服装AQL验货标准_0

服装AQL验货 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 _0 服装AQL验货标准 服装AQL验货标准 一 .AQL 查检概述 AQL :是英文average quality level 的缩写，即平均质量水平，它是检验的一个参数，不是 标准。验货的时候根据:批量范围、检查水平、 AQL 值决定抽样的数量和合格与不合格产 品的数量。服装质量检查采用一次抽样 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ，服装批量的合格质量水平 (AQL) 为 2.5 ，检 查水平为一般检查水平，检查的严格度为正常检查。其抽样方案见表 : 正常检查一次抽样 方案是: (AQL-2.5及AQL-4.0) 总数量 抽查数量 AQL1.0 AQL1.5 AQL2.5 AQL4.0 AQL6.5 FROM TO 接受 拒绝 接受 拒绝 接受 拒绝 接受 拒绝 接受 拒绝 2 8 2 0 1 9 15 3 0 1 16 25 5 0 1 26 50 8 1 2 51 90 13 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0 0 0 1 0 1 0 1 0 0 0 1 0 1 0 1 1 2 1 2 3 91 150 20 0 1 0 1 1 2 2 3 3 4 151 280 32 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 281 500 50 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 501 1200 80 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 1201 3200 125 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 3201 10000 200 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 10001 35000 315 7 8 10 11 14 15 21 22 over over 35001 150000 500 10 11 14 15 21 22 over over over over 150001 500000 800 14 15 21 22 over over over over over over 500001 over 1250 21 22 over overs over over over over over over 二(服装查检的项目 1. 尺寸外形检查:--- 尺寸外形表 1). 关键尺寸点 --- 衣领长(平织)、领宽、领围(针织)、领展(针织)胸围，袖弄袖开口(长袖)，袖长(至袖边)，后长(平 织) 中心量(针织) / 肩顶量裤，腰，下臀围，前浪，后浪，拉链开，裤脚口，内围 / 裤后中长其它(单件 / 套)，垂直的样子，加上上面的衣、裤尺寸 2). 非关键尺寸点 --- 非关键尺寸点，例最小须展、肩高点、胸围、袖弄、领宽、袖片、前后浪、腰内围、下臀围、平袋位、开口。 2. 疵点检查:对所有衣服的外观、外形、敷料和找出的疵点都分别规类。 --- 疵点内容。 三(评分标准 2 AQL 是百件衣服内最大的疵点积分数，它是根据抽样检查后，达到合格判定数 Ac( 件 ) ，认为此服装批量 ( 件 ) 平均加工水平为满意。达到不合格判定数 Re( 件 ) ，认为此服装批量 ( 件 ) 平均加工水平为不能接受的水平。对于检查过程中评分的标准以下为标准记分: 1). 一般疵点 --- 从订单的组织规格和质量标准出发，它将没有达到产品的表现性能，影响成衣的外观和内在。非关键尺寸点，一般疵点.返修能消除疵点对成衣的外观和内在的影响。如果在此疵点基础进行返修的成衣工厂，出货前一定要要做 100% 的再检查，检查者可以限定检查的特定规格、颜色、尺寸等。三个一般疵点折算为一个严重疵点。 2). 严重疵点 --- 影响成衣的外观、外形。当消费者购买时，看到这类疵点不会再买这件衣服，或者这类疵点将导致第一次或洗后穿着不适服，消费者会退回衣服。如破损、斑渍、色条、破洞、关键尺寸点,,严重疵点。发现一个严重疵点，则判定次件衣服不合格或不可接受。 四(三步检查法(生产前检查、开始生产线上检查、最后成品检查) 1). 生产前检查 这是产前的查看，对特定规格或对公司普通要求核对，第一次会面非常重要，目的是为了同工厂一起建立质量保证系统，是每个部门 有最新的资料(核对)，这次检查的重点是:敷料、包装、商标、印花花形、颜色标准、重新核对规格表以及所有相关资料，在开剪 前明确其内容。 2). 生产时检查 确定第一件或第一批流水出来成品之后抽样检查成品，检查内容:尺寸、颜色、 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 、 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 、组织结构、手工、成品的商标、价格牌、包装，如果有问题发生该把信息反馈到裁剪、车缝，要他们重新检查并更正。 附表 2--- 线上检查表 3). 成品检查 一般生产至少 80% 产品已经完成，并包装好等待出口，被查样品须从完成的成衣中拿出来。如果检查通过不了，工厂需 100% 的责任 , 对这些货原地做 100% 的检查，同时报告给买主最终的返工情况，所有开支与返工相关连而发生的费用，应由工厂负责。最终验货报 告确定 :1. 箱麦准确 , 2. 纸箱毛重、尺寸， 3. 货净重， 4. 最终尺寸、颜色搭配情况。 附表 3--- 最终检查表 . 