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  曳引轮绳槽的磨损及改进 措施 《全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观软件质量保证措施下载工地伤害及预防措施下载关于贯彻落实的具体措施

 

 

        绳槽磨损原因分析
     由于 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 、制造、安装及曳引系统本身的各种原因，电梯在经过一段时间的运行后，曳引轮上与曳引绳相接触的各绳槽产生不同程度的磨损，随着磨损程度的日益增大，对电梯的安全运行及舒适性造成一定的影响。
     下面以我厂在某地安装运行的1台电梯为例探讨这一问题。该电梯在投入使用2年后，经常在运行中发出异常声响，并伴随轿厢抖动现象，乘坐舒适感较差。经检查，发现6根曳引钢丝绳中有1根的张紧力变化极大，当轿厢运行至顶层时，该钢丝绳几乎不受力，轿厢重量全由其余5根钢丝绳承受，但当轿厢往下运行时，该钢丝绳张紧力越来越大，在运行至中间层站时，6根钢丝绳张紧力达到基本一致，但在轿厢接近底层时，该钢丝绳张紧力明显大大超出其余5根，表明其承受了绝大部分轿厢的载荷。结果该钢丝绳的绳头组合弹簧受到剧烈压缩并与绳头板相碰而发出“咔咔”声响，并使轿厢产生较大抖动。由于该根钢丝绳在运行中或是过松或是过紧，因而不能简单地将其调紧或调松。通过检查，发现曳引轮各绳槽已出现磨损且程度不一，其中张紧力异常的钢丝绳所在的绳槽与其余5槽相比，磨损尤其严重。经过塞尺测量，该槽在径向比其余5根多磨损了1.6mm，很明显这是造成该钢丝绳异常的主要原因。
     以该梯为例，已知曳引轮节径d=650mm，电梯垂直升降
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     距离30m，而大致在中间层站各钢丝绳张力基本一致，则对于磨损1.6mm的绳槽，若不计钢丝绳的滑移，曳引轮每转1转，该根钢丝绳比其余5根要少移动10.1mm。照此推算，从6根钢丝绳的张紧力基本一致的中间层往上或往下运行15m时，这根钢丝绳则少移动74.2mm。因而为补偿这段行程，该根钢丝绳在下行时产生较大的弹性伸长，并通过绳头板使轿厢产生一定程度的倾斜。由于该根钢丝绳在较大范围内承受交变载荷，因而易于破断，造成安全系数的降低，同时受其影响造成运行中轿厢倾斜及抖动，使乘坐舒适感大大降低。
     根据实际情况，我厂及时拆下该曳引轮，根据相应 尺寸 手机海报尺寸公章尺寸朋友圈海报尺寸停车场尺寸印章尺寸 重新加工了各绳槽，使其节圆直径在允许误差内一致，并调整了各曳引钢丝绳的张紧力，经过一段时间的试运行电梯恢复正常。
     下面分析造成曳引轮绳槽磨损程度不一的原因。造成曳引轮绳槽的磨损，是由于曳引绳与曳引轮绳槽间产生滑移，滑移量越大磨损程度也越大。
     总的滑移量s应由两部分组成：
     ①由曳引绳的弹性拉伸应变所引起的滑移量s1，假设曳引轮两边钢丝绳的张力为t1和t2，其中t1＞t2，则当电梯运行时，在t1侧钢丝绳弹性伸长增大，当转到t2侧时，由于t1＞t2，弹性伸长随之减小，因而引起钢丝绳在槽内产生滑移，方向朝着张力大的一侧，使得绳在槽中蠕动。这是钢丝绳和曳引轮绳槽不断磨损的主要原因之一。很明显，假设曳引轮各绳槽的硬度相同，
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     当6根曳引绳两侧张力t1与t2基本一致时，曳引轮各绳槽的磨损量也应基本一致，但很可能在电梯安装调试时，某根钢丝绳的张力t′与其余钢丝绳张力相比超过了允许的误差，亦即t’1/t’2＞t1/t2，则绳在槽中的蠕动距离也相应加大，由此造成该绳槽的磨损比其余5槽尤为严重。
