比亚迪标准Q-BYDQ-J01.322-2007汽车零部件盐雾试验方法

Q/BYDQ-J01.322—2007汽车零部件盐雾试验 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 2007-07-30发布2007-08-15实施比亚迪股份有限公司发布Q/BYDQ-J01.322—2007I目次前言⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯Ⅱ1范围⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯12 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 性引用文件⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯13术语和定义⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯14技术要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯15设备⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯26盐雾试验设备基本参数检点方法⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯47试验条件⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯68汽车零部件外观检测方法⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯99汽车零部件盐雾试验后外观腐蚀判定方法⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯19附录A（资料性附录）对基体金属呈阴极性覆盖层的圆点和彩色照片⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯23附录B（资料性附录）对基体金属呈阳极性覆盖层的圆点图⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯28Q/BYDQ-J01.322—2007II前言本标准的编制按照GB/T1.1-2000和GB/T1.2-2002的要求编制。本标准附录A、附录B是资料性附录。本标准由比亚迪股份有限公司汽车及零部件检测中心提出。本标准由比亚迪股份有限公司汽车及零部件检测中心综合管理部归口。本标准起草部门：比亚迪股份有限公司汽车及零部件检测中心。本标准主要起草人：刘辉。本标准于2007年7月30日首次发布。Q/BYDQ-J01.322—20071汽车零部件盐雾试验方法1范围本标准规定了汽车零部件的中性盐雾试验（NSS）、铜加速盐雾试验（CASS）所使用的设备、溶剂、试验方法、外观评定标准、判定合格标准。本标准适用于不同车型汽车零部件的盐雾试验。本标准规定了评估试验箱环境腐蚀性的方法。本标准规定了盐雾试验设备的检定方法。本标准规定了部分汽车零部件试验方法。本标准规定了汽车零部件腐蚀合格判定标准。本标准未规定试样尺寸、数量。本标准规定了中性盐雾试验适用于汽车用电工电子；各种金属及其合金、金属覆盖层、有机覆盖层、阳极氧化膜及转化膜；铜加速乙酸盐雾试验适用于铜+镍+铬或镍+铬装饰性镀层，也适用于铝及铝合金阳极氧化膜。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成 协议 离婚协议模板下载合伙人协议 下载渠道分销协议免费下载敬业协议下载授课协议下载 的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T5170.1－1995电工电子产品环境试验设备基本参数检定方法总则GB/T5170.8－1996电工电子产品环境试验设备基本参数检定方法盐雾试验设备GB/T6461－2002金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级GB/T9286－1998色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T10125－1997人造气氛腐蚀试验盐雾试验3术语和定义下列术语和定义适用于本标准。3.1中性盐雾试验（NSS）PH6.5～7.2、温度（35±2）℃、溶液为氯化钠+蒸馏水。3.2铜加速盐雾试验（CASS）PH3.0～3.1、温度（50±2）℃、溶液为氯化钠+蒸馏水+冰乙酸+氯化铜。4技术要求4.1试验溶液：氯化钠溶液配制本试验所用试剂采用分析纯或化学纯的氯化钠，将其溶于导电率不超过20µS/cm蒸馏水或去离子水中，其浓度为(50±5)g/L。Q/BYDQ-J01.322—200724.2调整PH值:根据试验中收集的喷雾溶液PH值调整盐溶液到规定的PH值。4.2.1中性盐雾试验（NSS试验）4.2.1.1试验前配制溶液的PH值为6.5～7.2之间，尽可能为6.8；PH值检测用酸度计，日常检测可用测量精度为0.3的精密PH试纸，检测若偏碱性可加入盐酸、偏酸性可加入氢氧化钠分别调节，直至符合要求。4.2.1.2试验中喷雾时溶液中的二氧化碳损失可能导致PH值变化，应采取相应措施，如：将溶液加热到超过35℃才送入仪器或由新的沸腾水配制溶液，以此降低溶液中的二氧化碳的含量，可避免PH值的变化。