注塑成型教材

一.開機前的注意事項及準備工作1.對於任何一臺設備操作前必須詳細閱讀操作說明書,明白各機械結構的動作過程.2.詳細檢查各緊固部位的緊固情況.3.檢查各控制按鈕、開關,且全部在斷開位置.4.檢查各安全保護裝置.5.檢查油箱油位、潤滑油,6.檢查冷卻水系統.7.檢查料桶有無原物料.二.注塑機開機1.接通電源,打開料管與料斗的加熱裝置,當達到原物料塑化溫度后應恆溫2H,使料管各點溫度均勻.2.確定機臺操作方式,可選擇手動,半自動,全自動.3.打開冷卻水系統,觀察出水量,特別是料斗座冷卻水:如冷卻水過小,會造成加料上物料粘結,即“架橋”現象.4.觀察油箱中油溫.5.當向空料管中加料時要緩慢旋轉螺杆,一般不超過32r/min.當確認物料已被擠出時,再把螺杆轉數調整正常.當料管中物料處於冷態時絕不可預塑物料,否則將造成螺杆損壞.6.采用對手動注射,觀察熔體質量,可不可調節預塑背壓進行改善.7.采用半自動或全自動進行正常生產.三.成品不良之改善對策   困難問題 可能原因 補救辦法 填模不足 注射壓力太低 增大壓力 料管溫度低 延長注射週期或慢慢提高溫度 模溫過低 模具水量調小,提高模具溫度 包風 改良模具射口或增加射口點 射速太慢 增快射速 機臺容量不足 使用較大機臺 澆口澆涎壓力太大 1.放大澆道尺寸2.放大澆道 油壓泵浦壓力不足 檢查液壓系統有無漏油 塑件內空洞 塑件太濕 把塑膠烘干 射速太快,造成包風 速度降慢 射壓太慢 提高射速 模具設計不良 重新設計模具 表面不完整 材料冷 提高料管溫度 模具冷 提高模具溫度 射出太慢 1.增加射出速度2.加大射出壓力 膠料在各澆口及橫澆道之流動情況不一樣 盡量使橫澆口對稱 膠料在模膠內流動不良 1.再設計澆口或模塑品2.加長射出時間3.減少保壓時間 透气不良 改良模具气孔 困難問題 可能原因 補救辦法 成口毛邊 塑膠太熱 把料管和模具溫度降低 射出壓力太高 降低射出壓力 閉模壓力不足 提高閉模具力,如已不能提高時必須換較大機械 模具不良 整修模具 凹痕(縮水) 模腔膠料不足,引致收縮膠料不足原因:1.塑品切面厚,或厚薄不均勻2.入料不足3.射出壓力太小4.射出時間太短5.澆口不對稱6.射出速度太慢7.保壓不足 1.修改模具或增加注射壓力2.增加入料3.增加射出壓力4.增加射出時間5.限制熔膠全部流入最近澆道澆口,使熔膠流入其他澆口6.增加射出速度7.增大澆口尺寸8.增加保壓壓力時間 塑膠過熱 1.降低料管溫度2.適當控制模具溫度過熱時間 模具開模時間不一 用計時器控制開模時間 制品脫模時依然過熱 冷卻模具,或馬上將制品浸入水,或處長冷卻時間 流紋和塑面起波紋 膠料不夠熱 增加膠料溫度 模具不夠熱 增加模具溫度 澆口太小,使膠料在模腔內有噴射現象 擴大澆口和降低射出壓力 塑品切面厚薄不均勻 1.再設計塑件,使切面厚薄均一2.去除塑品上的突盤和凸起的線條 困難問題 可能原因 補救辦法 塑件表面粗糙 模溫太冷 提高溫度 射出壓力太低 增大射出壓力 模壁有水份 清潔和修理漏水裂痕防止水汽在壁面凝結 用脫模劑過多 清潔模具及用少量的脫模劑 對非全部熔膠在模腔內與腔壁接觸 1.增大注射壓力2.提高模溫3.增加入料 射出速度慢 1.增大射出速度2.增加熔膠溫度3.用最大壓力,減少熔膠緩沖墊4.增大螺杆背壓 使有過多的內或外潤滑劑 檢查材料和選用適當品種 模具腔壁粗糙 再次拋光模具腔壁 塑膠在澆口成層狀 膠料過冷 提高料管溫度 模具過冷 提高模溫 射出速度太慢 增加射出速度 射出壓力不足 增加射出壓力 射出時間過長 減少射出時間 膠料污染 1.清潔料管2.