     ②曳引绳对绳槽的压力引起的滑移s2。曳引型电梯安全运行的保证就是曳引轮与曳引绳之间有足够的摩擦力，曳引应满足的条件为（t1/t2）c1·c2≤ef，其中t1/t2——载有125%额定载荷的轿厢位于最低层站及空载轿厢位于最高层站时，曳引轮两侧钢丝绳中的较大静拉力与较小静拉力之比。以曳引条件较为恶劣的空载轿厢下行推断，当轿厢突然以减速度紧急掣停时，曳引轮两侧张力差超过防滑极限，从而引起绳在槽中的滑移。当某根钢丝绳的静拉力比t1/t2大于其余钢丝绳时，该根钢丝绳的滑移更严重；随着电梯的频繁起制动，绳槽磨损使其直径越小，滑移越严重，磨损也越趋于恶化。一般来说，当曳引轮绳槽磨损相差越过曳引绳直径的1/10时，就应该更换或重新加工曳引轮了。
     总的说来，曳引轮绳槽的磨损是由于曳引绳在绳槽中的相对滑移所造成的，滑移量越大，磨损也越严重；而曳引绳相对绳槽的滑动又取决于曳引轮两侧曳引绳的张紧力比，随着曳引绳在绳槽中张紧力比的增大，滑移量也增大。
     改进措施
     ①本文是在假设曳引轮各绳槽的耐磨性及硬度等条件一
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     致的情况下进行分析的，实际上如果各绳槽的耐磨性、硬度及节圆直径不一致。很明显所造成的磨损量也不一致。因此应严格控制曳引轮的各项性能指标在国标规定的范围内。
     ②应调整各曳引绳的张紧力，使其相互的差值在5%范围内。
     ③在电梯运行过程中检查发现绳槽磨损超差时，必须更换或重新加工曳引轮，调整各钢丝绳的张紧力使其基本一致。
     ④建议在曳引轮上使用聚氨酯绳槽衬垫。衬垫嵌入相应的轮槽，衬垫上加工出横向槽纹，合适的槽纹轮面对无润滑的钢丝绳摩擦系数几乎保持不变，而且聚氨酯特别耐磨，这就提高了衬垫的寿命，也大大增加了钢丝绳的使用寿命
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     第二篇。钢丝绳与曳引轮轮槽配合情况检查和打滑的处理方法（1）检查绳槽工作表面是否平滑，电梯钢丝绳卧入绳槽内的深度是否一致。方法是把直尺沿轴向紧贴曳引轮外圆面，然后测量槽内钢丝绳顶点至直尺的距离。当其差距达到1.5mm时，应重新车削或更换曳引轮。
     （2）检查电梯钢丝绳在绳槽内是否落底和打滑。当钢丝绳与槽底的间隙减少至1mm时，绳槽需重新车削。绳槽在切口下面的轮缘厚度，当钢丝绳直径为φ13mm时应不小于φ12.5mm；当钢丝绳直径为φ16mm时应不小于φ15.5mm。
     （3）车削曳引轮绳槽时，注意检查曳引轮直径与钢丝绳直径的比值应大于40。
     （4）钢丝绳发生轻微打滑时，行业内有在曳引轮槽底车一窄浅小槽的处理方法，解决打滑问题效果明显。但是，这将导致钢丝绳受力状况恶化，不宜长期使用。
     第三篇：循环流化床锅炉磨损原因及改进措施循环流化床锅炉磨损原因及改进措施
     1金属件的磨损1.1布风装置磨损1.1.1原因分析
     循环流化床锅炉布风装置的磨损主要有2种情况。第一种情况是风帽的磨损，通常发生在循环物料回料口附近，主要原因是由于较高颗粒浓度的循环物料以平行于布风板的较大速度冲刷风帽造成的。另一种情况是风帽小孔的扩大，这类磨损将改变布风特性，同时造成固体物料漏至风室。
     1.1.2改进措施
     a.改变风帽结构来延长风帽寿命，用钟罩式结构的风帽来代替蘑菇状风帽，有效减少磨损，延长使用寿命。
     b.在炉膛底部四周打1圈台阶，可使流化床锅炉中沿墙面下流的固体物料转而流向布风板上面的空间，从而避免冲击炉底的布风板和周界的风帽。
