QSB培训表格

QSB培训表格 每日质量状态图 (2) 每日质量状态图 月份 年度 8月 2008 图例: 没有质量事故 内部质量事故(内部定义) 客户质量事件(如客户抱怨，PRR，Pull，Spill) 1 2 3 5 7 9 11 4 6 8 10 12 14 16 18 20 13 15 17 19 21 23 25 27 22 24 26 29 28 30 31 APQP 横向展开 横向展开表 符号与状 态: 供应商: 上海通用PQE/SQE: O 原始生产线和地点 厂名: 厂名: X 过程 厂址: 电话: R 重复问题 代码: GM 地点 / 联系人 N/A 不适用 联系人姓名: : 完成 & 第三方/通用认证 联系人电话: 电子邮件: 完成&供应商确认 电子邮件: 未完成 8周期限: 截止日期: A.P.Q.P. D# 1/地点 D# 2/地点 产品/过程分类 零件名/零件号 通用组装工厂 顾客关注 零件缺陷 5 Why分析 N/C 不合格 状态 1 PRR号 / 发行 公司代号 符号 纠正措施 围堵 根本原因确认 预测/纠正/措施 预防 保护 关键发现纠正措施 零件名/零件号 通用组装工厂 顾客关注 零件缺陷 5 Why分析 N/C 不合格 状态 2 PRR号 / 发行 公司代号 符号 纠正措施 围堵 根本原因确认 预测/纠正/措施 预防 保护 关键发现纠正措施 零件名/零件号 通用组装工厂 顾客关注 零件缺陷 5 Why 分析 N/C 不合格 状态 3 PRR号 / 发行 公司代号 符号 纠正措施 围堵 根本原因确认 预测/纠正/措施 预防 保护 关键发现纠正措施 零件名/零件号 通用组装工厂 顾客关注 零件缺陷 5 Why 分析 N/C 不合格 状态 4 PRR号 / 发行 公司代号 符号 纠正措施 围堵 根本原因确认 预测/纠正/措施 预防 保护 关键发现纠正措施 &R&;Arial,Bold;&20&A Enter the part name & number as stated on the PRR. Ex. FRT RH COVER BKT Enter the name of the GM Plant/location which issued the PRR. Enter the number of defective parts stated in the PRR. Enter the level of Controlled Shipping. Enter ;N/A; if not-applicable. Enter the corporate champion's name, for each specific document, who is responsible for implementation across all plants. Indicate the date when the 5 Why analysis was completed for this PRR. Enter each product and platform description manufactured by this DUNS #. Ex. Headlights GMX367 Enter DUNS number for the facility that manufactures the part. Enter DUNS number for the facility that manufactures the part. This symbol is used to identify the source of the PRR or quality concern This symbol is used to identify the other locations or part numbers which could have the same failure mode A repeat issue is for a PRR or quality concern on similar products Topic does not pertain to this PRR. Topic has been verified by a third party or GM and supplier. Topic has been verified by supplier only. Documentation not submitted or validation not complete. Enter the number in sequence of PRR's being tabulated. Enter the PRR Number below. Utilize this section to record best method for documenting lessons learned to the Advanced Product Quality Planning function Copy the PRR description from the PRR. Insert due date for Read Across completion. Due date is 4 days after e-mail notification from GM to the provider. Explain the difference between the print specification and the defective part. Enter each product and platform description manufactured by this DUNS #. Ex. Headlights GMX367 Enter each product and platform description manufactured by this DUNS #. Ex. Headlights GMX367 Enter the number in sequence of PRR's being tabulated. Enter the number in sequence of PRR's being tabulated. Enter the number in sequence of PRR's being tabulated. Enter the PRR#, 24Hour CDP#, WCDC#, or Warranty Description. Is containment in place to protect the Customer until Corrective Action is