五(检针检验 由于生产过程中管理不善，服装等绗缝制品中往往会有残断针 ( 包括缝针、大头针等 ) 存在。上世纪 80 年代，因服装中残断针所造成的消费者伤害事件频频发生，这促使,,政府以立法形式颁布消费者权益保护法规，以加强对残断针的控制。根据,,法规，生产、经销的产品如有残断针存在，其生产者、销售者都将受到重罚，如给消费者造成伤害还要进行赔偿。,,服装进口商为避免因残断针造成经济损失,不仅要求生产商在产品出厂前进行检针，还专门设立检品工厂从事检针工作。对经检针合格的产品，悬挂或加贴检针标志。 六(服装测试检验 3 1. 需要显示布已做过测试 2. 衣服测试也讲下面做法 1). 由检查者从大货中抽出 2). 与大货相同的，同等质量样品组的衣服做测试 3). 用标准成衣水洗测试方法，由工厂自己做测试 4). 最终实验必须由验货员自己查看，是否有违反规定的设施，如果有的话，应该写上详细的观察报告给客人 附表 1 :疵点列表 1). 成衣外观相关连的疵点 * 疵点影响衣服的 * 在此基础返工的衣服，客户要求重新查看这些衣服原因这些自然特性 * 在此* 错位 1/4― 以上(在门襟或裤子开档处) * 错位 1/8― 以上，门襟或中心拼块 * 错位 1/8― 以上，袋和口袋盖 206. 布弓起或斜，两边未对等超过 1/2― 敷料， * 断纱，断头(纱)，少针导致破洞 * 在布上有永久性的水平，垂直纹路，包括针迹 * 油，污，在袖长范围内可见的，相对影响外观 * 对于格子布由于裁剪关系影响外观和缩率(平线在经纬方向表现) * 有明显的横档，条子，长范围内影响外观 * 在袖长内，针织布见到颜色，有无现象 * 错经，错纬(梭织)敷料，备件 * 未批准的敷料用入或代替，影响织物的外观，例纸衬等 * 任何特殊敷料备件的少、损坏不能使按原要求使用，例机构不能扣， 拉链不能拉拢，易熔的东西在每件衣服的说明标上未注明 * 任何组织结构反向影响衣着的外表 * 袖反向和扭曲 2). 纽扣 * 纽扣漏掉 * 破，损坏，缺陷，反倒纽扣 4 * 不符规格要求 3). 纸衬 * 易熔纸衬必须与每件衣服相匹配，不可起泡，起皱 * 有肩衬的衣服，不可把垫伸出下摆的外面 4). 拉链 * 任何功能不全 * 两边的布没有与齿的颜色相匹 * 拉链车的太紧或太松以至拉链凸起和口袋等不平 * 拉链拉开后，衣服不好看 * 拉链 边带不平直 * 口袋拉链不够平直，以至鼓起口袋的上半部分 * 铝拉链不可以用 * 拉链的尺寸与长度应该与衣服使用处的长度相配套，或者符合规定的尺寸要求 5) 鸡眼或钩 * 漏了或车错地方 * 钩和鸡眼脱离中心位置，当固定时，固定点不平直或者讲鼓起来 * 新金属附件，钩，鸡眼，贴块，铆钉，铁钮，防锈可干或清洁 * 尺寸要合适，定位要准确和符合规格 6) 皮带 * 颜色不符要求 * 带宽超过规格的 1/4― * 眼孔的个数未按要求 * 带的顶端针迹不平坦，或起皱 * 少了带盼，或盼头不牢 * 带盼与带尺寸不符，少或多不固定盼 * 带的长度必须与衣服相对应 * 注:中间眼是标准格式 * 有托架的衣服，内部托架不得外露，(下摆) * 所有金属附件(鸡眼，钩，引带，扣)必须防锈可洗和干洁 7). 洗标写商标 * 洗标写的不够逻辑，或注意事项不够，写上的内容还不够符合所有客户的要求，不准确 的纤维成分产地，和 RN 号码，商标的位置没有按要求 * 商标必须全部可见，位置误差 +-1/4― 0.5 线 8). 钩、铆钉、扣子钩、铆钉、扣子有疵点、损坏、位置不准确或者固定后看上去象损坏 一样，穿上去以后看上去不舒服， 9). 车线 * 针每寸 +2/-1 超过要求，或者不符规格不合适 * 针迹的形状，型式，不符要求或不合适，例拷克没有足够牢固 5 * 车线到头时，(遇到没有连接或转换的)没有打倒回针此至少打 2-3 针 * 修补针迹，两边连接重复不少于 1/2― 链式针迹必须由包缝针迹包或能包含的链式车 * 缺陷针迹 * 链式针迹，包边，加牢针迹，断掉，少，跳针 * 锁式针迹，每 6― 的车缝中有一处跳动在关键的部分不允许有一处跳针，断线或剪 * 钮孔跳针、剪断、针迹不牢、不完全牢固，中心位置不对、不够牢、未按要求全部 X 针迹 * 套结长度、位置、宽度、针迹的密度不符要求或漏掉 * 暗数线由于太紧导致扭曲和起皱 * 无规则或不平直针迹，车缝控制不好 * 失控针迹 * 单线不接受 * 线号特殊而影响衣服牢度针迹线路 * 车缝线太紧时当它被处于正常状态下，会引起线和布的破裂，要适当控制纱线的长度车 缝线必须放长 30%-35% (详细前面) * 原始边在针迹外面 * 针迹不牢开口 * 严重扭曲，两边针迹拷拢时，放着不够平直以至裤子不平，裤脚扭曲 * 线头长于 1/2― * 衣服内可见的挂差线在克夫下面或在下摆 1/2― 以上 0.5 针迹: * 断线，外面 1/4― * 顶针迹，单针和双针没有从头到脚，针对一针 0.5 车缝，拷克 * 所有的车线需对衣服平直，而不可扭曲和歪斜，最多有三个地方不平直 * 车缝打褶处超 1/4 ，内部表现为多针固定，外部车出 10). 成品包装 * 没有烫，折，挂，胶袋，包和搭配不符要求 * 烫的不好包括色差，极光，色变，任何其它疵点 * 尺寸贴纸，价格牌，衣架尺寸没有，没有放好，或不符规格 * 任何包装未符合要求(衣架，袋，纸箱，箱牌) * 印刷不合适或不符逻辑，包括价格牌，衣架尺寸商标，包装板 * 纸箱内容不符要求成衣主要疵点表 11) 附件 所有未按要求，颜色，规格，外观。例肩带，纸衬，橡筋，拉链，纽扣 12). 结构 * 前下摆不平齐 1/4― * 内部布在顶端外露 * 各附件，片子连接不平直超 1/4― 例克夫，袖弄 6 * 贴块在长度上未对应超过 1/4― * 贴块形状不良，导致贴上去后在两边鼓起 * 贴块位置不当 * 腰不规则或与对应的部位宽度超过 1/4― * 松紧之带没有均匀分布 * 左右针迹内外不得超过一般 1/4― 短装，上衣，裤子 * 罗纹领，克夫其宽度不得 +?