GBT 12605-2007 无损检测 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测（可编辑）

GBT 12605-2007 无损检测 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测（可编辑） GBT 12605-2007 无损检测 金属管道熔化焊环向对接接 头射线照相检测 中华人民共和国国家标准 GB/T 12605-2007 代替GB/T 12605-1990 无损检测 金属管道熔化焊 环向对接接头射线照相检测 Non-destructive testing-Radiographic testing of circumferential fusion-welded butt joints in metallic pipes and tubes 征求意见稿) ( (本稿完成日期:2007.2) 2007-××-××发布 2007-××-××实施发布 国家质量监督检验检疫总局 GB/T 12605-2007 目 次 前言 III 1 范围.1 2 规范性引用文件..1 3 术语和定义.1 4 射线检测人员2 5 辐射防护..2 6 透照工艺..2 6.1 射线透照工艺分级2 6.2 表面要求和射线检测时机2 6.3 透照方式.2 6.4 透照方式的选择.5 6.5 100%透照时最少曝光次数6 6.6 射线胶片和增感屏6 6.7 射线能量和曝光量7 6.8 透照厚度.9 透照的几何条件.9 6.9 6.10 像质计及放置位置..10 深度对比块..11 6.11 6.12 标记..11 6.13 防散射线 措施 《全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观软件质量保证措施下载工地伤害及预防措施下载关于贯彻落实的具体措施 .12 7 底片质量和观察12 7.1 底片质量..12 7.2 评片.13 8 质量分级13 8.1 质量分级的一般规定13 8.2 钢、镍、铜制管道环向对接接头射线检测质量分级13 8.3 铝及铝合金制管道环向对接接头射线检测质量分级16 9 底片保存及检测报告.19 9.1 底片保存..19 9.2 检测报告..20 9.3 检验报告保存20 附录 A(参考性附录)源最大尺寸计算 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 ..21 A.1 X射线机有效焦点最大尺寸计算..21 A.2 γ射线源最大尺寸 d的确定..21 附录 B(规范性附录)单丝像质计23 B.1 单丝像质计的形状.23 B.2 单丝像质计的规格与材质.23 B.3 像质计的线号、直径和允差23 I GB/T 12605-2007 附录 C(规范性附录)专用对比块25 C.1 I型深度对比块.25 C.2 II型深度对比块25 D( 资料 新概念英语资料下载李居明饿命改运学pdf成本会计期末资料社会工作导论资料工程结算所需资料清单 性附录)管道环向对接接头透照次数确定方法.27 附录 D.1 透照次数曲线图.27 D.2 由图确定透照次数的方法.27 附录 E(资料性附录)小径管椭圆透照一次成像检出范围的近似计算方法.32 E.1 一次透照成像近似简化图.32 E.2 检出范围计算方法.32 II GB/T 12605-2007 前 言 本标准是对GB/T 12605-90《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量 分级》进行的修订。 本标准的修订参照了国际标准化组织ISO 17636:2003《对接接头无损检测 熔焊接头射线照相检测》 标准。本次修订考虑到协调性和通用性,将本标准更名为《无损检测 金属 管道熔化焊环向对接接 头射线照相检测》。 与原标准相比,本标准在技术内容方面主要有如下变化: 对射线照相技术等级对指标进行了划定,增加了不同情况下选择射线照相技术等级的规定。 增加了工业射线胶片系统分类的内容,将胶片分为T1、T2、T3、T4四类。 增加了Se-75射线源应用的规定。 增加了材料的适用范围,将钢管环缝改为金属管道环向。 对钢、铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金不同厚度的最高管电压图进行了修改。 增加了镍及镍合金、铜及铜合金制承压设备对接接头射线检测质量分级内容。 增加了附录A射线源最大尺寸d的计算方法。 附录B单丝像质计中增加了不同材料的像质计的要求。 增加了附录D管道环向对接接头透照次数确定方法。 增加了附录E小径管椭圆透照一次成像检出范围的近似计算方法。 本标准制定于1990年,本次修订系第二次修订。 本标准自实施之日起,代替 GB/T 12605-90《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分 级》。 