试生产方案

试生产方案十^一.试车难点及对策各作业班在试车程序、倒开车、投料、设备负荷、物料平衡几个方面的难点及对策方面：一•原料准备作业班1、试车程序难点：由于原料准备班的操作人员经验欠缺，存在怎样保证试车时操作人员的安全和避免由于误操作导致试车失败的难题。对策：有必要从公司的其他厂调派几位操作熟练的操作人员来指导试车。2、投料难点1：由于富钛料干燥系统未设置干燥后得到的不合格料返回再次干燥的路线，故而在投料试车时可能出现部分含水不合格的物料直接进到干料仓内。对策：在投料试车时，控制圆盘给料机和定量给料机的给料量为正常生产负荷的1/3,控制鼓风机的鼓风量为正常生产负荷的1/2,控制电加热器的温度为正常生产负荷的1.5倍，控制回转筒干燥机的转速为正常生产负荷1/2,控制引风机的引风量为正常生产负荷的1/2。难点2：石油焦的吸水性不明确，在石油焦破碎系统未加设干燥系统，不能保证输送给氯化的物料含水符合要求。对策：试生产时根据实际生产情况考虑是否需要加设干燥装置。原料准备作业班在倒开车、设备负荷、物料平衡几个方面不存在相应的难点。二、精制作业班1、试车程序作业班内设3个子项，精制车间、铝粉除钒系统、四氯化钛贮库。试车期间，四氯化钛贮库先期进行试车，试车成功后，给还蒸系统输送精四氯化钛。精制车间和铝粉除钒系统各设置2套独立系统，根据项目建设情况，适时分别对单套精制车间及配套铝粉除钒系统同期进行试车。在试车过程中，如果组织有利，工艺技术及配套设备不出现影响 流程 快递问题件怎么处理流程河南自建厂房流程下载关于规范招聘需求审批流程制作流程表下载邮件下载流程设计 打通的关键问题，试车可顺利进行。2、倒开车精制作业班不存在倒开车。3、投料难点：精制车间投料试车，按流程不同塔槽罐间的物料倒运，主要依靠自流、蒸汽加热和液下泵输送这三种方式，对于液下泵及搅拌器设备，必须带料试车（厂家不建议空转）。另外，铝粉除钒系统投料试车，物料来自精制车间四氯化钛泵槽，铝粉除钒系统的物料输送主要通过磁力泵进行。由于磁力泵穿插在铝粉除钒系统关键输送环节，且单体试车必须带料试车，严禁空载试车。因此，投料试车中，精制车间要与铝粉除钒系统同期进行，先对精制车间进行投料，按流程顺序，精制车间投料试车完后，通过泵槽液下泵继续给铝粉除钒系统投料。对策：鉴于精制车间及铝粉除钒系统的管道清洗、设备单体试车及联动试车与投料试车同期进行，所以必须保证一定的试车四氯化钛投料量：初步计算，试车所需四氯化钛量为280t。4、设备负荷精制作业班在设备负荷方面不存在难题。5、物料平衡难点一：精制车间及铝粉除钒系统，涉及较多的工艺管道，且管道分支较多。对策：在试生产前，必须保证稳定的压缩空气的供应，以确保管道吹扫、打压顺利进行。难点二：试车及试生产期间，需要较大量的氩气用于设备内空气置换及设备内压力调节。对策：要保证稳定的试生产氩气供应：300Nm3/h。三、氯化作业班1、试车程序根据项目建设情况，在试车过程中，如果组织有利，工艺技术及配套设备不出现影响流程打通的关键问题，试车可顺利进行。2、倒开车氯化工序不存在倒开车。经与氯化工序核实，氯化工序目前在投料、设备负荷、物料核算这几个方面目前不存在相应的难点。