/FONT>3/16― * 长袖，下摆，和高领罗纹，其宽度不得超过 1/4― * 门襟位置不超过 1/4―213. 当拉链拉拢时布未盖住，或拉链开，闭不平直袖子，袖弄疵 点 * 袖子的针迹线外露 * 袖弄下面连接时位置未对齐超 1/4― * 克夫未平直 * 克夫上袖时位置错位超过 1/4― * 内上衣，左筒对右筒，左条对右条差异 1/8― 条小于 1/2‖ 特殊宽度 1/4― 条子， 1 1/2‖ 或更多宽度 * 左右袖长短差异超 1/2― 领 / 领位，条，克夫 * 领过分鼓起，起皱，扭曲(领顶) * 领尖不统一，或形状明显不佳 * 领长两边超过 1/8― * 领内敷料明显不平直，太紧或太松 * 领的车迹从顶到下不均匀，内领外露 * 上领后，中心点不对 * 后中心领座未盖住领子 * 克服不平直，扭曲，或不好看 * 须门襟不平衡，当肩的针迹与前袋对照时超过 1/4― 袋缺陷 * 口袋水平方面不平衡，中心位置偏离 1/4― 以上 * 明显弯曲 503. 口袋布的规格重量不符规定 504. 口袋尺寸不良 * 口盖两角超过口袋 1/8― * 形状不一，或袋水平，左右方向明显可见歪斜，在袖长方向袋疵点 * 明显带斜，偏离中心线 1/8― * 带扣位置不准超过 1/4― * 带形状，颜色不对 * 线颜色没有相对应 * 摆皱或不齐 * 超过 1/4― * 袖口折边大小不一，歪斜和外观不良 7 * 下摆折边左右或前后超过 1/2― * 折边，橡筋，帮带在边，领，袖，脚口，腰开口未对齐超过 1/8― 纽扣 / 钮孔 * 纽扣太大或太小 * 钮孔毛边，(刀不够快引起) * 位置偏离或不对，导致变形 * 线未对色，或对色不好 产 品 检 验 知 识 一(产品的概念 1产品——活动或过程的结果。产品包括服务，也可以是有形的，也可以是无形的，或它们的组合。ISO9001标准中产品仅指期望提供给顾客所要求的产品，而不是影响环境的非期望的副产品。 2产品有四类:硬件，软件，流程性材料，服务。 3硬件是有形产品并具有计数的特性 4软件由信息组成，通常是无形产品并可用方法、记录、或程序的形式存在(如设计软件、程序、字典、手册、文件) 5流程性材料是在形产品并具有连续的特性;流程性材料和硬件称为货物; 6服务:是在供方和顾客接触面上需要完成的至少一项活动的结果，并且通常是无形 的。 7非预期性产品:指生产过程中的附产物;在生产过程中伴随的废料、废气、废液等物，有 可能造成环境污染，不属于质量管理的范畴，属于环境管理的范畴; ,产品的标识:名称标识和标识状态 ,产品并非一定是成品(装配并包装完成的产品)，它也可指半成品、完成品(中间过程的产物，一般指装配完成产品)。 二( 品质的概念 ,品质:反映产品或服务满足明确或隐含需要能力的特征和特征的总和。(ISO9001:94) ,品质:一组固有特性(3.5.1)满足要求(3.1.2)的程度。 (ISO9001:2000) ,―固有的‖(其相反是―外来的‖)就是指在某事或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性 ,品质=特性+交期+成本+服务 ,质量特性:产品满足人们某种所具备的属性和特性。综合归纳为:性能、寿命、可靠性、安全性、经济性和外观质量六大质量特性。 ,质量特性分为真正质量特性和代用质量特性。 真正质量特性:用户所要求的使用特性; 代用质量特性:真正质量特性在转化为在生产中衡量产品质量的标准或规格。 ,性能:根本产品使用目的所提出的各项功能要求，包括正常性能、特性性能、效率等。 ,寿命:产品能够正常使用的期限，包括使用寿命和储存寿命两种。 使用寿命:在规定条件满足规定功能的工作总时间。 8 储存寿命:在规定条件、功能不失效的储存总时间。 ,可靠性:产品在规定时间、条件下完成规定功能的能力。 10安全性:产品在流通和使用过程中保证安全的程度; 11影响质量问题的制造和检测条件——6个因素:―5M1E‖ 人员(Man)、机器(Machine)、材料(Material)、方法(Method)、 测试(Measurement)环境(Environment) ,,相同的制造检测条件下，仍有许多变异。这些变异形成之原因分为两类:机遇原因、 非机遇原因: A机遇原因。又叫不可避免原因、非人为原因、共同原因、偶然原因、一般原因: 同一量测器在十分钟 检验的基本概念 ,定义:对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验或度量，并将结果与规定要求进行比较以确定每项特性合格情况所进行的活动。(GB8402) ,定义:通过观察或判断，适当地结合测量、试验所进行的符合性评价。(GB19000:2000) ,说明:检验判定―合格‖、―不合格‖是符合性判定;而不合格处理是适用性判定，不是检验的职能。 ,判定合格只是对品质标准而言，并不意味着质量水平的高低。 四(检验的过程 ,图示 测量 检查 合格 试验 不合格 ,根据图示可归纳为检验的三大要素: A(检验合格判定标准(品质标准) B(检验方法和 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 C(检验记录 ,.检验合格判定标准是单个产品之检验判定的依据，是产品质量内涵的体现，内容包括: 3.1检验的质量特性(项目)的描述。 3.2各种质量特性的标准值和允差范围。 9 3.3各种质量特性(缺陷)的重要性(严重性)规定。 4.检验方法和规范:规定如何进行检验 4.1检验方法(目测、量测、试验等)。 4.2抽样方案(计数或计量，样组大小，,,,，取样方法) 4.3检查手段的精度、功能要求(如工具、仪器、量具等)。 4.4检验环境、设施要求(如温湿度、噪音、照明光线等)。 4.5检验人员的技能、资格要求。 4.6检验的步骤和具体操作方法。 5.检验记录，内容包括 检验对象的记录，其产品名称、规格、批量、编号等。 