4.2.2铜加速盐雾试验（CASS试验）本试验所用试剂采用分析纯或化学纯的氯化钠，将其溶于导电率不超过20µS/cm蒸馏水或去离子水中，其浓度为(50±5)g/L、PH值为6.5～7.2之间，在此基础上加入适量的冰乙酸，使其PH值保持在3.0～3.1，再加入氯化铜（CuCl2.2H2O），其浓度为(0.26±0.02)g/L,PH值测定用酸度计，检测若偏碱性可加入冰乙酸、偏酸性可加入氢氧化钠分别调节，直至符合要求。试验中为避免PH变化，装溶液容器需密封、避阳、放置室温状态。4.3备注4.3.1已使用的NSS试验溶液和CASS试验溶液不可回收再利用。4.3.2为避免堵塞喷嘴，溶液使用前需过滤（可在溶液容器出口处安装孔径为0.5mm的耐腐蚀滤网）。4.3.3溶液配制均可参考GB/T10125-1997执行。4.3.4酸度计4.3.4.1酸度计的作用是检测溶液PH的酸碱值。4.3.4.2此仪器需计量合格方可使用。4.3.4.3玻璃电极保质期为一年，出厂一年后，无论是否使用必须更换，第一次使用PH电极或长时间停用，在使用前必须在3mol/L氯化钾溶液中浸泡24h。4.3.4.4酸度计的操作、使用、放置、维护、保养视设备而定，具体按使用说明书执行。4.3.5PH试纸试纸精度尽可能为0.3～1之间。4.3.6溶液容器容器材料具有耐腐蚀性，尽可能是玻璃或塑料，需密封。4.3.7化学试剂放置氢氧化钠、氯化钠、氯化铜、冰乙酸、缓冲溶液（邻苯二钾酸氢钾、混合物磷酸盐、四硼酸钠）需放置在干燥、无光、防潮、常温状态，其有效使用期需在标定的期限，否则不得使用。4.3.8配制溶液注意事项配制溶液时需佩戴防毒口罩、防护硅胶手套，在配制CASS溶液时还须佩带防护眼镜，在使用冰乙酸时需用玻璃试管，瓶盖需及时密封，放置安全处，并有危险标识。5设备5.1用于制作试验设备的材料必须耐盐雾腐蚀和不影响试验结果，尽可能用玻璃钢材料。5.2根据需要盐雾箱容积应不小于0.2m3，尽可能为0.4m3或以上；箱顶部要避免试验时聚集的溶液滴落到试样上。5.3加热系统应保持试验箱内温度，均匀度、波动度满足需求，温度传感器距箱内壁不小于100mm,并能从箱外读数。5.4喷雾装置1)喷雾气源：压缩空气通过油水分滤器，除油净化；然后进入装有蒸馏水的饱和器湿化，其温度应高于盐雾箱内试验温度，再通过调压阀进入喷雾器，压力应控制在70Kpa～170Kpa（见图1）；Q/BYDQ-J01.322—200732)喷雾系统：由喷雾器、盐水槽和挡板（塔帽）组成；喷雾器可以为一个或多个（视喷雾面积而定）；挡板（塔帽）应为高度可调式，可防止盐雾直接喷射到试样上；注（喷雾器和挡板放置的位置、高度、角度对盐雾沉降量分布有影响，使用时需调整符合使用要求状态）(见图2)；3)盐水容器：为保证均匀喷雾，容器内应保持一定液位的盐水；放置位置不可随意调动（会影响盐雾的进水量和沉降量）；使用时需密封，进水口需有过滤功能，定期清洗。5.5盐雾收集器：用玻璃材料制作成直径为Ø100mm，收集面积为80cm2的漏斗，将其插入有刻度的容器中收集自由沉降的盐雾，日常试验箱内至少放2个收集器；定期核查设备沉降量至少放5个。5.6使用不同溶液（NSS溶液或CASS溶液）做试验前，必须彻底清洗盐雾箱及盐雾容器，在放入试验前设备至少应空运行24h，须检测收集液的PH值，以保证整个喷雾期的PH值在规定的范围内。Q/BYDQ-J01.322—200746盐雾试验设备基本参数检点方法6.1检定项目6.1.1温度偏差6.1.2盐雾沉降率6.2检定用主要仪器及要求6.2.1温度测量仪器：采用由铂电阻、热电偶或其他温度传感器组成的温度测量仪器，其系统精度为±0.2℃，传感器的热时间常数不大于20s.6.2.2盐雾沉降量测量仪器：采用直径为Ø100mm的玻璃漏斗、容量为50ml的量筒。6.3检定条件6.3.1受检设备的外观和安全条件应符合GB/T5170.1-1995第8章的要求。6.3.2检定气候环境条件、电源条件、用水条件应满足GB/T5170.1-1995第4章的要求。6.3.3检定应在无负载条件下进行。6.4温度测量点的数量及位置6.4.1温度测量点：在被检定设备工作室内定出上、中、下三个水平层面（简称上、中、下三层）；上层与工作室顶面的距离是工作室高度的1/10；中层通过工作室几何中心点；下层在底层样品架10mm处。6.4.2测量点位于上、中、下三层，如图3和图4，用O、A、B、C、D、E、F、G、H、J、K、L、M、N、U 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 示。6.4.3工作室容积不大于2m3时，测量点位9个，位置如图3。图3测量点O位于工作室的几何中心（或离喷雾塔适当距离），其他各测量点与试验设备内壁的距离为各自边长的1/10，但不小于50mm。6.4.4工作室容积大于2m3时，测量点为15个，位置如图4。图4测量点E、O、U分别位于上、中、下层的几何中心，其他各测量点与设备内壁为各自边长的1/10，但不小于50mm；若在某测量点上测得的数据不符合要求时，可适当放宽该测量点到箱壁的距离，并在检定报告中予以记载。6.5盐雾沉降量测量点6.5.1工作容积不大于2m3时，测量点为5个，除中心点外其他各点与设备内壁的距离约为150mm（如图5），中心位置有喷塔时，中心测量点可偏离适当距离；工作室容积大于2m3时，测量点为9个，除中Q/BYDQ-J01.322—20075心点外其他各点与设备箱壁距离约为170mm（如图6），中心位置有喷塔时，中心测量点可偏离适当距离。6.5.2玻璃漏斗位于测量点上，其上平面与工作室底面的高度为工作室高度的1/3（如图7）。图5图6图76.6检定步骤6.6.1温度偏差的测量6.6.1.1在各温度测量点安装温度传感器。6.6.1.2将检定负载均匀地布防在工作空间内。6.6.1.3使试验设备升温至35℃并连续喷雾。6.6.1.4在所有温度传感器达到35℃并保持在规定容差范围内后，在30min内，每2min测量温度值1次，共测15次，并记录数据。