四、还蒸作业班1、试车程序还原蒸馏车间试车程序一般是根据工艺设计进行，试车包括单体试车和联动试车，试车前均需在外围条件（水、电、气等）具备的情况下，才能进行，关于试车程序中出现的难点不可预知，首先设计上是否存在问题需实际验证，设备上是否存在问题和难点，也需实际试车才能发现，并且由厂家提供技术支持解决。如果设计与实际试车之间存在较大问题，需设计提供技术支持解决。2、倒开车还原蒸馏工序的系统内部基本是相互独立，不存在倒开车的问题。作为海绵钛整个项目，还原蒸馏工序相对于精制工序，是整个项目的“倒开车”。3、投料还原蒸馏工序四氯化钛高位槽清洗后，会有部分四氯化钛残液积留在高位槽的死区，无法排出。正常现象，尚不能解决。4、设备负荷设备所需水电气，设计应该能够满足生产要求。难点1：还原蒸馏反应器的密封是否完好对产品的成品率的影响很大，鉴于海绵钛冶炼的特殊性，还原蒸馏过程必须保证没有空气进入还原蒸馏反应器内，由于还原蒸馏车间针对炉子上设计不合理的地方做了设计变更，炉子上的各堵头及其它零件不会产生大的问题，但是有一点值得注意：还原蒸馏反应器大盖上2480x2340的大密封垫圈，厂家建议1炉次换1个密封圈，但是由于大密圭寸垫圈的价格太贵，因此，初步 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 ，每个大密圭寸垫圈使用3炉次，对于这个问题，目前在没有实际的生产操作经验的情况下，无法预测大密封垫经1次使用后的损耗程度如何，是否可以使用3炉次还是一个尚待验证的问题。同样，还原蒸馏反应器上的其他密封垫圈也存在这样的问题，虽然，其他的密封垫圈不是很昂贵，但是还蒸的还原蒸馏反应器设备数量很多，因此需要的量很大，汇总起来可能也是很大的资金投入。对策：要解决这个问题，除了生产操作的安装及拆卸要进行控制，更为直接的解决方法可能得加大在密封垫圈上的资金投入。难点2：蒸馏真空机组各设备能否正常发挥其作用对于海绵钛的合格率具有决定性的作用，目前，在蒸馏真空机组的问题上，主要存在以下两个方面可预见的难题：1）真空机组有漏点，真空度上不去。如果产生这样的问题，立即关闭蒸馏真空机组上的各个气动挡板阀，然后进行排查，生产中若确实产生这样的问题，可能会导致生产周期延误，停产的危险。2）突然停电事故。如果在生产中产生突然停电事故，主要应防止真空发生泄漏，出现质量事故。难点3：只有车间内的采暖管道，由于还原蒸馏车间真空泵房新增采暖管道，贵阳院回函经计算原厂房内部的采暖主管管径较小，但鉴于厂房内的采暖主管已经施工完毕，贵阳院回函认为换热站富裕压头刚好满足要求，建议使用后再确定是否合适。对策：是否返工，需领导决策，如不进行返工，待冬季初期,若确实出现供热量不足，进行及时更换主管。5、物料平衡：难点：还原蒸馏过程中副产品MgC12排放及处理。对策1:氯化镁抬包制作好，气化站建好，抬包加热器可以使用的情况下，还蒸车间氯化镁排放至氯化镁抬包，拉至镁电解车间，然后转排至临时氯化镁料斗，待凝结后，及时清理料斗中的氯化镁，装袋。根据试生产情况和镁电解的进度计划，适时追加制作氯化镁料斗。对策2：如果氯化镁抬包不具备使用条件，将氯化镁的渣斗放置在轨道车上，利用耐火砖和专用支架将渣斗支托起来，接收排出的氯化镁，然后运至镁电解车间，待凝结后，及时清理料斗中的氯化镁，装袋。其中关于氯化镁的处理工作需厂里告知镁电解，以便作业班之间配合好工作。处理：厂里可以考虑外销或者存放在干燥的环境中，待镁电解系统建成后，作为其电解原料。