检验环境、设备的记录;检验员、审核员记录:日期、时间记录。 检验结果数据，如长度、温度、电阻、缺陷数等。 判定结论的记录。 五(检验的分类 ,按检验数分:全检、抽检、免检。 ,按工序流程分:IQC、IPQC(可再分:首检、巡检、转序检验)、FQC、OQC、驻厂QC。 ,按检验人责任分:专检、自检、互检。 ,按检验场所分:工序专检和线上巡检，外发检验、库存检验、客处检验。 ,按检验性质分:破坏检验、非破坏检验 ,按检验内容分:试制品检验、性能检验、可靠性检验、苛刻检验、分解检验 ,按检验 数据类别分:计数检验、计量检验 六(全检适用范围 ,批量太小，失去抽检意义时。 ,检验手续简单，不致于浪费大量人力、经费时。 ,不允许不良品存在，该不良品对制品有致命影响时。 ,工程能力不足，其不良率超过规定、无法保证品质时。 ,为了解该批制品实际品质状况时。 七(抽检的适用范围 ,产量大、批量大，且是连续生产无法作全检时。 ,破坏性测试。 ,允许有某种程序的不良品存在时。 ,欲减少时间和经费时。 ,刺激生产者要注意品质时。 ,满足消费者要求时。 八(免检适用范围 ,生产过程相对稳定，对后续生产无影响。 10 ,国家批准的免检产品及产品质量认证产品的无试验买入时。 ,长期检验证明质量优良，使用信誉高的产品的交收中，双方认可生产方的检验结果，不再进行进料检验。 ? 免检并非放弃检验，应加强生产方过程质量的监督，一有异常，拿出有效措施。 九(紧急放行 当原材料、半成品来不及检验时，可以紧急放行，但要作明确标识;一般情况下，须要留一少部分作即时检验。若发现不良时，立即召回。 成品不能紧急放行。召回后质量特性不可复原时，不能紧急放行。 十(质量成本 ,定义:为确保和保证满意的质量而发生的费用以及没有达到满意的质量所造成的损失。 ◎ 质量成本分为和间接两种。某些损失可级难以定量，但很重要，如丧失信誉。 ,产品价值=利润+质量成本+生产成本+设计成本 ,直接质量成本项目:(分为4个二级子目和20个三级细目) A。预防成本:质量工作费、质量培训费、质量奖励费、产品评审费、质量改进费、工资及福利基金 B(固定成本(检验成本):检测费、办公室费、检测设备折旧费、工资及福利基金 C(内部损失故障成本:废品损失、返修损失、停工损失、产品降级损失、事故分析处理费 D(外部故障成本:保修费用、退货损失、诉讼费、索赔费用、产品降价损失 4(间接质量成本:顾客遭遇故障之品质成本、顾客不满意之品质成本、信誉损失之品质成本 十一..产品检验的基本事项 1 单个产品的划分 A(自然划分:一个钉，一台机器 B(非自然划分:布匹、油漆、钢材 2 三类不合格(Nonconformity，ISO9001:2000以―不合格‖取代94版的―缺陷‖Defect) A类不合格(严重不合格，Cr, Critical) B类不合格(主要不合格，Major, MA, Maj) C类不合格(次要不合格，Minor, MI, Min) 3.四类不合格分级(贝尔系统) A级——非常严重(缺陷值100) 1. 必然会造成部件在使用中运转失灵，并在现场难以纠正，如继电器的断开; 2.必然会造成间歇的运转故障，在现场难以确定其位置，如连接不紧; 3. 会使部件完全不合用，如拔号指盘在运转后不回复到正常状态; 4. 在正常使用情况下，易于造成人员伤害或财产损失，如露出部分有锐利边缘。 B 级 – 严重(缺陷值50) 1. 可能会造成部件在使用中运转失灵，并在现场难以纠正，如同轴插塞的保护系统涂层缺 11 损; 2. 必然会造成部件在使用中运转失灵，但在现场易于纠正，如继电器接触不良; 3. 必然会造成那种尚未严重到运转失灵程度的麻烦，象次于标准运转之类麻烦，如保安器件不能在特定电压之下运转; 4. 必然会导致增加保养次数或减短寿命，如单接点圆盘缺漏; 5. 造成大大增加顾客安装上的困难，如安装孔错位’; 6. 极严重的外形或涂层上缺陷，如涂层颜色与其它部件不能匹配;需要重涂。 C级 – 中等严重(缺陷值10) 1. 可能会造成部件在使有中运转失灵，如接触低于最低限度; 2. 可能造成那种尚未严重到运转失灵程度的故障，象次于标准运行之类故障，如振铃不在特定范围 数字数据分为计数值数据和计量值数据 b) 计数值数据:只能是一个非连续性的特定数值，不能取这些数值之间的值，只可点出整数，如人数、件数，缺点数等; 计数值数据分为计件数据和计点数据。 计量值数据:能取给定范围内的任何一个可能的值，可连续收集。如长度、重量、时间、温度等; C(非数字数据:语言、文字、图形所表示的数据;如信息、意见、反应、议题、图 12 形等。十二.抽样检验的相关定义 1 批(在一定条件下生产出来的一定数量的单位产品所构成的团体)，批的单位:卷、箱、包、个、张、板、公斤) 2 检验批(为实施检验而汇集起来的单位，便于抽样进行，便于抽样结果更具代表性) 3 批量N 4 样本及样本大小n 5 样品 6 对于规格精度不高(如?1~2mm)、破坏性检验等的项目，一般采用抽检1~5个的特殊方法，可对应MIL—STD—105E的S-I抽样。 7 合格判定数(AC)，不合格判定数(RE) 8 抽样检验:从检验批中，依批量大小抽出一定数量样本进行检验的方法。 9 抽样标准:抽样方案所依附的具有一定规则的表单，如MIL-STD-105E，GB2828-87。 10 抽样方法(抽样技术):从检验批中抽取样品的方法。 11 抽样方案(计划):样本大小或样本大小系列和判定数组的组合(n /AC，RE)。 12 判定数组:合格判定数与不合格判定数结合在一起。 13 检查水平(IL):检验批与样本大小之间的等级对应关系。 14 合格品质水平(AQL):消费者满意的送检批的最高(大)不良率。 15消费者冒险率(β)(第?型误差)，品质差，但样品品质合格却判整批合格的机率较 小，一般β=10%。 16 生产者冒险率(α)(第?