implemented? Has the Technical root cause been identified and corrective action implemented ? Does the planning process predict the defect? Does the manufacturing process prevent the defect? Does the quality process protect GM from the defect? Are there any other key findings? Review the Drill Deep Analysis to uncover any common ;themes; Enter the part name & number as stated on the PRR. Ex. FRT RH COVER BKT Enter the name of the GM Plant/location which issued the PRR. Copy the PRR description from the PRR. Explain the difference between the print specification and the defective part. Indicate the date when the 5 Why analysis was completed for this PRR. Enter the number of defective parts stated in the PRR. Enter the level of Controlled Shipping. Enter ;N/A; if not-applicable. Enter the part name & number as stated on the PRR. Ex. FRT RH COVER BKT Enter the name of the GM Plant/location which issued the PRR. Copy the PRR description from the PRR. Explain the difference between the print specification and the defective part. Indicate the date when the 5 Why analysis was completed for this PRR. Enter the number of defective parts stated in the PRR. Enter the level of Controlled Shipping. Enter ;N/A; if not-applicable. Enter the part name & number as stated on the PRR. Ex. FRT RH COVER BKT Enter the name of the GM Plant/location which issued the PRR. Copy the PRR description from the PRR. Explain the difference between the print specification and the defective part. Indicate the date when the 5 Why analysis was completed for this PRR. Enter the number of defective parts stated in the PRR. Enter the level of Controlled Shipping. Enter ;N/A; if not-applicable. Is containment in place to protect the Customer until Corrective Action is implemented? Has the Technical root cause been identified and corrective action implemented ? Does the planning process predict the defect? Does the manufacturing process prevent the defect? Does the quality process protect GM from the defect? Are there any other key findings? Review the Drill Deep Analysis to uncover any common ;themes; Is containment in place to protect the Customer until Corrective Action is implemented? Has the Technical root cause been identified and corrective action implemented ? Does the planning process predict the defect? Does the manufacturing process prevent the defect? Does the quality process protect GM from the defect? Are there any other key findings? Review the Drill Deep Analysis to uncover any common ;themes; Is containment in place to protect the Customer until Corrective Action is implemented? Has the Technical root cause been identified and corrective action implemented ? Does the planning process predict the defect? Does the manufacturing process prevent the defect? Does the quality process protect GM from the defect? Are there any other key findings? Review the Drill Deep