     1.2水冷壁管的磨损1.2.1原因分析
     循环流化床锅炉水冷壁管的磨损主要发生在炉膛下部敷设的卫燃带和水冷壁管交界的区域。造成磨损的原因有以下2个方面：一是在这个过渡区域内，沿壁面下流的固体物料与炉内向上运动的固体物料运动方向相反，因此在局部产生了旋涡流;另一个原因是沿炉膛壁面下流的固体物料在这个交界区域发生流动方向的改变，对水冷壁管产生了冲刷。
     1.2.2改进措施
     a.采用金属表面热喷涂技术防磨。涂层的硬度高于基体的硬度，且涂层在高温下会生成致密、坚硬和化学稳定性更好的氧化层，提供更好的保护。
     b.通过改变该区域的流体动力特性来达到水冷壁管防磨的目的。在水冷壁管过渡区域的一定位置加焊挡板或浇注料梁，用以阻挡固体物料向下流动，采用这种措施后水冷壁管的磨损大大减轻了。
     c.另一种较常用的方法是改变水冷壁的几何形状，耐火材料结合简易弯管使卫燃带区域与上部水冷壁管保持平直，这样固体物料沿壁面平直下流时，撞击区下移至耐火材料部分，消除了边界处造成的旋涡效应，从而保护传热管不受磨损。d.炉膛下部壁面垂直段与渐缩段交界处、炉顶及炉膛出口等处，都是易发生磨损的部位，因此在设计时应在结构上给以考虑或加设防磨措施。
     1.3省煤器的磨损1.3.1原因分析
     省煤器尾部对流受热面的磨损也是不能忽略的。在省煤器尾部的烟道中烟气是向下流动的，烟气中的颗粒受重力作用，速度较大。高的颗粒浓度和颗粒速度，导致省煤器尾部的受热面磨损严重。
     1.3.2改进措施
     一般在省煤器每级的第
     1、2排管的烟气迎风面装上护瓦，在贴炉墙处或弯头等易产生局部磨损部位装上护帘、护瓦等，从而减少受热面的磨损。
     1.4管式空气预热器1.4.1原因分析
     在管式空气预热器中，烟气在管内纵向冲刷，因此飞灰粒子对管子的磨损较小，只在进口段管壁处磨损较严重。烟气在进入管前是平行流动的，无旋涡。烟气进入管子后，在入口处气流会产生收缩，收缩处管壁附近就会出现负压旋流区，吸引烟气，所以收缩至最小截面后又会迅速扩张，经过一定距离后才完全恢复与管壁的平行流动。在烟气流扩张过程中，灰粒随烟气以一定的角度斜向冲击管壁，产生了冲击磨损，所以在烟气进口段（1～3）dn（dn为管子内径）的范围内会产生较严重的磨损，很容易磨穿管壁造成漏风，导致空气预热器低温腐蚀和堵灰，降低锅炉效率。
     1.4.2改进措施
     在进口处加装防磨管或加防磨环。特别需要注意的是应使用外接防磨管，防磨内套管是不可行的。因为在加装防磨内套管后，空气预热器进口段虽受到了保护，但防磨内套管出口处的烟气会突然扩张，产生旋涡区，使出口处的管壁局部磨损加剧。所以加装防磨内套管不但不能有效防磨，反而会加重磨损。2耐火材料的磨损及破坏
     循环流化床长期运行在高温条件下（温度可达900～1000℃），且温度变化频繁，易造成循环热冲击，此外炉内有大量高速流动的高温固体物料，因此循环流化床锅炉常使用大量的耐火材料进行保护。这些区域主要包括燃烧室、分离器、烟道和物料回送管路。因耐火材料破坏而造成的事故是仅次于受热面磨损的第二大事故原因。因此正确设计、选择及安装耐火材料对循环流化床锅炉的安全运行至关重要。
     2.1耐火材料破坏的主要原因
     2.1.1温度循环波动和热冲击以及机械应力造成了耐火材料的裂缝和剥落。温度循环波动时，由于耐火材料骨料和粘合料的热膨胀系数不同，继而形成内应力破坏耐火材料，温度循环波动常常造成耐火材料内衬的大裂缝和剥落。温度快速变化产生的热冲击（如启动时）可使耐火材料内的应力超过抗拉强度而产生剥落。机械应力造成的耐火材料的破坏则主要是由于耐火材料与穿过耐火材料内衬处金