型误差)，品质好，但样品品质不合格却判整批不合格的机率较少，一般α=5%。 17 拒收品质水准(LTPD)(RQL):消费者认为品质恶劣的送检批所含有的最低不 良率。 18 严重不良品:含有一个或一个以上严重不合格的产品。 主要不良品:含有一个或一个以上主要不合格，但严重其它不合格的产品。 次要不良品:含有一个或一个以上次要不合格，但没有其它不合格的产品。 19 不良率(p)(百件不合格品数) 20 百件缺点数(c) 21 转移原则 22. 抽检特性曲线-OC曲线 一个抽检方案对产品质量高低的辨别能力转为该方案的抽检特性。 一个抽样方案已对应着一条OC曲线，(严格说来是一个N、n、c)它定量表示了产品质量状况(P)和被接收可能性大小之 当(n,c )一定时批量大小对OC曲线影响不大。 2. 当c一定时，n越大，oc曲线越陡。 3. 当一批中P,不合格固定时，n越大，抽样方案越严。 十三.抽样检验类型 1按品质数据类分:计量值抽检，计数值抽检 分类 13 项目 计数抽样检验 计量抽样检验 品质表示方法 用(良)与(不良)两种分别表示或者使用缺点数表示 用特性值表示 检验方法 1. 检验时不须要熟练 2. 检验时所需时间短 3. 检验设备简单，检验费用低 4. 计算记录简单 5. 计算简单，几乎不必计算 1. 一般在检验时须要熟练。 2. 检验时所需时间长 3. 检验设备复杂，检验费用高 4. 检验记录复杂 5. 计算复杂 抽样计划数应用条件 每一个品种的产品需制订一个抽样计划。 抽样时需随机化。 每一个品质特性，需制订一个抽样计划。 特性值需属于常态分配抽样时间随机化 判断能力与样本数 要得到同等判断能力时，所需样本数多，且 (1) 不易导致品质之改善。 (2) 不易发现检验器具之错误。检验个数相同时，判断能力低。 要得到同等判断能力时，所需样本数少，又 (1) 可导致品质之改善 (2) 可发现检验器具之错误，检验个数相同时，判断能力高。 检验记录之利用 检验记录利用程度低 检验记录可利用程度高可作资料回馈，改进制程的参考。同时量值数据可指出和规格之间的相对关系，提供规格宽让时之参考依据。 应用范围 各种产品的抽样皆可应用 适用于破坏性的检验或样本贵重的产品 拒收批之判定证据 样本中不良品数超过允许不良品数 批之估计不良率超过允许不良率，判定拒收批中可能无不良品。 (一)计数值抽样检验 规则型 单次 ， 选别型 单次 ，调整型 单次 ， 连续抽样型 ，逐次抽样型 双次 双次 双次 多次 (二)计量值抽样检验 规则型(单次) GB8053-87 调整型(单次) GB6387-86 ISO3951-81 2按检验方式和水平分:调整型抽检，非调整型抽检 调整型抽检:加严抽检，正常抽检，放宽抽检(特宽抽样) 非调整型抽检:标准型抽检，挑选型抽检，连续型抽检，逐批抽检 标准型抽检:此抽样计划的精神在兼顾买卖双方之利益各损失，即规定双方的冒险率α及β为一定之数字(一般α取=0.05, β=0.1)(要查表) 挑选型抽检:被判为不合格批，须进行全数剔选，将不良品剔除，并以良品补足之而予以允收。这种抽验方式在长期连续几批抽验后，允收批的品质将比原作业平均为佳，可保证验收批的平均品质。仅适用于非破坏性检验。 14 连续型抽检:适用于连续生产之产品，在制程上抽验，起始时连续抽验一定数目之样品，均为良品时则改为每一定个数间抽一样品检验，若为不良品，即回到起始时方式重新检验。 逐批抽检:本计划是在每一送验批中每次抽出一个样品检验，累计其良品和不良品数，然后依公式计算或查表决定允收或拒收。 此抽样计划是唯一不能事先预知抽样数的，须待抽验后判定合格或不合格后才知其样本数为若干，一般讲，此种抽样法其样本数较少。 3按抽样次数分:一次抽检，两次抽检，多次抽检。 4按控制重点分:AQL型，RQL(LTPD)型，AOQL型 AOQL:平均出厂品质界限 5正常检验二次抽样(32，32/2，6) 6加严检验单次抽样 一般在判定数组上加严,AQL不变 7减量检验单次抽样 在抽样的样本大小上减量,AQL不变. 如正常检验单次抽样样本 N=5000,IL=G?,n=L=200,AQL=1.0时之判定数组为(5,6),而减量检验单次抽样的n=L=80, 判定数组为(2,5).不合格数为2时AC;3、4时AC，但下批转正常抽检;5时RE。 十四(抽样技术(取样方法) 1(单纯随机抽样:完全随机,无限制;一般多利用乱数表或抽样球 2(系统抽样:按一定的时间/数量间隔抽样 3(分层抽样:先层别后再抽样 4(曲折抽样:是希望减少系统抽样因周期性而发生偏差等缺点所采用的方法。可视为随机抽样，但较复杂，具有规则性。 5(区域抽样:群体如一大箱物品，箱中有数十个小盒，每一小盒装有若干物品。为抽样之方便，可自数十个小盒中随机抽取若干样本盒，然后就各样本盒进行全数检验。这方法如社会调查时分为城镇或乡村取样，故称为区域抽样。 适用前提:区域 标识、摆放要区别(要考虑正采购、在制、库存、成品、呆滞品、已出货、待生产品) ,( 抽样发现的不良品,在厂发现要取出,或以良品补足数量;在客处检验发现一般要取出,或以良品补足数量 ,( 不合格批之审核(一般以MRB形式:物料重审会议)后:返工返修、全拣挑选、特采、 允 收放行、降级、 拒收 十六.抽样标准 1.抽样标准经中国批准的有20多种，在工业企业中只有GB2828和GB2829为常用标准。当然，这两个标准以外，国际上许多类似标准几乎是通用等效的。 