举例简要说明人机操作分析及计算方法.N= 动作研究是在程序决定后研究人体各种动作的浪费,以寻求省力,省时,平安和最经济的动作.动作分析的实质是研究分析人在进行各种操作的细微动作,删除无效动作,使操作简便有效,以提高工作效率.动作分析的目的:发现操作人员的无效动作或浪费现象,简化操作方法,减少工作疲劳,降低劳动强度.在此根底上制定出标准的操作方法,为制定动作时间标准作技术准备.动作经济原那么为动作研究专家吉尔布雷斯首创,经多位学者研究改良,美国巴恩斯将其分为三大类22条:〔一〕关于人体的运用〔1~8条〕双手应同时开始并同时完成动作．除规定的休息时间外，双手不应同时空闲．双臂动作应对称，反向并同时进行．手的动作应用最低的等级而能得到满意的结果．物体的动量应尽可能地利用，但如果需要肌力制止时，那么应将其减至最小程度．连续的曲线运动比方向突变的直线运动佳．弹导式的运动较受限制或受控制的运动轻快自如．〔抛砖上楼〕．动作应尽可能运用轻快的自然节奏，因节奏能使动作流利及自发．关于工作的布置工具物料应放置在固定的地方．〔5S〕工具及装置放在工作者前面近处．零件物料的供应，应利用其重量坠送至工作者手边．堕落应尽量利用重力实现．工具物料应依最正确的工作顺序排列．应有适当的照明，使视觉舒适．工作台及坐椅的高度，应保证工作者坐立适宜．工作椅式样及高度，应能使工作者保持良好姿势．关于工具设备尽量解除手的工作,而以夹具或脚踏工具代替.可能时,应将两种工具合并使用.工具手物料应尽可能放在工作位置上.手指分别工作时,各指负荷应按照其本能预以分配.设计手柄时,应尽可能增大与手的接触面.机器上的杠杆,十字杆及手轮的位置,应能使工作者极少变动姿势,且能最大地利用机械力.任何工作中的动作,凡符合以上原那么的,皆为经济有效的动作,否那么,就应改良.动作经济性原那么有两大功用.即帮助开掘问题和提供建立新方法的方向.中国的工业工程学家将以上原那么归纳为10大条:第一条:双手的动作应同时而对称.（第1、2、3点）有人做过试验,单手持2.5磅的物品,在254mm间来回移动200次,手发酸,双手各持2.5磅,在254mm间来回移动400次,没有感到疲劳.第二条:人体动作应尽量应用最低等级而得到满意的结果（第4点）人体动作研究专家将人的动作分为五个等级,如下表所示:人体动作等级级别动作枢轴动作部位特征1指节指级次↓速度↑力量↓2手腕指,腕3肘指,腕,小臂多数时用,最有效4臂指,腕,小臂,大臂5身体指,腕,小臂,大臂,身体最不经济多数公司高级主管桌会在旁边加附板而不盲目扩大台面,就是优先选用第3级而防止站起身找文件而用到第5级动作.第三条:尽可能利用物体的动能;曲线运动较方向突变的直线运动为佳,弹道式运动较受控制的运动轻快;动作尽可能有轻快的节奏.（第5~8点）手挥动大铁锤时,用圆周运动比挥上挥下要省力得多,就是利用物体的动能,汽车在急转弯处易出事故,欲防止事故必须减速,人活动也一样,方向突变的运动在转弯处须减速,必须肌肉紧张来制止,时间久了必然疲劳;夯地基时喊劳动号子,是动作尽可能有轻快的节奏的例子.第四条:工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处,并依最正确的工作顺序排列.（第9、10、13点）第五条:零件、物料应尽量利用其重量堕送至工作者前面近处.（第11、12点）
单元
初级会计实务单元训练题天津单元检测卷六年级下册数学单元教学设计框架单元教学设计的基本步骤主题单元教学设计
楼道垃圾的倾倒.第六条:应有适当的照明设备,工作台及坐椅式样及高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜.（第14、16点）第七条:尽量解除手的工作,而以夹具或足踏工具代替.（第17点）第八条:可能时,应将两种或两种以上的工具合并为一.（第18点）能否把小刀和刷子组合成一种工具来进行外观,是一个可以思考的问题.第九条:手指分别工作时,各指负荷应按其本能予以分配,手柄的设计,应可能增大与手的接触面.机器上的杠杆、手轮位置,应尽可能使工作者少变动其姿势.（第20~22点）计算机键盘的设计,汽车司机操纵手柄的设计,就表达了增大与手接触面的思想.第十条:工具物料应尽可能预放在工作位置（事前定位）.（第19点）在料号T3224取紧固螺丝的时候将电动扳手用弹簧悬吊在工作台面之上,操作者伸手可取.动作的改良:替代、合并移动动作:应用滑槽、传送带、弹簧、压缩空气代机械化装置替移动动作.减少移动的次数:一次运输物越多越好,复合零件代替多个零件功能.用时间值小替代时间值大的移动动作.替代、合并抓的动作:二次焊锡夹子磁铁.简化抓的动作:物品涂色,加吊耳等.简化放置动作:使用导轨（电子插件）,加工艺结构便于放置.尽量不单独使用眼睛的动作.尽量不做校正动作,和移动动作结合,改良治具方式.尽量不单独作判断动作,和其它动作结合.（外观）尽量减少按压动作:利用气动,液压.减少走动,弯腰动作:台椅高度适宜,前后作业衔接.关于标准工时标准工时的概念:在适宜的操作条件下,用最适宜的操作方法,以普通熟练的工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间.