本标准由全国无损检测标准化技术委员会提出并归口。 本标准负责起草单位:国网北京电力建设研究院、天津电力建设公司、浙江省火电建设公司、 云南电力试验研究院(集团)有限公司电力研究院、山东电力研究院、海门探伤设备联营厂。 本标准主要起草人:包乐庆、严正、张学锋、吴章勤、肖世荣、郑世才、武英利、何正兵。 III GB/T 12605-2007 无损检测 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测 1 范围 本标准规定了金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测工艺方法及质量评定分级。 本标准适用于壁厚为 2~175 mm的金属管子及管道的环向对接接头。对焊制管件(三通、弯头)、 焊管(纵缝、螺旋缝)焊接接头也可参照使用。 本标准不适用于摩擦焊、闪光焊等机械方法施焊的对接接头。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所 有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的 各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 GB/T 9445-2005 无损检测人员资格鉴定与认证 GB 11533-1989 标准对数视力表 GB/T 12604.2-2005 无损检测 术语 射线照相检测 GB 18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准 GB/T 19348.1-2003 无损检测 工业射线照相胶片 第 1部分:工业射线照相胶片系统的分类 GBZ 98-2002 放射工作人员健康标准(GB 16387-1998) GBZ 117-2002 工业 X射线探伤卫生防护标准(GB16357-1996) GBZ 132-2002 工业γ射线探伤卫生防护标准(GB18465-2001) 3 术语和定义 3.1 公称厚度 t nominal thickness 指母材的公称壁厚。不考虑制造偏差。 3.2 透照厚度 w penetrated thickness 以公称厚度为基础算出的射线(透照)方向上材料的厚度。 3.3 工件至胶片距离 b object-to-film distance 射线方向上被检工件射线源一侧至胶片表面之间的距离。 3.4 源尺寸 d source size 射线源的尺寸。 3.5 源至胶片距离 F source-to-film distance 射线方向上射线源至胶片之间的距离。 3.6 源至工件距离 f source-to-object distance 射线方向上射线源至射线源一侧的被检工件之间的距离。 3.7 直径 Do diameter 管或圆筒的公称外径。 3.8 小径管 small diameter tube Do小于或等于 100mm的管子。 3.9 透照厚度比 K ratio of .and min. penetrated thickness 1 GB/T 12605-2007 一次透照长度范围内,射线束穿过母材的最大厚度与最小厚度之比。 4 射线检测人员 4.1 射线检测人员应按 GB/T 9445或其他相关标准进行相应工业门类及级 别的 培训 焊锡培训资料ppt免费下载焊接培训教程 ppt 下载特设培训下载班长管理培训下载培训时间表下载 、考核,并持有 相应考核机构颁发的与其级别相适应的资格证书。 4.2 射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训,并取得放射工作人员 证。 4.3 射线检测人员应按GBZ 98-2002的规定进行身体检查,并符合要求。从事评片的人员必须具有中、 高级资格证书,其校正视力不低于5.0,测试方法应符合GB 11533的规定。 5 辐射防护 5.1 放射卫生防护应符合 GB 18871、GBZ117和 GBZ 132的有关规定。 5.2 现场进行X射线检测时,应按 GBZ 117的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。 5.3 现场进行γ射线检测时,应按 GBZ 132的规定划定控制区和监督区、设置警告标志,检测作业 时,应围绕控制区边界测定辐射水平。 5.4 现场检测时,检测工作人员应佩带个人剂量计,并携带剂量报警仪。 6 透照工艺 6.1 射线透照工艺分级 本标准的射线检测技术分为两级:A级??中灵敏度技术;B级??高灵敏度技术。 6.1.1 射线检测技术等级选择应符合制造、安装、检修等有关标准及 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 图样规定。