     属件热膨胀系数不同而造成，因此在设计时应考虑增加适当的膨胀空间来避免耐火材料的剥落。
     2.1.2固体物料的冲刷造成了耐火材料的破坏。循环流化床锅炉耐火材料的易磨损区域主要包括边角区、旋风分离器和固体物料回送管路等部分。耐火材料的磨损随冲击角的增大而增加，因此应尽量减少旋风分离器、烟道等的冲击角。
     2.2各部位耐火材料的设计注意事项
     主要采用循环流化床锅炉膛和高温旋风分离器区域的耐火层主要采用水冷壁衬里，用短销钉将25～50mm厚的致密耐火材料支撑在烟气侧的锅炉管件上。外侧（即非向火侧）则采用常规保温材料来保持温度。薄衬里比厚衬里更能经得起热冲击。为增加刚性和抗冲击性能，常在水冷壁衬里内增加纤维。一般说来薄衬里的厚度为150mm，通常分为致密的工作层和保温层。使用分层衬里比使用厚衬里更为经济，也更易于维修。但是，对于较高温度的外壳（温度范围为150～260℃的情况），会因使用薄衬里而散热多，降低机组效率。厚衬里通常由2层或3层构成，总厚度为300～460mm。最里面一层是致密的耐热工作表面，由耐磨砖、耐磨可塑料砌筑而成或由浇注料浇注而成，防止受热面受到高温高速运动的物料颗粒的磨损。打底保温材料可减少热损失，从而提高整台机组效率。
     2.2.1炉膛
     炉膛部分采用厚衬里，由75～150mm的致密抗磨损的浇注料或可塑料覆盖住相似厚度的保温材料构成。对于有缺陷的区域，可用磷酸盐黏合剂来修补。磷酸盐黏合剂体积稳定，抗磨特性好，且具有与现有材料结合力好的特点。修补的区域至少应使用2个销钉，暴露在高温区的可塑料衬里应使用陶瓷或铸造合金销钉。
     2.2.2旋风分离器
     旋风分离器筒体和锥体都承受着相当恶劣的工作条件。对许多衬里来说，反复的热冲击和温度循环变化、磨损及挤压剥落是导致大面积损坏的原因。修补的方案之一是用耐火砖或耐火预制块来代替浇注的厚衬里，用磷酸黏结可塑料进行修补。分离器锥体所处的工作状况与其筒体大致相同。建议使用震动浇注来保证衬里具有足够的强度和耐磨性能，锥体部分建议使用膨胀系数低的浇注料。
     2.2.3返料回路及返料机构
     热冲击、严重的磨损及温度循环变化是导致这部分经常损坏的原因。可采用厚的密实保温浇注料，但缺点是施工困难。最好在耐磨浇注料中适当添加不锈钢纤维丝，也可用保温砖或浇注料打底，上铺耐磨砖。3结束语
     循环流化床燃烧技术在我国还是一门新技术，其金属构件和耐火材料磨损存在着比较突出的问题，应根据不同部位，不同磨损机理，采取不同的防磨措施。
     第四篇：槽车特洗过程的职业危害分析及改进措施槽车特洗过程的职业危害分析及改进措施
     郑
     军
     洛阳石油化工总厂
     河南洛阳（471012）
     摘
     要施。
     主题词
     装卸过程；职业危害气体；控制主要介绍了储运系统装卸过程中的职业危害蒸气产生的途径，并结合铁路装卸特点提出了一些控制措清洗油槽车是保证出厂的各种轻质油品、化工产品质量合格的首要任务。在洗车过程中，如果作业人员对油槽车盛装的介质不清楚、防范意识不强，违反规定擅自进入油槽车作业极易造成中毒窒息事故，给个人生命和企业的财产、安全带来威胁和损失。因此，加强预防措施对安全生产尤为重要。
     1我厂洗车台现状
     洗车台现状
     我厂储运厂洗车台主要分为普洗台和特洗台。工业站普洗台主要用于清理槽车的杂物和底油，防止混油而降低油品的纯度和质量，现有洗车鹤位48个；厂内特洗台主要用于民用、军用3#喷气燃料油的槽车清洗，现有8个洗车台位，均是人工洗车过程。洗车过程中发生中毒的原因