6.6.2盐雾沉降量的测量6.6.2.1将玻璃漏斗穿过橡皮塞固定在量筒上，布放在如图5、图6所示的测量点上。6.6.2.2将试验设备的温度升到（35±2）℃，连续喷雾16h。6.6.2.3喷雾停止后立即取出量筒，记录收集到的溶液量。6.6.3备注6.6.3.1日常检定温度偏差可用热偶传感器温度计，所得数据与设备电阻传感器显示数据应相同或偏差在规定的范围内。6.6.3.2盐雾沉降量检定可与温度检定同时进行，收集器上表面以上空间需确保盐雾可自由沉降，连续喷雾时间尽可能为4h以上。6.6.3.3日常试验需每天检测一次沉降量、溶液的PH值；每周检测一次温度偏差；若有维修、移动等Q/BYDQ-J01.322—20076客观因素，试验前均需检测温度偏差、盐雾沉降量和PH值，满足要求方可进行试验。6.6.3.4盐雾试验设备基本参数检点方法可参考GB/T5170.8－1996执行。7试验条件7.1中性盐雾试验的箱内温度为（35±2）℃，饱和器温度为（38±2）℃（见表1）；铜加速乙酸盐雾试验的箱内温度为（50±2）℃，饱和器温度为（53±2）℃(见表2)；在整个试验过程中，盐雾箱内的温度波动应尽可能小。7.2在盐雾箱内按要求放置好试样，并确认盐雾箱内温度、饱和器温度、溶液PH值、盐雾沉降量均在规定范围内，才开始进行试验。7.3盐雾沉降的速度为：经24h连续喷雾后，每80cm2的面积上收集盐雾为（1～2）ml/h；试验过程中盐雾的PH值范围是：中性盐雾为6.5～7.2，铜加速乙酸盐雾为3.1～3.3。7.4用过的喷雾溶液不得再用。7.5试验期间的喷雾压力控制在70KPa～170KPa。7.6试样7.6.1试件的类型、数量、形状和尺寸，根据被试材料或产品有关标准选择，若无标准，有关各方可协商决定。7.6.2试件试验前必须清洗干净，清洗方法视试件表面情况和污物的性质而定，不可使用任何会腐蚀试件表面的磨料或试剂。7.6.2.1本标准推介两种清洗方法如下：a)用温度为常温～40℃的流水（蒸馏水或去离子水）清洗试样，用干净的棉布将水珠擦除，再用吹风机或温度箱烘干（温度不高于40℃），适用于涂漆件、镀锌件、水转印件等；b)用干净的棉布沾取一定量的无水乙醇擦除试样表面腐蚀物，再放置室温状态恢复（1～2）h，适用于电工电子元器件、镀铬件、镀铜件等。7.6.2.2采用清洁的软刷或超声波清除试样表面的附着物，适用于结构较复杂的试样。7.6.2.3具体的清洗方法视不同试样而定，经有关方面协商可采用其他清洗方法。7.6.3如果试样是切割件、有安装螺孔、划伤、外壳密封有缺陷亦或需按实车安装状态进行试验的产品等，试验前需用油漆、石蜡、胶带或借助工装等充分地保护覆盖层及模拟实车状态，且试样覆盖层件产品周围10mm范围内腐蚀现象不作外观评级。7.6.4试样放置7.6.4.1表面较平整的试样主要试验面相对于垂直线成15°～30°的角度倾斜；对于不规则的试样也尽可能成20°角度放置或按实车安装方式放置。7.6.4.2试样在箱内不能妨碍雾粒从喷嘴直接喷出，让盐雾自由沉降在试样试验面上，从试验箱上方能观察到喷雾时，试样应平行于喷雾的主流方向位置。7.6.4.3试样的摆放之间应不互相接触，也不与箱体接触，试样可以放在箱内不同的水平面上，只要确保从一个试样上下落的盐水溶液不滴落到另一试样上。7.6.4.4试样支架必须用惰性的非金属材料制造，如玻璃、塑料或适当涂覆过的木材，如果试样需要悬挂，则挂具材料不能用金属，必须用人造纤维、棉纤维或其他惰性绝缘材料。7.7试验周期7.7.1中性盐雾连续喷雾试验，本标准推荐试验时间2h、4h、6h、8h、24h、48h、72h、96h、144h、168h、240h、480h、720h、1000h。7.7.2中性盐雾间隙喷雾试验7.7.2.1每隔45min喷雾15min为一周期7.7.2.2每隔22h喷雾2h为一周期7.7.2.3本标准推荐试验时间为：8h、12h、24h、48h、72h、96h、120h。Q/BYDQ-J01.322—200777.7.3中性盐雾复合试验，本标准推荐方法：1)连续喷雾2h后，试样立即置于温度（40±2）℃、湿度90%～95%湿度箱中放置168h为一个周期。本标准推荐周期为：1h、2h、3h、4h、6h、8h。2)连续喷雾4h后，不冲洗、干燥立即放入温度为（40±2）℃、湿度为（95±3）%的湿热试验箱中18h,然后不干燥直接放入温度为（-20±2）℃的低温箱中2h,此为一个循环。本标准推荐周期为：1h、2h、3h、4h、5h、6h、8h、10h。7.7.4铜加速盐雾连续喷雾试验，本标准推荐时间4h、8h、16h、24h、32h、40h、48h、56h、64h、72h、96h。7.7.5在规定的试验周期内喷雾不得中断，只有当需要短暂观察试样时才能打开盐雾箱。7.7.6如果试验的结束时间取决于开始出现腐蚀的时间或腐蚀现象达到一定等级的，这些试样就不能同要求为规定时间内结束的试样一起进行试验。7.7.7试验中试样外观检测的开箱次数和检测时间尽可能少，不能破坏被试表面，检测后试样放置应同取出时的状态。7.8试验后试样的处理7.8.1试验结束后取出试样，若是电工电子、元器件可用洁净的棉布或毛刷清除表面的盐霜、水珠、腐蚀物等，将试样置于不高于40℃环境干燥，再置于标准大气环境中（1～2）h,随后进行外观检测（试样干燥可用吹风机或温度箱）。7.8.2试验结束后取出试样，若是其它对密封性无要求的试样，可用流动、洁净的水，轻轻清洗表面的腐蚀物，再在蒸馏水中漂洗，洗涤水温不超过35℃，然后用干净的棉布或海绵擦除表面的水份，再置于标准大气环境中（1～2）h,随后进行外观检测。7.9试验结果的评价为了满足特殊的要求，可以采用许多不同试验结果评价标准。例如质量变化，用显微镜观察所显示出的变化或机械性能的变化。