避免混入其他不同膠料 水口太小或太大 清潔模具腔壁,用小量良好壓力控制 模具過熱(特別在直澆道的水口) 在模具過熱部分增加冷卻 困難問題 可能原因 補救辦法 塑膠表面出現微弱或明顯的熔合線 膠料過冷 1.增加料管和模具溫度2.增加射出壓力3.增加模塑週期 模腔壁涂劑過多熔合線離開澆口太遠 1.抹干模個壁,重新涂上小量脫模劑2.在需要時才用脫模劑,再定澆口位置或用幾個相同的對稱澆口代替 空气逃離模具不夠快 1.增設足夠排气孔2.頂針中間設排气孔 塑品切面厚薄變大 1.再設計塑件2.澆口位要適當 模具過冷 提高模溫 射料壓力不夠 增大壓力 射出速度慢 增大射出速度 熔合線形成后距完全充填時間太長 1.縮短射出時間2.增大壓力3.改澆口位置 气泡 模腔填料不足,由於:1.制品切面厚,模腔壁上有突盤和凹起線條2.射出壓力太低3.射出時間太短4.入料不足 1.再設計射出時間2.增大壓力3.增加射時間4.增加進料速度5.增加澆口闊度6.增加射出變化段數 膠料潮濕 模塑前先干燥膠料,模塑前膠料要避免受過在的溫度變化 模具溫度不均勻 重新排列模內入水管位置,使公模溫度一致 困難問題 可能原因 補救辦法 破裂或龜裂 填模太實 1.減少入料溫度2.減少射出壓力3.減少射出時間 模具溫度太低 提高模溫 不適當的脫模設計如角度斜位及倒扣位 修改模具 頂針或環定位不當 再安放針使能順利將塑件頂出模具 塑件面呈銀紋 膠料潮濕 預先干燥材料或用料斗乾燥機,避免材料要模塑前遭受較大的溫度變化 熔膠在模腔內流動不連續 1.澆口要對稱2.再定澆口位置3.保持模溫均勻4.盡量使制品切面厚薄均勻 缺乏外潤滑劑 加硬脂酸鋅(每100磅膠料加15克),通常需要攪拌均勻 外潤滑劑和塑膠的混合物不均勻 延長混合時間增加小量潤滑劑 射出速度太低 1.模具設排气孔2.減少射出壓力3.降低料管溫度4.減少射出速度5.降低螺杆轉速或背壓 模溫過低 增高模溫 射出壓力過大 降低機身壓力 塑膠溫度過高 1.由噴嘴溫度開始,然後是料管溫度2.降低螺杆轉速,使螺杆所受的背壓亦能減少 粗膠料和幼膠料混合(攪拌) 1.避免用這些材料,或可過篩,使得到粗細均一的膠粒 塑膠溫度不均一,引起原因是:1.射嘴、螺杆頭、料管溫度過高2.膠料入入漏斗時本射溫度有變化 1.首先減少射嘴、螺杆頭溫度,然後是料管溫度2.預熱材料或安裝漏斗乾燥機使保持材料固定的溫度 膠料中混入的少量空氣 1.降低料管后段(即近漏斗處)溫度和避免再生料2.增加螺杆的前段(即入料區) 困難問題 可能原因 補救辦法 黃點、黃線變冷 料管溫度太高 降低料管溫度 膠料在料管內停留太久 縮短射出週期 料管內局部太熱 降低料管溫度 料管記憶體有死角 更換料管或螺杆 黑線、黑點 逆流環磨損 更換逆流環 鬆退太長,引料管內有氣體 減小鬆退長度 模具排氣不足 增加排氣口 螺杆、逆流環不乾淨 清理料筒,螺杆逆流環鍍硬銘處理 小黑點 料管內壁燒焦膠塊脫落(比較常見) 1.清洗料管內壁2.用較硬的塑膠進入以擦凈料管面3.避免膠料長時間受高溫 棕色條紋 料管全面或局部過熱 1.減低發熱器溫度2.減低螺杆轉速3.減少螺杆背壓 膠料粘著料管或射嘴,以致燒焦 拆開射嘴清潔之,或拆開料管和射嘴,一同清洗 黑點 空氣帶來骯髒物 1.封蓋料斗2.膠料亦要封閉好 模腔內有空氣,引起焦化 1.模具排氣要改好2.再設計模具或塑件3.再定澆口位置4.減低射膠壓力或速度5.增加或減少料管和公模溫度,以改膠料在模腔內的流動形態6.增加或減少料管和模具溫度,以改變膠料在模內的流動形態 困難問題 可能原因 補救辦法 黑色條紋 冷膠料互相摩控或與料管磨擦時燒焦 1.加入有外潤滑劑的塑膠2.翻磨料加入潤滑劑3.