适宜的操作条件指通过方法研究后确定的操作条件与操作方法,普通熟练的工人就是强调有一定的熟练程度.由于制程中操作可借助操作程序分析、动作分析等技术,并运用PDCA管理循环加以改善,不断寻求最大效率,最低本钱,当然标准工时也就不断跟着变化,以现有状况、条件建立的工时,称为现状标准工时.而理想状态标准工时是指在以下条件下所能到达的标准工时.机器设备良好状态.2.工作环境良好状态.依规定的作业方法.4.保持一定熟练的作业人员.5.使用品质稳定的材料、零件.标准工时的用途:1.作业方法的比拟选择:不同方法通过时间研究,选择最正确.工厂布置之依据:测算每工序的作业负荷,决定所需作业空间.可预算制造部门产能生产方案的根底.可作为人力增减之依据.可作为新添机器设备的依据.流水线生产之平衡.决定人工本钱. 〔报价〕效率分析的根底．工作人员效率奖金的根底．减少管理依存度： 绩效反响于奖金，激发员工自主性．制定标准工时三种方法：经验判断法〔估工法〕： 产品图面规格书、制程构成表或样品，考虑所用设备、治具、原材料及生产技术和生产组织，凭经验估算而制定，简便易行，但误差大．〔一般不用〕历史记录法规〔统计分析法〕： 以生产日报表，考勤记录为凭证，根据过去生产同类型产品或零件，工序的实耗工时或产品的原始记录和统计资料，来推断同等工作内容的时间标准，比估工法科学，但仍有误差．作业测定： 方法研究的根底上，对生产中的各种时间加以研究以减少无效动作及无效时间．秒表时间研究． b.工作抽样.〔研究工时利用率〕ｃ.预定时间标准（PTS）法,其中有MOD法.本公司决定标准工时为PTS法.效率的提高甚么是效率?通常所说某个人办事效率高,某人办事效率低,是以人们心目中办一件事可能的正常速度为尺度,如果差不多在此范围内,人们会说办事效率高.在生产中考察员工的工作绩效通常用生产效率衡量,简单地讲,以下公式是计算达率的根底:投入效率＝产出具体到本公司,本公司衡量生产效率有达标率和绩效率.达标率=产值/（出勤小时-训练-返工-待料-修机器-大扫除-新工A-新工B-调出+调进）绩效率=产值/（出勤小时-调出+调进）达标率与绩效区别在达成剔除了管理上的原因而使用的非直接作业时间,而绩效率那么没有,所以达标率反映了产出和凈投入关系,绩效率反映了产出和总投入的关系.长期以来,生产线达标率偏低有以下原因:工时系统中资料不准,计算公式不正确;员工操作失败动作多,不能按标准工时完成单件产品,如绕线不平,反转重绕,机包档墙扯脱,撕胶布起皱皮等情况;材质不好,寻致出现无用功:铁芯破损多,有些铁芯因特性不好,致使测量屡次,小规格模型易崩溃,胶布粘性差,粘贴多失败;前工序质量影响:如焊锡不良寻致外观要分检出许多不良品,分检要费外观时间;生产线排线不均衡,流水线上员工等待时间对达成率有较大影响;手摇线散单小单多换线、试线动作,员工熟悉过程会影响到达成率;普通线由于向上一个工序取半成品,下位走动多,累积浪费时间可观,造成达成率低;技朮熟练程度不够,压平绕线引出线慢手比快手要多压假设干次,多股线剪线头,有人一次完成,有人要剪二、三次,从而造成时间上的浪费;动作不标准,无效动作多,有效动作不经济;各线统计用工时间资料不准:如因线上等待,返工等责在管理的要素时间时,可能倾向于漏报或不报,从而使达成率偏低;为保证品质而增加了额外的辅助工序:如检查铁芯稳固程度而安排专人去做;工具治具不良,增加了反复动作:如斜口钳刃口钝,一次剪不断;加班多,员工疲劳度增加,单位时间产量降低.要想提高效率,就要从以上几个方面着手,想方法有针对性地去改善,力争把影响效率的因素减至最小,才能使生产效率逐渐提高.工程部IE人员正着手分析以上各项因素对工作效率的影响程度.动素分析（各改善着眼点）一.移动：TE1、是否可缩短距离2、是否可消除3、是否可利用重物。4、是否可用适当工具。5、是否可用身体的某些部位。6、是否可利用机械或脚踏。7、是否可增加搬运看,（可否减少搬运次数）。二．握取（持握）﹕G∩1、拾取可否变改为触取2、是否可一次取握数个。3、物料及工具事先定位。4、利用真空磁铁（利用夹冶工具）。5、是否可利用输送带。6、夹具是否设计良好。三﹑预对﹕PP8（对准）1、是否可考虑定位。A导管。B套管﹑C销子。2、改变也的形状。3、减少毛边。4、放宽工差。四﹑寻找﹕S1、物料的标/色示。2、工作现场改善（布置是否适当）。3、是否可采用透明器械（容器）。4、工作现场照明是否适当。5、物料及冶工具是否认位。五﹑选择﹕ST1、.零件摆放是否认位（区分）2、.工具是否标准化。3、零件及源料是否混在一起4、可否分类标示七、检验：1、可否消除或合并2、可否设计检验治具3、可否采用放大影像4、采用防呆检验治具5、可否采手自动检测设备6、可否采用多用途量具八、持住：H1、使用夹具2、可否利用磨擦力3、磁力及真空可否利用九、体息：R（环境）1、工作环境中通风、湿度、温度、噪音等要素考虑2、工作台高度适中否?3、可否利用机器减注少劳动强度4、作业是否省力?
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