Analysis to uncover any common ;themes; Enter the PRR Number below. Enter the PRR Number below. Enter the PRR Number below. Enter the corporate champion's name, for each specific document, who is responsible for implementation across all plants. Enter the corporate champion's name, for each specific document, who is responsible for implementation across all plants. Enter the corporate champion's name, for each specific document, who is responsible for implementation across all plants. 深入分析工作表 深入分析工作表 姓名 电话 修订日期 供应商联系: GM SQE联系: 供应商代码: 供应商名称和地点: 问题标题: 报告类型: ?PRR ?PRTS ?CDP ?Other 报 告数量: 失效模式: 失效模式影响: 失效模式原因: 5why分析 纠正措施 责任者 截止日期 Prevent防止-为什么制造过程没有防止问题的发生, M1 M2 M3 M4 M5 M-RC Protect保护-为什么质量保证过程没有起到保护客户(GM)的作用, Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 Q- RC Predict预测-为什么质量策划过程没有预测到失效的发生, P1 P2 P3 P4 P5 P-RC 5Whys-询问“为什么”直到真正的根本原因被发现(基于质量问题的关 键发现是什么) K1 K2 K3 K4 K5 制造过程-预防 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 化作业 质量过程-探测，围堵 策划过程-FMEA/CP当中的信息内容 问题解决PPSR1 实际问题解决报告 授权者: 电话号码: 日 期: 问题类型: 发现的问题: A: __ 8><#004699'>B: ___ 严重 ___关键: ___ 一般: ___ 其他: ___ 保持: ___ 生产: ___ 问题的初始描述 问题的定义 确定原因发生点 质量 节点 其他 标准: 开始时间: 偏差: 结束时间: 问题: 持续时间: 多频繁: 直接运行损失: 围堵措施: 过程/部分检查(类似7钻石法为1-4步): 标准化作业是否被遵循? 正确的工装是否在使用? 是否使用正确的零件? 直接原因分析: (see other side for 5 Why Analysis) 1) 在图中标出可能的直接原因. 2) 圈出最有可能的直接原 因. 试验任何 ( ) ( ? ) ( crossed out ) 一个直接 原因和决 问题的直接原因 可能的直接原因 不是问题的原因 定 1 1 1 1 1 描绘: 料 机 人 方法 问题 状态 作成 日期 1 2 3 诊断表格的获得: 检查看，如果那里可利用所有诊断的板料支持解决这个问题. Yes: No: ______ 如果是，哪个? 已使用? _____ Y N 4 Y N Report 作业员是否被培训 ? 零件是否符合质量要求? 安全 质量 快速反应 人员 成本 其他 GM联系人 GM联系人 每种受影响的现场必须且至少有一个联系人联络 GM 质量团队 姓名 责任 电子邮件 电话 手机/传呼 GM 工程团队 姓名 责任 电子邮件 电话 手机/传呼 GMT 560部门 姓名 责任/间接 电子邮件 电话 手机/传呼 发运 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 合格库存发运记录 装配厂(客户) 发货(船运) 到货 载体(货名) 数量 日期 时间 日期 时间 警报记录 (2) 有警报限的计数单 序号 缺陷名称(瑕疵) 触发警报数 第1个小时 第2个小时 第3个 小时 第4个小时 第5个小时 第6个小时 第7个小时 第8个小时 合计 8:00-9:00 9:00-10:00 10:00-11:01 11:00-12:02 12:00-13:03 13:00-14:04 14:00-15:05 15:00-16:06 1 划伤 6 6 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 5S检查表 5S工作检查表 项次 日期 地点 问题描述 责任人 对策措施 期 望完成日期 最终完成日期 1# 2# 3# 4# 5# 6# 7# 8# 9# 10# 11# 12# 13# 14# 15# 操作员指导书 发行日期: 操作员指导书 Page: 1of 1 控制块 班组 小组负责人 监督员或小组领导 日期 区域/部门 1 操作号码 2 过程名称 3 图示 顺序号 - 步骤 (是什么t) - 符号 - 关键 (怎样) - REF - 原因 (为什么) - 1 2 3 4 K 5 标识说明(符号): 安全 人体工程 质量 K 技巧 重要不 文件号/版本 C SOS作业指导 标准化操作指导书 小组/团队 过程名称 操作名称 作业要素 要素时间 图示如下 工步号 质量检查 安全 人体工程 标准在制品 序号 操作员/工位 手工时间 机器时间 走动 时间周期 秒 总手工 所有时间 秒 总周期 动作周期 其他活动 控制栏 地点 安全需要 &LForm #GMPT SOS Rev #1 8/28/02 A 4 标准培训记录 标准化的操作---培训记录 工作组织 培训地点 同事名字: 班次: 时间: 训练标准 同事 教练员 评价 安全 质量 文件工作 操作 工作组织 同事签名 教练员签名 日期: 日期: 防错验证检查表 防错验证检查表 工序号 工程名 检验日期及时间 检查项目内容 YES NO 问题描述 搓丝 螺纹是否符合要求 装配 感应装置的调节是否符合装配要求 打色标 色标与样件是否一致 包装 包装数量/标签是否符合要求 总计 YES NO 科长: 线长: 检查(班长): 当标为黄色的项目不合格时，必须立即 通知 关于发布提成方案的通知关于xx通知关于成立公司筹建组的通知关于红头文件的使用公开通知关于计发全勤奖的通知 主管。