通常适当的标准是由被试覆层或产品规范中提出，多数试验的常规记载需要考虑如下几个方面（GB/T6461－2002）：1)试样后外观；2)除去腐蚀性产物后的外观；3)腐蚀缺陷的分布和数量，即点蚀、裂纹、气泡等（参考附录A）（外观缺陷评定参考表3）；4)开始出现腐蚀的时间；5)评定试验面的腐蚀面积率即覆盖层对底材保护等级（参考表4）。7.10试验报告7.10.1试验报告必须写明采用的标准和得到的试验结果。如有必要，应有每个试样的试验结果，每组相同试样的平均试验结果或试验图片。7.10.2根据试验目的及要求，试验报告应包括如下内容：1)参照的有关标准；2)试验使用的盐和水的类型；3)被试材料或产品的说明；4)试样的尺寸、形状、试样的面积和表面状态；5)试样的制备，包括试验前的清洗和对试样边缘或其他特殊区域的保护措施；6)覆盖层的已知特性及表面处理说明；7)试验的数量；8)试验后试样的清洗方法，如有必要，应说明由清洗引起的失重；9)试样放置角度；10)试样位移的频率和次数；11)试验周期以及中间检查结果；Q/BYDQ-J01.322—2007812)试验溶液和PH值；13)为了检查试验条件的准确性，特地放在盐雾箱内的参比试样的性能；14)试验温度；15)盐雾沉降量；16)影响试验结果的意外情况；17)检查的时间间隔。表1中性盐雾（NSS）试验条件项目配制时试验中备注盐水浓度(g/L)50±550±5/PH6.5～7.26.5～7.2每天标定一次喷雾压力(kpa)/70～170连续中不得中断盐雾沉降量(ml/80cm2.h)/1.0～2.0至少收集16h空气饱和器温度/视不同设备而定/盐水槽温度/35±2每天标定一次试验室温度/35±2每天标定一次表2铜加速盐雾（CASS）试验条件项目配制时试验中备注氯化铜浓度(g/L)0.26±0.02//PH3.0～3.13.1～3.3每天标定一次喷雾压力(kpa)/70～170/盐雾沉降量(ml/80cm2.h)/1.0～2.0至少收集16h空气饱和器温度/视不同设备而定/盐水槽温度/50±2每天标定一次试验室温度/50±2每天标定一次表3腐蚀试验的外观评级外观评级/级试样表面外观的变化A无变化B轻微到中度变色C严重变色或极轻微的失光D轻微的失光或出现极轻微的腐蚀产物E严重的失光或在试样局部表面上布有薄层的腐蚀产物或点蚀F有腐蚀产物或点蚀，且其中之一种分布在整个试验表面上G整个表面上布有厚的腐蚀产物层或点蚀，并有深的点蚀H整个表面上布有非常厚的腐蚀产物层或点蚀，并有深的点蚀I出现基体金属腐蚀Q/BYDQ-J01.322—20079表4腐蚀评级与腐蚀缺陷面积的关系腐蚀评级/级缺陷面积/%10无缺陷9≤0.18＞0.1～0.257＞0.25～0.56＞0.5～1.05＞1.0～2.54＞2.5～53＞5～102＞10～251＞25～500＞508汽车零部件外观检测方法8.1汽车零部件外观处理工艺概括主要有三种，分别为：油漆涂覆层、镀锌层、镀铬层；另有其它如：铝及铝合金的阳极氧化膜、水转印以及其他金属层等。8.2汽车零部件油漆涂覆层外观检测方法8.2.1汽车零部件油漆涂覆层缺陷用语（见表5）表5汽车零部件油漆涂覆层缺陷用语用语定义缺漆露底或遮盖不良局部涂装表面无涂层的现象。气泡涂层与基体间起泡，线状或片状突起的现象。剥落由于涂层与基体结合力差、涂层脆性大、涂层工艺不良引起的涂层脱落现象。生锈由于遮盖不良（漏底、划伤、针孔等），使基体外漏而产生的锈斑。破裂涂装层出现的裂纹现象。碰伤在涂装过程或运输搬运过程中冲击所引起的伤痕。擦伤在涂装过程或运输搬运过程中摩察所引起的伤痕。色差涂装层的颜色、光泽不一致的现象。橘皮涂装配方设计不合理，流平性差等因素的影响，表面形成的象橘皮状的不平整现象。杂色发花（异色斑点）涂装层有杂质的现象。污点涂装层有点状污物的现象。.流挂涂覆和固化期涂膜出现的下边沿较厚或流痕现象。皱纹涂装层表面形成的皱褶现象。不平坦（凹凸）添加剂量不够，固化不完全等而引起的表面不平整、不光滑现象。打磨痕迹涂装前基体经过加工打磨过,涂装后仍能显露打磨痕迹的现象。砂纸纹涂装件显现基体上砂纸打磨的痕迹的现象。划痕由磕碰、磨擦所产生的伤痕。针孔涂装层出现的微小细孔和间隙。麻点涂覆层呈现凹陷的点状缺陷，分布在整个或局部表面上的现象。颗粒在涂装过程及后处理过程中由于杂质引起的表面凸起的颗粒状缺陷。线状杂质在涂装过程及后处理过程中由于杂质形成的表面凸起的线状缺陷。Q/BYDQ-J01.322—2007108.2.2检查区域用语外观检查分为A、B、C三种区域，具体分区以零部件装车暴露可视情况而定，定义如下：——A区域:影响外观最明显的部位-正视部位；——B区域:影响外观较明显的部位-侧视部位；——C区域:装车后不易看到的部位-内装件，内装面等不易外露的部位。8.2.3检查条件8.2.3.1照明条件使用照明的光源应避开直射阳光的自然或与之相接近的光源,照度要求达到500LUx(照度单位)。8.2.3.2观察方位及时间离开观察面500mm～1000mm，与观察面成90°和45°角的方向并上下左右旋转15°进行观察。各方位观察停留时间约5s。8.2.4外观检查方法8.2.4.1使用设备：点规、卡尺。8.2.4.2外观检查标准（见表6）表6汽车零部件油漆涂覆层外观检查标准各检查区域外观标准缺陷名称ABC缺漆露底或遮盖不良无无在500LUx亮度下，在1米处观看缺限明显，但整体美观起泡无无无剥落无无无生锈无无无破裂无无无碰伤无在500mm处观看不明显在1000mm处观看不明显擦伤无在500mm处观看不明显在1000mm处观看不明显色差在500mm处观看不明显在1000mm处观看不明显橘皮在500mm处观看不明显在1000mm处观看不明显杂色发花（异色斑点）无在500mm处观看不明显在1000mm处观看不明显污点无在500mm处观看不明显在1000mm处观看不明显流挂无在500mm处观看不明显在1000mm处观看不明显皱纹无在500mm处观看不明显在1000mm处观看不明显不平坦（凹凸）在500mm处观看看不到在500mm处观看不明显在1000mm处观看不明显打磨痕迹在500mm处观看看不到在500mm处观看不明显在1000mm处观看不明显砂纸纹在500mm处观看看不到在500mm处观看不明显在1000mm处观看不明显划痕在500mm处观看看不到在500mm处观看不明显在1000mm处观看不明显针孔在500mm处观看看不到在500mm处观看不明显在1000mm处观看不明显麻点无长径﹤0.5mm3个，间距﹥100mm。