15 2.GB2828-87:计数值调整型抽样类型，共细分为十二种; GB2829-87:计数值逐次型抽样类型(用得少) 计数值调整型抽样类型:(1989) MIL-STD-105E，(1963)MIL-STD-105D，(1974)ISO2859 (1993)ANSI/ASQCZ1.4，(1963)BS9001 制定年月 名称 修正的要点 备注 1942年2月 JAN-STD-105 1950年9月 MIL-STD-105A 成为陆、海、空军的共同规格 JAN-STD-废止105 1955年4月 同Appendix 调定小样本检查之规定 1958年12月 MIL-STD-105B 105A与Appendix之 105A废止 1961年7月 MIL-STD-105C 增加单独批之品质保护之规定 工程平均之推定改为略算式，计算对象之批数恢复为10批 105B废止 1963年4.29 MIL-STD-105D 全面改为严格的调整方法，比较容易实施 双次抽样检查之效率有所改善 各种数表全面制定修改 105C废止 1963年 ABC-STD-105 经过美、英、加三国军方努力，105D成为第一个国际性的品管标准 1974年 ISO2859 MIL-STD-105D被认可为ISO标准 1989年5.10 MIL-STD-105E MIL-STD-105E颁布 105D废止 1993年 ANSI/ASQCZ1.4 ANSI/ASQCZ1.4成为美国国家标准,代替 MIL-STD-105E 105E在美国废止 3.C=0抽样计划 1965年，C=0抽样计划首次发表 1981年，C=0抽样计划第二版 1983年第三版，欧美许多企业都采用C=0抽检计划 MIL-STD-105E说明，规定AQL数值，并不意味供货方有权提供任何已知的不合格产品单元。 当C=0时，才为合格;当C,0时，判为暂扣批(Withhold the lot)，需工程/管理部门作MRB决定。 4.流水线抽样计划:GB8052(MIL-STD-1235B) A. 名义上是计数连续抽检，实际上计件检验,对应的是连续抽样方案CSP. 检验时不良品数 B.过程平均不良率= __________________ ，定义为:生产方对规定期间 检查时产品总数 16 的产品进初次检查时的平均不良率 C.GB2828中的逐批抽检中之―过程平均不良率‖定义为:一系列初次提高检验 批中的不合格率，既可指不良品率，也可指百件缺点数。 D. 初次检验:产品加工后的第一次(初次提交)检验，是相对返工返修或挑选后 再检验 而言。 E.GB8052与 GB2828中的AQL含义有一定差别(不概述) F.过程不合格品率，指产品整个生产过程中不合格品数与生产数之比。 平均检出质量(平均检出不合格品率)(AQL):检验(抽检或全检)出的不合格品以合格 品替代，经过这样处理的产品的平均质量，不合格品百分数P. 5.跳批抽检方案:GB/T3263-91 当检验满足一定条件后，后执行跳批检验，若f=1/3则3批跳检1批，即有两批不检，当 检查有问题，则恢复逐批检查 6.CNS2779Z4006同MIL-STD-105E (CNS是中华民国标准的代号) 7.JISZ9002，JISZ9003，JISZ9004，JISZ9009，JISZ9010 日本标准型抽检计划 JISZ9006 日 本选别型抽检计划 JISZ9008 日本连续生产型抽检计划 MIL-STD-414 ANSIZ1.9 十七(抽样方案 1(样本大小代字表 2(AQL表 3(抽样方案(N / AC，RE) 4(样本大小的可变性及复合抽检方案 4(1样本大小的可变性 4(2成品检验, 当L=200时,AQL/MA=1.0,(5,6);AQL/MI=2.5,(10,11) ?1个别判别定:MA<=5,且MI<=10时,AC(最常用) 如MA=6，MI=0， RE MA=5，MI=10，AC MA=0，MI=11， RE 请问:5个MA还不如1个MI有判别力吗? ?2MA+MI<=10,且MA<=5时,AC ?3综合判定:AQL/MA+ AQL/MI=3.5,同AQL序列0.65,1.0,1.5,2.5,4.0,6.5中最接近的是4.0, 查得判定数组为(14,15),所以MA+MI<=14时,AC 也有3MI=1MA的转换方法 17 ?4双重判定: MA<=5, MI<=10,且MA+MI<=14时,AC 5(AQL的特点: 5(1代表消费者满意的送检批的最高(大)不良率 5(2当批量水平等于或优于AQL时，高概率合格 质量好更安全 当批量水平较大形势劣于AQL时，高概率不合格 质量差更危险 5(3 AQL值的单位是%(百分比) 5(4 AQL可用百件缺点数或百件不良率表示，但AQL>10时，一般用百件缺数表示; 当AQL<=10,且n<=80时,一般用不良率表示。 5(5每相邻AQL值以5?10 倍数(1.6取值) 5(6 AQL定值原则 A(军用产品 < 工业产品 < 民用品 B( A缺点 < B缺点 < C缺点 C( 原材料 < 成品 D(由设计需要的元器件的失效率而确定AQL值 E(买才要考虑供方能力的设定 F(检验项目多少定AQL值 主要不合格项目数 AQL 主要不合格项目数 AQL 1~2 0(25 1 0(65 3~4 0(4 2 1(0 5~7 0(65 3~4 1(5 8~11 1(0 5~7 2(5 12~19 1(5 8~18个 4(0 20~48 2(5 18个以上 6(5 G.损益平衡点:检验成本(每一零件) 修理成本(每不良之总成) 因许多成本估不准,损益平衡点的方法难实施. 损益平衡点(%) AQL(%) 0.5—1 0.25 1—1.75 0.65 1.75—3 1 3—4 2.5 4—6 4 18 6—10.5 6.5 10.5—17 10 H.归纳分类法 非常实用可行,较复杂) 这是一个非常实用与可行的AQL设定法。这种方法不但考虑成本，也考虑到不良(缺点) 之等级与其它要素，又容易设定。 (A) 如下图，把AQL有关之要素列于上列，通常这些要素包括: a. 检验成本与修理成本之比 b. 可能发现不良地区 c. 不良品处理方式 d. 制程方式 e. 鉴定不良之难易等等。 (B)将AQL从最严到最宽(例如由0.065%到15%)，由上而下列于下图右方。 (C)将各要素所产生之状况分为三类即 a. 把全公司的检验成本与修理成本之比例，分为0.5以下，0.5至1，与超过1以上三种。 