所有不符合项目必须由主管评审，或复制一份检查表交给主管 防错验证结果 防错验证结果 部门:________________ 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9 月 10月 11月 12月 在服从的% : #在评估的项目: #评估 共计被估计的#项目: #在服从的项目: 项目不在服从 项目的数字不在服从 防错验证结果 &A Page &P 供应商跟踪矩阵 供应商跟踪矩阵 整体状态 供应商 地点 联络人 手机号码 供应商质量状态 PPM(连续6个月) 汽车零件(6个月) TS16949/QS9000 运输状况 供应商得分 供应商品质调查期限 退出标准状态说明 R 需要但未开始 Y 开始但未完成 G 完成 N/A 不适用 文件清单 (空白) 通用QSB体系文件清单 序号 文件类型 文件编号 文件名称 体系文件编号 体系文件 名称 责任部门 修订责任人 备注 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 说明: QSB体系文件与本公司质量环境体系文件相重的，依质量环境体 系文件的名称与编号执行。 &RQSB-HP-001-01 快速反应跟踪板 快速反应跟踪板 整体状态 序号 问题描述 开始日期 问题唯一号码 负责人 下次汇报时间 遏制 根本原因分析 纠正措施 防错/检验 验证纠正措施 PFMEA/控制计划更新 标准作业指导书/操作指导书 分层审核 经验总结 问题关闭日期 Y 1 G 2 R 3 R 4 R 5 R 6 退出标准状态说明 黄色或红色的项目状态，应标出目标完成时间 评估的要点 R 需要但未开始 责任人 Y 开始但未完成 退出标准 G 完成 整体状态 N/A 不适用 &RQSB-HP-002-01 8D报告书 (最新) 8D报告 供给者名称 供给者代码 作成 承认 产品编号 职务 职务 产品名称 日期 日期 1、不良详细信息 4、临时措施-紧急 6、恒久对策 报告书编号 不良数量 防止不良品向客户流出的措施 防止发生不良的措施 重要度 车型 不良发生时间 不良再发 Y N 考虑事项 措施 OK数 NG数 考虑事项:防错措施、试验、工程管理 不良批次 *半成品 措施 责任者 部门 日期 不良描述: *生产线上的库存品 *仓库库存品 *服务品 *其他 *OK部品的识别方法 临时措施细节: 2、类似产品的状况 临时措施之后首批OK品的发运日期和批次号 其他产品是否有发生不良? 日期: 批次号: 备注: 7、对策确认 考虑事项 Y N 评价/结果 是否有对对策效果进行确认, Y N *其他模型用的产品 5、最终分析 *一般产品 真正的产生原因 确认方法 *其他颜色的产品 *右侧/左侧 考虑事项 人、材料、设备、方法 *前方/后方 谁、哪里、什么时间、为什么、怎么样 *其他 添加相关数据(例:尺寸测定结果、工程能力、特性数据等) 3、初期分析 原因 责任者 部门 是在哪里检测出有不良品, 8、跟踪确认 Y N 作为本次对策的结果，是否有对下列项目进行修正处理 *制造工程内 考虑事项 Y N 部门 日期 *制造工程后(例:最终检查) *工程内作业/检查指导书 *出货前 *工程流程图 没有检测出的理由: *品质保证基准 *控制计划 *F.M.E.A *图纸 *量检具 *其他(调查，防错) *对2级供给者的跟踪 *其他产品/过程活动 ZB-0808-00-02 快速反应题跟踪表 问题跟踪与状态 问题数量 问题点唯一号 转移项次 开始日期 问题描述 分配给 解决的日期 解答(问题解决情况) 确认日期 状态 1# 2# 3# 4# 5# 6# 7# 8# 9# 10# 11# 12# 13# 14# 15# &RQSB-HP-002-02 每日质量状态图 每日质量状态图 月份 年度 8月 2008 图例: 没有质量事故 内部质量事故(内部定义) 客户质量事件(如客户抱怨，PRR，Pull，Spill) &RQSB-HP-002-03 1 2 3 5 7 9 11 4 6 8 10 12 14 16 18 20 13 15 17 19 21 23 25 27 22 24 26 29 28 30 31 遏制工作表 遏制工作表 部门: 部门负责人: 日期: 实验室: 产品名称/编号: 不合格描述: 产品遏制范围 确认所有可疑品区域 区域 可能存在的数量 区域确认人 可疑品发 现数量 确认责任人 在制品放置区 外加工产品区 报废品区 返工区 成品区 合计 隔离可疑品: 分类方法: 分类标准: 合格品标识方法: 不合格标识方法: &RQSB-HP-002-04 快速反应会议签到表 快速反应会议签到表 会议地点: 会议时间: 序号 主要问题点 负责人 1 2 3 4 讨论内容 与会人员签名 部门 参加人员 部门 参加人员 部门 参加人员 &RQSB-HP-002-05 检查表 逐层审核查检表 核准 审核 作成 工序 审核项目 级别 频次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 作业 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 材料规格、牌号,辅料是否与生产工单、工艺卡一致 班长 天/次 线长 周/次 科长 15天/次 设备、工装是否按要求点检 班长 天/次 线长 周/次 科长 15天/次 产品是否有标识、自检、首检记录是否完整。 班长 天/次 线长 周/次 科长 15天/次 检具是否完好、检具是否与所检产品编号一致 班长 天/次 线长 周/次 科长 15天/次 产品表面是否符合工艺要求(对照限度样板),电镀是否有不良 班 长 天/次 线长 周/次 科长 15天/次 气压是否符合工艺作业要求 班长 天/次 线长 周/次 科长 15天/次 打色标的油漆颜色和色标笔是否与所打色标产品工艺要求一致 班 长 天/次 线长 周/次 科长 15天/次 打好色标产品是否有标识、自检、记录是否完整 班长 天/次 线长 周/次 科长 15天/次 产品标签是否打印规范，粘贴是否端正，右上角是否贴有对应产品 的颜色标签 班长 天/次 线长 周/次 科长 15天/次 安全防护,劳保用品是否按要求穿戴 班长 天/次 线长 周/次 科长 15天/次 5S 生产现场无杂物,通道顺畅 班长 天/次 线长 周/次 科长 15天/次 工具柜,周转箱,材料摆放合理 班长 天/次 线长 周/次 科长 15天/次 产品堆放高度合理,重量设置合理 班长 天/次 线长 周/次 科长 15天/次 工装,备件,,货架,周转工具整洁,干净 班长 天/次 线长 周/次 科长 15天/次 地面干净,无油污,杂物 班长 天/次 线长 周/次 科长 15天/次 作业标准,工艺卡设计合理,便于操作 班长 天/次 线长 周/次 科长 15天/次 员工穿戴整齐,干净,操作规范 班长 天/次 线长 周/次 科长 15天/次 其他 产品做到先进先出管理,标识路线清晰 班长 天/次 线长 周/次 科长 15天/次 说明:1、班线长检查后打“?”