金属管道对接接 头的射线检测,一般采用 A级技术进行检测。有特殊要求时,可采用 B级技术进行检测。 6.1.2 由于结构、环境条件、射线设备等方面限制,检测的某些条件不能满足 A级(或 B级)射线 检测技术的要求时,经合同双方协商,在采取有效补偿措施(例如选用更高类别的胶片)的前提下, 若底片的像质计灵敏度达到了 A级(或 B级)射线检测技术的规定,则可认 为按 A级(或 B级)射 线检测技术进行了检测。 6.2 表面要求和射线检测时机 6.2.1在射线检测之前,对接接头的表面质量应经外观检查合格。表面的不规则状态在底片上的图像 应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆,否则应做适当的修整。 6.2.2 除非另有规定,射线检测应在焊后进行。对有延迟裂纹倾向的材料,至少应在焊后 24h再进行 ;对有再热裂纹倾向的材料应在热处理后进行或增加一次检测。 射线检测 6.3 透照方式6.3.1 内透法 中心全周透照法射线源置于管道的中心,胶片放置在管道环缝外表6.3.1.1 面上,并与之贴紧(见图 1)。 2 GB/T 12605-2007 图1 中心全周透照法 6.3.1.2 偏心透照法射线源置于管道中心以外的位置上,胶片放置在管道外表面相应环缝的区域上,并与之贴紧(见 图 2)。 图2 偏心透照法 6.3.2 外透法 6.3.2.1 单壁外透法射线源置于管道外,胶片放置在离射线源最近一侧管内壁相应焊缝的区域上,并与焊缝贴紧(见 图 3)。 3 GB/T 12605-2007 图3 单壁外透法 6.3.2.2 双壁单影法 射线源置于管道外,胶片放置在远离射线源一侧的管外表面相应焊缝的区域上,并与焊缝贴紧 (见图 4)。图4 双壁单影法 4 GB/T 12605-2007 6.3.2.3 双壁双影法 6.3.2.3.1 椭圆成像射线源置于管道外,且使射线的透照方向与环形焊缝平面成适当的夹角,使上下两焊缝在底片 上的影象呈椭圆形显示,胶片放置在远离射线源一侧的管道外表面相应焊缝的区域上,并与焊缝贴 紧(见图 5)。 重叠成像 6.3.2.3.2 射线源置于管道外,使射线垂直于焊缝,胶片放置在远离射线源一侧的管道外表面相应焊缝的 区域上,并与焊缝贴紧(见图 5)。 6.3.2.3.3 外径 D 小于和等于 100mm的小径管采用双壁双影透照,当同时满足下列两条件时可采用 0 椭圆成像方法透照: a) T (壁厚)?8mm; b) g (焊缝宽度)?D /4。 0 采用椭圆成像时,应控制影像的开口宽度(上下焊缝投影最大间距)在一倍焊缝宽度左右。 不满足上述条件、椭圆成像有困难及对检查根部未焊透有特别要求时应采用垂直透照方式重叠 成像。图5 双壁双影法 6.4 透照方式的选择 6.4.1 应根据焊接接头的特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。在可以实施的情况下应选用单 5 GB/T 12605-2007 壁透照方式,在单壁透照不能实施时才允许采用双壁透照方式。透照时射线束中心一般应垂直指向 透照区中心,需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。 为提高横向裂纹检出率,应优先采用中心全周透照法。 6.4.2 6.5 100%透照时最少曝光次数 6.5.1双壁单影法的最少曝光次数 技术等级为 A级时:射线源至管道外表面的距离,当小于或等于 15mm时,至少分 3段透照; 当大于 15mm时,至少分 4段透照。 技术等级为 B级时:分段透照的次数应控制透照厚度比 K?1.1。 整条环向对接接头所需的透照次数可参照附录 D(资料性附录)的曲线图确定。 6.5.2 单壁透照法(不含中心全周透照法)的最少曝光次数 技术等级为 A级时:分段透照的次数应控制透照厚度比 K?1.2。 技术等级为 B级时:分段透照的次数应控制透照厚度比 K?1.1。 整条环向对接接头所需的透照次数可参照附录 D(资料性附录)的曲线图确定。 小径管采用双壁双影法的最少曝光次数 6.5.3 技术等级选取 A级时:对 D 大于 76mm且小于和等于 100mm的管子,至少分两次透照,偏转 0 的透照角度一般应为 90?。 对 D 小于和等于 76mm的管子,允许一次透照成像。 0 0 0 0 技术等级选取 B级时:当 T/D?0.12时,相隔 90 透照 2次。当 T/D 0.12 时,相隔 120或 60 0 o 0 0 透照 3次。垂直透照重叠成像时,一般应相隔 120 或 60 透照 3次。 射线胶片和增感屏 6.6 6.6.1 胶片系统按照 GB/T 19384.1-2003分为四类,即 T1、T2、 T3和 T4 类。T1为最高类别,T4 为最低类别。胶片系统的特性指标见表 1。胶片制造商应对所生产的胶片进 行系统性能测试并提供 类别和参数。