增加料管后端溫度 因活塞或螺杆的中心有偏差,發生活塞與料管壁面摩擦,燒焦熔膠 1.再次使用活塞定位,活塞與料管壁有足夠距離,使空氣能順利排出料管外2.避免用鴢小細磨料,因其位於活塞與料管壁面間 射嘴過熱,燒焦膠料 減低射嘴溫度 射嘴溫度變範圍大 不用“開關一式溫度控制器”,改用變壓器 翹曲(變形) 塑膠制口於太熱時脫模 1.降低塑膠溫度2.降低模具溫度3.延長模具閉合時間4.減少螺杆轉速成或背壓 膠料太冷 1.增加料管溫度2.增加模具溫度 制口切面厚薄不均勻 1.調節螺杆后退位減少入料2.降低射出壓力,控制塑膠在各澆口的流動或更改之 制口脫模系統設計不良或安裝不好 再設計或再調整 模具溫度不均勻 保持模具溫度均一 過多廢料在澆口周圍 1.調整注射時間2.減少或增加澆口尺寸 保壓過度 縮短保壓時間,降低保壓村力 膠口尺寸性改變 塑模情況不穩定 1.調節操作情況,直至得到最大之平穩操作2.射出成型技術人員視各情況而定成型時間長短 今次射出成型與上次情況不同 1.改正跟上次不同之處2.檢查膠料溫度、膠料壓力、模具溫度、模塑週期時間、入料、電壓溫度調節表、壓系統和放入漏斗時材料溫度 在檢查塑件時,周圍的空氣溫度不固定 1.保持周圍空氣溫度固定2.在中午及午夜換班時,開啟窗戶3.電風扇安放的位置不能吹到成品為佳 困難問題 可能原因 補救辦法 塑件變脆 廢料加太多 少用或不用 加熱不均 加長成型週期 尼龍成型不久 應用熱水煮過 塑料熔點溫度比實際應用時的溫度範圍低 注射壓力過大 降低射膠壓力 射膠時之保壓時間過長 用最少的注射時間和保壓時間 前后模具溫度變過大 使前后模具溫度一致 澆口熔膠凝結慢 減少澆口尺寸 退火溫度不當 試選用最高的退火溫度直至塑膠熔點溫度變輕微或無增加為止 塑件切面厚度不均 盡可能保持切面厚度均勻 模具溫度過低 增高模溫 料管溫度與模溫不配合 選擇適當的料管溫度和模溫 進料過多 1.減少入料,如有可能量準每次的入料量2.調節螺杆的轉速或螺杆的背壓 塑件粘模 射出壓力或料管溫度過高 1.降低射出壓力或料管溫度2.降低螺杆的轉速和螺杆的背壓 進料太多 減少入料 注射時間過長 減少注射膠料時間 模具內有倒扣位 除去倒扣位打磨拋光.增加脫模部分的斜度 模腔深入部分空氣壓力小 設立適宜的排氣道 開模時間變動不夠 保持固定開模時間,如有需要可用計時器 模具內壁光潔不夠 械腔壁再次拋光 模芯產生位移 重新裝好模芯四.注塑機的安全保護與操作注塑機可靠安全的生產,不僅在設計時就放在首位,耐用在生產過程中也不容許有忽視.概括注塑機的安全保護可分為如下三個方面:1.人身安全在生產操作過程中,保障操作者的人身安全是頭等重要的,對此注塑機有如下的保護環節.1)緊急停車按鈕.2)操作方式選擇.3)模具運行空間的安全門.a.電器保護安全門b.電器液壓聯合保護安全門c.電器機械聯合保護安全門.2.設備安全保護1)液壓式合模裝置的超行程防護.2)螺杆式注塑機中對螺杆的過載保護.3)機器液壓與潤滑系統的故障指示與報警.4)機器動作程序的聯鎖與保護.3.模具安全保護注塑模具通常都比較精密,價格也相當高,隨著自動化和精密注塑的發展,模具的安全也得到了更大的重視.目前對模具的安全主要是采用低壓試合模來進行保護,可全為以下幾類:1)系統式試合模系統.2)程序試合模系統.3)肘杆式試合模系統.1.成型機構造及其動作原理1)通常用注塑機有著完美的合模與注塑系統,加熱冷卻系統,潤滑系統,液壓傳動系統,電氣控制系統,安全保護,監測系統,及供料裝置等輛助系統.合模系統的作用是固定模具,使動模板球(二板)作開閉模運動,主要由四根哥林柱和螺母把前后模板聯結起來,使其有個固定的運動空間及整體的剛性框架.