0.5mm≤长径﹤1mm2个，间距≥100mm。1mm≤长径在﹤2mm1个。在1000mm处观看不明显Q/BYDQ-J01.322—200711颗粒在500mm处观看不明显长径﹤0.5mm3个，间距﹥100。0．5≤长径﹤1mm2个，间距≥100。1≤长径﹤2mm1个。在1000mm处观看不明显线状杂质在500mm处观看不明显长径≤3mm，宽度﹤0.3mm3条，间距＞100mm；3mm≤长径﹤5mm，宽度﹤0.3mm2条，间距﹥100mm5≤长径﹤10mm，宽度﹤0.3mm1条。在1000mm处观看不明显8.3汽车零部件镀锌层盐雾试验方法8.3.1汽车零部件镀锌件缺陷用语（见表7）表7汽车零部件镀锌件缺陷用语用语定义镀层起泡或脱落基体处理不良、镀液成份比例不合理，光亮剂含量不合理而引起的镀层起包或脱掉现象。边沿烧焦电镀时电流密度过大、温度过低、载体光亮剂不足及酸性不足而引起零件边沿尖棱过烧变色的现象。镀层粗糙发灰锌含量过高、镀液成分比例不合理、温度过低、悬浮物及异样金属杂质而使镀层不光滑及发暗的现象。镀层光泽不均匀有阴阳面由于电镀时光亮剂不足、锌含量偏高、阳极板钝化、氯化物不足而使镀层产生各种表面光泽不均匀的现象。镀层有条纹、斑点由于前处理不良，镀液组成比例不良，温度过低，锌含量低，有机杂质过多而使镀层产生的条状纹路、斑点的现象。镀层不亮由于电镀时，氯化物含量过高、镀液温度高、PH值过低而造成光亮剂析出，致使镀层不亮。镀层呈棕色铝杂质污染镀液、镀锌层经硝酸出光后而变成棕色的现象。镀层发黑铜杂质污染镀液，经稀硝酸出光时使镀层变黑的现象。污点镀层有杂质或油性点状污物。锈蚀及化学腐蚀物镀层不良而引起的锈蚀及化学腐蚀物。打磨痕镀前基体经过加工打磨过，镀后仍能显露打磨痕迹的现象。基体缺陷基体粗糙、碰划伤等影响镀层质量的缺陷。基体露出局部电镀表面无镀层的现象。擦伤、碰伤由磕碰、磨擦所产生的伤痕。8.3.2检查区域用语外观检查分为A、B、C三种区域，具体分区以零部件装车暴露可视情况而定，定义如下：——A区域：影响外观最明显的部位-正视部位；——B区域：影响外观较明显的部位-侧视部位；——C区域：装车后不易看到的部位-内装件，内装面等不易外露的部位。8.3.3检查条件8.3.3.1照明条件使用照明的光源应避开直射阳光的自然或与之相接近的光源，照度要求达到500LUx(照度单位)。8.3.3.2观察方位及时间Q/BYDQ-J01.322—200712离开观察面300mm～500mm，与观察面成90°和45°角的方向并上下左右旋转15°进行观察。各方位观察停留时间约6s。8.3.4外观检查方法8.3.4.1使用设备：点规、卡尺。8.3.4.2汽车零部件镀锌件外观检查标准（见表8）表8汽车零部件镀锌件外观检查标准各检查区域外观标准缺陷名称ABC镀层起泡或脱落无无无边沿烧焦无无无镀层粗糙发灰无无容许有,但整体美观镀层光泽不均匀、有阴阳面无无容许有,但整体美观镀层有条纹、斑点无无无镀层不亮无无容许镀层呈棕色无无容许镀层发黑无无不容许污点无不明显容许有，但整体美观锈蚀及化学腐蚀物无无无打磨痕无不明显容许有，但整体美观基体缺陷无不明显容许有，但整体美观基体露出无无无擦伤、碰伤无无无打磨痕300mm处观看不明显500mm处观看不明显容许有，但整体美观基体缺陷300mm处观看不明显500mm处观看不明显容许有，但整体美观碰伤每（200×200）mm范围内允许直径≤0.5mm的伤痕一处每（200×200）mm范围内允许直径≤0.5mm的伤痕两处；或0.5mm≤直径≤1mm的伤痕一处容许有，但整体美观擦伤每（200×200）mm范围内允许长度≤3mm，宽度≤0.5mm的擦痕一条每（200×200）mm范围内允许长度≤5mm，宽度≤0.5mm的擦痕一条容许有，但整体美观8.4汽车零部件镀铬层盐雾试验方法8.4.1汽车零部件镀铬层缺陷用语（见表9）表9汽车零部件镀铬层缺陷用语用语定义无光泽镀液温度、三价铬含量、硫酸含量不正常而使镀层光滑明亮度变差的现象。边沿烧焦电镀时电流密度过大、温度过低、硫酸含量过多而引起零件边沿尖棱过烧变色的现象。乳白色镀层正常铬为微带蓝色的银白色,由于电镀时电流密度过小、镀液温度过高而使镀层颜色成乳白色的现象。镀层彩虹色由于电镀时镀液硫酸含量过低、温度过高、电流太小、挂具接触不良而使镀层产生各种色彩的现象。镀层裂纹由于电镀时硫酸含量过高、镀液温度低、附着基体亮镍脆性大、铬层太厚而引起的镀层裂纹的现象。Q/BYDQ-J01.322—200713表9汽车零部件镀铬层缺陷用语(续)用语定义镀层发花或呈暗灰色镀前处理不良、镀液中氯离子含量过高而引起的镀层颜色发花发暗现象.剥落由于与基体（或基体镀层）结合力差、亮镍脆性大、镀铬电流密度过高而引起的镀层脱落现象。澎胀镀层与基体间起泡，线状或片状突起的现象针孔间隙由于电镀时析氢而是镀层出现的极微细孔和间隙污点镀层有杂质或油性点状污物锈蚀及化学腐蚀物镀层不良而引起的锈蚀及化学腐蚀物打磨痕镀前基体经过加工打磨过,镀后仍能显露打磨痕迹的现象.基体缺陷基体粗糙、碰划伤等影响镀层质量的缺陷棕色斑点电镀时由于硫酸含量过少、三价铬含量不足引起的棕色斑点.