     清洗槽车过程中的中毒分为单纯性中毒和化学性中毒。单纯性中毒是指一般情况下不被看作有毒性作用的气体引起的中毒，如氮、氢、乙炔等气体，它们取代空气中的氧气，使吸入人体的空气中的氧分压降低，出现低氧和缺氧状态，引起机体损伤甚至死亡。化学性中毒是指不妨碍氧气进入肺部，但对血液或者组织会产生一种化学性作用的气体引起的中毒，如一氧化碳、苯胺蒸汽、苯、甲苯和二甲苯等。
     随着洛阳石化从炼油向化工和化纤延伸，储运系统不仅承担着石油产品的装运，而且担负着化纤液体产成品的装卸运输任务。储运装卸过程中伴随的挥发性有毒有害蒸气造成越来越严重的危害；化纤液体产成品装卸过程（以下简称装卸过程）中的职业危害更加倍受关注。
     1装卸过程简介
     装卸过程是指化纤液体产成品通过鹤管、工艺管线等设施在压力条件下装车及接卸进罐的过程，是生产销售的重要组成部分。
     2装卸过程中职业危害气体产生的途径随着新工艺、新设备、新材料在储运过程中的应用，对于职业防护起到了明显的促进和改善作用，但装卸过程中的工业毒气仍不容忽视。
     2.1装卸过程中的介质挥发产生职业危害性气体
     职业危害性气体主要是炼油及化工产品产生的挥发气体及设备、工艺管线的跑冒滴漏所挥发的相对少量气体。现在的装卸作业大都采用浸没式液下装车工艺，与喷溅式装车工艺相比，损耗率由2‰-4‰降到0.44‰-0.49‰左右，减少了气体的挥发，因此浸没式液下装车工艺在储运系统中广泛得到应用。但浸没式液下装车仍有较大的挥发损耗，据荆门炼油厂和齐鲁石化胜利炼油厂浸没式大鹤管装车技术鉴定 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 显示，在浸没式液下装车条件下，装车年均损耗量为每车20kg左右（以汽油为例会），装车时排出的气体中职业危害性成份浓度为0.138-0.323kg/m3，装车时排放速率为120-150kg/h；资料表明，装车环节和卸车环节所造成的挥发排放量数据基本一致。
     表1非甲烷总烃排放限值
     污染物最高允许排放浓度
     mg/m3
     最高允许排放速率（kg/h）
     排气筒（m）
     一级
     二级
     三级
     非
     150
     6.3
     甲
     （使用溶剂汽油或其
     27
     烷
     它混合烃类物质）
     30
     35
     53
     83总烃
     40
     61
     100
     150表1数据是国家环保局gb16297-1996 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ，根据这一国家标准，浸没式液下装车工艺在装卸生产中若不采取积极的措施，很难达到此标准，因此，必须采取一定的积极性措施，减弱其职业性危害。
     2.2装卸过程中芳香烃的挥发
     芳香烃挥发是指含有苯、甲苯、二甲苯成份的化纤液体产成品的挥发变为蒸气状态的过程。洛石化化纤装置配套px原料产品（主要成本芳香烃）也是通过铁路来运输的。众所周知，工业苯是Ⅰ级毒性物质（极度危害等级）、甲苯和二甲苯是Ⅲ级毒性物质（中度危害等级）；这些工业毒物在装卸作业过程中挥发，以蒸气状态存在，主要经呼吸道被人体吸收，皮肤也少量吸收，属环境一级禁排物质（见表2）；它直接影响职工的身心健康（见表4）；虽然我们对职工进行了一些劳动保护，制订一些防范措施和完善了一些保护性设施，但它仍是重要的职业危害因素。
     表2工业三苯污源排放限值
     最高允许排放速率，kg/h污染物最高允许排放浓度
     3mg/m排气筒（m）一级二级三级苯
     甲
     苯二甲苯17
     152021401520214015202140
     禁排
     禁排