五、镁电解作业班1、试车程序镁电解精炼试车程序与其它子项相比比较特殊。比如电解槽、精炼炉等单体试车没法像泵、皮带、风机之类的设备进行，只要通上电使电机运转就行。所以，电解精炼的设备多以“冷试车”、“热试车”为主，最后是投料进行试生产。今年，配合还蒸试生产电解只需开启精炼系统即可满足要求。试车程序有两种：1）先开启5台电热坩锅炉熔化外购镁锭，熔化后的镁锭送还蒸系统；待还蒸系统产出的无水氯化镁积累到一定的量之后（如的lOOOt海绵钛生产任务,物料的产出为lOOOt。由于试生产阶段海绵钛的破碎能力还无法验证，所以所需的钛坨供给未知。七、公辅作业班1、试车程序公辅作业班试车程序根据工艺设计及还蒸所需外围条件进行先后试车。试车包括单体试车和联动试车，单体子项试车前均需在条件（水、电、气等）具备的情况下，才能进行，关于试车程序中出现的难点很多不可预知。难点：由于空压站空压机的运行需要1#循环水系统提供的设备用冷却水，但1#循环水系统软化站需要空压站提供的压缩空气进行气动阀门的开启，无法确定先进行哪个子项的试车，存在两个子项试车程序的矛盾问题。措施：使用氮气瓶进行开启，但由于气量有限，试车过程可能存在问题，需要试车前领导确定方案。2、倒开车公辅不存在倒开车的问题3、投料难点：1#循环水系统试车所需空压站提供的压缩空气由于试车程序的问题无法提供，现建议用瓶装氮气，试生产材料上报中只报了一瓶，现由于两个子项试车存在矛盾，若软化站使用氮气，可能存在气量不足。措施：需要补报或者领导确认其他方案。4、设备负荷公辅不存在设备负荷方面的问题。5、物料平衡公辅不存在物料平衡方面的问题。十二.试车铺底费用核算1、试车铺底费用核算经与各作业班核实，试车铺底费用产生的各作业班主要是：氯化作业班、精制作业班和还蒸作业班。具体数量及用途见下表：原料名称工序总量单位成本总成本（万元）清洗用精四氯化钛（t）还蒸255900元/吨（7月5日国内精四氯化钛平均价格）14.75精四氯化钛贮库单体试车用精四氯化钛（t）精制127.08铝粉除钒试车用粗四氯化钛/氯化工序铺底（t）精制2524900123.48精四氯化钛及粗四氯化钛总的铺底费用为：145.31万元。除四氯化钛外，各作业班所用的其他材料均与试生产有关，不能作为铺底费用核算。2•减少试车成本的措施（建议）1）选择、购买、使用质优价廉的原材料：目前我厂主要原材料尚未采购，还蒸试生产所需的精四氯化钛、镁锭数量较多，然而，精四氯化钛、镁锭的价格均较贵，因此，在采购前，应进行大量的市场行情调查，对比厂家产品的好评率，选择质优价廉的原材料产品。2）减少生产各个环节的材料损耗，使材料损耗降低至最低限度：我厂目前的人员组成情况主要是以新员工为主，缺乏生产经验，对于生产中比较容易消耗的材料可能会产生很多不必要的浪费，因此，各作业班应做好耗材的统计和损耗程度的记录，争取做到“强化管理、厉行节约、增收节支”。3）减少生产中的产品半成品损失，降低废品损失在产品成本中的比重：对于每个作业班而言，生产过程中不同程度得都会产生一些原材料的损耗，也会不同程度产生废品，因此，在生产过程中，各作业班要严把质量关，减少生产中的产品半成品损失，降低废品损失在产品成本中的比重。4）提高全体员工的业务素质，加强业务技术培训，吸收高素质人才，提高生产效率。5）根据成本效益原则，经常分析各种开支的合理性，减少产品成本在各个环节的停留时间。