基体露出局部电度表面无镀层的现象镀层表面粗糙由于工件表面光洁度不够、镀液有杂质、硫酸含量过高、铬酐含量低、阴极电流密度过大而引起的镀层表面不光滑的现象镀层黑暗无光泽、表面有麻点电度液中三价铬含量高、含有重金属杂质、硫酸不足而产生的表面黑暗出现麻点的现象擦伤、碰伤由磕碰、磨擦所产生的伤痕.8.4.2检查区域用语外观检查分为A,B,C三种区域，具体分区示零部件装车暴露可视情况而定，定义如下：——A区域：影响外观最明显的部位-正视部位；——B区域：影响外观较明显的部位-侧视部位；——C区域：装车后不易看到的部位-内装件，内装面等不易外露的部位。8.4.3检查条件8.4.3.1照明条件使用照明的光源应避开直射阳光的自然或与之相接近的光源,照度要求达到500LUx(照度单位).8.4.3.2观察方位及时间离开观察面300mm～500mm,与观察面成90°和45°角的方向并上下左右旋转15°进行观察。各方位观察停留时间约6s。8.4.4外观检查方法8.4.4.1使用设备：点规、卡尺。8.4.4.2汽车零部件镀铬层外观检查标准（见表10）表10汽车零部件镀铬层外观检查标准各检查区域外观标准缺陷名称ABC剥落无无无澎胀无无无针孔间隙无无无基体露出无无无露镍(铜)无无无污点无无无锈蚀及化学腐蚀物无无无棕色斑点无无不明显Q/BYDQ-J01.322—200714表10汽车零部件镀铬层外观检查标准(续)边沿烧焦无不明显允许有,但整体美观无光泽无不明显允许有,但整体美观乳白色镀层无不明显允许有,但整体美观镀层彩虹色无不明显允许有,但整体美观镀层发花或呈暗灰色无不明显允许有,但整体美观镀层裂纹(非微裂纹)无无无打磨痕300mm处观看不明显500mm处观看不明显允许有,但整体美观基体缺陷300mm处观看不明显500mm处观看不明显允许有,但整体美观表面粗糙无不明显手摸无粗糙感碰伤每200*2002mm范围内允许直径≤0.5mm的伤痕一处.每200*2002mm范围内允许直径≤0.5mm的伤痕两处;或0.5≤直径≤1的伤痕一处.允许有但整体美观擦伤每200*2002mm范围内允许长度≤3mm,宽度≤0.5mm的擦痕一条每200*2002mm范围内允许长度≤5mm,宽度≤0.5mm的擦痕一条允许有但整体美观光亮度表面处理层光亮,能看出人的五官和眉毛,但眉毛部分不够清晰.表面处理层光亮较差,但能看出人的五官轮廓,眉毛部分模糊.表面处理层基本上无光泽,看不清人的五官轮廓8.5试验方法8.5.1盐雾试验方法种类：a)中性盐雾试验，英文缩写名称为NSS；b)铜加速盐雾试验，英文缩写名称为CASS。8.5.2试验方法中规定试样名称（分类）、试验时间、盐雾试验类型（见表11，其中铜加速盐雾试验已标注CASS，未作标注的试验为中性盐雾试验NSS）。8.5.3汽车零部件按结构进行分类8.5.3.1发动机组a)发动机；b)变速器。8.5.3.2底盘组8.5.3.3电器组8.5.3.4车身组a)车身本体组；b)车身附件组；c)内饰组；d)外饰组。8.5.3.5空调组Q/BYDQ-J01.322—200715表11汽车零部件盐雾试验方法目录分类产品名称试验方法点火线圈16h碳罐控制阀及支架节气门总成48h节气门轴（镀铬）起动机总成发动机进气系统用五金件发动机门铰链发电机曲、凸轮轴传感器96h线束支架150h油轨168h发动机进油硬管、燃油蒸气排放管硬管480h车速传感器48h倒车灯开关总成变速箱支架96h变速箱上悬置连接螺栓120h发动机组变速箱传动轴齿圈240h转向油管随车工具加油硬管焊接总成24h离合踏板支架总成电动燃油泵制动踏板转向盘总成制动主泵总成真空助力器总成驻车操纵机构总成铝质车轮饰盖48h驻车操纵机构按钮（镀铬）CASS试验48h变速换档操纵总成72h驻车制动拉索油漆96h、弹簧72h、镀锌24h排气管隔热板散热器总成散热器安装支架电子风扇总成散热器总成离合踏板固定螺钉转向管柱及万向节总成转向油泵安装支架真空助力器垫圈96h前段排气管焊接总成中段排气管焊接后段排气管焊接总成144h传动轴总成前横向稳定杆横向稳定杆拉杆及球头总成减震器总成150hABS电机及安装支架金属燃油箱本体底盘组/制动钳200hQ/BYDQ-J01.322—200716表11汽车零部件盐雾试验方法（续1）目录分类产品名称试验方法发动机前悬置安装支架发动机纵梁焊接总成前副车架总成摆臂焊接总成后副车架总成底盘组/后轮固定支架500h组合开关时钟弹簧点火开关遥控器总成发动机ECM车身控制模块及支架自动控制面板转向轴锁手动空调控制面板前门灯开关（直型/折型）音响控制开关16h发动机ECM支架组合仪表前大灯镇流器气体发生器壳体24h倒车雷达及支架总成继电器座椅抬高电机整车线束整车线束螺钉VCD安装螺钉安全气囊电子单元及支架总成（ECU）车身防盗控制器及支架总成报警器及支架总成洗涤器总成感载比例阀F3蓄电池负极线电磁减压阀真空电磁阀蓄电池压板蓄电池挂钩蓄电池支架高、低音喇叭及支架水温传感器48h高、低音喇叭开关动触点安全气囊安全气囊模块及模块组件顶置天线每22h喷雾2h,合计66h玻璃升降器开关及扶手座72h轮速传感器刮水器电机总成刮臂及刮片96h电器组/前、后组合灯，侧转向灯，牌照灯，行李箱灯,雾灯每45min喷雾15min,合计96hQ/BYDQ-J01.322—200717表11汽车零部件盐雾试验方法（续2）目录分类产品名称试验方法发动机罩锁天窗总成96h车身本体组车身油漆钢板500h散热器罩标牌牌照灯罩板车门装饰条（镀铬）字标CASS试验48hVIN代码牌72h外饰组立标CASS试验100h/NSS试验1000h硬顶翻盖液压油管座椅头枕连杆24h油箱盖拉索总成行李箱盖拉索总成发动机盖拉索总成油门拉索车门锁体F3后风窗玻璃加热线束搭铁线48h车门装饰条车门外拉手（镀铬）CASS试验48h安全带卷收器、高低调节装置、卡套50h外后视镜发动机罩撑杆挡泥板固定钣金、螺栓加油口盖及附件车内后视镜72h发动机罩铰链车门限位器门铰链玻璃升降器电机及支架总成行李舱铰链总成行李箱弹力扭杆油门拉索支架F3备胎固定杆总成96h车身附件组外后视镜片CASS试验144h车门内扣手（镀铬）风口装饰亮条CASS试验48h水转印隔阳帘烟灰缸盖车身组内饰组副仪表台装饰条72h空调调速电阻8h空调电加热膜固定夹24h压缩机及支架总成压缩机吸入、排出水管冷凝风扇空调水阀支架及拉线暖风芯体暖风水阀冷暖侍服电机鼓风机调速伺服器空调组/内外循环侍服电机48hQ/BYDQ-J01.322—200718表11汽车零部件盐雾试验方法（续3）目录分类产品名称试验方法出风口模式侍服电机空调螺钉鼓风机48h空调压力开关空调紧固件热力膨胀阀72h蒸发器冷凝器空调钣金件空调组/储液干燥器96h8.5.4试验前的试样漆膜应完整，不允许有露底（包括焊缝、封闭内腔）和碰伤的表面。