代表正常，“×”代表异常。依“逐层过 程审核清单”中的纠正行动请各相关主管提出相应的对策报告。(每天一次) 2、车间主管线长每周检查一次,检查后签上姓名。 3、车间领导科长15天检查一次,检查后签上姓名。 &RQSB-HP-002-01 过程审核问题跟踪表 过程审核问题跟踪表 转移项次 问题数量 开始日期 问题描述 分配给 解决的 日期 解答(问题解决情况) 确认日期 状态 1# 2# 3# 4# 5# 6# 7# 8# 9# 10# 11# 12# 13# 14# 15# &RQSB-HP-002-02 过程对策表 过程分层审核对策措施表 项目# 日期 地点 问题描述 责任人 对策措施 期望完成日期 发起人 完成日期 &RQSB-HP-002-03 验证岗位报警记录表 验证岗位自检记录表 日期 班次 零件编号/零件号 包装箱数量 数量/箱 单重 净重/箱 质量问题代号 包装人员 验证人员 确认人员 注:每班相关人员在完成验证工作同时，要如实填写此表。如发现问题，产品隔离堆放，立刻向上一级报告，等待反馈。 问题代号:零件编号-QP 生产日期，如“299-6-01-QP 070902”代表:299-6-01的产品在07年9月2日发生的质量问题，以此追踪此内部质量问题。 &RQSB-HP-004-01 警报记录 有警报限的计数单 日期 产品编号 批次 缺陷名称(瑕疵) 触发警报数6件 第一阶段 第二阶段 第三阶段 第四阶段 合计 是否报警 对策措施 错误类型: ?:包装数量,零件色标错误?1次时,执行报警机制程序 ?:包装箱选用,标签错误?1次时,执行报警机制程序。 ?:每班表面不良,6件时，执行报警机制程序。 级别描述 快速反应 错误类型?，报告班长 班长现场确认，对本班次发生问题前的产品全数隔离，检查，分选。 错误类型?，报告班长和线长 班长现场确认，对本班次发生问题前的产品全数隔离，检查，分选。另外，做长期预防措施 错误类型?，报告班长，线长和科长 要求同上。同时报告质保部门，要求供应商整改。 &RQSB-HP-004-02 验证岗位行动分配表 行动分配表 项次 分配给 任务名称 开始日期 期望完成日期 实际完成日期 1# 2# 3# 4# 5# 6# 7# 8# 9# 10# 11# 12# 13# 14# 15# 16# 17# 18# 19# 20# &RQSB-HP-004-03 6S检查表 “6S”检查标准表 (生产现场检查标准) 09 年2月 满分:100分 序号 检查项目 检 查 内 容 扣分 检查结果 对策措施 1 周转器具 周转器具上有灰尘、油污、垃圾等，每处 周转器具上存放的零件与工位器具不符合，每处 现场有周转器具损坏没有及时报修(或负责修理部门没及时给予修理)，每处 周转器具存放的产品超出器具面，每处 周转器具上存放的产品没按存放要求存放，每处 周转器具摆放混乱，每处 -2 周转箱摆放混乱 各区域设定责任人 2 产品 产品掉在地面上，每个 非工位上的产品的检验状态无标识，每种 工位上的不合格件无明显标识，每处 生产车间现场的不合格件在3日内没有处理(若相关部门没有及时办理手续，则扣相关部门)，每种 3 目视板 目视板表面脏(如灰尘、污垢、擦拭不干净)、乱，每处 目视板损坏，每块 目视板有栏目，但内容空白，或未及时更新，每处 -2 目视板未及时更新 及时更新目视板 目视板无责任人，每块 目视板未定置或未放于规定位置，每块 4 工具箱 工具箱不清洁，上或下放有杂物，每个 箱中物品摆放乱，取用不便，每个 工具箱损坏没有及时修理，每个 5 公共环境 地面涂层有人为损坏,每处 四壁、窗台、窗户玻璃脏(灰尘、蛛网等)，每处 墙壁、立柱上有乱贴、乱画或陈旧标语痕迹，每处 有漏雨或渗水(没及时报修扣专业厂，相关部门未及时处理，每 处 物流通道、安全通道上有阻塞物，每处 6 定置管理 现场没有设置不同状态件存放区域或区域无标识、标识 不明确，每处 现场存放的物件与区域标识不一致，每处 7 垃圾清运 工位上有垃圾，每处 垃圾箱(桶)内垃圾外溢，每处 垃圾箱没有放于规定的位置，每处 工业垃圾和生活垃圾混放的，每处 8 工艺文件 有过期的或者不必要的文件，每件 文件没有按规定的位置摆放，摆放混乱、不整齐的，每件 文件不清洁，有灰 尘、脏污的，每件 文件撕裂和损坏的，每件 9 设备 设备有损坏或松动的且没有及时维修的，每处 设备状态无按规范明示，每次 设备保养不好，表面污脏，每次 设备上放有杂物，每件 10 工作区域 工作台、椅不清洁，有积尘、油污的，每张 -1 有油污 立即清洁 工作台、椅没按规定位置摆放的，每张 工作台上物品摆放混乱，每张 工作台面未按规定摆放物品，每张 11 工装库房 库房没有定置图， 物资没有标识或标识不明确，每处 物资没有摆放在规定的架、箱、柜、盘等专用或通用器具上，每 件 仓储物资不清洁、有积尘或蜘蛛网的，每处 12 工装使用 工装的使用和保存方法不正确的，每件 工装未按指定的位置摆放，每件 工装使用后未及时清洁，不清洁或有脏痕的，每件 工装有损坏没有及时修理的，每件 工装上放有杂物，每件 13 照明、风扇、空调机 设备污脏，每处 设备损坏没有及时修理(根据具体扣相应责任单位)，每处 14 水、电、气管理 水、电、气管道、开关标识不清，每处 设备与开关标识不符，每处 使用过程中，有污脏的，每处 管道有跑、冒、滴、漏等损坏或连接松动的，每处 15 生活卫生设施 工衣柜标识不清、污脏，每处 工衣柜损坏没有及时维修，每处 茶水柜摆放混乱、污脏，每处 清洁用具没有放于指定的位置，每处 16 人员素养 在现场打闹，言行举止不文明的，每人次 违反相关规定、操作规程等，野蛮操作，每人次 没有按规定穿戴好工作服、帽、鞋，不扣钮、不反领、踩鞋跟、 工作服、帽、鞋污脏，每人次 17 安全 班组无进行设备点检和安全日检，每处 消防器材无进行检查做记录，每处 人行、消防、电器控制柜、箱等通道畅通，每处 生产场所易燃易爆物品，除即用外要退回仓库保管，每处 无证上岗，每人次 总分 98 制表: &RQSB-HP-005-01 培训矩阵表 培训柔性图表 作成 侯效新 过程编号 1 2 3 4 5 达 3/4圈子的人，每个工作符合覆盖面要求 目标是否达成，检查这里 到达人或工作目标小组的% (被检查的箱子%) 小组 名称 通用班组 作业名称 校正分选 打色标 包 装 装 配 搓 牙 退出 评估 (O， X) 发行日期 11/15/08 小组领导 班组领导 序号 姓 名 计划 实际 1月 1 金 荣 _____ % 2月 2 刘 杰 3月 3 刘 农 初 4月 4 戴 勇 5月 5 段 寿 军 6月 6 张 幸 华 7月 乔 玲 7 范 8月 8 周 莉 9月 9 向 丽 10月 10 蒋 燕 妮 11月 11 谢 海 艳 12月 12 张 伟 芳 13 蔡 佩 纯 14 温 铨 玲 达 3/4圈子的人，每个工作符合覆盖面要求 计划 知道部分(在训练) 实际 可执行工作到质量&安全，但是在规定的时间内需要帮助 目标是否达成，检查这里 可执行工作到质量&安全，在规定的时间不需要帮助 到达人或工作目标小组的% (被检查的箱子%) ______ % 能犯独立完成且可以帮助别人 可以被批准认可 &RQSB-HP-005-02 月度总结报告 11月份质量问题分析报告 1.