胶片的本底灰雾度应不大于 0.3。 表1 胶片系统的主要特性指标 (梯度/颗粒度)最小值 梯度最小值 G 颗粒度最大值σ min 胶片系统类别 (G/σ) D min D2.0 D4.0 D2.0 D2.0 T1 4.3 7.4 0.018 270 T2 4.1 6.8 0.028 150 T3 3.8 6.4 0.032 120 T4 3.5 5.0 0.039 100 6.6.2 射线照相一般选用金属增感屏或不用增感屏 6.6.3 胶片和增感屏的选用应符合表 2、表 3的规定。 表2 钢、铜和镍基合金射线照相所适用的胶片系统和金属增感屏 a 透照厚度 胶片系统类别 金属增感屏类别和厚度(mm) 射线种类 W(mm) A级 B级 A级 B级 100kV 不用屏或用铅屏(前后)?0.03 X射线? T2 X射线>100~150kV - T3 铅屏(前后)?0.15 X射线>100~250kV T2 铅屏(前后)0.02~0.15 Yb169 w<5 T2 铅屏(前后)?0.03,或不用屏 T3 Tm170 w?5 T2 铅屏(前后)0.02~0.15 X射线>250~500kV w?50 T3 T2 铅屏(前后)0.02~0.2 6 GB/T 12605-2007 b w>50 T3 前铅屏 0.1~0.2,后铅屏 0.02~0.2 Se75 T3 T2 铅屏(前后)0.1~0.2b 前铅屏 0.02~0.2 前铅屏 0.1~0.2 Ir192 T3 T2 后铅屏 0.02~0.2 w?100 T2c Co60 T3 钢或铜屏(前后)0.25~0.7 w>100 T3 w?100 T2c X射线 1~4MeV T3 钢或铜屏(前后)0.25~0.7 w>100 T3 w?100 T2d X射线>4~12MeV T2 铜、钢或钽前屏?1 w>100 T3 w?100 T2 -e >12MeV 钽前屏?1,钽后屏不用 X射线 w>100 T3 T2 注: a.也可使用更好的胶片系统类别。 b.只要在管道与胶片之间加0.1mm附加铅屏,就可使用前屏?0.03mm的真空 包装胶片。 c.A级也可使用0.5~2mm铅屏。 d.经合同各方商定,A级可使用 0.5~1mm铅屏。 e经合同各方商定可使用钨屏。 表3 铝和钛射线照相所适用的胶片系统类别和金属增感屏 a 胶片系统类别 射线种类 金属增感屏类别和厚度(mm) A级 B级 X射线?150kV 不用屏或铅前屏?0.03;后屏?0.15 X射线>150~250kV 铅屏(前后)0.02~0.15 X射线>250~500kV T3 T2 铅屏(前后)0.1~0.2 Yb169 铅屏(前后)0.02~0.15 b Se75 铅前屏 0.2;后屏 0.1~0.2 注: a. 也可使用更好的胶片系统类别。 b. 可用 0.1mm铅屏附加 0.1mm滤光板取代 0.2mm铅屏。 6.7 射线能量和曝光量 射线能量的选择取决于透照管道的材料种类、透照方式和透照厚度(W)。通常,随着射线能量 ,透照图像的对比度将增加。因此,在保证穿透力和检测范围的前提下,的降低 应尽量采用较低的 射线能量。 6.7.1 X射线的能量选择使用管电压为 400kV以下的 X射线透照对接接头时,应根据透照厚度(W)选取管电压值,一 般不应超过图 6的规定。对某些被检区内厚度变化较大的管道透照时,可使用稍高于图 6所示的管 电压。钢最大允许提高 50kV;钛最大允许提高 40kV;铝最大允许提高 30kV。 7 GB/T 12605-2007 图6 钢等金属材料采用 X射线透照时允许采用的最大管电压 6.7.2 γ射线源和高能 X射线的选择 不同种类的γ射线源和高能 X射线对钢、铜、和镍基合金材料所适用的透照厚度范围见表 4。 对于透照厚度差较大的管道,当透照厚度(W)大于或等于 10mm时,采用适宜的γ射线源透照, 可获得较大的检测范围。 表4 不同种类的γ射线源和高能 X射线对钢、铜、和镍基合金材料所适用的透照厚度范围 透照厚度 W(mm) 射线源名称 A级 B级 Tm170 W?5 W?5 Yb-169(a) 1?W?15 2?W?12 -75(b) 10?W?40 14?W?40 Se Ir-192 20?W?100 20?W?90 -60 40?W?200 60?W?150 Co X射线(1MeV~4MeV) 30?W?200 50?W?180 X射线(>4MeV~12MeV) ?50 ?80 X射线(>12MeV) ?80 ?100 注: a.铝和钛的透照厚度为:A级时,10?W?70;B级时,25?W?55 b.铝和钛的透照厚度为:A级时,35?W?120 6.7.3 小径管透照时,电压选取应按公式(1)X计算射线穿透厚度,并按此选取透照电压。 W0.8 × D。T ×T +T„„„„„„„„„„(1) 6.7.4 采用 X射线照相,当焦距为 700mm时,曝光量的推荐值为不小于 15mA?min。