b. 不良品可能被发现处，也分为:顾客使用时，制程最终检查与制程中间检查三种。 c. 不良品处理方式:分为报废处理、可整修或可特别降低规格使用三种。 d. 本身工厂之制程是属于全自动、半自动或人工三种。 e. 不良是否容易鉴定，不易鉴定与很难鉴定。 (D)由最左边起点开始，依照各不同要素之状况而向右边行进，而达到最右边即可得所要之AQL. (E)若使用上方便;可以考虑把AQL再缩减为几种，如所建议之AQL. 假如工厂所要考虑的要素超过五种时，可以把下图增加AQL之范围，用同样方法求得AQL，上页图中之建议AQL可依各工厂实际需要斟酌分组得之。 检验成本与修理成本比例 可能发现问题地区 不良品之处理方式 制程方式 鉴定不良之难易 AQL(%) 种 类 建 议 AQL (%) 0.065 0.15 0.65 1.0 1.5 19 2.5 4.0 10 15 0.5以下 0.5-1 1以上 顾客 终检 制程 报废 修理 特采 全自动 半自动 人 工 很难鉴定 不易鉴定 容易鉴定 十八.检验记录的填写要求 1. 一般不准用铅笔，红笔，萤光笔填写。 2. 窗体涉及字段的签名者，均要签名且签全名，且均要带日期签名，且要符合签名样 式。 正式的公文签名时一定要黑色的水笔签。 3. 未填的多余字段要划掉(备注栏可不用划掉)，若有某些字段长期多余，可申请修改格式。 4. 填写不准涂改，若不得已涂改，必须在涂改处签名，一般涂改三处要重写一张。 涂改时在涂改处划上一、二条删除线即可，要留意美观，不可涂成黑团，甚至涂破纸。 5. 若窗体为无碳纸(过底纸)时，注意用厚纸隔开，以免影响下面的空白页。 6. 一些小项目:序号、编号、日期、单位等不要遗漏。 抽 样 计 划 抽样检验则是查验制造过程是否正常,若制造过程管制正常,其产品将判为合格.若制造过程不正常,则抽验结果产品将判为不合格.因此抽样检验是以保证品质为目的,并将检验的数据与检验规格比较,如认为合格则验收;认为不合格则拒收该批产品. 1.抽样术语 抽 样: 是从群体或送验批中抽取样本之谓. 批 : 同样制品或半制品的集合作为抽查的对象者,称为批. 20 批 量: 构成批之单位的所有个数,称为批量;通常用N来表示. 送验批:送去抽样检验的批,该批称为送验批. 2. 抽验 抽验是由送验批中的产品,抽取少量样本,予以检查,而将其检查的结果与判定基准相比较,以判断合格批与不合格批. 适合抽验的有: (a) 破坏性试验者. (b) 允许有某种程度之不良品存在者. (c) 欲减少检验时间和经费者. (d) 欲予生产者品质提高之剌激时. (e) 产量大,批量大,连续生产无法做全数检验时. 3.单次抽样与双次抽样 (A) 单次抽样:根据一次样本检查结果,来决定合格或不合格之形式. 例如: 3.单次抽样与双次抽样 单次抽样和双次抽样的比较: TABLE I—Sample size code letters 单 次 正 常 抽 样 表 单 次 加 严 单 次 减 量 抽 样 计 划 ANSI ZI.4计数值抽检法,依其送检批 品质的好坏,可采用严格检验;如品质好之厂 商可采用减量检验以鼓励生产者继续控制 其品质.如品质不好,则采用严格检验,以刺 激生产者改善品质. (I)正常、严格与减量检验 开始检验时,均使用正常检验,除非负责当局另有其他指示: 由正常检验转换为严格检验 N--T 当施行正常检验时，如原来检验(即在此程序内不包括覆验批)的连续五批中，侑两批拒收，则著手改用严格检验。例如第六批，第十批拒收，因为第六、第十两批是连续五批中之两批(1，2，3，4，5，6，7，8，9，10，11，12……)，必须改用严格检验，换句话说，从第十一批开始使用严格检验。 (b) 由严格检验转换为正常检验 T--N 当施行严格检验时，如原来检验的连续五批认为可允许时，则著手改用正常检验。 (I)正常、严格与减量检验 (c)由正常检验转换为减量检验 N--R 21 当施行正常检验时，如能符合下列各项条件，则可著手改用减量检验: 在最近正常检验的十批中(或十批以上，如ANSI ZI.4表VIII备注之说明)其原来检验中并无一批被拒收者。 (I)正常、严格与减量检验 (c) 由正常检验转换为减量检验 N-- R (1)生产率稳定者。 (2)负责当局认为减量检验为适当者。 (d) 由减量检验转换为正常检验 R--N 当施行减量检验时，如在原来检验中发生下列情形之一，则著手改用正常检验: (1)有一批被拒收。 (2) 实施减量检验时，如未达到允收规定，则中止此种抽检，而将送检批允收，并自下一批开始，恢复正常检验。 (3)生产率呈不规则或停滞者。 (4)在其他情形下，认为恢复正常检验为适当者。 (I)正常、严格与减量检验关系 (e)用图表明正常严格与减量检验三者之关 系: (II) 检验水准 检验水准是用以决定批量与样本大小之间的关系 ，所用的检验水准，如有特殊的要求条件，应由负责当局指定之。 检验水准有:I 、II 、III 三级，列入第ANSI ZI.4表1供一般之用。除非有特别规定，都采用II级检验水准。不过无须太高判别力时，可采用I级水准;需要较高判别力时，则采用III级水准。 此外，尚有四种特殊水准:S-1,S-2,S-3,S-4亦列入同表中，这些是适于较小的样本大小，而容许有较大之抽样危险率时所用。 注:如指定用S-1至S-4之检验水准，必须注意避免与这些检验水准不一致的AQL值 (III) 不良率及百件缺点数 不良率: 任何已知数量的制品不良率，为制品中所含有的不良个数，除以制品单位的总数，再乘100 即得: (III) 不良率及百件缺点数 (b) 百件缺点数: 任何已知数量的制品，其每百件中缺点数，为制品中所含缺点的总数(任何一个 制品单 位上可能有一个以上的缺点)，除以制品单位的总数再乘100 即得。 (IV) ANSI ZI.4计数值抽样表抽验程序 选定AQL值 决定检查水准 选定样本代字 22 样本大小用样本代字来表示.