動模板裝前後板之間,在后模板上固定合模液壓缸,動模板在合模液壓缸的作用以四根哥林柱作導向作開閉動作.在模具閉合以后,在合模液壓抿缸的作用下,產生相應的合模力並鎖緊模具,防止高壓作用下塑膠(高溫)射入模腔后將模具漲開.當劃后,模具拉杆以及前後模板形成一個整體的力的封閉系統.一般都是在動模板的后側裝有液壓或機械頂出裝置以供取出制品.在合模系統的前后側都會設安全門、液壓、機械等安全保護裝置.2)注塑系統該系統的主要作用中塑化物料,並在高壓和高速下將熔體注射進模腔.主要由塑化裝置,螺杆驅動裝,計量裝置,注射動作裝置,射座移動裝置,螺杆旋轉驅動裝置,行程限位裝置.塑化裝置由螺杆、炮管及加熱冷卻元件組成.在螺杆的頭部設有防止塑膠熔體倒流的止回環,螺杆驅動裝置由減速裝置、主軸套和螺杆旋轉所需的電機或液壓馬達組成.注射裝置由注射液壓缸、活塞及注射噴嘴組成.3)加熱冷卻系統加熱系統是用來加熱料管和注射噴嘴的.也有加熱澆道(但只用熱澆道模具上),一般使用電阻閥加熱.用熱電偶進行分段控制和監測,通過料管壁向內傳熱使塑膠熔化,而冷卻系統則是用來冷卻機器,使用液壓油、進料口、模具等,其有著一個封閉的循環系統,現在一些比較先進的注塑機使用自動監控系統,該系統能對冷卻介質實行閉環自動調節流量,以期達到理想的溫度.4)液壓系統液壓系統為注塑機的執行機構提供壓力和速度的循環系統.液壓系統通常中由控制系統壓力和流量的主回路和各執行機構的分回路組成.回路中有過濾器泵和各种閥體(壓力閥、流量、方向、調速、行程閥、熱交換器、蓄電池和各种指示儀表及各種開關元件組成).五.注塑機構造及動作原理5)潤滑系統潤滑系統是為注塑機的各個相對運動部位進行潤滑,以期達到延長使用壽命.有自動潤滑的,也有定期人工潤滑的.有的機器是使用機器液壓油路中的油來潤滑,也有的機器是單獨設有一個潤滑回路的.6)電控系統電控系統作為機器的神經中樞,控制著機器的各個部位的動作,實現對時間、位置、壓力和速度等進行有效的調節.主要由各種繼電器元件、電子元件、各种電子儀表組成.7)安全裝置安全裝置負責人身安全,主要由安全門、行程閥、限位開關以及一些光電檢測裝置組成.六.注塑機的動作流程不同類型的注射成型面的程序可以不完全一致,但其動作大致一樣.1.閉模和合緊成型機的週期一般從閉模開始.模具首先以你壓力快速閉合,當上下模快要靠近時,合模壓力自動切換成低壓低速,在確認模具無雜物時,再切換成高壓鎖緊,低壓鎖模功用和模具保護,以時間控制.在低壓低速開始時到高壓切開始,以時間計算.在該時間段內,若模具不能閉合,機臺開始報警,模具會自動打開.該項在生產時特別重要,調試不當則會造成模具嚴重受損.2.注射裝置前進和射出,在確認模具完全閉合時,射座前進至噴嘴和模具貼合,此時便可執行射出動作.3.保壓.射進模腔的熔體,由於低溫模具的冷卻使熔料產收縮,為使制品在外觀和尺寸方面保持優良,所以射出執行完畢后,還需要一定的壓力予以補縮,這种壓力稱為保壓.4.產品冷卻和熔膠(塑化).當保壓進行到模腔的熔料失去從澆口回流的可能性時(澆口封死).便可卸去保壓壓力,讓產品冷卻定型,同時開始熔膠至設定好的計量位置(關於鬆退之功能在射出工藝調試方法中細述),一般情況熔膠時間不可超出冷卻時間.5.開模頂出制品(有射座后退后開模的).熔膠完畢后,冷卻時間結束,便可開模頂出產品,如圖:可有可無閉模高壓低速鎖緊射座進射出取出產品開模冷卻保壓熔膠返回七.射出成型機的類型按其鎖模機構可分為:1)液壓式2)機械式3)液壓機械復合式按其結構擺置方式可分為:立式2)臥式3)直角式等 塑機的种類很多,這里不一一細擬.