当焦距改变 时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。 6.7.5 采用γ射线源透照时,总的曝光时间应不少于输送源往返所需时间的 10倍。 6.7.6小径管对接焊接接头由于结构原因(如有鳍片的管排)只能采用椭圆成像或重叠成像方式透照 8 GB/T 12605-2007 一次,此时应选择较高管电压,曝光量宜控制在 7.5mA?min以内,管子内壁 轮廓应清晰地显现在 底片上。 6.8 透照厚度 透照厚度 W应根据透照方法,按表 5确定。 表5 透照厚度的确定 透 照 方 法 透照厚度 W T 单壁透照法 双壁单影法 2T/cosθ 透 法 外 双壁双影法 椭圆成像 2T/ cosθ 多次透照 重叠成像 2T 中心全周透照法 T 内 透 法 偏心透照法 T 6.9 透照的几何条件 6.9.1 射线源至管道表面的最小距离 f应满足下述要求: 2/3A级 f?10d?b 2/3 B级 f?15d?b式中:d?源尺寸中的最大尺寸,最大尺寸计算方法见附 录 A。 射线源至管道表面的最小距离 f也可从诺模图中直接查得。 A级确定源至管道表面距离 f最小值的诺模图见图 7。 B级确定源至管道表面距离 f最小值的诺模图见图 8。 图7 A级确定源至管道表面距离 f最小值的诺模图。 9 GB/T 12605-2007 图8 B级确定源至管道表面距离 f最小值的诺模图。 6.9.2 采用中心全周透照法曝光时,只要得到的底片质量符合黑度和像质计灵敏度的要求,f值可以 减小,但减小值不应超过规定值的 50%6.9.3 采用偏心透照法时,只要得到的底片质量符合黑度和像质计灵敏度的要求,f值可以减小,但 减小值不应超过规定值的 20%6.10 像质计及放置位置 6.10.1 底片影像质量采用像质计测定。本标准采用的像质计包括 JB/T 7902-2006规定的系列线型像 质计、专用线型像质计及本标准规定的单丝像质计。单丝像质计的型号和规格应符合附录 B的规定。 6.10.2 外径大于 100mm的管道,其焊缝透照采用 JB/T 7902-2006规定的系列像质计。像质计一般 应放置在管道源侧表面焊接接头的一端(在被检区长度的 1/4左右位置),金属丝应横跨焊缝,细丝 置于外侧。 (a)单壁透照时像质计应放置在源侧。双壁单影透照时像质计应放置在胶片侧。单壁透照时像 质计无法放置在源侧,允许放置在胶片侧,但应进行对比试验。 对比试验方法是在射源侧和胶片侧各放一个像质计,用与管道相同的条件透照,测定出像质计放置 在源侧和胶片侧的灵敏度差异,以此修正应识别像质计丝号,以保证实际透照的底片灵敏度符合要 求。 (b)单壁透照时像质计放置在胶片侧,应在像质计上适当位置放置铅字“F"作为标记,“F"标 记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上,且应在检测报告中注明。 6.10.3 外径小于和等于 100mm的小径管,其焊缝透照应采用 JB/T 7902-2006规定的专用线型像质 计(等径金属丝),放置于源侧管表面,金属丝应横跨焊缝放置。 6.10.4 外径小于和等于 76mm的小径管,当采用一次椭圆透照成像时,应采用单丝像质计评定底片 的有效检测范围及底片质量。单丝像质计应紧贴焊缝边缘,围绕管子全周。有效检测范围的测量及 计算方法见附录 E。 10 GB/T 12605-2007 6.10.5 原则上每张底片上都应有像质计的影像。当一次曝光完成多张胶片照相时,使用的像质计数 量允许减少但应符合以下要求: (a)采用源置于中心全周曝光时,至少在圆周上等间隔地放置 4个像质计。 (b)一次曝光连续排列的多个小径管焊接接头时,至少在每张胶片上放置一个像质计,且像质 计应放置在射线透照区一侧最边缘的焊接接头上。 6.10.6 像质计灵敏度应根据公称厚度、透照厚度和透照方式等确定(见表 6)。 表6 各种透照方式应达到的像质计灵敏度 应识别丝 单壁透照、 双壁双影透照、 双壁(单、双)影透照、 号(线径 像质计置于源侧 像质计置于源侧 像质计置于胶片侧 mm) 丝 公称厚度 T(mm) 透照厚度 W(mm) 透照厚度 W(mm) 线径 号 A级 B级 A级 B级 A级 B级 19 0.050 - - - - - - - ?2.5 - ?2.5 - ?2.5 18 0.063 17 0.080 ?2.0 >2.5~4.0 ?2.0 >2.5~4.0 ?2.0 >2.5~4.0 16 0.100 >2.0~3.5 >4.0~6.0 >2.0~3.5 >4.0~6.0 >2.0~3.5 >4.0~6.0 15 0.125 >3.5~5.0 >6.0~8.0 >3.5~5.0 >6.0~8.0 >3.5~5.0 >6.0~12 14 0.160 >5.0~7.0 >8.0~12 >5.0~7.0 >8.0~15 >5.0~10 >12~18 13 0.20 >7.0~10 >12~20 >7.0~12 >15~25 >10~15 >18~30 12 0.25 >10~15 >20~30 >12~18 >25~38 >15~22 >30~45 11 0.32 >15~25 >30~35 >18~30 >38~45 >22~38 >45~55 10 0.40 >25~32 >35~45 >30~40 >45~55 >38~48 >55~70 9 0.50 >32~40 >45~65 >40~50 >55~70 >48~60 >70~100 8 0.63 >40~55 >65~120 >50~60 >70~100 >60~85 >100~175 7 0.80 >55~85 >120~175 >60~85 >100~170 >85~125 - 6 1.00 >85~150 - >85~120 >170~175 >125~175 - 5 1.25 >150~175 - >120~175 - - - 6.11 深度对比块为测定对接接头的未焊透和内凹、内咬边等的深度,小径管 应采用附录 C规定的?型专用对比 块;当管子外径大于 100mm时,应采用附录 C规定的?型专用对比块。对比 块应平行于焊缝放置, 且距焊缝边缘大于或等于 5mm。 6.12 标记 11 GB/T 12605-2007 6.12.1 透照部位的标记由识别标记和定位标记组成。标记一般由适当尺寸的铅(或其他适宜的重金 属)制数字、字母、汉字和符号等构成。 6.12.2 识别标记一般包括:产品编号、对接接头编号、部位编号和透照日期。返修后的透照还应有返 修标记,返修标记用 R1、R2„„,其中 1、2„„表示返修次数。 定位标记一般包括中心标记和搭接标记。中心标记指示透照部位区6.12.3 段的中心位置和分段编号 的方向,一般用十字箭头“ ”表示。搭接标记是连续检测时的透照分段标记,可用符号“?” 或其他能显示搭接情况的方法表示。 6.12.4 管道表面一般应做出永久保留的标记,以作为对每张底片位置对照的依据。通常采用钢印在 管道上做出永久标记,如不适合打钢印时,可用准确的草图作标记。 6.12.5 标记一般应放置在距焊缝边缘大于或等于 5mm的部位,所有标记的影像不应重叠,且不应 干扰有效评定范围内的影像。 6.13 防散射线措施 6.13.1 暗盒后面应放置厚度为 2~3mm的铅板,以消除背散射线对像质的影响。对初次制定的检测 工艺,或使用中检测工艺的条件、环境发生改变时,应进行背散射防护检查。 检查背散射防护的方 法是:在暗盒背面贴附“B”铅字标记,一般“B”铅字的高度为 13mm、厚度为 1.6mm,按检测工 艺的规定进行透照和暗室处理。若在底片上出现黑度低于周围背景黑度的“B”字影像,则说明背 散射防护不够,应增大背散射防护铅板的厚度。若底片上不出现“B”字影像或出现黑度高于周围 背景黑度的“B”字影像,则说明背散射防护符合要求。 采用双壁双影法透照小径管焊缝时,应采用金属增感屏、铅板、滤波6.13.2 板、准直器等适当措施, 提高成象质量。 屏蔽散射线和无用射线, 6.13.3 当透照成排管子时,如因管子间散射线影响大,宜在管子间用铅板或其它高密度材料来屏蔽 散射线。 7 底片质量和观察 7.1 底片质量 底片质量是透照工艺及胶片质量的综合反映,是评定焊接质量的依据,不符合下述要求的底片 均应视为废片,不得作为质量评定的依据。 7.1.1 像质计灵敏度底片黑度均匀部位(一般是邻近对接接头的母材金属区)能够清晰地看到长度不小于 l0mm的 连续金属丝影像时,则认为该丝是可识别的。专用线型像质计至少应能识别两根金属丝。底片上须 显示出表 6对应的象质计丝号。 7.1.2 标记底片应清晰地显示出定位标记、识别标记等标记,位置正确且不 掩盖被检对接接头影像。 7.1.3 伪缺陷底片有效评定区域内不应有因胶片处理不当引起的伪缺陷影像或其他妨碍评定的伪缺陷影像。 7.1.4 底片黑度 底片有效评定范围内的黑度应符合下列规定: A 级:2.0?D?4.0; B 级:2.3?D?4.0。 用 X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时,A级最低黑度允许降 至 1.5;B级最低 黑度可降至 2.0。 单片观察的黑度应符合以上要求。双片叠加观察时,单片采用多胶片方法时, 的黑度应不低于 1.3。 12 GB/T 12605-2007 如所使用的观片灯亮度能够满足要求,底片的黑度 D允许大于 4.0。 7.1.5 对小径管底片的特别要求 D 等于和小于 76mm的小径管进行 A级检测时,其检出范围应达到 60%。检出范围的近似计 0 算方法见附录 E。 底片上应能清晰显示管子的内壁轮廓。 7.2 评片 7.2.1 评片应在专用评片室内进行。评片室内的光线应暗淡,室内照明用光不得在底片表面产生反射。 