事实描述 这个月通用产品质量比较稳定，但是个别产品出现了一些问题，见下表。 发生日期 产品编号 发生场所 标准要求 问题点 发生数量 严重度 11/21/08 299-6-17 包装 产品表面电镀后无麻点,剥落,发黑等现象 产品表面有发黑现象 120 严重 11/23/08 299-6-22 包装 产品表面电镀后无麻点,剥落,发黑等现象 产品表面有发黑现象 85 严重 2.针对以上出现的问题，我们迅速采取了应对措施。具体如下 A. 临时对策:在制品、成品、客户处产品进行分选处理 半成品(华德) 成品(华德) . 检查数 不良数 检查数 不良数 299-6-17 3253 120 800 0 299-6-22 1620 85 500 0 <#004699'>B. 永久对策: 采用因果图进行详细的原因分析，拟定永久对策 299-6-17/22不良点---因果分析图 (如下图) 3.分析-对策-总结 从以上的因果图可以看出，造成问题点的真正原因所在，对此我们采取相应对策，并进行总结，防止问题再发生。 问题点 根本原因 永久对策 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 经验教训 6-17/22 电镀后产品表面有发黑现象 酸洗时间 299- 控制过短 加强酸洗时间控制 将此不良信息反馈相关部门 ?外协，检查时重点把关项目，减少不良发生。 ?质量保证科，有质保科对电镀回来的产品检查确认。 总结: 侯效新 日期: 11/30/08 项目 产品 项目 产品 电镀厂员工包装时未发现 ，注意力不集中 法，有影响 环，影响不大 料，影响不大 机，影响不大 人，有影响不大 酸洗不干净 酸洗时间短 培训较少 加强培训 加强时间控制 QSB-HP-006-01 质量问题数据库 (2) 质量问题数据库 供应商名称:广州华德汽车弹簧有限公司 确认 作成 NO 质量问题汇总 不良重要度 问题解决及验证总 结 验证方法 判定 完成日期 发生日期 图号名称 质量问题项目 原因 A <#004699'>B C 对策 验证结果 经验总结 检测仪器 夹具 模具设备 标准化 其它 1 2008.7.18 299-6-01A 材料表面有凹坑不良。 部分材料表面达不到使用要求。 O 1，将不良情况反馈给质保科，检验人员针对此不良项目进行重点检查。 2，不良信息反馈给供应商，要求其每次出货前检验合格后方可供货。 实施对策后已没发现此类不良现象。 纳入标标准,列入重点检查 O OK 8/25/08 1.自检项目上增加此项内容。 2.员工培训记录 3.《完善工序作业标准》 4.《类似部品防错对应》 2 2008.8.9 299-6-17 绕制时发现半成品表面刮伤。 1，操作人员未按自检要求做好自检，导致材料刮伤没及时发现。 2，设备不稳定造成材料直线度调整不良被芯柱刮伤。 O 1，对操作人员进行培训，要求作业人员严格按照自检要求来操作。 2，对设备进行检查调整。 实施对策后已没发现此类不良现象。 纳入标标准,人员培训,重点检查 O OK 8/14/08 1.员工培训记录 3.《完善工序作业标准》 4.《类似部品防错对应》 3 2008.9.5 549-6-514S 549-6-515S 色标打反 1，初次试制员工虽经培训，但是还不熟悉操作。 2，没有样件看板相对照。 3，过程跟踪不到位。 O 1，对员工再次进行培训。 2，增加GP12全检。 3，加大过程跟踪力度。 4，在检具上打上相应色标，在检具分选时一起分选色标是否准确。 实施对策 后已没发现色标打反 人员岗位培训并符合要求后方可正式操作 O O OK 9/30/08 1.员工培训记录 2.《完善工序作业标准》 3.《类似部品防错对应》 4.设计专用工装打色标。 4 2008.10.21 299-6-17 要求色标是黄色+黑色，发现有两条只打了黄色，而漏打黑色 1.打色标后没有对产品进行全部分选 2.检验员检查时没有发现有漏打色标现象 1.制作防错工装，避免再次出现同样的错误。 2.针对此问题对员工进行再培训，要求其在操作过程中严格按标准执行。 3.包装人员按作业标准的频率进行检查，并重点控制该项目 验证中 对过往出现的问题进行整理，对员工进行再培训，举一反三，要求他们在作业过程中重点控制出现过的此不良项目。 O 1.员工培训记录 2.《制作防错工装》 ?实施 ?需改善一部分 ×从头开始做 &RQSB-HP-006-02 过往不良防范验证样表 06年缺陷防范措施验证表 供应商名称: NO 06年不良零件问题汇总 不良重要度 对策及验证结果 验证方法 判定 完成日期 发生日期 图号名称 不合格内容 原因 A <#004699'>B C 对策 验证结果 检测仪器 夹具 模具设备 标准化 其它 1 2006-1-4 广州本田 HSENX-ON1-1 (转向器总成) ZP转向器总成多装ZF机种转向器总成端子零件 发生原因:更换机种后，ZF机种不通用端子零件扔放置在作业台下面,没有在线外的台车、货架上划分专用的置场,导致异机种部品混装。 流出原因:下工序作业者无区分类似零件混入的品质意识;完检时没有对端子进行打点确认。 ? 1.完善《机种更换确认表》，机种更换后由专人和QC员确认零件切换状态。 2.作业标准上增加该不良的内容，对员工进行教育。 3.完检工序增加对对端子打点确认。 4.类似部品防错水平展开。 1.修改完成《机种更换确认表》，增加QC和班长确认。 2.修改完成《作业标准》，并对员工进行教育。 3.完检工序增加对端子的确认项目。 4.针对转向器所有机种和齿轮箱壳体做成类似部品管理区分一览表。 ? ? ? 06.2.10 1.《机种更换确认表》 2.《阀片组装作业标准》 3.员工培训记录 4.《完检工序作业标准》 5.《类似部品防错对应》 6.《齿轮箱壳体仕样一览表》 ?实施 ?需改善一部分 ×从头开始做 对改善对策是否实施的确认 有ZF端子 参考例子 改善对策实施的标准和相关证明资料 过往不良防范验证空表 年缺陷防范措施验证表 供应商名称:广州华德汽车弹簧有限公司 NO 08年不良零件问题汇总 不良重要度 对策及验 证结果 验证方法 判定 完成日期 发生日期 图号名称 不合格内容 原因 A <#004699'>B C 对策 验证结果 检测仪器 夹具 模具设备 标准化 其它 ?