应用ANSI ZI.4表1查出某一批量及其指定之检验水准的样本代字. (d) 查求抽样计划: 应用AQL 值及样本代字,从ANSI ZI.4表II 、III或IV中可查得一个抽样计划.若已知AQL 值及样本代字组合而不能查得抽样计划时,则可用表上所指引的其他样本代字.其所求出的样本大小是依据新的样本代字,而非原来的代字.如果这种方法对于不同等级的缺点得到不同的样本大小,经负责当局指定或认可后,对于各种等级的缺点,可以用相当于最大样本的样子代字.又当允许数为0的单次抽样计划,经征得负责当局之指定或同意后,可以对指定之AQL值采用允许数为1及其相当的较大样本的抽样计划. 抽样计划的形式: 用选定之AQL值及样本代字,可以求得数种抽样形式时,可使用任何一种的形式,无论是单次,双次抽样,通常是根据管理难易及平均样本大小加以比较. 不合格之处理 抽验后,如判为不合格,该批可以施行全数检查,把不良品剔除后,再送去抽验. 实例1 加压于瓶N=22000 (解) AQL=0.15%, N=22000 查样本数代字(表1)知批量22000 在(10001-35000)中,与II级检验水准相交之处,其样本代字为M 根据样本代字查表II-A,得样本n=315再查样本数和AQL=0.15%相交之处,即得Ac=1 Re=2 实例2 洋菇用玻璃瓶之重量应97.45g?5.31g(3 oz? oz) 但不合于规定者,不得超过批量之4%,依ANSI ZI.4抽样表,试拟定其抽样计划,批量 N=2000 (解) N=2000, AQL=4% 查样本代字知批量2000在(1201-3200)中与II级检验水准相交之处,其样本代字为K. 根据样本数代字K,查表II-A,得样本数N=125,再查样本数n=125和AQL=4%相交之处,即得Ac=10,Re=11 实例2 洋菇用玻璃瓶之重量应97.45g?5.31g(3 oz? oz) 但不合于规定者,不得超过批量之4%,依ANSI ZI.4抽样表,试拟定其抽样计划,批量 N=2000 实例2 解 (解) N=2000, AQL=4% 查样本代字知批量2000在(1201-3200)中与II级检验水准相交之处,其样本代字为K. 23 根据样本数代字K,查表II-A,得样本数N=125,再查样本数n=125和AQL=4%相交之处,即得Ac=10,Re=11 实例3 洋菇粒状大小规格如下: 粒状 菇伞直径(公厘) 中No.3(Medium) 22至29(7/8至11/8寸) 假定该批之批量N=40000,某厂欲维持其大小直径,其品质在一定之标准(解) 实例4 (解) 本题的减量检验中,允收数Ac=2,拒收数Re=5,这样的程序有三个可能结果: (1)一到拒收数或超过拒收数,就拒收该批,同时恢复使用正常检验. (2)未超过允收数时,就允收该批,并继续使用减量检验. (3)当缺点数或不良品数超过允收数,但未达到拒收数时,就允收该批,下一批抽检时,则恢复使用正常检验. 实例5 已知某批的批量N=200,允收水准AQL=0.10百件缺点数,试用ANSI ZI.4正常检验,单次抽样,查出其样本大小,允收数及拒收数. 实例5 (解) 由ANSI ZI.4表1,一般检验水准II, 得样本数代字G查ANSI ZI.4表II-A,样本数代字G与AQL=0.10,箭头向下所指出的抽样计划,得样本大小n=125,允收数Ac=0,拒收数Re=l. 双 次 减 量 服装AQL检验法 细则 服装AQL验货标准/一 .AQL 查检概述 AQL :是英文average quality level 的缩写，即平均质量水平，它是检验的一个参数，不是标准。验货的时候根据:批量范围、检查水平、 AQL 值决定抽样的数量和合格与不合格产品的数量。服装质量检查采用一次抽样方案，服装批量的合格质量水平 (AQL) 为 2.5 ，检查水平为一般检查水平，检查的严格度为正常检查 二(服装查检的项目 1. 尺寸外形检查:--- 尺寸外形表 1). 关键尺寸点 --- 衣领长(平织)领宽、领围(针织)领展(针织)胸围，袖弄袖开口 24 (长袖)，袖长(至袖边)，后长(平织) 中心量(针织) / 肩顶量裤，腰，下臀围，前浪，后浪，拉链开，裤脚口， 这是产前的查看，对特定规格或对公司普通要求核对，第一次会面非常重要，目的是为了同工厂一起建立质量保证系统，是每个部门 有最新的资料(核对)，这次检查的重点是:敷料包装商标印花花形、颜色标准、重新核对规格表以及所有相关资料，在开剪 前明确其 确定第一件或第一批流水出来成品之后抽样检查成品，检查 一般生产至少 80% 产品已经完成，并包装好等待出口，被查样品须从完成的成衣中拿出来。如果检查通过不了，工厂需 100% 的责任 , 对这些货原地做 100% 的检查，同时报告给买主最终的返工情况，所有开支与返工相关连而发生的费用，应由工厂负责。最终验货报告确定 :1. 箱麦准确 , 2. 纸箱毛重、尺寸， 3. 货净重， 4. 最终尺寸、颜色搭配情况。 附表 3--- 最终检查表 . 四(三步检查法(生产前检查、开始生产线上检查、最后成品检查) 25 1). 生产前检查 这是产前的查看，对特定规格或对公司普通要求核对，第一次会面非 常重要，目的是为了同工厂一起建立质量保证系统，是每个部门 有最新的资料(核对)，这次检查的重点是:敷料包装商标印花花形、颜色标准、重新核对规格表以及所有相关资料，在开剪 前明确其 确定第一件或第一批流水出来成品之后抽样检查成品，检查 一般生产至少 80% 产品已经完成，并包装好等待出口，被查样品须从完成的成衣中拿出来。如果检查通过不了，工厂需 100% 的责任 , 对这些货原地做 100% 的检查，同时报告给买主最终的返工情况，所有开支与返工相关连而发生的费用，应由工厂负责。最终验货报告确定 :1. 箱麦准确 , 2. 纸箱毛重、尺寸， 3. 货净重， 4. 最终尺寸、颜色搭配情况。 附表 3--- 最终检查表 . 26