在装配的过程中应加强对车身及覆盖件油漆层的保护。在总装后车架、底盘件、紧固螺母、螺钉暴露表面等应补漆。8.5.5试样在试验时，试验面中心部位用锐利的刀片（划痕刀具推荐用GB/T9286中单刃切割器，划线宽度为0.3mm～1.0mm）按60°夹角划两条交叉透底的切割线（若是取样件或试验前划伤、损坏部位均需采用透明胶纸或精致腊封边），并以倾斜垂直线15°～30°放置或按相关产品技术条件的要求放置在盐雾箱中；试验过程中可连续试验48h检测一次外观，两次检查后，每隔72h检查一次。8.5.6试验过程中或后，试样表面涂漆层试验划线单侧腐蚀宽度不应大于2mm（本标准规定单侧试验划线大于2mm为不合格）以及扩蚀现象（见图8、图9、图10）；试样的其他部位通常结构比较复杂，如：拐角、边缘、螺孔周围、焊接处、配合连接处、隐蔽处、冲压凹凸处等油漆附着力比较低，易锈蚀、气泡（见表12）、溶胀、穿孔、脱漆等异常现象，具体的腐蚀缺陷等级及外观等级可按照表3、表4所规定的方法进行评定。图8Q/BYDQ-J01.322—200719图9图10表12气泡分类气泡类型特性微泡肉眼可见小泡肉眼明显可见Ø0.5mm以下中泡Ø0.6～1mm大泡Ø1.1mm以上9汽车零部件盐雾试验后外观腐蚀判定方法（见表13）Q/BYDQ-J01.322—200720表13汽车零部件盐雾试验后外观腐蚀合格标准产品分类产品特性腐蚀状态备注试样表面涂漆层试验划线单侧腐蚀宽度不大于2mm。试样表面涂漆层腐蚀现象不大于表3中的D级要求。涂漆层试样表面涂漆层腐蚀面积不大于表4中的5级要求。1.腐蚀区域包括焊缝、连接处、边缘、拐角，不包括安装螺孔内侧、螺纹表面；2.判定要求需结合这3项综合考虑，其中有1项NG，即视为此样品外观腐蚀状态为NG。试样表面涂漆层腐蚀现象不大于表3中的D级要求。铝件试样表面涂漆层腐蚀面积不大于表4中的4级要求。1.腐蚀区域包括焊缝、连接处，不包括安装螺孔内侧；2.判定要求需结合这2项综合考虑，其中有1项NG，即视为此样品外观腐蚀状态为NG。试样表面涂漆层腐蚀现象不大于表3中的D级要求。镀锌层试样表面涂漆层腐蚀面积不大于表4中的4级要求。1.腐蚀区域包括焊缝、连接处，边缘、拐角，不包括安装螺孔内侧；2.判定要求需结合这2项综合考虑，其中有1项NG，即视为此样品外观腐蚀状态为NG。试样表面涂漆层腐蚀现象不大于表3中的B级要求。达克罗工艺试样表面涂漆层腐蚀面积不大于表4中的9级要求。1.腐蚀区域包括焊缝、连接处，边缘、拐角，不包括安装螺孔内侧；2.判定要求需结合这2项综合考虑，其中有1项NG，即视为此样品外观腐蚀状态为NG。外壳为以上其中1种或2种以上特性的均需满足腐蚀状态要求。发动机组电器件功能件基本性能检测符合要求。判定要求需结合这2项综合考虑，其中有1项NG，即视为此样品为NG。试样表面涂漆层试验划线单侧腐蚀宽度不大于2mm。试样表面涂漆层腐蚀现象不大于表3中的A级要求。涂漆层试样表面涂漆层腐蚀面积不大于表4中的10级要求。1.腐蚀区域包括焊缝、连接处、边缘、拐角，不包括安装螺孔内侧、螺纹表面；2.判定要求需结合这3项综合考虑，其中有1项NG，即视为此样品外观腐蚀状态为NG。气泡直径不大于0.3mm。镀铬层无脱落，漏出镀镍层、镀铜层现象。无铜绿生成现象。无腐蚀点密布表面，坑径或气泡不大于0.3mm。镀铬层表面无斑状发白现象。镀铬镀铬层表面色泽无变化。1.镀铬层部件需采用CASS盐雾试验方法；2.判定要求需结合这6项综合考虑，其中有1项NG，即视为此样品外观腐蚀状态为NG。试样表面涂漆层腐蚀现象不大于表3中的B级要求。镀锌试样表面涂漆层腐蚀面积不大于表4中的9级要求。1.腐蚀区域包括焊缝、连接处，边缘、拐角，不包括安装螺孔内侧；2.判定要求需结合这2项综合考虑，其中有1项NG，即视为此样品外观腐蚀状态为NG。气泡直径不大于0.3mm。无腐蚀点密布表面气泡不大于0.3mm。水转印表面色泽无变化。判定要求需结合这3项综合考虑，其中有1项NG，即视为此样品外观腐蚀状态为NG。外壳为以上其中1种或2种以上特性的均需满足腐蚀状态要求。内外饰组电器件功能件基本性能检测符合要求。判定要求需结合这2项综合考虑，其中有1项NG，即视为此样品为NG。试样表面涂漆层试验划线单侧腐蚀宽度不大于2mm。试样表面涂漆层腐蚀现象不大于表3中的D级要求。底盘组涂漆层试样表面涂漆层腐蚀面积不大于表4中的5级要求。1.腐蚀区域包括焊缝、连接处、边缘、拐角，不包括安装螺孔内侧、螺纹表面；2.判定要求需结合这3项综合考虑，其中有1项NG，即视为此样品外观腐蚀状态为NG。Q/BYDQ-J01.322—200721表13汽车零部件盐雾试验后外观腐蚀合格标准（续1）产品分类产品特性腐蚀状态备注试样表面涂漆层腐蚀现象不大于表3中的D级要求。镀锌试样表面涂漆层腐蚀面积不大于表4中的4级要求。1.腐蚀区域包括焊缝、连接处，边缘、拐角，不包括安装螺孔内侧；2.判定要求需结合这2项综合考虑，其中有1项NG，即视为此样品外观腐蚀状态为NG。