7.2.2 评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。从阳光下进入评片的暗 适应时间一般为 5 min~ 10min;从一般的室内进入评片的暗适应时间应不少于 30s。 7.2.3 评片时,底片评定范围内的亮度应符合下列规定: 2 a) 当底片评定范围内的黑度 D?2.5时,透过底片评定范围内的亮度应不低于 30cd/m。 2 b) 当底片评定范围内的黑度 D>2.5时,透过底片评定范围内的亮度应不低 。 于 10cd/m 7.2.4 评片时允许用放大倍数小于或等于5的放大镜辅助观察底片的局部细微部分。 8 质量分级 8.1 质量分级的一般规定 8.1.1 根据焊接缺陷类型、尺寸和数量,将焊接接头质量分为四个等级。 8.1.2 长宽比小于或等于 3的缺陷(包括气孔、夹杂物、夹渣、夹钨)定义为圆形缺陷。它们可以是 圆形、椭圆形或其它不规则的形状。尺寸测量时应以缺陷最长部位为准。 8.1.3 长宽比大于 3的缺陷定义为条状缺陷。包括气孔、夹杂物、夹渣和夹钨。 8.1.4 圆形缺陷用评定区进行评定,评定区长边应与对接接头方向平行且应置于缺陷最严重或集中 处,评定区尺寸的选定应根据母材公称厚度确定。 8.1.5 当缺陷在评定区边界线上时,应把它划为该评定区内计算点数。 8.2 钢、镍、铜制管道环向对接接头射线检测质量分级 8.2.1 裂缝、未熔合缺陷的评级 I、II、?级对接接头内应无裂纹、未熔合。对接接头内有裂纹、未熔合即 为 IV级。 8.2.2 圆形缺陷的评级 8.2.2.1 评定区应符合表 7的规定。 表7 缺陷评定区 单位: mm 母材公称厚度 T ? 25 >25~100 >100 评定区尺寸 10×10 10×20 10×30 8.2.2.2 评定时需把圆形缺陷尺寸换算成点数,并应符合表 8的规定。 缺陷点数换算表 单位: mm 表8 缺陷长径 mm ?1 >1~2 >2~3 >3~4 >4~6 >6~8 >8 1 2 3 6 10 15 25 缺陷点数 8.2.2.3 评定时不计点数的缺陷尺寸应根据母材公称厚度确定,并符合表 9 的规定。 13 GB/T 12605-2007 表9 不计点数的缺陷尺寸 单位:mm 母材公称厚度 T 缺陷长径 T ? 25 ?0.5 25 50 ?1.4%T 8.2.2.4评定级别 圆形缺陷的对接接头质量分级应根据母材公称厚度和评定区尺寸确定,各级 允许点数的上限值 符合表 10的规定。 表10 圆形缺陷的分级 评定尺寸mm 10×10 10×20 10×30 母材公称厚度 点数 ?10 >10~15 >15~25 >25~30 >50~100 >100 mm 质量级别 ? 1 2 3 4 5 6 ? 3 6 9 12 15 18 ? 6 12 18 24 30 36 缺陷点数大于?级者,单个缺陷长径大于 1/2T者 ? 8.2.2.6 I级对接接头和母材公称厚度小于或等于 5mm的?级对接接头内, 在评定区不计点数的圆形 缺陷数不得多于 10个,超过 10个时,对接接头质量的评级应分别降低一 级。 8.2.3 条状缺陷的评级 条状缺陷的对接接头质量分级应符合表 11的规定。 表11 条状缺陷的分级 mm 条状缺陷长度 质量级别 母材厚度 单个缺陷 断续缺陷 ? 0 0 T?12 4 在任意直线上,相邻两缺陷间距均不超过 6L的任何一 ? 1 T 12100mm,宽度为 8mm。8.2.4 未焊透的评级 8.2.4.1 公称外径 D 大于 100mm的管子,未焊透的对接接头质量分级应符 合表 12的规定。 0表12 未焊透的分级 mm 未焊透深度 未焊透长度 质量 级别 占壁厚百分比 极限深度 单个未焊透 断续未焊透 ? 0 0 0 0 ?12时,不大于 4; 在任意直线上,相邻两缺陷间距均 T 12T36 时,不大于 不超过 6L的任何一组缺陷,其累 ?10 ?1.5 ? 2/3T; 计长度在 12T 对接接头长度内不 T?36时,不大于 12 超过 T T?9时,不大于 6; 在任意直线上,相邻两缺陷间距均 920~80 母材公称厚度 评定区尺寸 10×10 10×20 16 GB/T 12605-2007 8.3.2.2 将评定区内的缺陷按表 16规定换算为点数,按表 17规定评定对 接接头的质量级别。 表16 圆形缺陷点数换算表 缺陷长径 mm ?1 >1~2 >2~3 >3~4 >4~6 >6~8 >8~10 缺陷点数 1 2 3 6 10 15 25 表17 各级别对接接头允许的圆形缺陷最多点数 评定区mm×mm 10×10 10×20 母材公称厚度 T,mm ?3 >3~5 >5~10 >10~20 >20~40 >40 ?级 1 2 3 4 6 7 ?级 3 7 10 14 21 24 ?级 6 14 21 28 42 49 ?级 缺陷点数大于?级或缺陷长径大于 2/3 T或缺陷长径大于 10mm 注: 当母材公称厚度不同时,取较薄板的厚度。 