实施 ?需改善一部分 ×从头开始做 &RQSB-HP-006-03 承认 确认 作成 GM 年 月 日 工伤缺勤表(小侯做) 工伤缺勤登记表 年 月 序号 姓名 工伤原因 工伤缺勤时数 应出勤时数 工伤缺失天数 1 1 3 0.3333333333 2 2 5 0.4 3 0 4 0 5 0 6 0 7 0 8 0 9 0 10 0 合计 3 8 0.375 计算公式: 工伤缺失天数= 备注说明: 1.工伤缺勤时数:员工在一个月内因工伤而缺勤的人工小时总数。 2.应出勤时数:员工在一个月内应出勤的总工时数。 工伤缺勤时数 应出勤时数 实际指标达成数 合理化建议统计表(小侯做) 合理化建议统计表 年 月 序号 姓名 安全合理化建议数 其他建议数 合理化建议总数 备 注 1 A 2 5 7 2 <#004699'>B 3 2 5 3 C 0 2 2 4 D 1 2 3 5 E 2 3 5 6 F 0 1 1 7 0 8 0 9 0 10 0 11 0 12 0 13 0 14 0 15 0 16 0 17 0 18 0 19 0 20 0 21 0 22 0 小计 8 15 23 月度统计 当月提出安全合理化建议的总人数= 4 通用班人数= 10 当月平均总人数= 0.8 通用班总人数:10 提高安全的合理化建议数= 10 安全建议数:8 每个员工建议数= 2.3 当月平均总人数: 0.4 计算公式: 提高安全的合理化建议数= 每个员工建议数=每月平均每个员工建议数= 安全建议数 当月平均总人数 当月提出安全合理化建议的平均总人数 当月总的合理化建议总数 总人数 当月提出安全合理化建议的总人数:4人 通用班总人数:10，平均数=4/10 GP12不良统计表(小叶做) GP-12终检不良统计表 年 月 序号 产品编号 不合格总数 当月生产总数 不良率PPM 备注 1 2009-01-001 2 3000 667 2 2009-01-002 0 5200 0 3 2009-01-003 1 2800 357 4 0 5 0 6 0 7 0 8 0 9 0 10 0 11 0 12 0 13 0 14 0 15 0 平均数 计算公式: GP-12终检不良率= ×1000000 当月不合格总数 月总生产数 当 发运记录表(小江做) 合格库存发运记录 发运次序 装配厂(客户) 发货(船运) 到货 载体 (货名) 数量 (条) 日期 时间 日期 时间 1 北美工厂Fairfax 8/14/08 10:00am 8/19/08 12:00am 门锁杆Door lock rods 126 2 北美工厂Fairfax 9/2/08 10:00am 9/7/08 12:00am 门锁杆 Door lock rods 204 3 北美工厂Fairfax 10/17/08 16:00pm 10/22/08 12:00am 门锁杆Door lock rods 918 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 小计 1248 发货情况 发货及时率 及时发货 次数 发 货 总次数 发货 及时送达数量 总接收数 100.00% 3 3 100.00% 1248 1248 缺货率 发生缺货 现象次数 发 货 总次数 紧急发运数 每月发生的紧急发运数 0.00% 0 3 0 0 年 月 质量指标(小侯做) 产品质量指标统计表 产品编号 工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 „ 合计 备注 336-6-01 螺纹.表面分选 生产数 300 300 300 300 300 300 300 2100 一次不合格数 5 6 0 0 0 0 0 11 一次合格数 295 294 300 300 300 300 300 2089 返修数 5 6 0 0 0 0 0 11 报废数 0 1 0 0 0 0 0 1 质量合格数 300 299 300 300 300 300 300 2099 一次合格率 98.33% 98.00% 100.00% 100.00% 100.00% 100.00% 100.00% 96.37% 质量合格率 100.00% 99.67% 100.00% 100.00% 100.00% 100.00% 100.00% 99.95% 返修率 1.67% 2.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.52% 报废率 0.00% 0.33% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.05% 计算公式: 1.一次合格率= 各工序一次合格率的乘积 3.报废率= 4.返修率= 2.合格率= 一次通过合格数 生产数量 合格数 生产数量 总生产数-总报废数 = 年 月 报废数 生产数 返修数 生产数 = 报废金额 所耗用材料费 一次合格年统计(小侯做) 一次合格率不良趋势图 年月 9/2008 10/2008 11/2008 12/2008 1/2009 2/2009 3/2009 4/2009 5/2009 目标 99% 99% 99% 99% 99% 99% 99% 99% 99% 实际 95.55% 97.28% 96.72% 97.20% 98.50% 98.68% 99.68% 99.80% 99.84% 一次合格年统计(小侯做) 目标--PPM 实绩--PPM 产品一次通过合格率PPM 经验教训分析表(小侯做) 经验教训分析表 月份 月度问题解决采取措数 问题解决采取措施累计数 本月重复采纳问题解决措施数 备注 1 2 2 2 3 5 3 1 6 1 4 2 8 1 5 0 8 6 3 11 2 7 1 12 8 12 9 12 10 12 11 12 12 12 合计 12 4 平均数 1 0.3333333333 设备生产效率统计表(小侯做) 设备生产效率统计表 设备次序 设备编号 实际运行时间 (分钟) 可用时间 (分钟) 工时可用率 性能绩效率 质量合格率 OEE全面设备效率 1 2009-01-101 380 480 79.17% 55.00% 54.00% 23.512500% 2 2009-01-102 420 480 87.50% 88.00% 90.00% 69.300000% 3 0.00% 0.000000% 4 0.00% 0.000000% 5 0.00% 0.000000% 6 0.00% 0.000000% 7 0.00% 0.000000% 8 0.00% 0.000000% 9 0.00% 0.000000% 10 0.00% 0.000000% 11 0.00% 0.000000% 12 0.00% 0.000000% 13 0.00% 0.000000% 14 0.00% 0.000000% 15 0.00% 0.000000% 计算公式: 1.