试样表面涂漆层腐蚀现象不大于表3中的D级要求。底盘组铝件试样表面涂漆层腐蚀面积不大于表4中的4级要求。1.腐蚀区域包括焊缝、连接处，不包括安装螺孔内侧；2.判定要求需结合这2项综合考虑，其中有1项NG，即视为此样品外观腐蚀状态为NG。试样表面涂漆层试验划线单侧腐蚀宽度不大于2mm。试样表面涂漆层腐蚀现象不大于表3中的A级要求。涂漆层试样表面涂漆层腐蚀面积不大于表4中的10级要求。1.腐蚀区域包括焊缝、连接处、边缘、拐角，不包括安装螺孔内侧、螺纹表面；2.判定要求需结合这3项综合考虑，其中有1项NG，即视为此样品外观腐蚀状态为NG。试样表面涂漆层腐蚀现象不大于表3中的B级要求。镀锌试样表面涂漆层腐蚀面积不大于表4中的9级要求。1.腐蚀区域包括焊缝、连接处，边缘、拐角，不包括安装螺孔内侧；2.判定要求需结合这2项综合考虑，其中有1项NG，即视为此样品外观腐蚀状态为NG。外壳为以上其中1种或2种以上特性的均需满足腐蚀状态要求。电器件功能件基本性能检测符合要求。判定要求需结合这2项综合考虑，其中有1项NG，即视为此样品为NG。气泡直径不大于0.3mm。镀铬层无脱落，露出镀镍层、镀铜层无铜绿生成现象。无腐蚀点密布表面，坑径、气泡不大于0.3mm。镀铬层表面无斑状发白现象。镀铬镀铬层表面色泽无变化。1.镀铬层部件需采用CASS盐雾试验方法；2.判定要求需结合这6项综合考虑，其中有1项NG，即视为此样品外观腐蚀状态为NG。试样表面涂漆层腐蚀现象不大于表3中的B级要求。车身相关组铝件试样表面涂漆层腐蚀面积不大于表4中的7级要求。1.腐蚀区域包括焊缝、连接处，不包括安装螺孔内侧；2.判定要求需结合这2项综合考虑，其中有1项NG，即视为此样品外观腐蚀状态为NG。焊锡基本性能检测需满足使用要求实车基本性能检测暴露部分应满足表3中的A级和表4中10级要求。固定螺钉非暴露部分应满足表3中的C级和表4中7级要求。1.腐蚀区域包括焊缝、连接处，不包括安装螺孔内侧；2.判定要求需综合考虑，其中有1项NG，即视为此样品外观腐蚀状态为NG。试样表面涂漆层腐蚀现象不大于表3中的A级要求。试样表面涂漆层腐蚀面积不大于表4中的10级要求。搭铁外壳基本性能检测需满足使用要求。1.腐蚀区域包括焊缝、连接处，不包括安装螺孔内侧；2.判定要求需综合考虑，其中有1项NG，即视为此样品外观腐蚀状态为NG。基本性能检测需满足使用要求。安全件外观腐蚀现象应满足表3中的A级和表4中10级要求。1.腐蚀区域包括焊缝、连接处，不包括安装螺孔内侧；2.判定要求需综合考虑，其中有1项NG，即视为此样品外观腐蚀状态为NG。外壳需满足密封性要求，允许少量进水但不得超过2ml.试样表面涂漆层腐蚀现象不大于表3中的A级要求。试样表面涂漆层腐蚀面积不大于表4中的10级要求。电器组车身外电器件基本性能检测需满足使用要求。1.腐蚀区域包括焊缝、连接处，不包括安装螺孔内侧；2.判定要求需综合考虑，其中有1项NG，即视为此样品外观腐蚀状态为NG。Q/BYDQ-J01.322—200722表13汽车零部件盐雾试验后外观腐蚀合格标准（续2）产品分类产品特性腐蚀状态备注试样表面涂漆层腐蚀现象不大于表3中的B级要求。试样表面涂漆层腐蚀面积不大于表4中的9级要求。电器组车身外电器件基本性能检测需满足使用要求。1.腐蚀区域包括焊缝、连接处，不包括安装螺孔内侧；2.判定要求需综合考虑，其中有1项NG，即视为此样品外观腐蚀状态为NG。Q/BYDQ-J01.322—200723附录A（资料性附录）对基体金属呈阴极性覆盖层的圆点和彩色照片A.1总则这些图和照片代表了给定评级所允许的基体金属的最大腐蚀量，从1至9级每一评级都有一个图或照片。除非在1级和0级之间再划分评级。否则比1级的图或照片更差的试样评为0级。A.2圆点图的使用A.2.1当使用圆点图或照片时，建议将相应的图或照片并排置于被检查表面旁边，并使缺陷尽可能与其中评级之一相接近。如果被检查表面比（X）级稍好，但又不如（X+1）级，则评为（X）级；如果表面比（X）稍差，但又比（X-1）级好，则评为（X-1）级。A.2.2所遇到的腐蚀缺陷类型，可能因试验中大气暴露类型和覆盖层类型而不同。因此，在某些情况下，最好使用圆点图；而在另一些应用中，彩色照片也许会更适合。然而，在某些情况下，直接测量对评定受影响的面积可能是有利的。A.2.3通常，圆点图适合于评价工业大气腐蚀程度，照片更有助于评价海洋大气腐蚀程度。A.2.4每六个方图代表10个评级中的一个评级或腐蚀面积，它用图来显示腐蚀斑点的数量。Q/BYDQ-J01.322—200724Q/BYDQ-J01.322—200725Q/BYDQ-J01.322—200726Q/BYDQ-J01.322—200727Q/BYDQ-J01.322—200728附录B（资料性附录）对基体金属呈阳极性覆盖层的圆点图B.1总则这些图代表了给定评级所允许的覆盖层和基体金属的最大腐蚀量；从1至9级的每一评级都有一个图。除非在1级和0级之间在划分评级，否则比1级的图或照片更差的试样评为0级。B.2圆点图的使用B.2.1当使用圆点图时，建议将相应的图并排置于被检查表面旁边，并使缺陷尽可能与其中评级之一相接近。如果被检查表面比（X）级稍好，但又不如（X+1）级，则评为（X）级；如果表面比（X）稍差，但又比（X-1）级好，则评为（X-1）级。B.2.2所遇到的腐蚀缺陷类型，可能因试验中大气暴露类型和覆盖层类型而不同。因此，在某些情况下，最好使用圆点图；而在另一些应用中，彩色照片也许会更适合。然而，在某些情况下，直接测量对评定受影响的面积可能是有利的。B.2.3每六个方图代表10个评级中的一个评级或腐蚀面积，它用图来显示腐蚀斑点的数量。Q/BYDQ-J01.322—200729Q/BYDQ-J01.322—200730Q/BYDQ-J01.322—200731Q/BYDQ-J01.322—200732