8.3.2.3 评定时不计点数的缺陷尺寸应根据母材公称厚度确定,并符合表 18的规定。 表18 不计点数的缺陷尺寸 mm 母材公称厚度 T 缺陷长径 ?20 ?0.4 >20~40 ?0.6 >40 ?1.5%?T 8.3.2.4 ?级对接接头和母材公称厚度 T ?5mm的?级对接接头,不计点数的缺陷在圆形缺陷评定 10个, •超过 10个时,对接接头质量的评级应分别降低一级。 区内不得多于 8.3.3 条形缺陷的分级评定按 8.1.3的规定进行质量分级评定。 不加垫板单面焊的未焊透缺陷的分级评定 8.3.4 公称外径 Do>100mm时,不加垫板单面焊的未焊透缺陷按表 19进行质量分级评定。公称外径 Do ?100mm的小径管不加垫板单面焊的未焊透缺陷按表 20进行质量分级评定。 表19 管外径 Do>100mm时不加垫板单面焊未焊透的分级 未焊透最大深度,mm 单个未焊透最大长度 未焊透累计长度 级别 mm(T为壁厚) mm 与壁厚的比 最大值 ? 不允许 ?1/3 T(最小可为 4) 在任意 6T长度区内应不大于 T(最小可为 4), ? ?10% ?1.0 且?20 且任意 300mm长度范围内总长度不大于 30 ?2/3 T(最小可为 6) 在任意 3T长度区内应不大于 T(最小可为 6), ? ?15% ?1.5 且?30 且任意 300mm长度范围内总长度不大于 40 17 GB/T 12605-2007 ? 大于?级 注: 对断续未焊透,以未焊透本身的长度累计计算总长度。未焊透深度的评 定用同一底片上深度对比块的影像进行 比对。 表20 外径 Do ?100mm(小径管)时不加垫板单面焊未焊透的分级 未焊透最大深度,mm 级别 未焊透总长度与对接接头总长度的比 最大值 与壁厚的比 ? 不允许 ? ?10% ?1.0 ?10% ? ?15% ?1.5 ?15% ? 大于?级者 注: 对断续未焊透,以未焊透本身的长度累计计算总长度。未焊透深度的评 定用同一底片上深度对比块的影像进行 比对。 8.3.5 根部内凹和根部咬边的分级评定 根部内凹根部内凹和根部咬边的分级评定按表 21的规定进行。 表21 根部内凹和根部咬边的分级评定 根部内凹和根部咬边深度 质量级别 根部内凹和根部咬边总长度 占壁厚百分比 极限深度 % mm 公称外径大于 100mm时: ? 不允许 3T范围长度区内?T,总长度?100mm ? ?15 ?1.5 公称外径小于和等于 100mm时: ? ?20 ?2.0 ?对接接头总长度的 30% ? 大于?级者 : 同一对接接头质量级别中,内凹深度和根部咬边中占璧厚的百分比和极注 限深度两个条件须同时满足。内凹和 根部咬边深度的评定用同一底片上深度对比块的影像进行比对。 8.3.6 综合评级 按 8.3.7的规定进行评定。 8.4 钛及钛合金制管道环向对接接头射线检测质量分级 8.4.1 裂纹、未熔合的评级 ?、?、?级对接接头内不允许存在裂纹、未熔合,对接接头内存在裂纹、 未熔合即为 IV级。 8.4.2 圆形缺陷的分级评定 8.4.2.1 评定区应符合表 22的规定。 表22 圆形缺陷评定区 mm 母材公称厚度 T ?20 >20~50 评定区尺寸 10×10 10×20 18 GB/T 12605-2007 8.4.2.2 评定时需把圆形缺陷尺寸换算成点数,并应符合表 23的规定。按 表 24评定对接接头的质 量级别。 表23 缺陷点数换算表 缺陷长径, mm ?1 >1~2 >2~4 >4~8 >8 缺陷点数 1 2 4 8 16 表24 各级别对接接头允许的圆形缺陷最多点数 评定区mm×mm 10×10 10×20 母材公称厚度 T ?3 >3~5 >5~10 >10~20 >20~30 >30~50 mm ?级 1 2 3 4 5 6 2 4 6 8 10 12 ?级 ?级 4 8 12 16 20 24 ?级 缺陷点数大于?级或缺陷长径大于 T/2 注: 当母材公称厚度不同时,取较薄板的厚度。 8.4.2.3 评定时不计点数的缺陷尺寸应根据母材公称厚度确定,并符合表 25的规定。 8.4.2.4 ?级对接接头和母材公称厚度 T ?5mm的?级对接接头,不计点数的缺陷在圆形缺陷评定 区内不得多于 10个。 •母材公称厚度 T >5mm的?级对接接头,不计点数的缺陷在圆形缺陷评定 区内不得多于 20个。母材公称厚度 T >5mm的?级对接接头,不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区 内不得多于 30个。超过上述规定时对接接头质量应降低一级。 表25 不计点数的缺陷尺寸mm 母材公称厚度,T 缺陷长径 ?10 ?0.3 >10 ~ 20 ?0.4 >20 ~ 50 ?0.7 8.4.3 条形缺陷的分级评定 按 8.2.3的规定进行质量分级评定。 8.4.4 不加垫板单面焊的未焊透缺陷的分级评定 按