工时可用率 2.OEE全面设备效率= 工时可用率*性能绩效率*质量合格率 实际运行时间 = 可用时间 = 月 日 重大问题登记表(小包做) 重大问题解决时数登记表 问题次序 产品编号 发生场所 发生时间 问题描述 关闭时间 问题解决天时数(H) 时间累计时数 客户抱怨耗时累计时数 客户抱怨累计次数 1 2009-001-02 现场 2009.6.15 9:00 断裂 2009.6.16 12:00 27 27 0 0 2 2009-001-03 客户 2009.6.15 9:00 装反 2009.6.17 9:00 48 75 48 1 3 2009-001-04 客户 48 123 96 2 4 2009-001-05 现场 20 143 96 2 5 2009-001-06 现场 14 157 96 2 6 客户 20 177 116 3 7 177 116 3 8 177 116 3 9 177 116 3 10 177 116 3 11 177 116 3 12 177 116 3 13 177 116 3 14 177 116 3 15 177 116 3 平均数 29.5 38.6666666667 年 月 客户抱怨耗时累计时数 客户抱怨累计次数 关闭客户抱怨平均时数 = 解决重大质量问题所需平均天数 核心客户不良率(小罗做) 通用中国月度不良率(PPM) 项目内容 目标 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7 月 8月 9月 10月 11月 12月 供货不良 18 0 0 0 0 0 0 市场投诉 0 0 0 0 0 0 0 制 表: 罗先军 审 核: 7 102 1385666 注:4月广州昭和016-3-80垂直度超差200件 注:5月TS公司2SB WIRE A REAR 尺寸不良2件 注:6月昭和公司HGFM2-380-10伤痕10支,联板总成变形2支 注:6月广州TS公司主要是2PX THORAX FRAME.FR BACK尺寸不良2件 注:7月大长江公司102-4-05有5件弯钩过短和未切断 注:7月广州昭和公司HGCC1-381-80变形1件，未按订单要求送货，也未提出挽回送货计划，发出订单未回传。 注:7月广州TS公司2SB WIRE D,REAR BACK 漏折弯1件;2PX活动头枕 复位弹簧变形1件 注:8月大长江公司102-5-14负荷分档不良2200件 (注:主要是客户更换新测力机后双方存在误差) 注:9月大长江公司102-5-14负荷分档不良300件 注:9月广州TS公司2SB 中左 BOARD背板主管焊缝有气泡1件(95.5分优良) 注:9月广州昭和公司HGFM2-380-10伤痕2件(98.2分) 注:9月广州丰爱公司294-6-08实物与现品票不符合1箱 注:9月上海恩坦华门系统杆螺纹平牙件(出货346950件) 注:10月广西玉柴001-1-24款产品有383件是混有其它产品(共出货216910件) 注:10月广州昭和主要是HGFM2-380-10外观不良6支，HGCC1-381-80变形1支 :10月广州丰爱294-6-581S有1件漏工序 注 注:10月广州TS公司2SB后排右靠背主管焊缝焊穿1件(95.5分优良) 注:11月上海通用299-6-01<#004699'>B导柱装反40件,299-6-17色标打反10件;上海恩坦华309-6-34,39变形7件,309-6-15螺纹不良10件;宁江昭和006-5-20混有其它弹簧2件 注:12月北京万都302-2-01色标过浅 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 294 178 151620 885485 297 34700 001 322002 7 武汉昭和 100分 RPN降低(小张做) PFMEA RPN降低汇总表 机种 产品编号 产品名称 产品图号 作成 确认 作成日期 PFMEA版本 PFMEA日期 工序RPN分析 RPN降低趋势 工序号 RPN总和 每道工序RPN数量 RPN> 40的数量 每道工序单个RPN最高值 序号 39,052 39,234 39,508 1 537 7 7 90 1 537 537 507 2 368 5 5 90 2 458 368 350 3 264 4 3 90 3 336 264 264 4 60 1 1 60 4 60 60 60 5 266 4 4 90 5 296 266 266 6 372 5 5 90 6 372 372 292 7 270 3 3 90 7 270 270 220 8 90 1 1 90 8 90 90 90 9 255 3 3 90 9 255 255 225 10 180 2 2 90 10 180 180 180 11 90 1 1 90 11 90 90 90 TOTAL 2752 36 35 960 RPN降低计划 NO 工序名/工序号 降低后RPN 值 失效模式 对RPN 降低的实施措施 计划日期 完成日期 责任人 1 10-1 60 表面不良 材料供应商整改 3/20/08 3/20/08 谢建明 2 20-3 72 表面划伤 每班开机前检查零件是否有划痕 3/5/08 3/5/08 罗志君 3 60-1 60 零件混装 放置零件后,标识卡、零件、挂样核对 3/5/08 3/5/08 张军锋 4 60-3 40 塑料件颜色与零件不匹配 首件确认 3/14/08 3/12/08 张军锋 5 70 40 左右对称件色标颠倒 首件确认，左右件分批打色标 3/14/08 3/12/08 张军锋 6 90-1 60 包装错误 包装箱上印零件编号 3/5/08 3/5/08 易琴琴 7 8 9 10 与PFMEA中的信息一致 与PFMEA中的信息一致 RPN趋势(小张做) PFMEA RPN降低趋势图 机种 产品编号 产品名称 产品图号 作成 确认 作成日期 PFMEA版本 PFMEA日期 RPN降低趋势 序号 39,052 39,234 39,508 趋势图 1 537 537 507 2 458 368 350 3 336 264 264 4 60 60 60 5 296 266 266 6 372 372 292 7 270 270 220 8 90 90 90 9 255 255 225 10 180 180 180 11 90 90 90 RPN趋势(小张做) 0 0 0 0 0 0